Moldeo y Fundición Del Plástico

Universidad Ricardo Palma
Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
LABORATORIO N° 09:
MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICO POR
INYECCIÓN, EXTRUSIÓN, ESTIRADO Y
SOPLADO Y ROTOMOLDEO
CURSO:
LABORATORIO DE
PROCESOS DE
MANUFACTURA I
INTEGRANTES:
OSORIO CÁCERES,
JEANCARLOS
QUISPE QUIJAITE, DIEGO
ZAPANA ALCÁNTARA, LESLY
PROFESOR:
ING. AMADO CASTRO CHONTA
GRUPO: 01
SUBGRUPO: 01
Facultad de Ingeniería Industrial
Procesos de Manufactura I
INTRODUCCIÓN
Los plásticos son una parte importante de nuestra vida diaria, los productos hechos de plástico
van desde productos sofisticados como una prótesis de cadera y articulaciones para rodilla
hasta platos y cubiertos desechables, una de las razone de la gran popularidad y desarrollo
estos materiales se debe a su amplia gama de propiedades descubiertas y a su relativa
facilidad de procesamiento. Sus propiedades se pueden ajustar para satisfacer necesidades
específicas variando estructura atómica y sus características reológicas con cargas y aditivos.
LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 2

RESUMEN
Los plásticos son sustancias químicas sintéticas denominados polímeros, que puede ser
moldeados mediante calor o presión y cuyo componente principal es el carbono. Estos
polímeros son grandes agrupaciones de monómeros unidos mediante un proceso químico
llamado polimerización. Provienen del petróleo y gas natural.
Está formado de distintos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de

polimerización o multiplicación semi-natural de los átomos de carbono en las largas cadenas
moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias naturales.
Otra forma de procesado es por moldeo (por inyección, compresión, rotación, inflación, etc.).
También existe el termoconformado, un proceso que usa un material termoplástico
previamente producido a través del procesado de extrusión. Este tipo de procesado tiene
diferentes variantes: termoconformado al vacío, a presión y el termoconformado mecánico.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Los plásticos. - Materiales poliméricos orgánico, es decir, que pueden deformarse hasta
conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden
ser de origen natural, por ejemplo, la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas,
como el polietileno y el nylon. Los materiales empleados en su fabricación son resinas en
forma de bolitas o polvo o en disolución. Con estos materiales se fabrican los plásticos
terminados.
La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un escaso grado de
movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el término
plasticidad.
1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS
Los plásticos proporcionan el balance necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros
materiales, por ejemplo: color, poco peso, tacto agradable y resistencia a la degradación ambiental y
biológica.
Este estado se alcanza cuando el material en

estado sólido se transforma en estado plástico
generalmente por calentamiento, y es ideal
para los diferentes procesos productivos ya que
en este estado es cuando el material puede
manipularse de las distintas formas que existen
en la actualidad. Las propiedades y
características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se cumplen en determinados
plásticos especiales) son estas:
 Son buenos aislantes eléctricos

 Tienen un bajo costo de producción,
 Suelen ser impermeables,
 Poseen baja densidad,
 Algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy
contaminantes.

2. PROCESO PRODUCTIVO DEL PLASTICO
En los procesos primarios, el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material
sólido (pellet o polvo), pasa por el estado líquido y finalmente se solidifica.
En los procesos secundarios, se utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el artículo final
sin pasar por la fusión del plástico.
La primera parte de la producción de plásticos consiste en la elaboración de polímeros en

la industria química. Hoy en día la recuperación de plásticos post-consumidor es esencial
también. Parte de los plásticos utilizados por la industria se usan directamente en forma de
grano o resina. Más frecuentemente, existen varias formas de procesado de plásticos. Una
de ellas es la extrusión de perfiles o hilos, la cual permite generar un producto extenso y
continuo. Otra forma de procesado es el moldeo (por inyección, compresión, rotación,
inflación, etc.). También existe el termoconformado, un proceso que usa un material
termoplástico previamente producido a través del procesado de extrusión. Este tipo de
procesado tiene diferentes variantes: termoconformado al vacío, a presión y el
termoconformado mecánico.
Procesos primarios:
 Extrusión
 Inyección
 Soplado
 Calandreo
 Inmersión
 Rotomoldeo
 Compresión
 Termoformado
Procesos Secundarios
 Estirado
 Doblado
 Corte
 Torneado
 Barrenado

3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
1.1.1 Según el monómero base
En esta clasificación se considera el origen del monómero del cual parte la producción del
polímero.
 Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de productos de origen natural
con ciertas características como, por ejemplo, la celulosa, la caseína y el caucho. Dentro de dos
de estos ejemplos existen otros plásticos de los cuales provienen:
o Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y el cellón.
o Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.
 Sintéticos: Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el hombre,
principalmente derivados del petróleo como lo son las bolsas de polietileno
1.1.2 Según su comportamiento frente al calor
1.1.2.1 Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable, se

convierte en un líquido cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría
suficiente. La mayoría de los termoplásticos son polímeros de alto peso molecular, los que
poseen cadenas asociadas por medio de débiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes
interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados
(poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que
después de calentarse y moldearse éstos pueden recalentarse y formar otros objetos, ya que
en el caso de los termoestables o termoduros, su forma después de enfriarse no cambia y este
prefiere incendiarse..
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.
Los principales son:
 Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte

leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón.
 Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo del
petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes monómeros como acetato
de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc. Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno,
el metacrilato, etc.
 Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón, obtenidos a partir de
las diamidas.
 Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofilmes,
clorhidratos de caucho obtenidos adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de caucho.

1.1.2.2 Termoestables
Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no
vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.
 Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su fabricación
se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos.
 Resinas epoxi.
 Resinas melamínicas.
 Baquelita.
 Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.
 Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que suelen emplearse
en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen termoplásticos.
1.1.3 Elastómeros o cauchos
Los elastómeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento y rebote,

recuperando su forma original una vez que se retira la fuerza que los deformaba. Comprenden
los cauchos naturales obtenidos a partir del látex natural y sintéticos; entre estos últimos se
encuentran el neopreno y el polibutadieno.
Los elastómeros son materiales de moléculas grandes las cuales después de ser deformadas a
temperatura ambiente, recobran en mayor medida su tamaño y geometría al ser liberada la
fuerza que los deformó.
4. APLICACIONES DEL PLÁSTICO

Los plásticos tienen cada vez más aplicaciones en los sectores industriales y de consumo.
Construcción Empaquetado

MOLDEO POR INYECCION
1. DEFINICIÓN
Es un proceso industrial popular y

económico para la fabricación de una
amplia gama de productos de consumo de
plástico. Estos incluyen botones,
arandelas, válvulas, poleas, engranajes,
herramientas eléctricas, tapas de botellas,
juguetes, paneles de automóviles, los
monitores de ordenador, teclados,
muebles, etc. Estos artículos son
producidos en serie utilizando máquinas
de moldeo de diferentes tamaños y
diversas necesidades específicas.
2. PROCESO
La elección del tipo de plástico depende del tipo de

producto que se hizo, sus necesidades y el
presupuesto global. De los cientos de plásticos
disponibles, sólo unos pocos son seguros para el uso
de los consumidores. Algunos de los utilizados en el
proceso de moldeado por inyección de plástico son de
poliestireno, policarbonato, polipropileno, polietileno,
poliamida, de cloruro de polivinilo y el acrílico.
El proceso de moldeo por inyección de plástico, sin

embargo, desempeña un papel positivo en la reducción
de residuos. Los plásticos utilizados en el proceso se
pueden reutilizar con la frecuencia necesaria.

Los pellets o gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación de una máquina de

moldeo por inyección. La tolva de alimentación es un gran contenedor que se abre en un
cilindro de calefacción. En el cilindro de calefacción, los pellets son sometidos a un intenso
calor hasta que el plástico se derrite.
Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente

hacia adelante y hacia atrás para empujar el plástico
ablandado por el calor a través del espacio existente entre
las paredes del cilindro y una pieza recalentada y situada
en el centro de aquél. Esta pieza central se emplea, dada la
pequeña conductividad térmica de los plásticos, de forma
que la superficie de calefacción del cilindro es grande y el
espesor de la capa plástica calentada es pequeño.
Bajo la acción combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de inyección, el polímero
es lo bastante fluido como para llegar al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. El
polímero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde frío. Pasado un tiempo breve
dentro del molde cerrado, el plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El
ritmo de producción es muy rápido, de escasos segundos.
Ventajas: Desventajas:
 Mayor capacidad de producción  Mayor coste

 Mayores presiones alcanzadas  Menor homogeneidad del material
 Más preciso control del volumen  Mayor riesgo de degradación.
inyectado
 Preferidas para piezas complicadas de
paredes finas.

1.1.4 CICLO DE MOLDEO

En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a
distinguir hasta 9 pasos):
 Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero

fundido.
 Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa como un pistón,
se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades del molde.
 La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones
adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
 La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar
también retrocede.
 La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es largo e
interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se abre; las
barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
 La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS

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DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN PARTES MOLDEADAS
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos.
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los mejores
maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente.
 ENCHUECAMIENTO Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la

pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extracción inapropiado.
 FLASH Presión de cierre demasiado baja.
 LÍNEAS DE FLUJO Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento.

Temperatura demasiado baja.
 PARTE INCOMPLETA Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva.
Cañón demasiado pequeño. Temperatura demasiado baja. Obstrucción de la tolva o
de la boquilla. Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad
de inyección demasiado baja. Canales demasiado pequeños. Respiración insuficiente.
 RECHUPADOS Y HUECOS Presión de inyección demasiado baja. Tiempo de
sostenimiento de presión muy corto. Velocidad de inyección baja. Material
sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o
compuerta muy pequeños. Mal diseño de la pieza.
1. APLICACIONES DEL MOLDEO POR INYECCIÓN

o Es la técnica más empleada.
o Para termoplásticos reforzados con fibras las presiones son muy superiores a
termoplásticos no reforzados (mucho mayor viscosidad) y se produce mayor
desgaste de la máquina. Generalmente se emplean fibras cortas (0.2-0.4mm), pero
pueden emplearse fibras largas con modificaciones en la máquina.
Moldeo de espumas estructurales termoplásticas
 Mezcla de polímero + espumante antes de la inyección.
 No se rellena el molde completamente durante la
inyección.
 Bajas presiones (las producidas por el gas generado).
 La densidad se controla con la dosificación del agente
espumante.
 Pueden moldearse elementos con distribución de
densidad no uniforme.

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MOLDEO POR SOPLADO
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a
la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las
paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-
soplado. Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a
soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final,
puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera
necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento
de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel
productivo.
1. TÉCNICAS DE SOPLADO DE PLÁSTICO

Envases de todo tamaño y piezas técnicas son las aplicaciones del soplado El moldeo por
soplado es responsable de una parte sustancial de la producción total de plásticos. En
repetidas ocasiones se ha tratado en Plásticos Universales de estos temas desde el punto de
vista técnico; por ello, lo que sigue es una simple recopilación de los sistemas utilizados y de
sus aplicaciones más importantes
La fabricación de cuerpos huecos presenta problemas casi insoslayables para la técnica de

inyección de plásticos, que es la más extendida. Por ello, fuera de la técnica de moldeo
rotacional que resulta lenta para la producción de las grandes cadencias necesarias para el
moldeo de envases y otros productos similares, se ha acudido a tecnologías multi-fase, en las
que se fabrica primero un material tubular mediante extrusión o inyección y luego se modifica
su forma bajo temperatura mediante la inyección de aire en un molde hueco cerrado frío,
solidificándose el plástico en su forma definitiva al contacto con sus paredes.
2. LA EXTRUSIÓN SOPLADA
El uso de la extrusión para producir el elemento tubular a partir del que se forma el cuerpo
hueco permite un mejor aprovechamiento de las posibilidades de los materiales multicapa,
con lo que se consiguen envases en que la pared está compuesta por capas de distintos
materiales que otorgan las características diferenciadas de barrera, resistencia a la radiación
UV, características mecánicas o coloración.
Las extrusoras para producir grandes capacidades, con

peso superior a los 25-50 kg unitarios, suelen estar dotadas
de acumuladores de extruído para producir la preforma de
un modo mucho más rápido que el que permitiría el propio
flujo del cabezal de extrusión, evitando que se descuelgue
antes de quedar fijada por el pinzamiento del molde.

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a) Moldeo por soplado de preformas
En esta técnica no existe la parte de

extrusión, ni párison, sino que por
medio de inyección se obtienen piezas
llamadas preformas, que son
aproximadamente cilíndricas y con la
boquilla completamente terminada,
esta boquilla sirve para que el molde
de soplado sujete con firmeza la pieza
que al incrementar su temperatura
puede ser soplada y adquirir la forma
del molde.
El uso de preformas es muy común en la fabricación de botellas de PET como las

utilizadas en los refrescos de coca cola y pepsi.
La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar,

producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a
donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a
velocidad alta según la demanda requerida.
b.- Soplado de cuerpos huecos.

Es un procedimiento para moldeo de termoplásticos únicamente, para ello, mediante una
extrusora en forma horizontal o vertical se producen dos bandas o preformas calientes en
estado pastoso, de un espesor determinado y además inflable, que se introducen al interior del
molde partido, posteriormente se cierra el molde y mediante un mandril se introduce aire a alta
presión entre las dos láminas, ésta presión hace que las láminas de plástico se adhieran a las
paredes interiores del molde haciendo que tomen su configuración,
seguidamente se enfría el molde para que las películas se endurezcan, pasado
esto se procede a extraer la pieza y se elimina el material excedente( rebaba).
Para éste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad de
fusión para soportar la extrusión de la preforma y el soplado de la misma al
interior del molde. El moldeado por soplado de cuerpos huecos tiene un uso
muy extenso para producir recipientes como botellas, galoneras, pelotas,
barriles de todo tamaño y configuración, además de piezas para autos,
juguetes como muñecas, etc.

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3. La inyección-soplado
La inyección-estirado-soplado nació para dar una respuesta objetiva a la obtención de envases

para bebidas carbónicas en materiales transparentes. Por sus características mecánicas, el
poliéster termoplástico es el material más adecuado, pero al tratarse de un polímero cristalino
era preciso un proceso con una gran rapidez de transformación y enfriamiento que permitiera
evitar la formación de cristalitas durante el paso a la fase sólida.
A este efecto, se desarrolló un proceso en el que se producen las preformas (parison) con
espesores de pared variables controlados, lo que hacía necesario moldearlas por inyección. En
una segunda fase, la preforma caliente es estirada de forma también controlada y se inyecta
finalmente aire para que el contacto con las paredes frías del molde endurezca el envase de
modo casi instantáneo. El uso de PET exige un secado previo de la granza, puesto que cualquier
traza de humedad invalida el proceso. En los últimos años se han puesto en el mercado equipos
que realizan esta operación en secuencia con el proceso.
Los moldes de preforma se fabrican con cavidades múltiples, hasta 96, de modo que posibilite
cadencias de la zona de soplado más rápidas que las de las máquinas de inyección. El producto
final de PET tiene un coste algo mayor que los productos de inyección o extrusión soplado,
realizados muchas veces con poliolefinas, por lo que no es previsible que su aplicación se
extienda a muchos campos fuera del de las bebidas carbónicas.
El proceso de inyección soplado se utiliza también para producir capacidades huecas con otros
materiales, como las botellas de PVC y de otros plásticos, como las destinadas a perfumería y
farmacia en que se obtienen capacidades moldeadas con precisión sin líneas aparentes de
soldadura. Otros productos incluyen manguitos, y otras piezas de gran precisión, con tolerancias
en el espesor de pared del orden de 0,03 mm, que no sería posible obtener por extrusión
soplado con preformas colgando libremente.

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a-Proceso por Pasos
1. En este proceso (SBM Stretch Blow Molding), el plástico es primero moldeado

en una preforma a través de Inyección por Moldeo. Estas preformas se
producen de una vez con la forma de los cuellos de las botellas (incluyendo su
rosca).
2. Estas preformas, luego de enfriarse, son ubicadas dentro de la máquina de
EBM (Extrusion Blow Machine).
3. En el proceso SBM, las preformas son calentadas (generalmente con
calentadores infra-rojos) hasta llegar a una temperatura de transición a estado
vidrioso, lo cual hace que el polímero se expanda orientando sus moléculas
sobre las paredes del molde.
4. Después se sopla usando aire a alta presión dentro de las botellas que estan
dentro de un molde metálico para soplado.
5. Usualmente la preforma es estirada con un pistón que también entra en la
botella y molde.
b.- Aplicaciones
Las principales aplicaciones son botellas, tarros y

otros contenedores. Botellas para bebidas
carbonatadas.
Del molde. Donde es apropiado, se dispone de una

estación de acondicionamiento para el estirado
biaxial.
4. El moldeo por soplado
El molde para el proceso de moldeo por soplado es similar al del moldeo por inyección, pero
requiere una fuerza de cierre mucho menor, además requiere de entrada de aire para inflar el
párison extruido en forma de tubo. El molde consiste en dos partes que al cerrarse encierran el
párison, este tubo al inflarse toma la forma del molde y queda estable la forma al enfriarse el
material. La línea del molde queda marcada en la pieza final, sin embargo esta no representa
una línea de unión sino una línea de cierre, sin embargo en ocasiones puede presentar una falla
en el material cuando el molde está viejo o desgastado. Cabe señalar que la diferencia en costos
entre moldes de inyección y moldes de soplado es muy alta llegando a tener una diferencia entre
4 veces más alta, es decir los moldes de inyección son más caros, dependiendo de las partes y
los tamaños.

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a.- El moldeo a baja presión
Los procedimientos industriales más importantes son:
 El moldeo por soplado: se introduce en el

molde una preforma en forma de tubo a
través de un dosificador y, a continuación, se
inyecta aire comprimido.
 Otro método es el moldeo al vacío, en el que se
dispone de un molde donde se efectúa el vacío,
adaptándose el material a las paredes del
mismo.
 El moldeo centrífugo, donde el material
semifundido se introduce en un molde que gira
sobre un eje, de manera que «la fuerza
centrífuga» hace que se adapte a las paredes
del molde.
 La colada es el método más simple, ya que
consiste en fundir el material y verterlo en un
molde. El fluido viscoso rellena el molde y toma
su forma. Se trata de un método lento, ya que se invierte mucho tiempo en asegurarse de
que el molde se ha rellenado por completo y en enfriar el plástico.
 El espumado se usa para conseguir espumas de polímero, es decir, plásticos con una
densidad muy baja o expandidos, que tienen en su interior burbujas de aire.
En todos ellos, el material fundido toma la forma de un molde y, tras enfriarse y solidificar de
nuevo, se obtiene la pieza final.
MOLDEO POR EXTRUSION
La extrusión, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo es forzado

a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a una sección transversal, el proceso
a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusión data de 1800
1.-Se puede extrudir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente;
sin embargo, una laminación de la geometría es que la sección transversal debe ser la misma
a lo largo de toda la parte.
2.-La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frío
o caliente.
3.-Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan extrusiones en frío.
4.-En algunas operaciones de expresión se genera poco o ningún material de desperdicio.

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2. TÉCNICAS DE EXTRUSION
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer
caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es
empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el
extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es
extruido hacia atrás, a través del dado.
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es

predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la
extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un
rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los
procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las
de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.
El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la

extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado
o del cliente particular. La extrusión nos permite obtener secciones transversales
sólidas o tubulares que en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al
ensamble de varias piezas.

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PROCESO: Este proceso consiste en hacer pasar atreves de una matriz un tocho,
denominación que reciben las barras generalmente cilíndricas que previamente han sido
calentadas entre 420ºC y 500ºC. Esta operación se realiza en prensas hidráulicas de gran
potencia. Obtenemos de esta manera la forma deseada, siendo casi ilimitado el número de
perfiles y formas que podemos conseguir de distinta geometría.
Hay que destacar que este procese concurre siempre en estado solido produciéndose barras de
considerable longitud, normalmente de 30 a60 metros. Ala salida de la prensa estas barras
alcanzan hasta 550ºC que se enfrían rápidamente con aire o agua. Posteriormente son enfriadas
para dejarlas totalmente rectas y posteriormente cortadas según requerimientos del cliente.
3. DEFECTOS, CAUSAS Y POSIBLES SOLUCIONES
Hay tres defectos de extrusión principales:
Agrietamientos de la superficie: si la temperatura, la fricción o la velocidad de

extrusión es demasiado alta, las temperaturas superficiales suben de forma apreciable,
y esta condición puede causar agrietamientos y desgarramiento de la superficie.
El patrón del flujo característico de la extrusión tiende a desplazar óxidos e impurezas

superficiales hacia el centro del lingote, casi como un embudo. Este defecto se
denomina defecto tubo, y también tubo de escape o cola de pescado.
Agrietamientos interno: se atribuyen estas grietas a un estado de esfuerzo de tensión

hidrostática en la línea central, en la zona de deformación del dado. La tendencia al
agrietamiento central aumenta al incrementarse el ángulo del dado y la concentración
de impurezas, y disminuye al aumentar la relación entre la extrusión y la fricción.

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4. Defecto de extrusión:
El metal de la zona muerta A no fluye, Fig. (a). El émbolo saca el metal inmóvil, Fig. 16 (b),
el cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C dentro de la región central del lingote.
Desafortunadamente el metal de la zona muerta A contiene material oxidado en la superficie y
cuando éste entra a la extrusión produce el "defecto de extrusión” que vuelve al material
inaceptable. Una forma de evitar que ocurra este defecto, es usar un cojín de presión entre el
émbolo y el lingote, que es de diámetro menor al del lingote. Este deja una calavera delgada
5. APLICACIONES HABITUALES
 Este procedimiento nos permite obtener redondos, tubos y perfiles de alta

complejidad.
 Extrusión de los sellos para automóvil, en la empresa HUTCHINSON

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CUESTIONARIO

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1. Explicar, discutir y conocer las diferencias entre termoplásticos, termoestables

y elastómeros.
Termoplásticos Termoestables Elastómeros
Se caracterizan porque se Al calentarlos por primera vez Sustancias naturales o sintéticas

ablandan con el calor y se el polímero se ablanda y se le dotadas de gran elasticidad, las
pueden moldear para darle puede dar forma bajo presión. macromoléculas tienen una
una gran variedad de formas Debido al calor comienza una disposición de arrollamiento, que
sabiendo que al enfriarse reacción química en la que las permite estirarse cuando se le aplica
volverá a endurecerse moléculas se enlazan una fuerza de tracción que cuando
manteniendo sus permanentemente y no hace para recobra su forma inicial.
características iniciales. Este posible su reciclaje
proceso se puede realizar
indefinidamente
En general, son blandos y En general, son duros, frágiles

flexibles. e insolubles.
2. Explicar, discutir y conocer las características de los: termoplásticos,

termoestables y elastómeros
Termoplásticos Termoestables Elastómeros

Se tienen cadenas distribuidas entre si Hay una unión de enlaces Hay una unión de enlaces
aleatoriamente, con fuerzas internas re covalentes importante que covalentes importante que
lativamente pequeñas, que, ante un hacenque exista una alta hacenque exista una alta
calentamiento se alteran las cadenas, resistencia ante temperaturas resistencia ante temperaturas
ocurriendo un ablandamiento y al bajar elevadas, cuando hay una elevadas, cuando hay una
las temperaturas se reagrupan temperaturamuy alta lo que temperaturamuy alta lo que
forman otra estructura como ocurre po ocurre es una ruptura de los ocurre es una ruptura de los
r ejemplo en moldes. enlaces covalentes enlaces covalentes
Se usan en nailon, poliestirenos, Se usan en baquelitas, resinas de Se usan en silicona, caucho y

polietilenos, polipropileno, poliéster poliéster y melanina neopreno
Permite calentar, moldear y enfriar Al calentarse se les puede dar Son plásticos de gran elasticidad y
indefinidamente. forma pero al enfriarse esta son muy adherentes.
quedará de forma permanente
Alta resistencia la impacto Resistencia a humedad y Resistencia a agentes químicos,

disolventes calor, electricidad, abrasión

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3. Mediante un DOP, explicar cada una de las etapas de los diferentes procesos de
manufactura de formado y moldeo de plásticos por: extrusión, inyección y
soplado.
Poliéster
Maquina extrusora
1 Colocar en maquina
La materia prima en forma de
Embolo granos pequeños se introduce
por un embudo en un cañón
calentado, donde un cilindro
con rosca de tornillo la
2 Derretir poliéster
transporta a lo largo del tubo.
El material se va fundiendo,
3 Comprimir por lo que ocupa menos
espacio, y va saliendo por un
extremo. Posteriormente, la
fabricación del plástico se
4 Expulsar por el dado completa mediante dos
procesos: la extrusión
combinada con soplado y el
moldeo con inyección a
5 Tomar forma del dado presión.
Retirar e inspeccionar
Producto terminado

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Polimero
El material de plástico se
calienta hasta el punto de
Maquina inyectora fusión, se inyecta a una alta
presión en moldes
Verter en tolva de con refrigeración, donde se
1 enfría y se solidifica con la
alimentación
forma del objeto. El molde
se construye en dos
mitades que se separan
2 Fundir polímero después de la inyección
para retirar el artículo de
plástico. El proceso genera
Piston
residuos sólidos, filtraciones
de aceites hidráulicos y la
3 Remover el fundido utilización de aceites de
refrigeración de
herramientas.
4 Inyectar en el molde
5 Solidificar y enfriar
6 Abrir molde
7 Retirar molde
Producto terminado

23
4. Explicar y graficar los productos que se fabrican por: extrusión, inyección y

soplado.
 EXTRUSIÓN: Se producen objetos de plástico huecos
 Botellas
 Bolsas
 Película plástica
Se
 Manguera de
jardín
 Sorbetines
 INYECCIÓN: Usado en productos

semicristalinos
 Bloques de lego
 Juguetes Playmobil
 Cubetas
 Tapers
 Componentes de aviones,
autos y naves espaciales
 SOPLADO: Este proceso se utiliza en la fabricación de piezas plásticas huecas con

paredes delgadas y de una sola pieza, tales como botellas y recipientes.
 Bidones de agua
 Artículos de limpieza
 Botellas
 Toboganes (en mucha
menor medida)
5. ¿Cuáles son las capacidades y las especificaciones técnicas de las máquinas

que desarrollan el proceso de manufactura de piezas por: inyección, inyección
y soplado, extrusión y soplado?
MAQUINA PARA MOLDEO POR SOPLADO DE PLASTICO

24
Extrusión
SOPLADO
Inyección
SOPLADO
6. Explicar, discutir y conocer las características del proceso de manufactura de

rotomoldeo para fabricar envases grandes.
 Es llenado con resina líquida o en polvo
 Es rotado en dos direcciones en una cámara caliente, hasta que la resina cubre la
superficie del molde y se cura formando una pieza
 No requiere aplicación de esfuerzos sobre la resina a ser transformada
 Se usa un molde cerrado de paredes delgadas y alta capacidad de transferencia de
calor
 Se coloca una cantidad conocida de plástico en polvo y seco que rota simultáneamente
en dos ejes perpendiculares
 Permite que haya una distribución uniforme del material en el molde

25
7. Mediante un DOP, explicar cada una de las etapas de los procesos de

manufactura de rotomoldeo.
Poliéster
1 Llenado del molde
Calentamiento del
2 molde
3 Enfriamiento
del molde
4 Vaciado del molde
5 Retirar
1 inspeccionar
Producto terminado

26
8. Explicar y graficar los productos que se fabrican por rotomoldeo.
Procedimiento por el que se fabrican productos plásticos huecos, en especial aquellos que
son de gran tamaño.
9. Cuáles son las capacidades y las especificaciones técnicas de las máquinas que
desarrollan el proceso de manufactura de rotomoldeo.
Flama Abierta (Dos Brazos)
En el rotomoldeo por flama abierta el

calentamiento se realiza por mecheros
que rodean al molde al “aire libre”. Lo
que provoca que la mayor parte del
calor se disipe al medio ambiente. Por
otro lado estas máquinas no pueden
hacer giros biaxiales al mismo tiempo.
Razones por la cual no se pueden
realizar piezas complejas por el
método de llama abierta. En el método
por horneado el molde es introducido en un horno cerrado en donde se hace girar. Este último
método permite un mejor control de los parámetros de temperatura.
En horno (desplazamiento lineal)
En estos hornos los moldes

son introducidos en el horno
alternativamente en un eje
lineal. Mientras uno esta en
etapa de calentamiento, el
otro esta en etapa de enfriado
y desmolde por flujo de aire
proveniente de ventiladores.

27
Horno Basculante (Rock & Roll)
En el horno basculante o “rock and roll”, el molde gira el

eje longitudinal mientras se balancea, sin completar el
giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de moldes
para obtención de piezas de un largo considerable como el
caso de canoas de seis o más metros.
Estación simple (clam shell)
Este método cuenta con un único brazo portador de un

único molde, que se introduce en un horno tipo almeja
o “clam shell” para el calentamiento del material.
10. Defina y explique el proceso de soplado en capas múltiples.
También en son conocidos artículos moldeados por soplado de múltiples capas hechos de
parisones, cada uno de los cuales tiene un número y espesor de capas parcialmente
diferentes. Se conocen varias técnicas por las cuales los artículos moldeados de estructura
hueca de múltiples capas están hechos de una pluralidad de resinas termo plásticas de
materias primas. Ni que decir tiene, que el objeto principal para realizar artículos moldeados
de múltiples capas es proporcionar generalmente un artículo que tiene características
diferentes de materiales individuales. Por ejemplo, esto significa proporcionar un artículo
moldeado que es excelente en ambas propiedades físicas A y B por medio de laminación de
una resina (a) que es superior en propiedad A, pero es inferior en propiedad B, y una resina(b)
que es superior en propiedad B, pero es inferior en propiedad A.

28
11. ¿Cuáles son los problemas o defectos que se pueden encontrar en el moldeo
por inyección, soplado y extrusión, y rotomoldeo?
INYECCIÓN SOPLADO EXTRUSIÓN ROTOMOLDEO
Diseño y posterior Dificultad para recortar el No puede usarse para La precisión dimensional
prototipado de la pieza exceso de plástico producir botellas con no es muy buena,
según especificación asas existen variaciones
considerables.
El desarrollo inicial del Se limita a las formas La naturaleza del Las burbujas de aire y
prototipo se realiza huecas, tales como moldeo por extrusión humedad pueden
normalmente en una recipientes y botellas de impone ciertos límites al suponer un problema
impresora 3D y a menudo plástico, ya que la presión tipo de productos que
en un material diferente de aire es un componente pueden fabricarse.
(como el plástico ABS) del integral del proceso.
que se fabricará la pieza
final.
Diseño de una Se requiere de almacenes No se puede utilizar para Los tiempos de

herramienta de moldeo de gran capacidad botellas mayores a 1 preparación son más
por inyección para una litro lentos que los de
primera ronda de inyección o soplado
producción.
Refinar todos y cada uno Los plásticos dependen en Cuando el plástico El costo de los
de los detalles en la gran medida de la caliente sale del materiales es
herramienta del molde de producción de petróleo, extrusor, tiende a relativamente alto
inyección antes de la ya que es un componente expandirse. Debido a puesto que la mayoría
producción en serie en integral de la producción esta expansión de los plásticos se sirven
una planta de fabricación del polímero. impredecible, los en granza y deben ser
de moldes de inyección. fabricantes a menudo sometidos a un proceso
aceptan que los de molienda criogénica
productos varíen que encarece el proceso
considerablemente en
su tamaño

29
12. Proponga las soluciones a los problemas o defectos que se pueden encontrar en el moldeo
por inyección, soplado y extrusión, y rotomoldeo.
A) MOLDEO POR INYECCION

 Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polímero
reforzado.
 Incrementar la presión de la unidad de cierre.
 Cargar el material más lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el
perfil de temperaturas.
 Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente.
 Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar
el concentrado de color.
B) MOLDEO POR SOPLADO
 Las piezas obtenidas por este proceso son piezas huecas que no tienen un espesor
constante debido a que la deformación del material no es igual en todas las zonas de la
pieza. Además suelen ser piezas abiertas puesto que es necesaria una entrada para el
aire (excepto en la técnica de “aire atrapado”).
 Por lo general las tolerancias obtenidas no suelen ser muy estrechas aunque son algo
mejores si se utiliza la técnica de inyección-soplado aunque esto no suele ser un
problema en la gran mayoría de las piezas. Además pueden fabricarse piezas de gran
complejidad, debido a la ausencia de machos, que serían muy costosas de obtener por
otro método.
C) MOLDEO POR EXTRUSIÓN
 Utilizar materiales de plásticos que no sean contaminantes.
 Tratar de implementar equipos menos costosos para la elaboración mediante este tipo
de moldeo.
 Buscar que la producción para este tipo de moldeo sea más económica.
D) MOLDEO POR ROTOMOLDEO:
 Ver como optimizar el proceso de modo e las burbujas de aire y la espuma deje de ser
un problema.

30
13.- ¿Explicar y describir mediante un DOP el proceso de moldeo de espuma y que productos se
producen, y sus aplicaciones industriales?
Moldear espuma estructural es un método de baja presión para procesar termoplásticos. Los gases
inertes, por lo general nitrógeno, que se inserta en la resina causan burbujas para formar y obtener
una acción espumante que ayuda a llenar la cavidad de un molde. Los gases creados por la
descomposición de un agente de soplado químico es otra manera en que ocurre este proceso. El
proceso crea partes rígidas con superficies duras.

31
14.- Inspeccione varios componentes de plástico en su auto e identifíquelos procesos que podrían
haberse utilizado en su fabricación.
N° Denominación Material
Plástico
1 Parte delantera PP+EPM
2 Parte trasera PP+EPM
3 Panel del estribo lateral TPU
4 Revestimiento de los bajos PP
5 Caja para espejo retrovisor PC+ABS
6 Rejilla del spoiler trasero PA
7 Revestimiento de la caja de la rueda PP
8 Rejilla de ventilación PQM
9 Protección trasera PP, PMMA
10 Caja de intermitente delantero PMMA, ABS
11 Burlete EPDM

32
15.- Inspeccione los diversos componentes eléctricos presentes en su hogar y describa los procesos
utilizados en su fabricación.
Carcasa hecha mediante el proceso de rotomoldeo

33
16.- Explicar y describir con un DOP Y DIAGRAMA cada etapa del proceso de moldeo de laminado
de plásticos y de bolsas.
DIAGRAMA DE PROCESOS DE LAMINADO DE PLASTICOS Y BOLSAS
Gránulos de resina de polietileno
Resina de baja densidad
Mezclador
Mezclar
1 7 Dividir tubo
Mezclador
Cortar láminas de
2
Fundir 8 grosor deseado
Molde en forma de anillo

Enrollar la
9 película de
3 Extruir
Máquina selladora
plástico
RESUMEN Cortar y sellar
SIMBOLO N° Unir extremos 1 bordes con

4 del tubo calor
10
Agujerear asa de
Enviar ráfaga de
10 la bolsa e
inspeccionar
5 aire frío dentro
1 de la burbuja
Bolsa de plástico
Tubo laminar
Rodillos
Pasar por
6 rodillos

34
DIAGRAMA DE LAMINADO DE PLASTICOS Y BOLSAS
17.- Explicar, discutir y conocer las características del proceso de manufactura de moldeo
de laminado de plásticos y de bolsas.
Estos procesos se utilizan para unir una gran variedad de materiales o darles forma en un molde
específico.
En el formado es importante utilizar un nivel de vacío muy preciso a fin de fijar el material en
el molde sin llegar a dañarlo. Un proceso muy común, utilizado para muchos productos, es el
termoformado el cual se basa en dar forma a una lámina de plástico. En este proceso las láminas
de plástico se calientan con el fin de ablandarlas. A continuación, se aplica vacío a un molde y
esto hace que la lámina, ablandada por el calor, sea atraída hacia él. Una vez que la lámina se
enfría retiene la forma del molde. Este método se puede utilizar para crear envases de productos
alimentarios y otros bienes de consumo, e incluso balsas de plástico preformadas para piscinas
de jardín.
El prensado por vacío se utiliza en el sector de la carpintería, por ejemplo, cuando se pegan
varias capas de madera y no puede emplearse un prensado mecánico debido a la forma irregular
de la pieza. El vacío también se puede emplear para fijar chapas, o material sintético, a la
madera, como, por ejemplo, en los muebles de cocina.
El laminado por vacío es un proceso que se emplea para unir distintas capas de materiales, y es
habitual en la industria de los semiconductores y la electrónica. Los paneles solares, las
pantallas planas y las pantallas de los smartphones se fabrican con esta técnica.

35
18.- Explicar y discutir las propiedades físicos, químicos y mecánicas de los plásticos
Es difícil generalizar sobre las propiedades de los plásticos debido a la gran variedad que existe.
Puede decirse que las propiedades de unos y otros son muy diferentes: La s más significativas
son:
 Su principal característica es su plasticidad, es decir, son fáciles de fabricar y de dar forma.

 Los plásticos tienen una mala conductividad eléctrica por lo que pueden ser utilizados
como aislantes eléctricos.
 Los plásticos también tienen una baja conductividad térmica, es decir, son malos
conductores del calor y del frío.
 Alcanzan una aceptable resistencia mecánica, esto es, aguantan muy bien los estiramientos,
los golpes, los retorcimientos y las presiones.
 Resisten muy bien a los agentes atmosféricos y corrosivos
 La mayoría de los plásticos son ligeros
 Tienen buena resistencia a los productos ácidos, disolventes y corrosivos
 El mayor INCONVENIENTE es la dificultad que presentan para su eliminación o reciclado
6. BIBLIOGRAFÍA
 http://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2011/09/plasticos-tejina.pdf
 http://www.cnad.edu.mx/sitio/matdidac/md/plasticos/MANUALPARTINYPLAS.pdf
 http://tecnotic.wordpress.com/category/tecnologias-3%C2%BA-eso/tema-1-
plasticos/
 http://www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado
 http://es.wikipedia.org/wiki/Pl%C3%A1stico
 http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n#El_principio_del_mold
eo
 http://www.mater.upm.es/polimeros/Documentos/Cap6_5MoldeoInyeccion.pdf
 http://es.wikipedia.org/wiki/Plástico
 http://books.google.com.pe/books?id=gilYI9_KKAoC&printsec=frontcover&dq=m
anufactura&cd=1#v=onepage&q&f=false
 http://www.scribd.com/doc/30320450/Capitulo-2-Maquinas-de-Inyeccion-de-
Plasticos
 http://iq.ua.es/TPO/Tema5.pdf
 http://www.biblioteca.uson.mx/digital/tesis/docs/7307/Capitulo4.pdf
 HTTP://WWW.SCOTIABANK.COM.PE/I_FINANCIERA/PDF/SECTORIAL/20041108_SEC_ES_P
LASTICOS.PDF

36

Moldeo y Fundición Del Plástico

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Universidad Ricardo Palma

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 2

Está formado de distintos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 3

Este estado se alcanza cuando el material en

 Son buenos aislantes eléctricos

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 4

2. PROCESO PRODUCTIVO DEL PLASTICO

La primera parte de la producción de plásticos consiste en la elaboración de polímeros en

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 5

3. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

1.1.1 Según el monómero base

1.1.2 Según su comportamiento frente al calor

Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable, se

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.

Los principales son:

 Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la parte

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 6

1.1.3 Elastómeros o cauchos

Los elastómeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad de estiramiento y rebote,

4. APLICACIONES DEL PLÁSTICO

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 7

MOLDEO POR INYECCION

Es un proceso industrial popular y

La elección del tipo de plástico depende del tipo de

El proceso de moldeo por inyección de plástico, sin

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 8

Los pellets o gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación de una máquina de

Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente

 Mayor capacidad de producción  Mayor coste

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS 9

1.1.4 CICLO DE MOLDEO

 Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de polímero

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS

DEFECTOS, CAUSAS POSIBLES Y SOLUCIONES EN PARTES MOLDEADAS

 ENCHUECAMIENTO Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño inadecuado de la

 FLASH Presión de cierre demasiado baja.

 LÍNEAS DE FLUJO Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento.

1. APLICACIONES DEL MOLDEO POR INYECCIÓN

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS

MOLDEO POR SOPLADO

1. TÉCNICAS DE SOPLADO DE PLÁSTICO

La fabricación de cuerpos huecos presenta problemas casi insoslayables para la técnica de

Las extrusoras para producir grandes capacidades, con

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS

a) Moldeo por soplado de preformas

En esta técnica no existe la parte de

El uso de preformas es muy común en la fabricación de botellas de PET como las

La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar,

b.- Soplado de cuerpos huecos.

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS

La inyección-estirado-soplado nació para dar una respuesta objetiva a la obtención de envases

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS

a-Proceso por Pasos

1. En este proceso (SBM Stretch Blow Molding), el plástico es primero moldeado

Las principales aplicaciones son botellas, tarros y

Del molde. Donde es apropiado, se dispone de una

4. El moldeo por soplado

LABORATORIO N° 11: MOLDEO Y FUNDICIÓN DE PLÁSTICOS

a.- El moldeo a baja presión

Los procedimientos industriales más importantes son:

 El moldeo por soplado: se introduce en el

MOLDEO POR EXTRUSION