Introducción:

El acero se conforma por una aleación entre hierro y carbono, sus porcentajes de carbono se dan
entre el 0,03 y el 1,075%. Es un material muy usado en diferentes campos ya que tiene un costo
relativamente bajo y unas propiedades mecánicas que lo hacen resistente a muchos esfuerzos y
usos que otros materiales no pueden soportar. Sus propiedades pueden ser controladas por
diferentes tratamientos térmicos, trabajos mecánicos o aleaciones.

Al formar aleaciones con el acero se consigue la dureza, la resistencia al impacto, la resistencia al

desgaste, la resistencia a la corrosión, la resistencia a altas temperaturas y la penetración de
temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser endurecido). Su fabricación se da
al modificar por medio de tratamientos térmicos la composición microestructural del hierro, se
debe hacer en un alto horno donde se agrega mineral de hierro, el combustible utilizado es
conocido como cok y en algunas ocasiones se agrega cal para eliminar impurezas, luego de esto el
acero se une con el cok y se forma acero líquido (también conocido como arrabio) donde pasa a
los moldes de fundición.

En este documento explicaremos el proceso de fundición de acero en una acería ubicada en

Bogotá, el encargado de coordinar la visita fue el Ingeniero Jairo Triana quien lleva trabajando con
acerías de los andes más de 30 años y es el gerente de ventas de la empresa, más allá de contar
con los equipos necesarios para llevar a cabo la fundición en acero de la mayoría de productos que
se fabrican en este material ellos se especializan o tienen una alta demanda en la fabricación de
partes de maquinaria vial.
 ACERIAS DE LOS ANDES S.A.S.

Acerías de los andes es una empresa fundada hace más de 40 años, se caracteriza por el
cumplimiento en las horas de entrega pactadas con el cliente, y es distinguida por su
compromiso de solucionar problemas en cuando a fundición de aceros se refiere de sus
clientes. Son veteranos Diseñando, fabricando y reparando máquinas para la industria de la
Minería y Construcción en aceros de alta calidad, con carcazas de gran robustez y fácil
mantenimiento.

Producen máquinas de diseño versátil, que les permiten garantizar el suministro total de los
diferentes repuestos para cada máquina y además brindar mantenimientos con fácil
intercambio de repuestos. Hacen montajes completos para plantas de trituración de
derivados pétreos.

Cuenta con un personal altamente calificado, Acerías de los Andes fabrica bajo su propio
diseño diferentes tipos de trituradoras. El objetivo es hacer máquinas de diseño versátil, que
les permitan garantizar el suministro total de los diferentes repuestos para cada máquina, y
además brindar mantenimientos con fácil intercambio de repuestos.

PASO A PASO:

PASO 1: RECIBIR PLANOS 3D O MUESTRA:

Con esto los encargados de este proceso se encargan de materializar sus ideas o en caso de
recibir una muestra o un diseño que requiera el cliente los ingenieros se encargan de
generar los planos. Esta empresa cuenta con un software especializado que nos permite
visualizar el proyecto en 3D y que sea más fácil poder realizar un modelo y los cálculos del
mismo, una parte de los cálculos del molde están estandarizados mientras que otros se
deben llevar a cabo por los ingenieros.

PASO 2: MODELO

Proceden a realizar un modelo en su taller de modelaría a base de madera, poliestireno

(Icopor), resinas y aluminio. Se construye el modelo teniendo en cuenta el sistema de
moldeo que adoptara el fundidor, el grado de contracción del material y los espesores de
mecanización.
Este modelo es elaborado por carpinteros veteranos con estudios especializados para
interpretar planos, poyectar y diseñar.
Figura 1: Modelo repuesto trituradora de conos

Figura 2: Modelo de fundición martillo

Figura 3: Modelo de fundición repuesto rueda interna triturador.

Figura 4: Taller de moldeo en madera
Acerías los andes al fabricar una pieza guarda en stock el molde de la pieza que se fundió
si el cliente lo requiere, estos moldes van organizados dependiendo el nombre de la
empresa y su tamaño.

Figura 5: stock de moldes

PASO 3: MOLDEADO
En este proceso usan Arena de sílice para construir los moldes de fundición. A la hora de
crear el molde mezclan Arena de sílice + Arena usada +Resina autofraguante (Manejan dos
tipos) + Endurecedor o catalizador + Procesos químicos. Siempre manejan la base abajo y
la tapa encima. Esta mezcla se realiza por una maquina encargada de transportar la arena de
sílice virgen y la arena de sílice usada en otros moldes de fundición, es una máquina de
gran tamaño.
Figura 6: Molde sin arena y pisado en el molde de la mezcla de arena sílice con sus
aditivos.

Figura 7: Molde listo para la fundición

PASO 4: FUNDICIÓN

Producen aleaciones especiales resistentes al desgaste, la abrasión, el impacto y la

corrosión. Tales como: alto cromo, refractarios, manganeso, cromo-níquel-molibdeno e
inoxidables, bajo carbono, hierros nodulares. Disponen en la zona de fusión de un Horno de
Inducción marca Inductotherm de 750Kw de unidad de potencia. Tienen una capacidad de
fusión de 150.000 kilos netos por turno por mes. Cuentan con tres Hornos de 1000Kg, 1500
Kg y 2000 Kg. Disponen de puente grúas para el transporte del material fundido al sitio de
vaciado que soportan hasta 10 toneladas.
 Figura 7: Alto horno de fundición.

El 70% de su producción es en Acero Austenítico al manganeso (Ya que hace que la pieza
sea dúctil y resista impactos severos) la cual llaman como una aleación especial y el otro
30% se divide en Hierro blanco, Hierro gris (Se rompe con facilidad) y otros aceros.

Esta aleación de Acero austenítico al manganeso cuenta con carbono entre 1,1% y 1,4%,
Manganeso entre 1,1% y 1,4%, Cromo entre 1% y 1,5%, fosforo y azufre. Han trabajado
este Acero de 18% a 24%.

A la colada en el horno le echan coagulante de escoria para sacar la escoria de esta. Usan
manguitos exotérmicos para que el material de la mazarota se conserve líquido.

Figura 7: Vertimiento
Acero líquido en el
molde.
PASO 5: MECANIZADO

Brindan el acabado solicitado en los planos de las diferentes piezas, logrando la precisión y
acabado requerido por los clientes. Cuentan con un taller de mecanizado demasiado
completo con Fresadora Universal, Tornos Paralelos, Tornos Verticales, Taladros, Cepillos
y Limadoras entre otros.

Figura 9: Mecanizado con torno

vertical rueda interna repuesto
triturador.

PASO 6: CONTROL DE CALIDAD

Aquí Verifican la calidad en todas las etapas del proceso. Cuentan con un Espectrómetro de
análisis químico que permite confirmar la composición química de los productos
entregados, laboratorio para análisis metalográfico (Para comprobar su estructura), control
de arenas y medidores digitales de dureza entre otros.

Figura 10: Espectrómetro

(Análisis químico)
PASO 7: TERMINADO
Entregan las piezas requeridas por el cliente con las especificaciones solicitadas. Cuentan
con una Granuladora con capacidad de hasta 500 Kg.

PASO 8: TRATAMIENTO TERMICO

En esta área se realiza uno de los procesos definitivos a la pieza fundida para obtener
ciertas propiedades mecánicas o características especiales. El tratamiento térmico puede ser
recocido, normalizado o temple, dependiendo de las propiedades deseadas. Para dicha
labor, se cuenta con tres hornos a gas de control automático de temperatura con capacidad
de 2500 Kg. de 2,20 metros de largo y 1,60 metros de ancho, 1,20 metros de alto, equipado
con su control automático de temperatura. Además, disponen de un pozo para temple con
capacidad de 30 metros cúbicos de agua, con su torre de enfriamiento.

Figura 11: Horno de tratamiento

térmico, cuentan con 2.

OPORTUNIDADES DE MEJORA:

La empresa cuenta con muchos factores que la hacen ser eficiente y competente en el sector
de la fundición, pero evidenciamos claramente la falta de orden dentro de la planta, es un
problema que a nuestro parecer es grave ya que gracias a la falta de orden se pueden
generar accidentes y fatalidades.

Sería bueno implementar senderos peatonales señalizados que faciliten la movilidad dentro
de la planta ya que es un poco complicado movilizarse de un lado a otro dentro de la misma
y más cuando se transporta hierro fundido en un balde de gran tamaño. También en la parte
de los stocks en las fotos tomadas se evidencia la falta de orden de los mismos a pesar de
estar marcados y ubicados en áreas correspondientes, no tienen barreras de contención que
puedan evitar que se desplomen y generen un accidente.

Hace falta más tecnología, a pesar de contar con gran cantidad de equipos y maquinaria
encargada de llevar a cabo el proceso de fundición sería bueno mejorar la implementación
de software para llevar a cabo los procesos. Implementar más computadores y sistemas
digitalizados que ayuden con el control de las coladas, de los cálculos de los moldes y de la
cantidad que de piezas que se producen.
Conclusiones:

Fue una visita donde aumentamos nuestros conocimientos en cuanto a la fundición y

fabricación de acero en específico, gracias a que nos abrieron las puertas pudimos entender
diversos procesos que no conocíamos más allá de los libros o el internet. Entendimos la
importancia de que se lleven de manera casi perfecta los cálculos de los moldes y como se
fabrican estos a gran escala y en una empresa profesional.

Fue grato llevar a cabo la visita con el ingeniero Jairo Triana ya que nos explicó de la mejor
manera los procesos llevados a cabo en la empresa, entendimos la importancia de las
normas estandarizadas para la fabricación de estos aceros y por qué se requieren cierto tipo
de diseños a la hora de fabricar piezas por fundición.