HORNOS

Paul Abril1, Daniel Lazo 2,Talía Lituma 3, Jamileth Toro4, Marco Pelaez5, Ing. Catalina Peñaherrera, Mgt4.
Universidad de Cuenca, Facultad de Ciencias Químicas, Carrera de Ingeniería Química
Asignatura: Tecnología de Cerámicas, Cuenca-Ecuador, Fecha de entrega: 20-06-2019

1. OBJETIVOS
 Investigar y dar a conocer un concepto claro y conciso referido a cocción única.
 Investigar acerca de los distintos tipos de hornos o los más comunes que se utilizan
dentro de la industria cerámica, precisamente en el área de cocción de piezas.
 Realizar cuadros comparativos de cada uno de los hornos investigados con el fin de
informar tanto sus ventajas como desventajas.

2. INTRODUCCION
Los procesos para obtención de piezas cerámicas son múltiples y dentro de ellos se hace
énfasis principalmente al proceso de cocción, dentro de éste es importante conocer que para
que la arcilla tenga larga duración es necesario someterla al proceso del calor, ya que durante
la cocción la pieza cerámica sufre une serie de transformaciones físico-químicas que otorgan
a la arcilla cocida sus valoradas propiedades de dureza y resistencia, además de una gran
variedad de posibilidades estéticas. El horno es el instrumento que posibilita dicho proceso.
Hay muchos puntos de vista que pueden adoptarse a la hora de elaborar una clasificación de
los hornos cerámicos como, por ejemplo, su evolución histórica, el tipo de combustible
utilizado, la tipología constructiva, etc. En la presente investigación se ahondarán temas
estratégicos o básicos acerca de la cocción y los hornos en donde se puede realizar ésta, dando
a conocer información que ayudara directamente a entender los fenómenos de transformación
de materia prima (arcilla).
3. COCCIÓN ÚNICA
3.1 Concepto:
- La producción convencional de cerámica implica tres cocciones, la cocción única busca
quedarse solo con un proceso de quema.
- Se denomina monococción a la cocción del proceso cerámico, desde un estado totalmente
crudo hasta una completa vitrificación de la misma, la pieza se esmalta en crudo y se somete
a una sola cocción, esto es un ahorro de tiempo y de energía.
3.2 Cuando es posible aplicarla:
 La suspensión del esmalte deberá ser homogénea, para ello es recomendable usar
arcillas de grano fino que permiten que el esmalte quede en suspensión y evitando la
sedimentación del mismo o usar de un 2 a 3% de bentonita que ayuda a mantener
en suspensión al barniz.
 La idea es que el esmalte no lleve frita para no facilitar la sedimentación, es preferible
utilizar esmaltes a base de fundentes naturales tipo feldespato (si la temperatura de
quema es arriba de 1160 °C).
 No es aconsejable en pastas muy porosas en verde, ya que el esmalte tiende a ser
absorbido hacia el interior de la pieza dejando tras de sí una capa de esmalte muy
 delgada que no alcanza a cubrir el color de la pasta, este punto es particularmente
crítico cuando el color de la pasta después de la cocción es oscuro.
 No todos los esmaltes sirven para la monococción, son más indicados por poner un
ejemplo, los que tienen un contenido elevado de arcilla o caolín en su composición.
Se puede intentar adaptar un esmalte añadiendo de un 2% a 7% de bentonita o caolín
a muchos esmaltes.
Tabla 1 Cuadro de ventajas y desventajas Cocción

Ventajas
 Reducción de costes a través de ahorro de
combustible por eliminación de dos cocciones a
temperatura más baja.
 Omisión de desembolso de capital para los dos
hornos de menor temperatura.
 Elimina la necesidad de guardar stock
semifinalizado (ahorro de espacio).
 Menores costes de trabajo, debido a la menor
manipulación de los objetos.
 Menos roturas, entre otros daños a los objetos.
 Ahorro general originado por una vía de
circulación más simple y producción más
rectilínea.
 Decoración resistente al lavavajillas.
Desventajas
 Limitación de diseño, debiendo ser gruesos
para resistir la acción de pulverización.
 La necesidad de que los objetos lleven soporte
durante la cocción, como durante la cocción de
esmaltado de porcelana.
 Posibilidad de fallos en el esmaltado debido a
la reacción entre los constituyentes del barniz
y los enormes volúmenes de agua liberada en
el transcurso de la rotura de la pared de
caolinita.
 Limitación de la decoración a los colores de
alta temperatura, a menos que la cocción
rápida sea aplicada por debajo de la
temperatura crítica de rotura de la red de
caolinita.

4. HORNOS INTERMITENTES
Son hornos de cámaras individuales en los que los productos tanto en la instalación para el
proceso de cocción como en el enfriamiento quedan en posición fija durante la totalidad del
ciclo. (Navarro, Amores Albaro, & Monzo Fuster). El esquema del proceso es:
Los tiempos de cada una de estas operaciones no son idénticos y difieren considerablemente
según el producto a cocer y la naturaleza del proceso. La cocción se realiza de acuerdo a una
curva de temperatura que debe estar adaptada al producto.
En el funcionamiento, los muros y la bóveda están sometidos al mismo ciclo de temperatura
del material y estos deben ser capaces de absorber y desprender calor. Para reducir el gasto
de calentamiento, reducir el peso y que el calor especifico del revestimiento refractario sea
bajo, con el fin de conseguir un mayor rendimiento térmico.
Con el empleo de los materiales aislantes en la construcción del horno se consigue:
 Disminución de los espesores del revestimiento.
 Disminución de la masa del conjunto.
 Disminución de la capacidad calorífica.
  Mayor resistencia a las variaciones de temperatura.
 Facilidad de montaje, sobre todo en materiales fibrosos.

4.1 Características:
 Debido a su baja resistencia a la abrasión, al esfuerzo mecánico y a su textura porosa,
se debe evitar su utilización en instalaciones donde existan estos riesgos.
 Debido a su estructura porosa, estos materiales son más vulnerables a cualquier
agresión química, gaseosa o liquida.
 El tipo de aislante permite reducir los ciclos de cocción en dichos hornos.
 Estos hornos llevan una desigualdad de temperaturas según la ubicación de la carga
y dando lugar a distintas curvas de cocción y calidad irregular del material cocido.
 El combustible ideal para este tipo de hornos es el gas natural.
 La cocción se puede controlar manual o automáticamente.
 En el precalentamiento se obtiene gases de combustión desde la temperatura de
200°C.
 Los quemadores de alta velocidad se puede obtener diez veces el volumen de los
productos de la combustión produciendo una fuerte turbulencia entre los gases de
combustión y atmósfera interna.
 Los objetos son colocados en el horno cuando están fríos.
 Son calentados bajo un programa de tiempo/temperatura, en un periodo de 3 horas.
Denominado empapado o soak.
 Los objetos se enfrían de forma natural en el horno hasta que este frio para ser
vaciado. (Rodo)

A continuación, se detallan brevemente dos hornos.

4.2 Horno intermitente de base circular. - Es el horno redondo de corriente descendente y
presenta ventajas entre las que destacan la reducción de la superficie interior que absorbe
calor y la disminución de la masa del horno. La cámara superior de estos hornos se utiliza
para la cocción del producto esmaltado.
Cuando los productos cerámicos no soportan el contacto directo con los gases de combustión
se utiliza hornos de mufla. En estos hornos los gases circulan entre la mufla y el revestimiento
del horno. (Navarro, Amores Albaro, & Monzo Fuster)

Ilustración 1 Entrada del horno. Fuente: (Sanchez, 2013)

 Ilustración 2 Horno intermitente. Fuente: (Ceramifor, 2019)

5. HORNOS CONTINUOS:
Tabla 2 Tabla Resumen Hornos Continuos

Cocción Horno de Hoffman

Móvil  Permite el precalentamiento de las piezas, la refrigeración de los gases de combustión y
ofrece una mejor eficiencia térmica y menores costes en comparación con los hornos
intermitentes.
Horno en zigzag
Horno de cámaras múltiples
Cocción Fija Horno de pasajes
 La zona de cocción se calienta externamente por medio de dos hogares adosados a los
lados del horno
 Uso de gasógeno
 Las llamas alcanzan las paredes laterales de los tubos de refractario

Horno de Túnel Horno túnel de llama libre

 Provisto de vagonetas que se mueven uniformemente a lo largo de todo el horno donde
entran con producto crudo y se extrae el producto cocido

Horno túnel con llama directa

 Hay 3 zonas: precalentamiento, cocción y enfriamiento
 Alimentación con combustible líquido o gas
 Flujo en contracorriente al sentido de las vagonetas
 Uso de ventiladores en la zona de enfriamiento

Horno túnel semimuflado

 Usado para la fabricación de productos cerámicos de pavimento
 Se usa gasóleo o fuel
 Producción entre los 800 y 5000 m2/día u 8000 y 50000 kg de producto cocido al día
 Longitud entre los 35 y 130 m altura ente 72cm y 120cm
 Zona de precalentamiento con un ambiente puro

Horno Túnel de Horno túnel con quemadores de carbón en bóveda

Vagonetas  Usados ampliamente en ladrilleras
 Secciones del orden de 1.8m de ancho
 La forma de colocación de los ladrillos en las vagonetas es crucial

Hornos de túnel
 Hornos de túnel utilizan el gas como combustible, con una temperatura máxima en la zona
de cocción próxima al centro del horno.
 Las piezas entrantes se precalientan con gases calientes procedentes de la zona de cocción
  Una parte del aire procedente de la zona de enfriamiento se extrae habitualmente para los
secaderos adyacentes

Vagonetas de De cinta transportadora

una sola capa  De similar funcionamiento al horno de vagonetas, pero en este caso funciona con una cinta
transportadora la cual deberá ser reemplazada periódicamente y esto implica gastos.

Rodillos de una o varias capas

 De similar funcionamiento al horno de pasajes, pero los rodillos producen un movimiento
de traslación continuo y suave, que da como resultado en la cocción con o sin placas
refractarias en ciclo de 2 a 3 horas y de 45-65 min respectivamente

Hornos muflados
 Los gases de combustión nunca están en contacto con la materia
 Paredes internas de las canales son fabricadas con refractario
 Existe una cocción uniforme y un enfriamiento uniforme de igual manera
 Usados para productos esmaltados y en pocos casos para bizcocho

Horno de Canales
Horno de Hornos monoestrato
Cocción rápida  Hornos de rodillos sin soporte refractario
 Hornos de rodillos con soporte refractario
 Vagonetas

6. HORNOS INTERMITENTES
6.1 De Botella
6.1.1 Características:
 Denominados así debido a que sus formas externas eran como las de dicho recipiente.
 En este horno las gacetas contenían las piezas y eran apiladas en bitoques, cuando el
horno estaba lleno se cerraba la entrada con ladrillo y se encendía el fuego, las llamas
rodeaban los bitoques y luego se eliminaban por la chimenea (Horno tipo superior).
 En algunos casos las llamas eran dirigidas a la bóveda del horno y luego obligadas a
descender para escapar por orificios en la parte baja del horno (Horno tipo inferior).
Se decía que distribuía mejor el calor y se usaban para cocción de porcelana dura.
 El conducto de la cocción era muy influenciado por los vientos y el tiempo
prevalecientes, era importante el control directo de la temperatura conseguida.
 La cocción en este tipo de hornos era un trabajo desagradable y sucio, eran
ineficientes ya que solo el 3% del calor total se usaba para calentamiento y el resto
de eliminaba por la chimenea o calentamiento de paredes del horno. (Rodo)
6.2 Mufla
6.2.1 Características:
 Se trata de un horno con un recubrimiento refractario conocido como mufla que
evita el contacto directo de las llamas con la pieza.
  Es un reemplazo directo de los saggars ya que este último implicaba uso de mucho
espacio dentro del horno.
 Fueron muy usados este tipo de horno en la época en la cual se utilizaba el carbón
como combustible, una vez apareció el gas natural el uso de estos hornos fue
decreciendo.
 Las muflas también pueden ser incorporados a hornos de túnel.
6.3 De Carretas
6.3.1 Características:
 Usado en la pequeña alfarería, puede ser de tipo arcón y de auto carga, de modo
que las piezas puedan ser colocadas en el horno desde la parte superior o por
delante.
 Están compuestos por un revestimiento y una o dos vagonetas o carretas.
 Presentan estantería refractaria en donde se colocan las piezas u objetos, cuando
está llena la carreta que se encuentra sobre rieles es empujada en la estructura del
horno.
 En algunos casos también se ha observado que la vagoneta es fija y es el horno el
que se mueve sobre los rieles, por lo tanto, se suelen conocer como hornos de
lanzadera o campanas móviles.
 En las carretas móviles la estructura del horno tiene puertas con goznes, aunque
a veces el horno esta fija en la pared de acabado que tiende a actuar como puerta.
6.4 De Sombrero de Copa
6.4.1 Características:
 Se conoce como una evolución del tipo de vagoneta inmóvil, una vez el horno
haya cubierto la carreta, el armazón del horno que funciona como paredes y techo
es bajado mediante una grúa.
 La vibración dentro de este tipo de horno es mínima o nula, por lo tanto, las piezas
cerámicas no sufren deformación por ello.
 Se caracterizan también por el enfriamiento rápido que suelen tener, ya que al
realizar el levantamiento del armazón la pieza se enfría rápidamente en todos los
puntos.
 Cabe añadir que no se recomienda la apertura de la puerta de un horno tipo
vagoneta ya que causaría enfriamiento desigual lo cual causaría choque térmico
del refractario y de la pieza.
 Este tipo de horno tiene la versatilidad de poder funcionar con combustibles
gaseosos y también mediante el uso de electricidad. (Rodo)
 Tabla 3 Cuadro Resumen ventajas y desventajas Hornos

Tipo de Horno Ventajas Desventajas

De Botella • De gran utilidad en tiempo pasado, ahora ya no • La cocción en estos hornos era un trabajo
se usan. desagradable y sucio.
• Existen como piezas de museo. • Producían mucho humo.
• Demasiado ineficaces ya que tan solo el 3%
del calor producido era utilizado para el
calentamiento de los objetos y el 97% se
perdía a través de la chimenea y se
desperdiciaba.

Mufla • Soportan el contacto directo entre los productos • Altos costes de la cocción con mufla,
cerámicos y los gases de combustión. originados por la necesidad de calentar el
• Permite operar con el combustible más barato o caparazón protector.
más rápidamente disponibles sin problema • Tienen un elevado consumo eléctrico.
alguno.
• El funcionamiento del homo es totalmente
automático, siendo necesaria una mínima
intervención de personal.
• El control de la temperatura se lleva a cabo
mediante termorreguladores electrónicos de alta
fiabilidad que procesan la señal recibida por los
sensores térmicos.
• Permite alcanzar distintos rangos de temperatura
durante espacios de tiempo programados.

De Carretas • La potencia del gas ofrece una cocción más
rápida y flexible que la que ofrecen los sistemas
eléctricos.
• Se reduce el tiempo de precalentado del horno y
se recupera rápidamente la temperatura inferior
tras la apertura de la puerta.
• Puedes gastar menos en la electricidad, pues al
no usar un eléctrico reduces hasta en un 30 por
ciento el nivel de la factura energética.
• El calor que emite el horno de gas no es igual,
en comparación con un eléctrico. El segundo
es capaz de mantener una temperatura
uniforme y con gran precisión durante toda la
cocción.
• Necesitas que la instalación sea realizada y
revisada por un técnico especializado,
aumentando así el costo del producto.

De Sombrero de • No existe choque o vibración al ser movido el • Cuando se usa electricidad el consumo es
Copa horno, de modo que los objetos frágiles no sufren elevado.
daño.
• El enfriado puede ser realizado mucho más
rápidamente y más uniformemente que con los
hornos tipo vagoneta, por el alzado del sombrero
justo inmediatamente después de la cocción.
• Pueden ser encendidos con combustibles
gaseosos o con electricidad.
 7. CONCLUSIONES
Finalizada la investigación acerca de proceso de cocción y tipos de hornos utilizados dentro
de la industria cerámica es importante el análisis acerca de cada uno de estos temas
estudiados, como se puede observar en cada uno de los puntos descritos la importancia de la
geometría, tipo de combustible, forma de manejo son factores muy importantes tanto en la
manipulación como para adquisición de un determinado horno.
De igual manera es importante también señalar la importancia de conocer ventajas y
desventajas que poseen cada uno de los hornos, ya que según las piezas cerámicas a fabricar
en algunos casos ciertos hornos pueden tener todas las características necesarias y en otros
casos todo lo opuesto, por ello es recomendable que para la selección de un horno se
verifiquen datos como tipo de artefacto cerámico a fabricar, espacio donde va a operar el
horno, cantidad de materia prima a procesar, etc.

8. BIBLIOGRAFÍA

Ceramifor. (2019). Horno Intermitente. Obtenido de

http://www.ceramifor.com/es/Ceramics/Industrias/Sanitario-D12
Navarro, J., Amores Albaro, J., & Monzo Fuster, M. (s.f.). Tecnologia cerámica. Universidad de
Valencia.
Rodo, P. (s.f.). Introduccion a la tecnologia de la ceramica. Omega.
Sanchez, S. (2013). Coccion. Obtenido de slideshare:
https://es.slideshare.net/sebastiansanchezsamanez/leccion7coccion