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Amperaje alto en el motor: las posibles causas para este suceso pueden llegar a ser: baja
temperatura de la resina, mala selección de la misma, atascamientos en las rejillas, capacidad del
motor o contaminación dentro del sistema. Las posibles soluciones incluyen en primera instancia
incrementar las temperaturas y verificar la salida eléctrica de los calentadores, así como cambiar las
rejillas de la placa perforada. En términos de la selección de la resina debe evaluarse la posibilidad
de trabajar con un polímero con bajo peso molecular. También es necesario evaluar el motor,
diagnosticar su estado y ver si requiere mantenimiento, o disminuir su velocidad. También debería
extraerse el tornillo para revisar si hay algún tipo de contaminación.
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Salida de material interrumpida: las posibles causas de este inconveniente pueden ser el
aglutinamiento de la tolva, puenteo, obstrucción o problemas con la chaqueta de enfriamiento. Las
posibles soluciones incluyen la reducción de temperatura en la zona de alimentación, usar un
alimentador tipo ‘cram’ o extruir el material dentro de los pellets en una operación separada. También
es una buena opción ver la proporción de degradación o reticulación de la resina en el paquete de
mallas o revisar que la chaqueta de enfriamiento no esté funcionando sobre las zonas sólidas.
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Flujo desigual (“surging”): Las causas pueden ser temperaturas no adecuadas, contaminación o
problemas de transporte de fundido. Para hacer frente a este problema se abre un abanico de
actividades que nos pueden acercar al buen desenlace: incrementar las temperaturas en la zona de
calentamiento puede ser un camino, remover el mezclador interno si está en uso, bajar la
temperatura de la zona de alimentación en caso de puenteo, limpiar el paquete de mallas, revisar
posibles obstaculizaciones en la tolva, extraer el tornillo y revisar contaminantes, o incrementar la
presión de tracción del producto. Es probable también que la resina del polímero empleado sea muy
baja, por lo cual se requiere peletización o un alimentador ya sea tipo ‘cram’ o ‘starve’ o, finalmente,
el cambio del diseño del tornillo.
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No hay salida de material: Aquí intervienen factores relacionados con la tolva, el tornillo, el paquete
de mallas y/o el dado de extrusión. Para enmendar este inconveniente se debe proceder con una o
varias de las siguientes acciones: abrir la válvula de distribución de la tolva, usar una barra suave
para desalojar el puenteo, poner almohadillas de vibración y/o emplear un agitador en la zona de
alimentación de la tolva. Otras actividades que pueden dar frente a este inconveniente tienen que ver
con el tornillo: puede hacerse necesario cambiar las terminales del motor de accionamiento del
tornillo, hacerle reparación, limpieza, emplear un recubrimiento de baja fricción o tener repuestos ya
fabricados y listos para montar. Por otro lado, también funcionaría desalojar el bloqueo de la apertura
de alimentación, usar pantallas de malla inferior o reemplazarlas por nuevas y/o incrementar la
temperatura del dado.
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Partículas no fundidas en la pieza extruida ( GRUMOS) el origen del problema proviene
seguramente del paquete de mallas, un ajuste incorrecto de temperaturas, contaminación, entre
otras. Para reparar esta afectación se debe revisar primero si hay algún agujero que considerar en el
paquete de mallas para reemplazarlo de inmediato y segundo, si hay un buen o mal calentamiento a
través de toda la línea (esto incluye a la placa alta y el dado extrusor). Posteriormente, se pueden
tomar medidas como por ejemplo incrementar la temperatura en las zonas de compresión y de
dosificación.
Perfil de extrusión descolorido: el motivo de un perfil sin color homogéneo involucra degradación
del polímero, mezcla mala o incorrecta y diseño inadecuado del dado. Las tres alternativas para
solventar esta circunstancia pueden ser: primero reducir las temperaturas o velocidad del tornillo,
dos, agregar un cabezal de mezcla o concentradoras para lograr la mezcla homogénea del
pigmento, y/o tres, optimizar el flujo en el dado o usar una extrusora de menor tamaño o menos veloz
para la salida de material.
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Superficie rugosa, líneas en el dado o fractura del fundido: (COMPARAR CON “RUGOSIDAD
EN LA BURBUJA”) la raíz de este problema está ubicada en la zona aislada del dado y la resina.
Para darle salida a este tipo de asunto se debe modificar el diseño del dado y/o su temperatura,
bajar la temperatura de fundido y/o usar un material con menor peso molecular o con una
distribución de peso molecular más amplia.
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Piel de tiburón: Este tipo de defecto se asocia de manera directa al dado extrusor, la materia prima
y/o la operación. Las acciones que pueden solucionar este problema van enfocadas al incremento de
la temperatura de fundido y del dado, aumentar el “gap” de salida de la resina, utilizar una resina de
menor modulo o con distribución amplia del peso molecular y para temas de operación, se deben
cambiar los paquetes de mallas y reducir la contrapresión y la velocidad de extrusión.
DEFECTOS GENERADOS EN EL PROCESO DE EXTRUSIÓN
Los productos de extrusión pueden sufrir numerosos defectos. (CAUSA DE PUNTO 10( Uno de los
peores es la fractura de fusión, en la cual los esfuerzos que actúan sobre la fusión inmediatamente
antes y durante el flujo, a través del dado, son tan altos que causan rupturas que originan una
superficie altamente irregular.
Como se indica en la figura siguiente, la fractura de fusión puede ser causada por una aguda
reducción en la entrada del dado que causan un flujo turbulento y rompe la fusión. Esto contrasta con
el flujo laminar uniforme en el dado gradualmente convergente.
Algunos prerrequisitos para una extrusión estable son un buen actuador para la extrusora, un buen
sistema de control para la temperatura, un aparato adecuado de embobinado, y más importante aún,
un buen diseño del tornillo. Probablemente resultan más inestabilidades de un diseño de tornillo
inapropiado que de cualquier otra causa; sin embargo, un cambio en este aspecto es considerado a
menudo como la última opción. Además, una instrumentación apropiada es de vital importancia para
diagnosticar un problema de manera rápida y precisa
El actuador de la extrusora debería ser capaz de mantener la velocidad del tornillo constante con
variaciones inferiores al 0.1%; lo mismo se debe poder decir del sistema de embobinado; esto no
siempre sucede en las líneas de extrusión reales. La extrusora debería estar equipada con algún tipo
de control de temperatura proporcional, preferiblemente un control de tipo PID (Proporcional Integral
Derivativo) o algo mejor; los controles de temperatura on-off son inapropiados para la mayoría de
operaciones en la extrusión.
Varios investigadores han clasificado las inestabilidades en la extrusión basados en el marco de
tiempo en el que éstas ocurren; la frecuencia de las inestabilidades es a menudo una indicación de la
causa del problema. Bajo este concepto es posible reconocer cinco tipos de inestabilidades:
Se ha encontrado que suavizar las líneas de flujo de la geometría del canal reduce la tendencia a
formar fractura de fundido en polímeros ramificados. Las altas temperaturas, particularmente en las
paredes de los labios del dado, ayudan a tener mayores tasas de extrusión antes de que aparezca
fractura en el fundido. El esfuerzo cortante crítico con respecto a las paredes parece ser
relativamente independiente de la longitud, radio y temperatura del dado, y parece variar
inversamente con el peso molecular, pero se cree que es independiente su distribución.
Ciertos polímeros exhiben una región de superextrusión por encima del rango de fractura del
fundido, donde el extruído no se distorsiona. Este proceso es particularmente ventajoso para los
polímeros cuyo fundido se fractura a tasas relativamente bajas, como el FEP (fluorotermoplástico).
En la región de superextrusión se cree que el polímero se resbala uniformemente a lo largo de las
paredes del dado.
El problema de la fractura del fundido puede ser resuelto suavizando las líneas de flujo del dado,
incrementando la temperatura en los labios, haciendo corridas a tasas más bajas, reduciendo el peso
molecular o la viscosidad del polímero fundido, incrementando el área seccional del canal de salida o
usando un lubricante externo. En algunas ocasiones, el problema de fractura de fundido puede ser
resuelto llegando hasta la superextrusión. Este proceso se usa particularmente en la industria de
recubrimiento de cable, donde las líneas de alta velocidad son muy importantes para la garantizar la
rentabilidad de la producción.
Fig. 2.6 Perfil de velocidad del material fundido al atravesar el dado de extrusión
18 Problemas generados por temperatura
La transición de temperatura ambiente a una alta temperatura de procesamiento puede reducir la
densidad del plástico hasta en un 25%. Por otro lado el enfriamiento provoca contracción del
material, de más del 3%; y puede causar distorsiones superficiales ó vaciamiento con tensiones
internas debido al frio. Ésta condición puede ser eliminada o reducida minimizando las temperaturas
elevadas y velocidades de enfriamiento. Durante la etapa inicial de enfriamiento, la capa superficial
se enfría tan rápido que la diferencia de temperatura entre dicha capa y el núcleo alcanza un valor
máximo. Entonces el núcleo se enfría más rápido que la capa superficial hasta que se obtenga una
temperatura uniforme. En el inicio de la etapa de enfriamiento, la contracción de la capa superficial
es más grande que la contracción del núcleo. Ésta acción introduce esfuerzos de tensión en la
superficie y esfuerzos de compresión en el núcleo. Más tarde el núcleo se contrae más que la
superficie, llegando a producirse esfuerzos de tensión en el núcleo y esfuerzos de compresión en la
superficie. Se sabe muy bien que la presencia de esfuerzos residuales afecta en gran medida las
propiedades mecánicas y las características de rendimiento de los productos. Es de gran importancia
para el diseño de productos comprender los factores gobernantes así como ser capaz de medir y
predecir el desarrollo de esfuerzos residuales durante el proceso.