Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Следует отметить, что уже первые способы плазменной сварки нашли применение при
производстве ответственных конструкций. В 1960-1970 гг. исследования в области
плазменных технологий как в СССР, так и за рубежом были направлены на решение
проблем авиа и ракетостроения, электроники, ядерной энергетики, криогенной техники.
Основное внимание уделялось улучшению качества сварки изделий из алюминиевых,
коррозионностойких и жаропрочных сплавов и титана в большом диапазоне толщин
различных типов соединений [20-22]. В качестве плазмообразующих газов использовали
аргон или гелий (в ряде случаев с добавкой водорода). Плазменную сварку на переменном
токе применяли при изготовлении аппаратных зажимов (контактных наконечников) для
линий высоковольтных передач, состоящих из омедненной алюминиевой пластины
толщиной 6 мм и алюминиевой штампованной детали Т-образной формы толщиной 12 мм
[23]. Задача изготовления криогенных трубопроводов длиной до 12000 мм диаметром oт
150 до 600 мм и толщиной стенки от 2,0 до 8,0 мм из стали 12Х18Н10Т в НПО
«Криогенмаш» (РФ) была решена с помощью плазменной сварки на весу [24]. Спустя
десять лет после внедрения сварки проникающей плазменной дугой переменного тока в
производство топливных баков ракет в СССР [6], аналогичная технология начала
внедряться в США взамен аргонодуговой сварки наружных алюминиевых баков на
многоразовом космическом корабле «Шаттл» [25], Этой технологии отводят большую
роль и при строительстве космических станций. В 1989 г. НАСА (NASA) выбрала
технологию плазменной сварки для изготовления твердотопливных двигателей
космической ракеты для доставки конструкций международной космической станции
«Фридом». В 1979 г. в ИЗС им. Е. О. Патона экспериментально была установлена
возможность» плазменной сварки в углекислом кие с циркониевым и гафниевым
катодами и были сварены воздуховоды и канистры из малоуглеродистых
низколегированных сталей [26].
Микроплазменная сварка на протяжении десятилетий является незаменимой при
изготовлении и ремонте изделий электронной, ювелирной, часовой промышленности, в
производстве приборов, тонкостенных трубок, сильфонов, зубопротезировании из многих
типов сталей, золота, титана, вольфрама, ванадия, меди, молибдена, никеля, тантала,
ниобия, циркония и ряда других металлов.
Благодаря плазма-МИГ сварке удалось решить ряд проблем технологии изготовления
конструкций жаростойких и жаропрочных высоколегированных сталей. В частности
невысокое качество стыковых соединений сплава Э11-202 толщиной 8...12 мм было
получено при однопроходной плазма-МИГ сварке [27]. Большой опыт эффективного
применения плазма-МИГ сварки алюминиевых цистерн накоплен фирмой «Швельмер
айзенверк Мюллер унд компани» (ФРГ). Применив оборудование фирмы «Филипс»,
удалось полностью исключить поры, подрезы и другие дефекты в металле шва при
одновременном увеличении скорости сварки по сравнению с ранее применявшейся
дуговой сваркой плавящимся электродом [28, 29]. Однако оnмечена [30] разработка в
Пермском ГТУ плазменной сварки плавящимся электродом, обеспечивающая
бездефектные сварные швы с заданными размерами при больших скоростях сварки (>100
м/ч) и толщине свариваемого металла (алюминиевых и титановых сплавов,
сложнолегированных сталей) за один проход без разделки кромок до 13 мм, с разделкой
кромок более 20 мм. В ИЭС им. Е. О. Патона разработан способ плазменно-порошковой
сварки, при котором порошок подается в плазму и заполняет разделку. Процесс проверен
при механизированной и ручной сварке металла толщиной 1...30 мм во всех
пространственных положениях. При варьировании составами присадочных порошков
открываются новые возможности получения неразъемных соединений металлических,
композиционных и керамических материалов [31].
Перспективным является способ сварки, основанный на одновременном нагреве
сварочной ванны плазменной дугой и лучом лазера. Первые исследования такого
«гибридного» способа сварки показали, что он обладает целым рядом особенностей,
которые нельзя объяснить простой суперпозицией свойств используемых источников
используемых источников нагрева взятых отдельно. Так, за счет поглощения лазерного
излучения в плазме реализуется особый вид газового разряда - комбинированный лазерно-
дуговой разряд [32].
q, Дж/с
1600
2400
Рис. 10. Схема плазменной наплавки с присадкой двух проволок: 1 - источник питания для
дуги электрод-проволока; 2 - источник питания дуги электрод-изделие
Характерная особенность этой группы способов плазменной наплавки состоит в том, что в
процессе наплавки присадка неподвижна относительно изделия. Присадочный материал
укладывается, насыпается, наклеивается или иным способом наносится заранее на
подлежащую наплавке поверхность изделия или же подается на нее в процессе наплавки,
перед дугой. В качестве присадки используют кольца или пластины, форма и размеры
которых соответствуют разделке под наплавку, пасты, порошки и другие материалы.
Наплавка с применением компактной присадки (колец и пластин) требует изготовления
соответствующей присадки для каждого типоразмера наплавляемых деталей, что является
технически и экономически оправданным только в условиях серийного производства.
Примером может служить способ плазменной наплавки выпускных клапанов
автомобильных двигателей [1]. Присадочным материалом для наплавки клапанов служат
кольца, изготовляемые из смеси порошков никеля, xpома, графита и других компонентов
методами порошковой металлургии. Кроме легирующих элементов в их состав введены
также небольшие добавки CaF2 (до 0,1 %) и лигатуры AI-Се, улучшающие сварочно-
технологические свойства колец.
Схема наплавки клапанов приведена на рис. 6. Клапан с уложенным в разделку
присадочным кольцом устанавливают в патроне наплавочного станка вертикально.
Присадочное кольцо расплавляется плазмотроном, расположенным под углом 45" к оси
клапана; при этом на рабочей фаске клапана образуется слой жаропрочного коррозионно-
стойкого сплава. Чтобы предотвратить прожог кромки, снизу к тарелке клапана
поджимается медная водоохлаждаемая подкладка. В процессе наплавки ток дуги
изменяется по определенной программе, благодаря чему исключается образование
дефектов в месте возбуждения дуги и обеспечивается безупречное замыкание кольцевого
валика. Наплавку клапанов производят на станках У151 и У151-М конструкции ОКТБ
ИЭС им. Е. О. Патона. Производительность 100-120 наплавленных клапанов в 1 ч. Способ
наплавки по слою пасты, как и пасты ЦИС218 и ЦИС770В, разработан в Центральном
институте сварочной техники (Галле, Германия) [27]. Основой паст служит смесь
порошков металлов, ферросплавов, карбидов и др., при расплавлении которой образуется
износостойкий Fe-Сг-С- или Fe- Cr-V-Ni-С-сплав. Пасту наносят на изношенную
поверхность детали и после высыхания оплавляют плазмотроном. С использованием
пасты ЦИС218 проводили наплавку пластин размером 500х200х6мм, которыми
облицовывали быстроизнашивающиеся поверхности роторных экскаваторов. При
наплавке по слою гранулированной присадки (крупки) (рис. 7) присадочный материал в
виде гранул неправильной формы размером 0,5-3,0 мм в поперечнике заранее насыпают
равномерным слоем на наплавляемую поверхность изделия или же подают на нее
специальным питателем в процессе наплавки. Расплавляется он плазмотроном,
перемещающимся вслед за наконечником питателя и совершающим поперечные
колебания, размах которых равен ширине насыпанного слоя крупки.
а) б) в)
Рис. 17. Схема плазменной наплавки с внешней подачей присадочного порошка: а -
подача порошка через отверстие в торце сопла "углом назад"; б-то же, "углом вперед"; в -
подача порошка по каналам в сопле плазмотрона; 1 -источник питания дуги прямого
действия; 2,4 - ввод плазмообразующего и защитного газов соответственно; 3 - ввод
присадочного порошка транспортирующим газом; 5 -электрод; 6 - ввод дополнительного
присадочного порошка; 7- плазменная дуга; 8 - источник питания косвенной дуги
При наплавке сплавов на основе никеля, кобальта или железа угол наклона этих
отверстий, их сечение, расход транспортирующего газа и другие параметры режима
выбирают такими, чтобы порошок вводился в дугу на небольшом расстоянии от
поверхности изделия и попадал в сварочную ванну под дугой. При этом порошок может
подаваться в дугу спереди (см. рис. 10, а), сзади (см. рис. 10, б) и сбоку одновременно с
нескольких сторон (см. рис. 10, в). Направление подачи порошка в данном случае не
имеет решающего значения: на практике используют все эти варианты.
При наплавке композиционных сплавов канал для подачи карбидов чаще всего
расположен сзади дуги и имеет такой угол наклона, чтобы зерна карбида попадали в
ванну, минуя дугу. Это позволяет устранить или хотя бы уменьшить их растворение в
расплаве. Сварочная ванна образуется за счет расплавления основного металла, защитного
покрытия, нанесенного на зерна карбида вольфрама, или порошка сплава-связки, который
подается вместе с карбидом либо отдельно от него по боковым каналам.
Представленные на рис. 17 схемы подачи порошка являются весьма распространенными
при плазменной наплавке. Схема на рис. 10, б (как и на рис. 9, г) реализована в первых
аппаратах моделей А1105 и А1299 ИЭС им. Е. О. Патона для плазменной наплавки
порошками. Она применяется также в специализированной установке 061795 конструкции
ОКТБ ИЭС им. Е. О. Патона для наплавки композиционными сплавами замков и муфт
бурильных труб [14].
По данным работы [28], в которой исследовали энергетический баланс процесса
плазменной наплавки, на нагрев порошка расходуется при внутренней его подаче от 9 до
20 % мощности дуги, при внешней подаче - около 12 %.
В зависимости от конструкции плазмотрона для наплавки применяют присадочные
порошки с размером частиц от45 до 250 мкм, реже - до 500 мкм, получаемые, как правило,
путем распыления жидкого металла инертным газом или водой.
Для наплавки композиционных слоев используют механические смеси порошков сплава-
связки и карбидов вольфрама, ниобия или ванадия [29]. Содержание карбидов в смеси
может достигать 75-80 %. Размер зерна от 20 до 200 мкм. Такие смеси служат
преимущественно для наплавки плазмотронами с внутренней подачей порошка. В
остальных случаях применяют раздельную подачу порошков карбида и сплава-связки.
Для плазменной наплавки используют также порошки литых карбидов вольфрама и
спеченных твердых сплавов, каждая частица которых покрыта сравнительно
легкоплавким никелевым или кобальтовым сплавом-связкой [30]. Покрытие может
составлять от 5 до 50 % массы порошка. Оно надежно предохраняет частицы карбидов от
растворения в сварочной ванне и образует матрицу композиционного сплава.
В качестве плазмообразующего и транспортирующего газов для наплавки порошком
применяют аргон, в качестве защитного газа - аргон, смесь аргона и 5-8 % водорода, азот.
Аргоноводородная смесь может служить также и для подачи порошка.
Максимальная производительность плазменной наплавки порошком составляет 4-10 кг
наплавленного металла в 1 ч. Реальная производительность наплавки зависит от размеров
и формы изделия, толщины наплавляемого слоя, типа присадочного порошка и других
факторов и находится в пределах 0,8-6 кг/ч. Минимальная толщина наплавленного слоя
при внутренней подаче порошка равна 0,25 мм, при внешней - 0,5 мм. Наибольшая высота
однослойного валика в обоих случаях составляет 5-6 мм.
При наплавке без колебаний плазмотрона наплавленные валики имеют ширину 3-10 мм,
при наплавке с колебаниями она может достигать 40-50 мм.
Как правило, плазменную наплавку порошком применяют при изготовлении новых
деталей. Этот способ наплавки обеспечивает значительное (от 30 % до 3-5, в некоторых
случаях до 12 раз) повышение производительности труда, снижение расхода наплавочных
материалов и улучшение качества наплавленного металла.
Наибольшее применение получила наплавка этим способом кобальтовых и никелевых
сплавов. В меньших объемах используют для плазменной наплавки порошки сплавов на
основе железа и меди.
Плазменная наплавка порошком особенно эффективна в условиях серийного
производства. Ее широко применяют при изготовлении клапанов двигателей внутреннего
сгорания (начиная с клапанов двигателей легковых автомобилей с диаметром тарелки 30-
35 мм и заканчивая клапанами мощных судовых дизелей с диаметром тарелки около 200
мм); деталей трубопроводной арматуры для атомных электростанций, химических
предприятий, нефте и газопроводов, в том числе крупных задвижек Ду= 800-И300 мм;
червяков экструдеров и шнеков; опор шарошечных долот, замков и муфт бурильных труб,
центраторов и других деталей бурового оборудования; ножей для резки металла,
прокатных валков, штампов, прошивок; деталей паровых турбин; элементов оборудования
атомных электростанций и химических предприятий и др. [31-34].
Сварная конструкция
Сварочный материал
(1)
где q - эффективная тепловая мощность дуги, Вт; v - скорость сварки, см/с; ? - толщина
пластины, равная 5 мм; c? -объемная теплоемкость, равная 4,7 Дж/(см3град); b -
коэффициент температуроотдачи b=2?/c??; y - координата, см; a - коэффициент
температуропроводности, равная 0,06 см2/c.
Положив, что теплоотдача с поверхности пластины отсутствует, то есть b=0
(2)
(3)
Выразим ширину шва B и требуемую глубину провара H=? через коэффициент формы
проплавления ?пр=B/?. Для этого в выражении (4) умножим и разделим правую часть
на ?. Тогда
или
(5)
Полагая
(6)
получим
(7)
(8)
(9)
Где k - коэффициент, величина которого зависит от рода тока и полярности; I э - сила тока
плавящегося электрода, А; Iп - сила тока плазменной дуги, А; dэ - диаметр плавящегося
электрода, см; Uд - напряжение дуги плавящегося электрода, В.
При сварке постоянным током обратной полярности коэффициент k можно принять
равным 0,97В-1см-1.
При заданной скорости сварки v суммарную силу сварочного тока плазменной дуги и
плавящегося электрода I=(Iп+Iэ) можно определить по следующей эмпирической
формуле:
(10)
где p2=380A·с/см2.
Принимаем скорость сварки равную - 100м/ч или 2,78см/с.=380·2,78·0,5=528А.
При этом сила тока плазменной дуги:п=I/4=132А.
Соответственно сила тока плавящегося электрода:э=I-Iп=528-132=396А.
Диаметр электрода принимаем 1,2 мм.
Для принятого диаметра электрода и силы тока плавящегося электрода можно определить
напряжение дуги:
(11)
(12)
B= ?пр·?. (13)
Значение ширины шва позволяет определить величину усиления шва A. Для этого
первоначально рассчитывают площадь поперечного сечения наплавленного металла по
формуле:
(14)н=8мм2.
??рв=61·10-4 (16)
??рв=61·10-4
?р=8,02+61·10-4 (17)
?р=10,43г/А·ч.
(18)
где Fэ - площадь поперечного сечения электрода, см2; ? - плотность электродного
металла.
Теперь по формуле (14) определяют площадь поперечного сечения наплавленного металла
Fн.
При однопроходной сварке стыковых соединений без скоса кромок с нулевым зазором
наплавленный металл располагается в виде валика над поверхностью листов. Высота
усиления такого шва:
(19)
(20)
Площадь проплавления Fпр можно определить, если принять, что фактическая форма
провара при однопроходной сварке листов встык представляет собой полуэллипс, одна из
полуосей которого равна B/2, а другая H=?. Тогда
(21)
где mэм, mом, mшв - масса электродного металла, основного металла и металла шва
соответственно; [Э]эм, [Э]ом, [Э]шв - концентрация элемента в электродном металле, в
основном металле и в металле шва соответственно.
Разделим правую и левую часть выражения (22) на mшв[Э]шв и учитывая, что
mэм/mшв=?, а mом/mшв=1-?,окончательно получим:
[Э]шв=?[Э]эм+(1-?)[Э]ом. (23)
, (24)
Определяем химический состав металла шва для сварки плавящимся электродом в среде
аргона, %:
[C]: Rш=0,080,77+(1-0,7)0,08=0,08%
[Si]: Rш=0,70,7+(1-0,7)0,7=0,77%
[Mn]: Rш=20,7+(1-0,7)1,5=1,87%
[Cr]: Rш=190,7+(1-0,7)20=19,26%
[Ti]: Rш=0,70,7+(1-0,7)1=0,778%
[Ni]: Rш=11 0,7+(1-0,7)10=10,74%
[S]: Rш=0.020,7+(1-0,7)0,015=0,019 %
[P]: Rш=0,030,7+(1-0,7)0,03=0,034 %
Базирование детали
Принципиальная схема
Сварочное приспособление
Мпр=М1+М2,
Технология изготовления
Заключение
Анализ приведенных способов плазменной сварки и наплавки показывает, что основными
их преимуществами являются:
малая глубина проплавления основного металла, что важно в тех случаях, когда в
наплавленном слое допускается лишь малая примесь железа, когда разбавление
наплавленного металла основным нельзя компенсировать за счет повышенного
содержания легирующих элементов в электродном (присадочном) материале либо
многослойной наплавки или когда оно приводит к существенному ухудшению свойств
металла в зоне сплавления, например, вследствие образования хрупких
кристаллизационных прослоек;
меньшее по сравнению с дуговой наплавкой тепловложение в основной металл, что
представляет интерес при наплавке деталей из термически упрочненных или
чувствительных к перегреву сталей;
отсутствие при наплавке трудностей металлургического характера, связанных с плохой
отделимостью шлаковой корки, наличием шлаковых включений и т. п. (важно для
ограниченного круга высоколегированных материалов);
при плазменно-порошковой наплавке применение в качестве присадочного материала
порошка, который может быть получен практически из любого сплава независимо от его
твердости, прочности, степени легирования и других свойств, значительно расширяет
номенклатуру сплавов, наплавляемых механизированными способами.
Недостатком оборудования для плазменной наплавки является его сложность, высокая
стоимость и необходимость более квалифицированного обслуживания, чем оборудования
для дуговой наплавки.
Кроме того были рассчитаны режимы сварки вагона-цистерны из нержавеющей стали
марки 08Х18Н10Т с толщиной стенки 5мм и предложена технология сварки данной
конструкции.
Список литературы