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PROYECTO DE GESTIÓN DE LA CALIDAD II

PASCUAL, S.A.

Proyecto de Gestión de la Calidad II - Pascual, S.A.


41
Universidad Tecnológica de Panamá
Facultad de Ingeniería Industrial

Proyecto de Gestión de la Calidad ii

Empresa:
Pascual, s.a.

Elaborado por:

Birmingham, hoptan 8-792-1127


Jiménez, alfredo 8-800-765
Pimentel, catalino 9-726-2479
Torres, alexis 9-720-1827
Yim, giancarlo 8-788-1817

Grupo:

1ii143

Asesor:
Analida de miranda

Fecha:
28 de noviembre de 2008

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Agradecimientos

“No puede haber sabiduría sin humildad”. – Sócrates

Sea esta oportunidad para agradecer:

A Dios, primero ante todas las cosas;


A la Profesora Analida de Miranda por compartir sus conocimientos durante
este semestre de clases;

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A la Ing. Laura Suero, jefe de aseguramiento de calidad por abrirnos las
puertas a tan prestigiosa empresa y por toda su ayuda;
A todos los colaboradores de Pascual.
• Contenido

I. Introducción
II. Antecedentes y Generalidades
III. Misión y Visión
IV. Marco Teórico
V. Metodología del Proyecto
VI. Desarrollo
a. Descripción del proceso
b. Diagrama de Flujo
c. Descripción de los productos
d. Diagrama Causa – Efecto
e. Hoja de Verificación
f. Diagrama Pareto
g. Gráficos de Control
h. Especificaciones y Tolerancias

VII. Resultados y Análisis


VIII. Conclusiones
IX. Recomendaciones
X. Bibliografía
XI. Anexos

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• Introducción

En este trabajo de Gestión de la Calidad decidimos dirigir nuestro estudio a la


empresa Pascual, S.A. Como ésta empresa ofrece una gran gama de productos
alimenticios, el análisis general de todos estos procesos involucraría demasiado
tiempo y recursos.
Por consiguiente, decidimos sólo enfocarnos en el proceso de fabricación de la
galleta Crisp porque la ingeniera en calidad de ésta empresa nos informó que ésta
galleta es la que se fabrica con mas frecuencia y así nos ayudaría a realzar el
estudio de una manera mas efectiva.

Analizaremos y estudiaremos detenidamente todos los aspectos o factores


relacionados con la calidad y que están ligados al proceso de fabricación de esta
galleta, en donde utilizaremos todos los conocimientos y herramientas aprendidos
en clase en la clase de Gestión de la Calidad II y finalmente obtener las
conclusiones y presentar las posibles propuestas en la mejora de la calidad.

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• Antecedentes y Generalidades de Pascual, S.A.

Pascual S.A., está presente en Panamá desde 1946, cuando Don Vicente y Don
Juan Pascual fundan la primera fábrica de galletas.

Hoy, 60 años más tarde, un selecto grupo de nuevos accionistas de alto prestigio,
tanto económico como profesional, y con la participación de un destacado grupo
de ejecutivos y colaboradores aseguran mantener la importancia de Productos
Alimenticios Pascual en la economía panameña.

Pascual continuará siendo la única galleta panameña producida por panameños,


con más del 90% de su materia prima panameña y con el sabor que nadie puede
igualar y la frescura, como recién salida del horno.

Pascual sigue cruzando fronteras exportando nuestra calidad a otros países donde
la aceptación confirma el liderazgo de nuestra galleta nacional.

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Misión

Producir y comercializar productos de consumo masivo de óptima calidad que


ofrezcan valor y satisfacción plena a nuestros clientes y consumidores; capacitar,
motivar, y desarrollar a nuestro personal para que, dentro de un marco de valores
éticos, tecnología de avanzada y procesos eficaces, generen la rentabilidad
esperada por nuestros accionistas, aportando al desarrollo socioeconómico
sostenible de la comunidad.

Visión

Empresa líder en la producción y comercialización de productos de consumo


masivo de óptima calidad, con proyección internacional, que supera las
expectativas de clientes y consumidores mediante un proceso de mejoramiento
continuo, creatividad y compromiso permanente de nuestros colaboradores,
logrando altos índices de solidez financiera.

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• Marco Teórico

Los métodos estadísticos son muy valiosos y se utilizan a menudo en


control de calidad, por esta razón, con frecuencia se llama al control de calidad “
control estadístico de Calidad” . A primera vista pueden ser complicados, pero su
utilización en la práctica es muy sencilla; todo lo que se necesita son
conocimientos elementales y una mentalidad de análisis.

Algunas Herramientas utilizadas con frecuencia en el control estadístico son:

Lluvia de Ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de


nuevas ideas sobre un tema o problema determinado.

La lluvias de ideas (Brainstorming), es una técnica de grupo para generar


ideas originales en un ambiente relajado. Esta herramienta fue creada en el año
1941, por Alex Osborne, cuando su búsqueda de ideas creativas resulto en un
proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba más y mejores ideas
que las que los individuos podían producir trabajando de forma independiente;
dando oportunidad de sugerir sobre un determinado asunto y aprovechando la
capacidad creativa de los participantes.

Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más


relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos
graves. Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el
20% de los elementos.

La minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la mayoría útil a la


derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en
una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el
extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidades monetarias,
frecuencia o porcentaje.

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La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión
tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y
de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción
correctiva sin malgastar esfuerzos.

Cuando se pretender fabricar algún producto con medidas estrictas, por


muy precisos que sean los equipos, se producen unidades que difieren en ciertas
características de calidad debido a dos principales causas:

Causas Aleatorias o comunes: son inherentes al sistema de producción y


no se pueden reducir ni limitar sin modificar el sistema en sí.

Causas Asignables o específicas: Estas pueden ser identificadas y, por lo


general resulta económica descubrirlas y eliminarlas. Surgen con motivo de una
variación repentina o anormal de las propiedades de la materia primera u otras.

Una técnica que representa una relación significativa entre un efecto o


problema es el diagrama de causa y efecto. El nombre del diagrama de esqueleto
de pescado viene de la manera en que las diferentes causas están ordenadas en
el diagrama.

Los Diagramas de Control se pueden definir como un método grafico para


evaluar si un proceso está o no en un estado de control estadístico, es decir
cuando solo actúan causas comunes o aleatorias. El grafico consiste en una línea
central (L.C.) y dos pares de líneas limites espaciadas por encima y por debajo de
la línea central, que se denomina límite de control superior (LCS) y limite de
control inferior (LCI). Estos se eligen de tal manera que los valores situados entre
los limites puedan atribuirse al azar, mientras que los que caigan fuera puedan
interpretarse como una carencia de control. Aun cuando caigan dentro de los
limites de control, una tendencia o alguna patrón sistemático puede advertir que tal
acción debe interpretarse a fin de evitar algún problema serio.

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• Metodología del Proyecto

La galleta Crisp Pascual se define como una deliciosa galleta dentro de la


categoría de galletas saladas.
Ésta galleta como producto alimenticio y deguste del paladar de muchos, es
obtenida mediante procesos que combinan componentes como lo son la harina,
sal, polvo de hornear, mantequilla y demás componentes.
La preparación de la galleta se realiza a diario y pasa por diversos procesos
los cuales están sujetos a normas de calidad y mediciones para que cumplan con
los requisitos exigidos.
El presente estudio se refiere al proceso de la elaboración de la galleta Crip,
desde su preparación con la materia prima hasta su empaque.
Nuestro objetivo en este Proyecto es: Poner en práctica los conocimientos
adquiridos y a la vez relacionarnos directamente con el ambiente laboral y
empresarial. Actualmente Pascual, S.A. consta de una gran demanda de mercado,
mas aún en este tipo de galleta que es la única que se produce todos los días, por
esto nos hemos centrado en este proceso.
Como referencia usaremos el concepto de ciclo de mejora de calidad de Shewhart
(también conocido como ciclo de Deming) que costa de cuatro pasos:

a) Planear: Se analizara los posibles defectos que podrían tener cierta


cantidad de máquinas en el proceso de la elaboración de la galleta Crisp en
la Pascual, S.A.,

b) Hacer: Para este estudio analizaremos puntos para la posible mejora del
proceso, mediante herramientas para la mejora de la calidad y de los
defectos que son generalmente ocasionados por variables tales como:
Horneo, calibre, troquelado, nivel de PH, humedad. Estas características se
miden en el laboratorio de análisis de calidad.

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c) Verificar: Los resultados obtenidos por las herramientas utilizadas en
este caso, lluvia de ideas que nos indicara los posibles defectos la galleta,
continuando con diagrama de Pareto el cual nos indicara cual de todos los
defectos es el más relevante o el que se obtiene con más frecuencia en el
proceso, diagrama causa- efecto el cual nos indicara las posibles causa de
la variabilidad de la característica de calidad, para luego graficar los
diagramas de control que nos ayudaran a ver el comportamiento de esta
característica de calidad

d) Actuar: Verificar y definir nuevos proyectos para la mejora continua del


producto. Ya esta parte le corresponderá a la empresa, nosotros daremos
una propuesta de posibles mejoras en los procesos.

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• Descripción del Proceso de Elaboración de la Galleta

Diagrama de Flujo
Esta herramienta representa la forma más tradicional y duradera para
especificar los detalles de un proceso. Para conocer las características de
calidad del proceso los puntos críticos y desarrollar nuestro proyecto es
necesario conocer el proceso en sí de la producción de las galletas, para esto
hemos elaborado un diagrama de flujo donde presentaremos detalladamente el
proceso, para así permitir el análisis de los problemas y apreciar la
interdependencia entre los diversos pasos.

En esta parte del proyecto también describiremos los pasos del proceso de la
elaboración desde el recibo de la materia prima hasta el almacenaje del
producto terminado. Ver Figura 1.

Puntos Críticos
Puntos de control es en la fase de los procesos en la que se puede
aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar peligros.
En el proceso pudimos identificar los puntos críticos o puntos donde se tiene
un control de los procesos tales como:
• Pesado de la materia prima
• Momento de introducción de materia prima
• La mezcla de ingredientes
• El ajuste de las máquinas
• Horneo
• Empaque

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Figura 1

La materia prima y los materiales, provenientes tanto de proveedores nacionales


como del extranjero, son recibidos en nuestras instalaciones, luego enviados a
nuestro departamento de aseguramiento de calidad, donde se analiza y detecta si
estos materiales reúnen las condiciones preestablecidas por nuestros controles de
calidad.
Una vez se ha analizado y determinado que estos insumos cumplen con los
estándares de calidad, los mismos son trasladados al área de pesado para
determinar las cantidades que se utilizara en cada receta de la producción a
realizarse.
Luego que la receta ha sido preparada, los ingredientes son trasladados al área de
mezclado donde mediante la operación de mezcladoras de alta tecnología se

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procede al mezclado de los mismos, hasta conseguir una masa homogénea que
cumpla con todos los requisitos de nuestros estándares de calidad.
La masa conseguida luego de este proceso, es trasladada a la línea de
producción, específicamente a la sección de moldeado, en donde se le da forma al
producto para luego entrar al proceso de horneo.
Una vez horneado el producto, éste pasa al departamento de empaque donde
todos los productos son empacados en máquinas de tecnología de vanguardia con
materiales que garantizan la calidad y el tiempo de vida de dicho producto.

Al estar ya empacados los productos, los mismos son almacenados en nuestra


bodega de producto terminado, donde luego son distribuidos y enviados a través
de nuestros canales de comercialización a nuestros consumidores.

Materia Prima

Todo comienza con una buena selección de la materia prima, en éste caso
las principales como lo son la harina, azucar granulada, levadura, etc. El tener una
materia prima bien seleccionada y clasificada evita muchos problemas en el
proceso.

La materia prima que utilizamos para la elaboración de las galltetas puede


ser obtenida de los mercados internacionales como del mercado nacional. A
través de proveedores directos que les venden en grandes cantidades.

El material que viene proveniente de un suplidor internacional es enviado y


transportado por medio de contenedores hasta nuestras plantas de fabricación,
en donde es recepcionado por parte de nuestro departamento de recibo de
materia prima donde es llevada al laboratorio y se verifica la calidad del material

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según el estándar de materia prima comprada y que cumpla con los requisitos y
características del material requerido.

Nuestros proveedores a nivel local pueden ser muy variados dependiendo


del tipo de materia prima que se requiera, ya que ésta influye directamente en la
calidad del los productos ya terminados.

Bodega de Pascual, S.A.

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Ingredientes

Para la elaboración de la galleta Crisp, primero hay que preparar dos masas
distintas que son la esponja y la masa principal. La primera es la que hay que
llevar a fermentar durante un día y luego se mezcla con la masa principal a la hora
de cuando se va a tirar para la producción.

Esponja:
• Azucar Granulada
• Diamalta
• Fermento
• Masa Amarilla
• Agua Fría Temperatura
• Harina Dura
• Enzima F
• Levadura
• Manteca Vegetal
• Tiempo de Mezclado
• Inicio de Fermentación
• Termina Fermentación
• Temperatura Esponja

Masa:
• Azucar en Polvo
• Bicarbonato amonio
• Bicarbonato sodio
• Harina Suave
• Agua
• Almidon de Maíz

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• Sal
• Suero de Leche
• Galleta Molida
• Polvo de Hornear
• Pirofosfato Acido sodio
• Tiempo de mezclado
• Inicia Masa
• Termina Masa
• Tempratura Masa

Preparación de la Masa

Los ingredientes necesarios para fabricar la galleta, se mezclan, en las


proporciones requeridas, en una gran batidora tamaño industrial la cual bate por
25 minutos para que se mezclen bien los ingredientes formando una masa firme.
Luego es sacada y llevada a otr batidora en donde se mezclan la masa
esponja y la masa principal, formando así una sola masa que luego sera
manipulada por una serie de procesos para luego fabricar las galletas.

Fabricación y empaquetado de la Galleta

Una vez obtenida la masa final pasará por los siguientes procesos:

• Vertir
Se vierte la masa en la maquina para luego pasar al proceso de transporte.

• Transportar

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Se transporta la masa en la banda transportadora para luego ser llevada al
proceso de adelgazamiento de masa.
• Laminado
La masa cae por gravedad a travez de una serie de rodillos los cuales se
encargan de convertir la masa en una lamina de 1 pulgada de grosor.
Luego pasa por otra banda transportadora que lleva la lamina a pasar por tres
rodillos mas, cada uno la hace mas delgada, hasta obtener una masa con un
calibre de 7mm aproximadamente.

• Moldeo
La lamina de masa pasa por un rodillo que contiene el molde de las galletas y a la
vez q le da el diseño las corta en forma circular. Luego son transportadas y el
residuo pasa por otra banda transportadora para ser llevado de vuelta junto con la
masa vertida y ser reprocesada.

• Horneo
Todas las galletas ya recortadas y moldeadas son transportadas en la banda
transportadora y entran a un horno de 100 metros de largo en el cual las galletas
demoran aproximadamente de 3 a 4 minutos en recorrer el horno y luego son
enfriadas a temperatura ambiente.

• Pesaje
Se toman 8 galletas al azar y se pesan para comprovar si cumplen con el peso
especificado.

• Empaquetado
Las galletas son transportadas finalmente hasta el area de empaquetado, donde
son seleccionadas y puestas en sus respectivos paquetes siendo estas selladas a
la vez por la maquina selladora. Luego son puestas en cajas y son llevadas a la
bodega listas para ser despachadas y distribuidas.

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Nuestros Productos

Galletas Dulces

Para ver esta pel’cula, debe


disponer de QuickTimeª y de
un descompresor .

Galletas Saladas

Para ver esta pel’cula, debe


disponer de QuickTimeª y de
un descompresor .

Confites

Para ver esta pel’cula, debe


disponer de QuickTimeª y de
un descompresor .

Snacks

Para ver esta pel’cula, debe


disponer de QuickTimeª y de
un descompresor .

Importados Distribuidos

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Para ver esta pel’cula, debe
disponer de QuickTimeª y de
un descompresor .

Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa)

“Gurú de Control de Calidad”


Kaoru Ishikawa

Esta herramienta se usa para visualizar las causas principales y


secundarias de un problema, para poder ampliar a visión enriqueciendo su análisis
y la identificación de soluciones
Nuestra característica de calidad a control como ya se menciono es la calidad de
la galleta. Para realizar este diagrama usamos las M de Ishikawa: Materia primera,
Personal o Mano de Obra, Maquinaria, Métodos de trabajo y Medio Ambiente.
Grafico 1.

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D IAGRAMA DE CAUSA-EFECTO

MA QU IN AR IA
M ED IO A MB IENTE
Mala calib ración del horno
T iemp o d e Mezclado
De los In gred ientes
Horno Antig uo
Maqu inaria Defectuosa

Calidad de la galleta
C risp

Calidad de lo s Tiem po de Mezclad o Descu ido


In su mo s D e los Ingredientes C apacitació n d el
Personal

F alta de Experien cia

M ATERIA MÉTO DO S D E
TR AB AJO S PER SON AL

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• Hoja de Verificación

Es un dispositivo simple para el registro de información diseñado por el usuario,


que le facilita la interpretación de los resultados. Es una de las siete herramientas
de la calidad y son a menudo usadas con hojas de información y listas de
verificación.

Figura 2

PASCUAL
O C U R R E N C IA D E D E F E C T O S E N L A S G A L L E T A S C R IS P
P ro d u c t o : G a lle t a C ris p P e rio d o :
L u g a r: P la n t a E n c a rg a d o :

T i p o d e D e fe c toLso te 1 L o te 2 L o te 3 L o te 4 F r e c u e n c i a
G a lle t a s m u y s e c a s
G a lle t a s m u y d e lg a d a s
G a lle t a s m u y b la n d a s
(D e m a s ia d a H u m e d a d )
G a lle t a s Q u e m a d a s
T o ta l

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• Diagrama Pareto

Particularmente el diagrama Pareto a buscar las causas principales del


problema. Luego de haber identificado los problemas mas dados en la producción
posibles problemas que causan defectos en la elaboraciȯn procedemos a priorizar
estos defectos para saber en cual característica de calidad nos vamos a centrar.

En la siguiente tabla presentamos la frecuencia de los defectos que se dieron en


un día laboral.

Tipo de errores que ocurren en el proceso de Galletas Crisp


Parámetros en base a la fabricación de 2,400 galletas

Frecuencia del error


A- Galletas muy secas 14.4

B- Galletas muy delgadas 40.8

C- Galletas quemadas 9.6

D- Galletas blandas (mucha humedad) 31.2

E- Galletas Quebradas 72

Tabla 1

Tipo de Error Numero de Error % del Total % Acumulado


Frecuencia Acumulado del Total
E 72 72 42.85 % 42.85
B 40.8 112.8 24.28 % 67.13
D 31.2 144 18.57 % 85.7
A 14.4 158.4 8.56 % 94.26
C 9.6 168 5.72 % 100
168 168 100%

Gráfico 1

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Diagrama de Pareto

100
160
90
140
80
Frecuencia del Error

120 70

100 60
Numero de frecuencia
80 50
% Acumulado del total
40
60
30
40
20
20 10
0 0
E B D A C
Tipo de Error

Resultados de Diagrama Pareto

El resultado de este diagrama es que el 80% (muchos triviales) de las


causas se pueden disminuir o eliminar, si se atacan al 20% (pocos vitales) de las
causas.
El diagrama nos dio que los muchos triviales son: Galletas blandas, galletas
muy secas y galletas quemadas; estos son los menos importante y constituyen un
80% de las causas.
En cambio galletas quebradas y galletas muy delgadas constituyen los poco
vitales, son las causas más importantes y las que hay que atacar. Este diagrama
nos indica que si se atacamos y nos centramos en el 20% podemos disminuir los
problemas en un 80%, Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se
originan en el 20% de los elementos.

• Graficas de Control

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Básicamente es un grafico en el cual se representan los valores de alguna
tipo de medición realizada durante el funcionamiento de un proceso continuo y que
sirve para controlar dicho proceso.
Luego de ver las posibles causas de variabilidad de las galletas,
procedemos controlar esta característica de calidad y ver su comportamiento, y si
esta esta bajo control, dentro de las especificaciones.

Antes de utilizar las Gráficas de Control por variables, debe tenerse en


consideración lo siguiente:

a.- El proceso debe ser estable

b.- Los datos del proceso deben obedecer a una distribución normal

c.- El número de datos a considerar es de 25 muestras con un tamaño de 3


subgrupos, para que las muestras consideradas sean representativas de la
población.

d.- Se deben disponer de tablas estadísticas.

El gráfico X-R nos ayuda a conocer si nuestro proceso se encuentra dentro


de las especificaciones. La medición de las variables y de los rangos de estas nos
indican si nuestro proceso es constante o no. Si hay una gran variación en
nuestros valores significa que el proceso está fuera de control o en otras palabras
que existen variables asignables o atribuibles que están ocasionando una
variación.

Método de Medición

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Para la medición de las galletas se utilizaron los métodos para la medición
de peso base, con una balanza, se medían 8 galletas tomadas al azar y se
anotaba el peso en gramos en una hoja de control de peso.
Estas mediciones se realizará durante 3 días en las visitas relizadas a la
empresa.

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Tomando 25 muestras en una producción pudieron obtenerse m= 25, n= 3.
Estos datos podemos observarlos en la hoja de verificación como sigue mas
adelante en tabla 2.

Tabla 2.
Formato de Registro de Datos para el Grafico de la Media y
Rango
Reporte de Maquina
Producto: Crisp Fecha: 19/11/2008
Horno: 61
caracteristicas de Peso en grs
calidad:

Muestras Observaciones Media Rango


1 79,9 79,6 79,4 79,63 0,5
2 79,6 79,5 79,8 79,63 0,3
3 79,5 79,6 79,9 79,67 0,4
4 79,5 79,6 79,3 79,47 0,3
5 79,6 79,8 79,4 79,60 0,4
6 79,8 79,2 79,1 79,37 0,7
7 79,2 79,4 79,8 79,47 0,6
8 79,2 79,3 79,9 79,47 0,7
9 79,2 79,1 78,8 79,03 0,4
10 79,1 79,6 79,7 79,47 0,6
11 79,4 79,2 79,8 79,47 0,6
12 79,7 79,7 79,4 79,60 0,3
13 79,8 79,6 79,4 79,60 0,4
14 79,6 79,3 79,3 79,40 0,3
15 79,3 79,2 79,8 79,43 0,6
16 79,2 78,8 79,1 79,03 0,4
17 79,6 79,5 79,2 79,43 0,4
18 79,7 79,5 78,9 79,37 0,8
19 79,6 79,5 79,2 79,43 0,4
20 79,4 79,5 78,6 79,17 0,9
21 79,4 79,3 79,9 79,53 0,6
22 79,3 79,5 79,8 79,53 0,5
23 79,3 78,7 78,9 78,97 0,6
24 78,9 79,4 79,6 79,30 0,7
25 79,6 79,4 79,8 79,60 0,4
1985,67 12,8

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Para n=3
D3= 0
D4= 2.575
A2= 1.023

R = 12.8/25 = 0.512

Cálculos para Rango


LIC = 0(0.512) = 0
LCS = 2.575(0.512) = 1.3184
LCC = 0.512

Gráfico 2

El diagrama R indica que la variabilidad esta bajo control para el día 19/11/2008.
Ahora se puede trazar el grafico de media

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Observaciones
A través del grafico podemos ver que no existen puntos fuera de control, podemos
concluir que la variabilidad del proceso está bajo control. Procedemos a graficar el
grafico de X

Cálculos para la media


X = 1985.67/25 = 79.4268
LCI = 79.4268 - 1.023(0.512) = 78.9030
LCS = 79.4268 + 1.023(0.512) = 79.9505
LCC = 79.4268

Gráfico 3

El grafico de la Media para el día 19/11/2008 nos indica que el proceso está bajo
control.

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Tabla 3
Formato de Registro de Datos para el Grafico de la Media y
Rango

Producto: Crisp Fecha: 20/11/2008


Horno: 61
caracteristicas de Peso en grs
calidad:

Muestras Observaciones Media Rango


1 79,6 79,4 79,5 79,50 0,2
2 79,4 79,1 79,8 79,43 0,7
3 79,9 79,5 79,6 79,67 0,4
4 79,8 79,6 79,4 79,60 0,4
5 79,1 79,6 79,7 79,47 0,6
6 79,3 79,5 79,8 79,53 0,5
7 79,5 79,8 78,7 79,33 1,1
8 79,9 79,3 79,4 79,53 0,6
9 79,8 78,9 79,4 79,37 0,9
10 78,8 79,2 79,1 79,03 0,4
11 79,2 79,6 79,5 79,43 0,4
12 79,3 79,3 79,6 79,40 0,3
13 79,6 79,4 79,8 79,60 0,4
14 79,6 79,4 79,9 79,63 0,5
15 79,3 79,5 79,6 79,47 0,3
16 79,3 79,3 79,6 79,40 0,3
17 79,6 79,5 79,2 79,43 0,4
18 79,5 79,5 79,4 79,47 0,1
19 79,4 79,3 79,2 79,30 0,2
20 79,3 79,3 78,9 79,17 0,4
21 79,3 79,5 79,6 79,47 0,3
22 79,4 79,6 79,9 79,63 0,5
23 79,6 79,4 78,8 79,27 0,8
24 79,4 79,5 79,7 79,53 0,3
25 79,4 79,8 79,8 79,67 0,4

Se utilizan los mismos limites del día 19/11/2008 ya que este dia esta bajo control.

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Gráfico 4

El grafico del Rango para el día 20/11/2008 nos indica que está bajo control.
Posteriormente procedemos a realizar el grafico de la Media

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Gráfico 5

El grafico de la Media para el día 20/11/2008 nos indica que el proceso se


encuentra bajo control.

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Tabla 4
Formato de Registro de Datos para el Grafico de la Media y
Rango

Producto: Crisp Fecha: 21/11/2008


Horno: 61
caracteristicas de Peso en grs
calidad:

Muestras Observaciones Media Rango


1 79,9 79,6 79,4 79,63 0,5
2 79,6 79,4 79,8 79,60 0,4
3 79,6 79,6 79,3 79,50 0,3
4 79,5 79,9 79,6 79,67 0,4
5 79,6 79,2 79,9 79,57 0,7
6 79,6 79,7 79,2 79,50 0,5
7 79,7 79,8 79,4 79,63 0,4
8 79,7 79,4 79,8 79,63 0,4
9 79,4 79,6 79,9 79,63 0,5
10 79,6 79,6 79,4 79,53 0,2
11 79,8 79,6 79,3 79,57 0,5
12 79,6 79,3 79,8 79,57 0,5
13 79,8 79,4 79,3 79,50 0,5
14 79,8 79,7 79,1 79,53 0,7
15 79,8 79,6 79,4 79,60 0,4
16 79,7 79,8 79,3 79,60 0,5
17 79,7 79,5 79,4 79,53 0,3
18 79,8 79,9 79,5 79,73 0,4
19 79,8 79,9 79,4 79,70 0,5
20 79,9 79,3 79,1 79,43 0,8
21 79,4 79,2 78,9 79,17 0,5
22 79,5 78,6 78,9 79,00 0,9
23 79,5 79,3 79,6 79,47 0,3
24 79,8 79,3 79,7 79,60 0,5
25 79,8 79,5 78,9 79,40 0,9

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Grȧfico 6

El grafico del Rango para el día 21/11/2008 nos indica que está bajo control.
Posteriormente procedemos a realizar el grafico de la Media

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Gráfico 7

El grafico de la Media para el día 21/11/2008 nos indica que el proceso se


encuentra bajo control.
Conclusiones:
El grafico de la Media y del Rango muestra estabilidad para los tres días, por lo
tanto no habría que examinar el proceso porque los puntos muestrales están
dentro de los límites de control preestablecidos y ningunas de las gráficas
muestran ninguna tendencia, por lo que decidimos que esta grafica se encuentra
bajo control.

* Falta las conclusiones de la RCP y fracciones defectuosas.

Uno de los factores que podría estar provocando este comportamiento de la


estabilidad de los pesos de las galletas, es que al fabricar las galletas se utilizan

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moldes para que las galletas tengan un peso y forma uniforme entre ellas. Por
otro lado otro factor que podría estar provocando este comportamiento puede ser
que la inspección no se ejecuta correctamente o por razones de falta de
entrenamiento o negligencia por parte del inspector de calidad.

Cada grafico se analiza detalladamente considerando representativos del


problema planteando. En cada uno de ellos se produce cambios en el proceso que
tiene efectos importantes en la calidad del producto. Conviene mencionar que
desde el punto de vista, el proceso de encuentra “bajo control estadístico” y se
está comportando dentro de las especificaciones.

Aunque nuestros gráficos estén bajo control, debemos verificar si no existe


alguna tendencia o patrones dentro de las graficas que sirven para advertir que tal
acción debe interpretar para evitar cualquier problema serio.

• Especificaciones y Tolerancias

El desempeño de un proceso debe ser comparado contra las


especificaciones de los productos. Un límite de especificación es aquel que “define
las fronteras de conformancia para una unidad individual de una operación de
manufactura o servicio. Las especificaciones de Pascual, S.A. para el peso son de
79.9 (LS) y 78.8(LI).

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Especificaciones:

Para n3 d2 = 1.693
X = 74.43
R=0.512

σ = R/d2
σ = 0.512/1.693 = 0.30
Especificaciones de las características es 74.43 ± 1

0.0004 0.4996 0.4996 0.0004

73.43 74.43 75.43

Z1= (73.43-74.43) / 0.30 = -3.33 Z2 = (75.43-74.43) / 0.30 = 3.33

% de defectuoso = 0.086%

RCP = (LSE – LIE) / 6σ


RCP = (75.43-74.43) / 6(0.30) = 1.11

El RCP es > que 1 indica que los limites de especificación están dentro de los
limites del proceso, por lo tanto no se producen unidades disconformes con
respecto a las especificaciones

• Resultados y Análisis

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Con este proyecto de control de calidad, pudimos darnos cuenta que la
característica de calidad que debemos ponerle más atención es a rigidez de la
galleta para que no se quiebre demasiado, esto se logro gracias a la ayuda del
diagrama de Pareto.

Si en la producción salen muchas galletas quebradas, son debido a muchos


factores como lo son la temperatura de horneo o la falta de cantidad de humedad
específica requerida, por lo que cada media hora se están haciendo chequeos
para controlar este problema y verificar que la producción no pare.

Las graficas de control nos mostraron que el proceso está controlado, todos
los punto se encuentran dentro de los límites, pero hay que considerar que hay
cierta anomalías en el proceso las cuales se deben tener en cuenta y ver cuáles
son las posibles causas de estas para que no causen problemas serios. Según el
comportamiento de estas anomalías las causas posibles pueden ser: desgaste de
maquinaria o desajuste, distracción del operario, regulación de la temperatura del
horno.

• Recomendaciones

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• Crear un mejor ambiente de trabajo o comprometer al personal y enseñar la
necesidad e importancia de controlar los pesos d las galletas y la
temperatura de los hornos, ya que un desajuste en éstas ocasiona que se
pierda el producto.

• Considerar adquisición de nueva maquinaria, ya que esta es muy vieja y


manual a la hora de ajustar las válvulas que controlan la cantidad de
temperatura para los hornos.

• Se debe tener sumo cuidado en el manejo y almacenamiento la materia


prima.

• Tomar precauciones en las medidas para los estándares de calidad.

• Evitar fallas en la balanza para pesar las galletas verificando que este
calibrada para que al introducir el peso en la hoja de verificación sea el
correcto.

• Tener cuidado con la mano de obra ya que este puede ser causante de
errores en el proceso por la falta de atención y que no se aplique las
proporciones de ingredientes requeridas.

• Tener mas personal en el área de control de calidad para monitorear el


proceso, ya que son varios tipos de galletas las que se producen al mismo
tiempo y 1 sola persona no da basto, además del laboratorio de análisis de
atributos ya existente.

• Conclusiones

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Con todas la técnicas aprendidas podemos fácilmente descubrir
los puntos débiles de cualquier proceso, haciendo que así cualquier
empresa pueda alcanzar un nivel elevado de calidad, haciéndola más
eficiente y productiva, ya que podemos tener una idea más clara de lo
que esta pasando.

El análisis de los cálculos realizado facilita el diagnostico de los


cambios en el proceso que dieron origen al problema dotando al
investigador de un conjunto de indicadores capaces de mostrar cuales
de las relaciones de las variables definidas fueron las causantes del
problema.

Todos los pasos llevan una secuencia lógica de manera que se


examina todo el proceso pasando desde una lluvia de ideas para las
posibles causas, llevándonos a un diagrama de Pareto para encontrar
los pocos vitales y los muchos triviales, dándonos cuenta así en lo que
tenemos que enfocarnos para solucionar gran parte del problema y
luego de este realizar un diagrama de control para que el sistema se
estabilice.
Las recomendaciones que propusimos ya dependerá de la
gerencia o de los encargados de ponerlo en práctica.

• Bibliografía

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• http://www.pascual.com.pa/

• http://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtml#dia

• http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/sieteherramientas/

• http://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtml#caussa

• Material proporcionado en clases

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