UNIVERSIDAD CATÓLICA DE

SANTA MARIA

CURSO: Tecnología del Concreto

TEMA: Diseño de Mezcla – Método ACI

GRUPO/Sub Grupo: 04/03

INTEGRANTES:

- Alvarez Marron, Jose Manuel

Código: 2017240331
- Calsin Phocco, Kevin Florentino
Código: 2018240561
- Luna Lazo, Luis Enrique
Código: 2016110171
- Mogrovejo Cuadros, Gary Josue
Código: 2008230071
- Solórzano Catunta, Giancarlo José
Código: 2019202561

AREQUIPA – PERÚ
2019
I. OBJETIVOS

 Determinar las proporciones de insumos en base a los parámetros determinados madiante

métodos de ensayo.
 Calcular las proporciones de insumos, preparar las mezclas en laboratorio y realizar los
controles en estado fresco.
 Introducir los lineamientos del método del diseño de mezcla del ACI, presentando sus ventajas
y limitaciones.

II. MARCO TEÓRICO

II.I. Concepto
Este sistema ha sido desarrollado por el comité N° 211 del ACI se trata de un diseño bastante
simple con el cual se emplea algunas tablas con las que se pueden obtener con facilidad las
proporciones de los componentes. Este método se recomienda su aplicación en concretos de peso
normal.
Está basado en que los agregados cumplan con los requisitos físicos y granulométricos
establecidos por ASTM C-33, define el agua de mezcla empíricamente en función del Tamaño
Máximo del agregado y del slump como medida de trabajabilidad , establece de manera empírica
el volumen de agregado grueso compactado en seco en función del Tamaño Máximo de la piedra
y el Módulo de Fineza de la arena. exclusivamente, y correlaciona la relación Agua/Cemento en
peso con la Resistencia en compresión.

II.II. Deficiencias
Las principales deficiencias de este método residen en que no está concebido para agregados
marginales ni condiciones constructivas especiales.
Por otro lado, por motivos de simplificación no evalúa la granulometría integral de la mezcla de
agregados, asumiendo que los valores empíricos de agregado grueso en función del Módulo de
Fineza. de la arena cubren todas las posibilidades, lo cual no es cierto en la práctica pues no
distingue entrecagregados angulosos y redondeados ni entre zarandeados y chancados, ni entre
densos y porosos.
Adicionalmente, está comprobado que este método tiende a producir concretos pedregosos, ya
que responde a la idea tradicional de la época en que se originó, de que estos son los diseños más
económicos pues necesitan menos agua y consecuentemente menos cemento para obtener
determinada resistencia.
III. DESARROLLO Y ANÁLISIS

III.I. Materiales y Equipos

 Equipos: Balanza de 30kg, 1 Cono de Abrams con su varilla, 1 Termometro, 1 probeta de

plástico de 1000 ml, 1 trompo de mezcla de concreto.

 Materiales: 2 Cucharones, 1 Martillo de Goma, 1 Carretilla, bandejas, una balde de 10 litros,

4 mondes para testigos, cemento, agua, agregado Fino y Grueso con cantidades según diseño.
III.II. Procedimiento
III.II.I. Diseño de Mezcla
III.II.II. Procedimiento en Laboratorio

1º. Se pesa el cemento, agregado fino y grueso, según las cantidades requeridas para el
diseño, haciendo uso de la balanza.

2º. Para obtener la cantidad de agua necesaria se hace uso de la probeta de plástico, y el agua
se va almacenando en un balde hasta tener la cantidad requerida.

3º. El material es puesto en el trompo en el siguiente orden: 1/3 del Agua, ½ del Ag.Grueso,
1/3 del Ag. Fino, 1/3 del cemento.

4º. Esperar a que se mezcle y volver a poner el agua, Ag, Grueso, Ag. Fino, Cemento; en ese
orden. Esperar nuevamente a que se mezcle y poner lo faltante en el trompo manteniendo
el orden de colocación. El tiempo de mezcla deberá ser en promedio de 5 minutos en total.

5º. Después del mezclado vaciar el contenido del trompo en una carretilla, y proceder a hacer
el ensaño del cono de Abrams, el cual deberá de tener un slump entre 3 a 4 pulg.
6º. Posteriormente se deberá colocar el cemento en los moldes de testigo, previa lubricación
del molde con liquido desmoldante, para el llenado del molde se deberá llenar este hasta
un tercio y golpear 25 veces con la varilla, este se repetirá para los dos tercios faltantes.
Al finalizar se deberá enrazar el material del molde.

7º. Se deberá esterar 24 horas a que el concreto de los moldes seque, y posteriormente estos
deberán ser colocados en las cámaras de curado por 3 días.

8º. Se realizará las pruebas de ruptura a los 7, 14, 21 y 28 días desde el vaciado de los testigos.