Confiabilidade Industrial

Confiabilidade Industrial
Conceito
Pensar em Confiabilidade é entre outras coisas pensar em tranquilidade, uma

vez que sua definição é “qualidade de quem ou de que é confiável; fiabilidade”
(FERREIRA, 2004).
Quando pensamos em organizações complexas como Indústrias, a

Confiabilidade assume um patamar de exigências bem complexos e que pode
gerar maior ou menor custo operacional para estas organizações.
Assim sendo, Confiabilidade Industrial pode ser definida como “a “confiança”

de que um componente, equipamento ou sistema desempenhe a sua função
básica” (KARDEC e LAFRAIA, 2002), e além disso, “durante um período de tempo
preestabelecido, sob condições padronizadas de operação” (KARDEC e LAFRAIA,
2002).
Observe que alguns elementos são destacados nesta definição, como

confiança, função básica, tempo e padrão de operação. Confiança relacionada ao
cumprimento da tarefa ao qual um equipamento ou processo se destine,
realizando o que se espera deles.
Isto está associado à função básica. O que nem sempre se encontra em

produtos que não atendem nem mesmo essa função que seria a mais natural, não
funcionando nem mesmo o tempo que se pensou para os itens de reposição, como
peças de manutenção e continuidade de equipamentos. Todo equipamento tem
um tempo mínimo de funcionamento e precisa cumpri-lo.
Este tempo de duração gera padrões de operação o que cria a Confiabilidade

necessária para sistemas e equipamentos. Observe que estes termos trazem em si a
preocupação com o funcionamento de ambos, com sua eficiência e eficácia.
Os autores destacam que utilizam a palavra “confiança” ao invés de utilizarem

a palavra probabilidade com o propósito de explicar sem os conceitos da Estatística
o que significa confiabilidade, utilizando estas técnicas de forma mais prática no
entendimento da disciplina. A sugestão é mostrar que se pode entender
Confiabilidade sem necessariamente ter total domínio da Estatística, sem
considerar isso desnecessário, uma vez que se perceberá ao longo dos estudos, um
conhecimento mínimo.
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Acrescentando itens ainda à definição, completam:
Para que tenhamos confiabilidade em equipamentos e sistemas

não podemos esquecer que isto necessariamente implica
investimentos de capital. Confiabilidade será obtida através de mais
material, ou seja, maior espessura ou dimensão, materiais melhores
ou mais nobres ou mais caros, ou, por fim, pelo uso de
equipamentos reservas para atuar como substitutos no caso de
falha do equipamento principal” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).
Confiabilidade significa maior investimento para maior confiança e menor

número de interrupções na produção relacionadas ao mal funcionamento de um
equipamento ou sistema. Custa mais, mas dura mais. Essa análise deve suportar as
decisões de Engenheiros de Produção ao projetarem tanto equipamentos quanto
sistemas operacionais.
Isso significa que durante esta fase de projetos, caso se pretenda que a
probabilidade de funcionamento de um componente seja aumentada, deve-se
dimensionar “de forma que a carga aplicada a ele seja menor do que a resistência
do material nele empregado” (KARDEC e LAFRAIA, 2002).
Os autores afirmam que “a distância que separa o valor da carga do valor da

resistência é conhecida como coeficiente de segurança do projeto” (KARDEC e
LAFRAIA, 2002). Este coeficiente de segurança deve constar em todos os projetos
que se destinem a serem sérios e a obterem resultados positivos.
Importante!
Gastar mais nem sempre será aceito de imediato num processo de

aprovação de projeto. Assim, reúna todas as informações prós e contras pela
utilização ou não do projeto com a Confiabilidade necessária ao sucesso do
projeto.
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Outro elemento destacado pelos autores se refere à possibilidade de redução

do coeficiente de segurança. Para isso é preciso conhecer a variação das cargas e
das resistências daqueles materiais que serão utilizados, numa série histórica por
exemplo.
Claro, isso se tiverem estas informações coletadas de forma confiável e

declarado o método de coleta, pois não deve confiar em informações sem origem
segura e testada.
No entanto, produtos novos não terão tais informações. Neste caso, o bom
senso e o propósito de adquirir bons resultados deverão nortear o trabalho do
projetista voltando à premissa inicial de se obter o maior grau de confiança na
produção de equipamentos ou projeto de sistemas.
Segundo os autores,
o projeto de equipamentos sofisticados e caros, como usinas

nucleares, aviões a jato e plataformas de petróleo, a utilização de
coeficientes de segurança tornaria estas aplicações extremamente
caras. A confiabilidade permitiu o desenvolvimento destes sistemas
complexos com economia de materiais. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).
“Às vezes o mais barato custa mais”, completa os mesmos autores. De fato, a
economia de itens de segurança em qualquer um dos equipamentos citados no
destaque acima, e ocorrendo algum acidente, trariam grande desconfiança, por
exemplo, a outros projetos desenvolvidos pelo mesmo projetista.
É comum em acidentes aéreos a busca pela identificação do que o provocou.

Em alguns casos a falha humana, que cai sobre o piloto, determina o episódio. Mas,
de fato, não se sabe se a falha humana foi “incentivada” por uma falha de
informação em um dos diversos instrumentos de uma aeronave.
Outra utilização da Confiabilidade é a seleção de equipamentos ou sistemas

que apresentem um custo total menor de ciclo de vida. Kardec e Lafraia (2002)
explicam que “ciclo de vida é o tempo compreendido entre o projeto, a fabricação
e montagem, a operação e o descarte dos mesmos”. Destacam ainda que para essa
determinação é necessário conhecer “a confiabilidade, os custos operacionais, os
custos de aquisição, os custos de manutenção”.
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Exemplificando, os autores explicam:
um equipamento A possui menor custo de aquisição, porém, em

função da sua menor confiabilidade, possui maiores custos de
manutenção e perdas por lucro cessante, acarretando maiores
custos de ciclo de vida. Por outro lado, o equipamento C apresenta
alta confiabilidade e alto custo de aquisição, com baixos custos
operacionais e de manutenção e baixas perdas por lucros cessantes,
mas apresenta também um alto custo de ciclo de vida. O
equipamento B representa a combinação mais adequada entre
custo de aquisição, custo de manutenção e lucro cessante,
resultando no menor custo de ciclo de vida. (KARDEC e LAFRAIA,
2002).
Como dito anteriormente, todos os elementos devem ser considerados no

processo de tomada de decisão sobre desenvolvimento de sistemas, aquisição ou
montagem de equipamentos, e projetos que representem risco.
Lafraia (2001) destaca que o objetivo da Engenharia, inicialmente, é

“proporcionar meios materiais que maximizem o bem-estar humano. Porém, isto
enfoca uma série de restrições, tais como limitações de ordem física, econômica,
social, (...) que normalmente se impõem”. Destaca ainda que tais restrições são
quase impraticáveis ao planejamento e à operação de sistemas ou processos físicos
e complementa: “consequências naturais destes fatores refletem-se de uma forma
implícita da noção de risco”
Conceitua risco, de forma geral, como algo que está “intimamente relacionado
à presença de situações indesejáveis, sob o ponto de vista do usuário do sistema,
produto ou equipamento” (LAFRAIA, 2001).
E continua:
se estas situações indesejáveis implicarem em risco de vidas
humanas e/ou prejuízos econômicos-financeiros de elevado valor,
devem ser adotados esforços adicionais no sentido de minimizar ou
mesmo evitar estas situações quando possível. (LAFRAIA, 2001).
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Essa preocupação alinha-se com o que foi citado anteriormente sobre a

construção de usinas atômicas, aeronaves e plataformas de petróleo, entre tantos
outros sistemas ou equipamento que exigem impecável funcionamento, podendo
incluir nesta lista os componentes de um centro cirúrgico.
Um exemplo citado é:
uma quebra que constituía a interrupção do fornecimento de

energia elétrica a um grande centro consumidor. Esta situação é
altamente indesejável, pois não envolve apenas prejuízos
econômicos e sociais (paralisação de indústrias, depredações,
sistemas elétricos...) como também prejuízos físicos em maior ou
menor grau (aeroportos, hospitais...). (LAFRAIA, 2001).
Como visto, a Confiabilidade Industrial tem alcance em todas as áreas embora

seja atribuída a Engenharia. A sua não aplicação tem uma extensa lista de afetados,
direta ou indiretamente.
O autor declara ainda que:
Frequentemente, as precauções adequadas contra essas situações

indesejáveis só podem ser implantadas se o nível de risco envolvido
puder ser muito bem avaliado tanto quantitativa quanto
qualitativamente, indicando desta forma os pontos “falhos” de um
produto, sistema ou equipamento, de forma a conferir/sugerir
ações preventivas ou corretivas mais eficientes. (LAFRAIA, 2001).
A Análise de Confiabilidade será considerada então pelo autor, como a

“avaliação probabilística do risco/falha de um sistema ou produto”. Considera
ainda que
este instrumento visa a proporcionar um bom desempenho

funcional com baixo índice de falhas de um produto, pois esforços
tradicionais de projeto não estavam sendo suficientes para conferir
as características a equipamentos cada vez mais complexos.
(LAFRAIA, 2001).
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Corroborando com o citado anteriormente, a Confiabilidade “está diretamente

relacionada com a confiança que temos em um produto, equipamento ou sistema,
ou seja, que estes não apresentem falhas” (LAFRAIA, 2001). Vem intrinsicamente
no pensamento de quem adquire um desses itens citados.
Percebemos isso, por exemplo, quando se adquire um eletrodoméstico com

base na indicação de algum familiar que tenha obtido sucesso com essa ou aquela
marca, o que não garante que outro terá a o mesmo sucesso.
Na indústria fica um pouco mais desafiador, pois uma informação como essa
pode comprometer sua habilidade em produzir mais por custo menor, infringindo
o que alguns chamarão de “segredo de Estado”, “pulo do gato”, entre outras
expressões que mais profissionalmente se conhece como expertise, segredo
industrial ou know-how.
A Confiabilidade por vezes, será construída por cada unidade industrial ou

partir de uma matriz que compartilhará os conhecimentos adquiridos a partir da
experiência. Isso, logicamente, em organizações que se comprometem a gerir suas
informações, a gerar arquivos, a monitorar seu desempenho.
Se assim não procederem, necessitarão de um departamento de manutenção

muito ativo, o que será visto adiante, ser na maioria das vezes um grande
desperdício de tempo e outros recursos, o financeiro em especial.
Dessa forma,
uma das finalidades da confiabilidade seria a de definir a margem
de segurança a ser utilizada, uma vez que no projeto tradicional o
coeficiente de segurança é de uma escolha um tanto arbitrária por
não conhecermos todas as variáveis do projeto (salvo algumas
exceções, em produtos simples). (LAFRAIA, 2001).
Como forma de sedimentar o conceito, Lafraia (2001) apresenta um conceito

estatístico de confiabilidade:
confiabilidade é a probabilidade de um componente ou sistema
funcionado dentro dos limites especificados de projeto, não falhe
durante o período de tempo previsto para a sua vida, dentro das
condições de agressividade ao meio.
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O autor ainda chama a atenção para quatro fatores básicos (LAFRAIA, 2001):
1. A quantificação de confiabilidade em termos de uma probabilidade.
2. Uma definição do desempenho em detalhes, ou seja, se as condições

de operação não forem as especificadas, a própria confiabilidade fica
alterada. Por exemplo, um aparelho projetado para funcionar com
corrente de 110 V, porém, a voltagem fornecida é de 127 v, ou então
um carro projetado para andar em terreno plano, liso e asfaltado,
terá um medíocre, senão nulo, desempenho em terrenos
lamacentos, arenosos. A precisão exigida do sistema também poderá
alterar a confiabilidade, pois quanto mais restrita esta for, mais
facilmente pode-se retirar o sistema da faixa.
3. Uma definição do tempo de operação exigido entre falhas:

obviamente o tempo de uso de um produto reduz a confiabilidade,
pois se ele fica um tempo maior em funcionamento, terá maiores
chances de falhas.
4. Uma definição das condições ambientais em que o equipamento

deve funcionar: devem ser definidos, ou pelo menos ficar dentro de
uma faixa razoável, solicitações agressivas do meio ambiente, tais
como umidade, vibrações, temperatura, impurezas, incidências de
luz, choques... Se isto não for observado, a confiabilidade pode ficar
completamente comprometida.
Além dessas observações, Lafraia (2001) apresenta exemplos de etapas onde

as técnicas de confiabilidade sejam aplicadas e algumas atividades específicas,
como a seguir:
Projetos
 Redução da complexidade.
 Redundância para assegurar tolerância à falha.
 Eliminação dos fatores de tensão.
 Teste de qualificação e revisão de projeto.
 Análise de falhas.
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Produção
 Controle de materiais, métodos e alterações.
 Controle de métodos de trabalho e especificações.
Uso
 Instruções adequadas de uso e manutenção.
 Análise de falhas em serviço.
 Estratégias de reposição e de apoio logístico.
Scapin (1999) acrescenta mais informação, considerando um conceito

genérico que Confiabilidade como a “probabilidade de um sistema ou um produto
executar sua função de maneira satisfatória, dentro de um intervalo de tempo e
operando conforme certas condições”.
Contribuindo ainda, o autor cita a definição da British Standard (BS 4778),

confiabilidade é “a capacidade de um item desempenhar satisfatoriamente a
função requerida, sob condições de operação estabelecidas, por um período de
tempo determinado”.
O autor fala de um “conceito de performance satisfatória” em se tratando de

Confiabilidade, que está relacionado “à combinação dos fatores qualitativos e
quantitativos que definem a função de sistemas através de seus requisitos”
(SCAPIN, 1999), com aplicação em qualquer “tipo de sistemas, serviços, um simples
componente, um eletrodoméstico utilizado por uma dona de casa etc.” (SCAPIN,
1999).
Como citado anteriormente, o autor destaca ainda o fator tempo como

elemento significativo na atribuição do conceito de Confiabilidade, considerando-o
muito significativo, “porque ele representa a medida em relação à qual o sistema é
avaliado. Um sistema é projetado para desempenhar uma função, mas por quanto
tempo?” (SCAPIN, 1999).
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Outro aspecto de destaque, segundo o autor é a questão do ambiente que o

sistema ou equipamento vá funcionar. Sua Confiabilidade naturalmente sofrerá
variações.
“Os fatores do ambiente são fatores críticos nas condições da confiabilidade

de um sistema, incluindo ciclo de temperatura, umidade, vibração, aspiração de pó,
salt spray, etc.” (SCAPIN, 1999).
Lembra que tais considerações referem-se às condições de operação do

sistema, mas “também as condições de operação das atividades de manutenção”
(SCAPIN, 1999).
Pode-se citar, por exemplo, uma tinta que se utiliza numa pintura de janelas de
ferro numa residência, não obterá os mesmos resultados se utilizada numa cabine
de plataforma de petróleo em alto mar. Para esta aplicação, necessita-se de
elementos mais resistentes à corrosão provocada por maresia, por exemplo.
Dessa forma, o autor considera que “a aplicação dos requisitos de

confiabilidade em um sistema requer sempre uma análise quantitativa na maioria
das vezes, definindo-se sua probabilidade de operação, portanto” (SCAPIN, 1999), e
apresenta a função básica da Confiabilidade.
 R = 1 – F, em que “R” é a confiabilidade do sistema e “F” é a

probabilidade de que o sistema falhe num instante qualquer.
Explica ainda que: “quando se está analisando a distribuição de falhas,

geralmente se quer obter o valor das falhas em um determinado período de
tempo” (SCAPIN, 1999), citando um exemplo:
para se efetuar esta estimativa, quando nos referimos em termos de

tempo, podemos definir esta variável, por exemplo: pelo número de
quilômetros percorridos, o número de ciclos realizados, etc. Esta
variável aleatória está associada a uma função de distribuição de
probabilidades. (SCAPIN, 1999).
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Para completar, Lafraia (2001) enumera de forma geral, os possíveis campos de

aplicação e pesquisa da Análise de Confiabilidade, podendo ter outras:
1. Controle de qualidade (equipamentos em geral, indústria mecânica,

química, eletrônica…).
2. Sistema eletroenergéticos.
3. Sistema de telecomunicações.
4. Centrais nucleares.
5. Sistemas aeroviários (aeroportos, ferrovias…).
6. Sistemas mecânicos (estruturas…).
7. Sistemas industriais (refinarias).
8. Sistemas computacionais (rede de processamento, “software”,

“hardware”).
9. Sistema de defesa (aplicações militares).
10. Comportamento humano.
Como visto, a Confiabilidade abrange diversas áreas o que exige muita

atenção e desenvolvimento, sempre focando em buscar melhores resultados e
reduzir os custos por interrupção de produção ou funcionamento inadequado de
equipamentos.
Histórico
Desde que as máquinas passaram a gerar bens e serviços num período que
ficou conhecido como da revolução industrial, naturalmente pode-se aceitar que
intrinsicamente a preocupação com a manutenção se iniciou em conjunto.
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A humanidade que vivia puxada por tração animal, viu no vapor uma grande
oportunidade de crescimento e desenvolvimento. O que de fato aconteceu, uma
vez que máquinas a vapor com os trens puxaram literalmente o progresso.
Não somente o vapor, mas a saída do homem dos processos artesanais para
processos semimecanizados, ainda que com tração animal ou, infelizmente, por
escravos, fez com que produções antes feitas uma a uma, passassem a um formato
primitivo de produção em série.
Lafraia (2001) considerando do ponto de vista histórico, considera que a

análise de confiabilidade teve início após a Primeira Guerra Mundial, com o
surgimento da indústria aeronáutica.
Segundo o autor, na década de 40 do mesmo século, foram desenvolvidas as

“teorias matemáticas relacionadas aos problemas”. Marca como a época do
matemático Robert Lusser que “desenvolveu uma equação associada à
confiabilidade de um sistema em série” (LAFRAIA, 2001), e acrescenta:
surgiram as primeiras tentativas de buscar uma melhoria de

qualidade aliada a uma manutenção preventiva, através de um
aprimoramento dos projetos, melhores
equipamentos/instrumentos de medição e utilização de materiais
mais resistentes. (LAFRAIA, 2001).
Na década seguinte, o autor destaca o surgimento das indústrias aeroespaciais

e eletrônicas, juntamente com a indústria nuclear como grande desenvolvedor de
cálculos e aplicações da confiabilidade.
Nesta época, os analistas reconheceram que a confiabilidade deve

ser aplicada, principalmente, na etapa do projeto, em contraposição
ao que era até então aplicado, ou seja, concentração de recursos
para a execução da manutenção após a ocorrência de falhas. Desta
época ainda datam-se as primeiras investigações de confiabilidade
relacionadas ao comportamento humano. (LAFRAIA, 2001).
23
Nos anos de 1960, destaca o trabalho de outros autores (LAFRAIA, 2001), numa
década que foi contínuo o desenvolvimento “de natureza prática como teórica”:
 H. A Watson, propôs a teoria de “Análise de Árvore de Falhas”, em

1961.
 Cox e Lewis, propõe trabalhos com ênfase em conceitos como

renovação, estacionariedade, tendência, etc.
Ainda na mesma década, Lafraia (2001) destaca que foram
estabelecidos os fundamentos da análise de confiabilidade em

sistemas mecânicos (estruturas), baseados em modelos
denominados esforços e resistência, bem como preliminares
estudos da confiabilidade em sistemas computacionais (hardware).
(LAFRAIA, 2001).
Já a década de 70, “ocorreu a consolidação desta análise em diversas áreas,

destacando-se entre todas a área nuclear. R. Billinton publica um texto voltado a
aplicações específicas em sistemas eletroenergéticos” (LAFRAIA, 2001). Acrescenta
ainda que surgiram na mesma época “os primeiros modelos de análise de
confiabilidade em programas computacionais (software)”.
Na década seguinte,
verifica-se que os países detentores de tecnologia de ponta

implantaram definitivamente as técnicas de análise da
confiabilidade em diversos setores de engenharia, incluindo-se
também o setor eletroenergético. (LAFRAIA, 2001).
Pelo Brasil, segundo o autor, “verificou-se uma aplicação prática da

confiabilidade nos setores de telecomunicações, elétrico, de armamento e nuclear”
(LAFRAIA, 2001).
24
Scapin (1999) considera que a “evolução com enfoque em confiabilidade tem

seu início em 1930” e propõe uma divisão em três gerações:
 PRIMEIRA GERAÇÃO: cobre o período até a Segunda Guerra Mundial.

Nesta época as indústrias não eram muito mecanizadas e a
produtividade não era considerada tão importante. De certa forma, a
prevenção de falhas não tinha muita prioridade, visto que os
equipamentos eram mais simples e superdimensionados. Isto fazia
com que os equipamentos eram mais simples e
superdimensionados. Isto fazia com que a confiabilidade fosse alta e
os equipamentos fáceis de reparar. Como resultado, não existia
necessidade de nenhuma manutenção sistemática além de limpezas
e lubrificações de rotina.
 SEGUNDA GERAÇÃO: foi consequência direta das mudanças

ocorridas durante a Segunda Grande Guerra. A guerra fez com que a
demanda por produtos industriais crescesse e isto levou a um
aumento da mecanização industrial. Nos anos 50, as máquinas se
tornaram mais numerosas e complexas, tornando-se a indústria cada
vez mais dependente delas. À medida que esta dependência crescia,
as perdas passaram a ser vistas com outro enfoque e desta forma se
fortaleceu a ideia de que as falhas dos equipamentos precisavam ser
evitadas, o que, por sua vez conduziu ao conceito de manutenção
preventiva. Nos anos 60 este conceito foi considerado para revisões
gerais de equipamentos feitos a intervalos fixos.
 TERCEIRA GERAÇÃO: inicia-se a partir de meados da década de 70 e é

decorrente basicamente de novas necessidades de produtividade e
redução de custos operacionais. À medida que se desenvolviam
sistemas com “Just-in-Time”, Kan-Ban, com estoques cada vez mais
reduzidos e apenas suficientes para manter o trabalho das linhas de
fabricação, qualquer interrupção causada por falha de maquinário
tomava proporções críticas, com a possibilidade de colapso total. O
aumento da automação também significou que cada vez mais as
falhas em equipamentos afetam a capacidade de sustentação de
padrões de qualidade.
25
Através dessa divisão, o autor apresenta de forma didática, as etapas pelas

quais a manutenção passou e o próprio surgimento do entendimento da
Confiabilidade.
Kardec e Lafraia (2002) destaca que se deve desenvolver o “pensar e agir

estrategicamente” também nas atividades de manutenção integrando “de maneira
eficaz ao processo produtivo contribuindo, efetivamente, para que a empresa
caminhe rumo à Excelência Empresarial”.
E, acrescenta:
Neste cenário não mais existem espaços para improvisos e arranjos:
competência, criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura de
mudança e trabalho em equipe são as características básicas das
empresas e das organizações que têm a Competitividade como
razão de ser de sua sobrevivência. Para as pessoas estas
características são essenciais para garantira a empregabilidade de
cada um. (KARDEC e LAFRAIA, 2002).
Como desafio, Kardec e Lafraia (2002) (2002) enfatiza: “na visão atual,
manutenção existe para que não haja manutenção”. Historicamente tem sido esta
a busca de todas as Organizações que buscam melhorar os custos com a
interrupção das atividades.
Parâmetros da Confiabilidade
A Confiabilidade e sua determinação em fazer com que a manutenção

trabalhe mais em evitar interrupções do que se tornar uma eficiente equipe de
manutenção, conhecida no meio Industrial como “apagadores de incêndio”.
Este sentido se dá em função do fato de não se determinar parâmetros de

manutenção que desenvolvam a Confiabilidade. Uma opção que as Organizações
podem fazer inicialmente é pesquisar nos manuais de uso e operação de
equipamentos, por exemplo, os tempos e necessidades de manutenção inerentes
cada um, considerando também os aspectos ambientais.
Em Indústrias antigas que contam ainda com equipamentos antigos, devem-

se estabelecer tais prazos em função da ausência de manuais. Embora a NR12,
26
determine que sejam necessários prepará-los, e neste com profissionais habilitados

para tal, todo o conjunto de manuais necessários.
Desse modo, Kardec e Lafraia (2002) declara que “o trabalho da manutenção

está sendo enobrecido onde, cada vez mais, o pessoal da área precisa estar
qualificado e equipado para evitar falhas e não para corrigi-las”.
Esse o trabalho da Confiabilidade e o mesmo autor dirá que há uma

necessidade grande de amadurecer as relações entre as Organizações que
demandam empresas de manutenção, com estas mesmas:
Neste contexto, uma nova estratégia está sendo praticada com os

chamados contratos de parceria baseados em resultados, sendo os
mais significativos àqueles ligados à disponibilidade e à
confiabilidade, onde a contratada aumenta a sua lucratividade à
medida que melhora a disponibilidade e a confiabilidade das
instalações da empresa onde está atuando. (KARDEC e LAFRAIA,
2002).
As Organizações devem prezar por outros itens, segundo o autor, além da

disponibilidade e confiabilidade: “deve-se ter como premissa e como valor
primeiro a busca da excelência nas questões de SMS – Segurança, Meio Ambiente e
Saúde”.
Segundo Kardec e Lafraia (2002) nesses contratos “não mais se pagam

“serviços”, mas “soluções””. Esse o ideal das equipes ou empresas de manutenção.
Pensar antes ara evitar interrupções demasiado grandes depois.
Cada vez menos recursos estarão disponíveis para a realização da

manutenção, mesmo assim não se pode prescindir de manter todo o conjunto em
funcionamento a maior parte do tempo.
Lafraia (2001) destaca que
com o custo e a complexidade cada vez maiores dos muitos

sistemas, a importância da confiabilidade como um parâmetro de
eficiência, o qual deve ser especificado e pelo qual se paga, tornou-
se evidente.
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Toda a concentração e desafio da Confiabilidade, reunidas numa frase

gerando assim os Parâmetros de que necessita. “O fornecimento de energia
elétrica aos hospitais, as indústrias e aos domicílios precisa estar disponível quando
requerido” destaca Lafraia (2002), “pois o custo da não-disponibilidade
particularmente se não for programada, pode ser muito alto”, completa o autor.
Lafraia (2002) apresenta um tipo de parâmetro a ser estabelecido para

qualquer equipamento: a Confiabilidade de funcionamento em 100%. Todo
equipamento ou sistema é projetado para funcionar plenamente.
O autor cita o exemplo do projeto Apollo de missão espacial, cuja nave

contava com 6 motores foguete, mas destaca que 5 seriam o suficiente para se
deslocar “adequadamente”, e acrescenta:
Dessa forma, para alguns pode parecer que em cada lançamento

utilizava-se um motor não necessário… É natural que essa
observação está errada, pois apesar do custo adicional a meta aqui
é atingir uma confiabilidade de praticamente 100% usando
redundância. (LAFRAIA, 2002).
A proposta então é quantificar a Confiabilidade, torna-la detectável em todos

os equipamentos e sistemas. Avaliar todas as estruturas e seus ambientes de
implantação. Conhecer e antecipar o maior número possível de motivos de
interrupção. Isso é gerar Parâmetros de Confiabilidade.
O autor propõe ainda uma definição matemática para a Confiabilidade

definindo-a como: “PROBABILIDADE de que um componente ou sistema cumpra
sua função com SUCESSO, por um período de TEMPO previsto, sob condições de
OPERAÇÃO especificadas”.
E acrescenta:
O inverso da confiabilidade seria a probabilidade do componente
ou sistema falhar. A definição de falha, no contexto da
confiabilidade, é: “Impossibilidade de um sistema ou componente
cumprir com sua função no nível especificado ou requerido”
(LAFRAIA, 2002).
28
Em se tratando de falhas, o autor propõe uma definição para taxa de falhas:

“Frequência com que as falhas ocorrem, num certo intervalo de tempo, medida
pelo número de falhas para cada hora de operação ou número de operações do
sistema ou componente” (LAFRAIA, 2002), e conclui:
A taxa de falhas é normalmente representada por lâmbida λ. O

inverso da taxa de falhas é conhecido o Tempo Médio Entre Falhas
(TMEF), tradução de Mean Time Between Failures – MTBF A
expressão matemática do TMEF é: TMEF = 1 / λ. (LAFRAIA,2002).
Assim, os Parâmetros de Confiabilidade devem ser estabelecidos para sistemas

e equipamentos. Um trabalho como este, pode ser contínuo, pois se qualquer
elemento no conjunto de variáveis que compõe ambos, se modificar, tudo deve ser
recalculado.
Avaliação quantitativa
Segundo Scapin (1999), “a análise quantitativa pode ser efetuada

independentemente da análise qualitativa utilizando cortes mínimos ou o método
dos sistemas críticos”.
O Mesmo autor destaca que “Nessa fase deve ser considerado que tipos de
dados serão quantificados, o que sem dúvida deverá depender do objetivo do FTA
elaborado.” FTA é a sigla para Análise de Árvore de Falhas a ser estudada em item
adiante.
Se o evento topo do FTA for “acidentes”, nós estaremos
interessados em determinar a probabilidade de que o acidente não
ocorra dento do período zero até o instante “T”. Neste caso estamos
mais interessados na confiabilidade do que na disponibilidade.
(SCAPIN, 1999)
Desse modo se considerar o evento topo como uma falha de um sistema, o

interesse no levantamento de quantidades será a probabilidade de que este
sistema “esteja em seu estado normal de funcionamento, não levando em
consideração se o sistema falha uma ou mais vezes” (SCAPIN, 1999), buscando
também se há taxa de falha constante.
29
Curva da banheira
Segundo Lafraia (2001), “a curva da banheira apresenta, de maneira geral, as

fases da vida de um componente. Embora ela seja apresentada como genérica, a
curva da banheira só é válida para componentes individuais”.
Figura 1: Períodos de vida de um componente
Fonte: (LAFRAIA, 2001).
A Figura 1 demonstra “que um componente apresenta três períodos da vida

característicos, a saber: mortalidade infantil, período de vida útil e período de
desgaste” (LAFRAIA, 2001). Semelhante ao que se pode encontrar na Análise do
Ciclo de Vida – ACV.
32
O autor explica cada uma das características apresentadas (LAFRAIA, 2001):
 No período de mortalidade infantil, ocorrem as falhas prematuras. A

taxa de falhas é decrescente. Essas falhas podem ter as seguintes
origens: processos de fabricação deficientes, controle de qualidade
deficiente, mão-de-obra desqualificada, amaciamento insuficiente,
pré-teste insuficiente, debugging insuficiente, materiais fora de
especificação, componentes não especificados, componentes não
testados, componentes que falharam devido estocagem/transporte
indevidos, sobrecarga no primeiro teste, contaminação, erro
humano, instalação imprópria, partida deficiente, entre outras.
 O período de vida útil e caracterizado por taxa de falhas constante.

Normalmente, as falhas são de natureza aleatória, pouco podendo
ser feito para evitá-las. Alguns exemplos de causas de falhas este
período são: interferência indevida tensão/resistência, fator de
segurança insuficiente, cargas aleatórias maiores que as esperadas,
resistência menor que a esperada, defeitos abaixo do limite de
sensibilidade dos ensaios, erros humanos durante uso, aplicação
indevida, abusos, falhas não detectáveis durante o melhor
debugging, causas inexplicáveis e fenômenos naturais imprevisíveis.
 No período de desgaste, inicia-se o término da vida útil do

equipamento; a taxa de falhas cresce continuamente. São causas do
período de desgaste: envelhecimento, desgastes/abrasão,
degradação de resistência, fadiga, fluência, corrosão, deterioração
mecânica, elétrica, química ou hidráulica, manutenção insuficiente
ou deficiente, vida de projeto muito curta. Um resumo destas
características pode ser visto da Figura 2.2.
No Quadro 1 a seguir, apresentam-se as falhas prematuras, as falhas casuais e

as falhas de desgaste:
33
Quadro 1: Descrição das etapas da curva da banheira
Falhas Prematuras Falhas Casuais Falhas por Desgaste

Processos de fabricação Interferência indevida
Envelhecimento
deficientes tensão/resistência
Controle de qualidade
Fator de segurança insuficiente Desgaste/abrasão
deficiente
Cargas aleatórias maiores que as
Mão de obra desqualificada Degradação de resistência
esperadas
Resistência menor que a Fadiga
Amaciamento insuficiente
esperada
Defeitos abaixo do limite de
Pré-teste insuficiente Fluência
sensibilidade dos ensaios
Debugging insuficiente Erros humanos durante uso Corrosão
Deterioração mecânica,
Materiais fora de especificação Aplicação indevida elétrica, química ou
hidráulica
Componentes não Manutenção insuficiente ou
Abusos
especificados deficiente
Falhas não detectáveis pelo
Componentes não testados melhor programa de Vida de projeto muito curta
manutenção preventiva
Componentes que falharam
Falhas não detectáveis durante o
devido estocagem/transporte
melhor debugging
indevido
Sobrecarga no primeiro teste Causas inexplicáveis
Fenômenos naturais
Contaminação
imprevisíveis
Erro humano
Instalação imprópria
Fonte: (LAFRAIA, 2001)
O autor chama a atenção, dizendo:

Deve-se alertar que nem todos os tipos de componentes/sistemas
apresentam sempre todas as fases. Programa de computador, por
exemplo, é um exemplo típico de sistema com período de
mortalidade infantil apena na medida em que os erros de
programação são corrigidos, as falhas vão praticamente
desaparecendo. (LAFRAIA, 2001).
34
Complementa informando que não se deve confundir o término da vida útil,

considerando os aspectos da Confiabilidade, com a obsolescência do componente
ou sistema de um ponto de vista mercadológico.
Cita o exemplo dos componentes eletrônicos que apresentam normalmente

falhas aleatórias. “Para estes tipos de falhas é comum lançar-se mão do conceito de
substituição quando há quebra, já que a manutenção preventiva nessa fase é
normalmente de pouca efetividade” (LAFRAIA, 2001).
Já os componentes mecânicos, continua o autor, “entretanto, apresentam

normalmente as três fases e é comum se medir a taxa de falhas para se tentar evitar
o período de falhas por desgaste” (LAFRAIA, 2001).
Diagrama de Blocos
O Diagrama de Blocos tem a finalidade de demonstrar as consequências de

uma falha e como elas podem ser avaliadas. Lafraia (2001), apresenta um Diagrama
no qual se pode identificar o que foi citado, conforme a Figura 2:
Figura 2: Diagrama de blocos.
35
Tipos de Falhas
Dentre as definições de Aurélio Buarque de Holanda Ferreira (2004) atribuídas

à falha, destaca-se para o entendimento aplicado à Confiabilidade como o “espaço
vazio numa série ou num elemento contínuo; (...) falta, defeito”, o que demonstra
algo que não está de acordo com o planejamento, ainda que seja previsto.
No estudo da Confiabilidade Industrial, uma atenção especial deve ser dada à

questão da falha, pois todo um sistema ou o funcionamento de um determinado
equipamento, poderá se condenar devido a uma falha.
Lafraia (2001) considera que a falha é “a perda de uma função”. Entende-se

dessa forma que seja aplicável a um sistema, a um equipamento, a um processo, ou
qualquer outro elemento passível de falha.
Como falha funcional o autor define como “a incapacidade de qualquer item

em atingir o padrão de desempenho esperado” (LAFRAIA, 2001).
Uma “circunstância que induz ou ativa um mecanismo de falha” é a sua causa

e um modo de falha é o “conjunto de efeitos pelos quais uma falha é observada”,
assim completa Lafraia (2001).
Segundo o autor, “a ideia usual é de que a melhor maneira de se otimizar a

disponibilidade de plantas de processo é através da execução de algum tipo de
manutenção preventiva periódica” (LAFRAIA, 2001).
Essa é uma pista dada pelo autor para se evitar as falhas e suas consequências.
A ideia da prevenção é celebrada em um conhecido e antigo dito popular: melhor
prevenir do que remediar.
Esta manutenção preventiva se realiza em intervalos determinados, com

substituição ou recondicionamento de equipamentos e ou componentes (LAFRAIA
2001). Exemplo prático é a substituição do óleo lubrificante de motores de
veículos, baseado na quilometragem percorrida pelos mesmos.
43
Em equipamentos fixos utiliza-se o tempo de funcionamento, normalmente

controlado por horas. Cada elemento tem o prazo determinado de vida útil e que a
princípio será atendido quando de seu funcionamento regular.
A falha poderá ocorrer pelo mau uso de equipamentos ou ações inadequadas

em sistemas cuja rotina deve ser respeitada para que a performance projetada seja
realizada.
Lafraia (2001) apresenta a Figura 4 ilustrando a “teoria por trás de planos de

substituição periódicos”:
Figura 4: Tempo de uso e desgaste.
Fonte: (LAFRAIA,2001).
Em relação à Figura 4, o autor declara: “assume-se que a maioria dos

componentes opera confiavelmente durante um determinado período e, na
sequência, inicia-se um período de desgaste acelerado”.
Com a Estatística analítica de falhas é possível determinar a vida útil de

determinados componentes “de forma que as plantas possam adotar medidas
preventivas de manutenção para evitar falhas” (LAFRAIA, 2001).
Apesar disso, o autor alerta:

isto é correto para certos componentes simples e para alguns
componentes complexos que apresentam modos de falha
dominantes. Em particular, componentes em contato com fluidos
de processo apresentam períodos de desgaste característicos.
Igualmente, falhas relacionadas com o tempo ou número de ciclos,
como fadiga e corrosão, são propensos a estes tipos de falha”
(LAFRAIA, 2001).
44
Mesmo assim, o autor acredita que com o aumento da complexidade dos

equipamentos atualmente tem-se modificado a natureza das falhas. Para tanto,
apresenta a Figura 5.
Figura 5: Probabilidade condicional de falhas.
A Figura 5 determina que “a probabilidade condicional de falhas é traçada

contra o tempo de operação, para uma grande variedade de componentes
mecânicos e elétricos” (LAFRAIA, 2001).
O modo de falha A é a tradicional curva da banheira, já

descrita em outro capítulo. O modo B mostra uma taxa de
falhas gradualmente crescente e uma zona de desgaste. O
modo D mostra uma taxa de falhas baixa quando o
componente é novo ou recém-saído da fábrica, seguido de
um patamar de taxa de falhas constante. O modo D mostra
uma taxa de falhas constante durante toda a vida do
componente. O modo de falha F inicia com uma redução
rápida da taxa de falhas, seguido por um período de taxas
constantes. (LAFRAIA, 2001).
45
Como exemplo, o autor cita:
Estudos feitos em aviões civis mostram que 4% dos itens

comportam-se de acordo com o modo A, 2% com B, 5% com C, 7%
com D, 14% com E e 68% com F. É oportuno observar que
equipamentos de outros ramos industriais não se comportam
necessariamente como os da aviação civil. Porém, à medida que a
complexidade dos equipamentos cresce, os modos E e F tornam-se
mais predominantes. (LAFRAIA, 2001).
O destaque dado à aviação civil é bem importante e coerente com o estudo da

Confiabilidade Industrial. Todo o trabalho do projetista de uma aeoronave foca na
sua eficácia. Nem todas as falhas em um avião podem ou serão resolvidas em
determinadas circunstâncias, causando grande comoção nos casos de acidente,
nos quais sempre se buscarão os itens responsáveis pelo mesmo.
Quando não identificada a origem da falha, normalmente recai sobre o piloto,

a famosa falha humana. No caso do avião há a caixa preta que registra todas as
operações do aparelho.
Lafraia (2001) declara ainda sobre o estudo feito em aviões civis: “O resultado
deste estudo contradiz a suposição de que sempre há uma conexão entre a
confiabilidade e o tempo de operação”, considerando que quanto antes for
realizada a manutenção, reduzida será a probabilidade de que ocorram falhas:
Hoje, entretanto, isto parece ser raramente o caso. A menos que

algum modo de falha predominante dependente do tempo esteja
presente, não há relação alguma entre a idade do equipamento e
sua confiabilidade. Portanto, manutenções programadas podem, na
realidade, aumentar a taxa de falhas, através da introdução de
falhas prematuras que não existiriam no sistema. (LAFRAIA, 2001).
Alerta o autor que, em função do que foi declarado não se deve abandonar a
manutenção preventiva por completo, lembrando que:
O fato é que para falhas sem maiores consequências, políticas de

manutenção corretiva podem ser as mais efetivas. Porém, quando
as consequências são graves, algo deve ser feito para prevenir a
falha ou, ao menos, reduzir suas consequências. (LAFRAIA, 2001).
46
Considerando as falhas, o autor apresenta, numa visão ampla segundo ele

mesmo, os fatores básicos pelos quais os equipamentos falham:
 Falha de projeto.
 Falha na Fabricação.
 Falha na utilização.
A partir disso define cada uma delas, como a seguir (LAFRAIA, 2001):
 Falha de projeto: As falhas de projeto ocorrem quando o projetista

não consegue identificar claramente as necessidades do cliente ou
quando estas não estão adequadamente identificadas e não se
consegue aplicar os requisitos de engenharia corretos para a
aplicação. Exemplos destas falhas: seleção de materiais inadequados
ao uso, dimensionamento inadequado de peças etc.
 Falha na fabricação: Uma vez que o projeto tenha sido

adequadamente abordado, a fase de fabricação pode provocar
falhas quando os processos de fabricação/montagem são
inadequados para o produto sendo processado. O processo inclui
pessoal capacitado e equipamentos adequados.
 Falha na utilização: Por último, o uso incorreto do produto, que

inclui manutenção inadequada, por falta de instrução do fabricante
ou de treinamento do cliente.
47
Na Figura 6, podem-se observar tais opções.

Figura 6: Tipos de falha.
No Quadro 2, Lafraia (2001) apresenta as técnicas de Confiabilidade que

abordam as falhas citadas.
Quadro 2: Técnicas de Confiabilidade

Técnicas de atividades para análise de falhas:
 Investigação de acidentes, queixas e incidentes.
 Confiabilidade de produto.
 FMEA (Análise de Modo de Falha e Efeito).
 Análise de árvore de falhas.
Técnicas para eliminar no projeto os pontos de falha potenciais na operação:
 Construindo operações com recursos críticos redundantes.
 Tornar as atividades da operação à prova de falhas.
 Manter as instalações físicas da operação.
Técnicas para melhorar a confiabilidade das operações:
 Eliminar no projeto os pontos de falha potenciais na operação.
 Construindo operações com recursos críticos redundantes.
 Tornar as atividades da operação à prova de falhas.
 Manter as instalações físicas da operação.
Fonte: Adaptado de Lafraia (2001).
48
Após tais considerações Lafraia (2001) apresenta os tipos de falhas:
 Falhas Relacionadas à Idade: Componentes aparentemente

idênticos podem ter resistência variável a cargas. Como visto no
capítulo 5, a resistência à carga diminui com tempo, de maneira
diferente mesmo que para componentes idênticos. Pequenas
diferenças podem levar a enormes diferenças na vida, fazendo com
que a sua previsão seja extremamente difícil. As técnicas de vida
residual, entretanto, podem dar uma ideia da vida e da variabilidade
da vida esperada. Os gráficos A e B da Figura 7 ilustram o
comportamento da taxa de falhas relacionadas à idade.
Figura 7
49
Falhas Aleatórias
 Componentes Simples
Ao contrário das falhas relacionadas à idade, nas falhas
aleatórias:
-A deterioração nem sempre é proporcional à tensão
aplicada.
-A tensão nem sempre é aplicada consistentemente.
 Componentes complexos
Para componentes complexos, a situação torna-se ainda menos
previsível. O aumento da complexidade é feito com o intuito de
melhorar o desempenho (pela incorporação de redundâncias e
equipamentos de proteção). Em outras palavras, melhores
desempenhos e segurança são obtidos através de maiores
custos e maior complexidade. Isso é verdadeiro para
equipamentos da maioria das atividades industriais.
Maior complexidade significa estabelecer compromissos entre
baixo peso e dimensões compactas para atingir altos
desempenhos com massa e tamanho necessários para
durabilidade, o que implica em:
- Aumento do número de componentes que podem falhar
e, também, o número de interfaces e conexões entre
componentes. Isso, por sua vez, aumenta o número e a
variedade das possíveis falhas. Por exemplo, muitas falhas
mecânicas estão relacionadas com soldas e parafusos,
enquanto falhas elétricas envolvem conexões entre
componentes. Quanto maior o número de conexões, maior
a probabilidade da falha.
- Redução da margem de segurança, o que significa
diminuir, também, a margem de deterioração possível
antes da falha.
50
Em relação aos componentes complexos, Lafraia (2001) acrescenta que eles

“estão muito mais sujeitos a falhas aleatórias do que componentes simples.
Portanto, o período de desgaste geralmente não se aplica a esses casos”. Destaca
ainda que “dessa forma substituições/recondicionamentos programados para
evitar falhas podem não ter nenhuma efetividade”.
Scapin (1999), ainda tratando-se dos tipos de falhas, as classificará como: falha
primária, falha de comando e falha secundária. Para cada uma, Scapin (1999)
define:
 Falha primária: Uma falha primária resulta da deficiência de um

componente e ocorre quando este componente está
trabalhando dentro dos limites normais de operação.
Exemplo: a ruptura da lâmina de uma turbina de um avião, quando em

operação dentro das rotações especificadas pelo fabricante, constitui em uma falha
primária.
 Falha de comando: Uma falha de comando resulta na operação

de um sistema ou de um componente fora do resultado
esperado pelo operador, em razão da ordem errônea, quando
este sistema ou componente está trabalhando dentro dos
limites normais de operação.
 Falha secundária: Uma falha secundária ocorre quando um

componente/sistema está trabalhando fora de seus limites de
especificação, condição de operação. Geralmente nesta falha
estão presentes temperatura anormal, pressões elevadas ou
baixas demais, cargas demasiadas, velocidades elevadas ou
baixas demais, vibrações em certos regimes de funcionamento,
variações de correntes elétricas, sujeira, pó e corrosão química.
O autor destaca que “a ocorrência de falhas secundárias nem sempre ocasiona

a falha do componente em todo o intervalo de tempo. Ela pode ocorrer somente
dentro de alguns intervalos de tempo” (SCAPIN, 1999). E acrescenta: “uma falha
secundária em um componente pode ocasionar sua falha somente em 60% do
tempo em que está em operação”.
51
Scapin (1999) assim subdivide as falhas secundárias:
1) Falha de propagação;
2) Falhas comuns;
3) Falhas decorrentes de erro humano:
4) Falhas, em geral, que diminuem o desempenho sem levar a falha aos

demais componentes.
Confiabilidade de Sistemas
Uma vez entendida a necessidade da Confiabilidade de determinados

equipamentos, cabe agora desenvolver o pensamento sobre a Confiabilidade de
Sistemas.
Como Sistema entende-se, entre outras coisas, como a “disposição das partes
ou dos elementos de um todo, coordenados entre si, e que funcionam como
estrutura organizada” (FERREIRA, 2004).
Já a Confiabilidade de Sistemas, “trata da confiabilidade de mais de um

elemento formando um conjunto funcional. Esse conjunto será formado pela
interdependência de vários elementos” (LAFRAIA, 2001).
Para essa análise, o autor declara que será necessário utilizar o conhecimento
de Estatística, em especial de forma básica, sobre probabilidade, conforme a seguir:
 Sendo E1 e E2 dois eventos independentes, com probabilidade de
ocorrência P (E1) e P(E2), então, para que ambos os eventos ocorram, será
necessário:
P(E1 E2) = P(E 1) x P (E2)
 Se ambos os eventos ocorrerem simultaneamente, a probabilidade de

que tanto E1 com E2, ou ambos venham a ocorrer será:
P(E1 U E2) = P(E 1) + P(E2) – P(E1) x P(E2)
 No caso dos eventos serem mutuamente exclusivos, ou seja, a ocorrência

de um implica necessariamente na não ocorrência do outro, então:
52

Confiabilidade Industrial - Semana 1

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Confiabilidade Industrial - Semana 1

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Pensar em Confiabilidade é entre outras coisas pensar em tranquilidade, uma

Quando pensamos em organizações complexas como Indústrias, a

Assim sendo, Confiabilidade Industrial pode ser definida como “a “confiança”

Observe que alguns elementos são destacados nesta definição, como

Isto está associado à função básica. O que nem sempre se encontra em

Este tempo de duração gera padrões de operação o que cria a Confiabilidade

Os autores destacam que utilizam a palavra “confiança” ao invés de utilizarem

Acrescentando itens ainda à definição, completam:

Para que tenhamos confiabilidade em equipamentos e sistemas

Confiabilidade significa maior investimento para maior confiança e menor

Os autores afirmam que “a distância que separa o valor da carga do valor da

Gastar mais nem sempre será aceito de imediato num processo de

Outro elemento destacado pelos autores se refere à possibilidade de redução

Claro, isso se tiverem estas informações coletadas de forma confiável e

o projeto de equipamentos sofisticados e caros, como usinas

É comum em acidentes aéreos a busca pela identificação do que o provocou.

Outra utilização da Confiabilidade é a seleção de equipamentos ou sistemas

Exemplificando, os autores explicam:

um equipamento A possui menor custo de aquisição, porém, em

Como dito anteriormente, todos os elementos devem ser considerados no

Lafraia (2001) destaca que o objetivo da Engenharia, inicialmente, é

Essa preocupação alinha-se com o que foi citado anteriormente sobre a

uma quebra que constituía a interrupção do fornecimento de

Como visto, a Confiabilidade Industrial tem alcance em todas as áreas embora

O autor declara ainda que:

Frequentemente, as precauções adequadas contra essas situações

A Análise de Confiabilidade será considerada então pelo autor, como a

este instrumento visa a proporcionar um bom desempenho

Corroborando com o citado anteriormente, a Confiabilidade “está diretamente

Percebemos isso, por exemplo, quando se adquire um eletrodoméstico com

A Confiabilidade por vezes, será construída por cada unidade industrial ou

Se assim não procederem, necessitarão de um departamento de manutenção

Como forma de sedimentar o conceito, Lafraia (2001) apresenta um conceito

1. A quantificação de confiabilidade em termos de uma probabilidade.

2. Uma definição do desempenho em detalhes, ou seja, se as condições

3. Uma definição do tempo de operação exigido entre falhas:

4. Uma definição das condições ambientais em que o equipamento

Além dessas observações, Lafraia (2001) apresenta exemplos de etapas onde

 Redundância para assegurar tolerância à falha.

 Eliminação dos fatores de tensão.

 Teste de qualificação e revisão de projeto.

 Controle de materiais, métodos e alterações.

 Controle de métodos de trabalho e especificações.

 Instruções adequadas de uso e manutenção.

 Análise de falhas em serviço.

 Estratégias de reposição e de apoio logístico.

Scapin (1999) acrescenta mais informação, considerando um conceito

Contribuindo ainda, o autor cita a definição da British Standard (BS 4778),

O autor fala de um “conceito de performance satisfatória” em se tratando de

Como citado anteriormente, o autor destaca ainda o fator tempo como

Outro aspecto de destaque, segundo o autor é a questão do ambiente que o

“Os fatores do ambiente são fatores críticos nas condições da confiabilidade

Lembra que tais considerações referem-se às condições de operação do

Dessa forma, o autor considera que “a aplicação dos requisitos de

 R = 1 – F, em que “R” é a confiabilidade do sistema e “F” é a

Explica ainda que: “quando se está analisando a distribuição de falhas,

para se efetuar esta estimativa, quando nos referimos em termos de

Para completar, Lafraia (2001) enumera de forma geral, os possíveis campos de

1. Controle de qualidade (equipamentos em geral, indústria mecânica,

5. Sistemas aeroviários (aeroportos, ferrovias…).

6. Sistemas mecânicos (estruturas…).

7. Sistemas industriais (refinarias).