BARCAZA DE CONCRETO LIGERO

Ludwing Barrios Arroyo

e-mail: barriosarroyoludwing@gmail.com
Jean Alexis Chahua Carhuamaca
e-mail:jean1alexis@hotmail.com
Yhonatan Antoni Villalva Lifonzo
e-mail: antoni_2010_12@hotmail.com
Carmen Rosa Pretell Torres
e-mail:carmen-0590@hotmail.com
Susan Thalia Orellana Justiniano
e-mail: thalia_1698@hotmail.com

Curso: Tecnología del Concreto I

Universidad Nacional de Ingeniería
Facultad de Ingeniería Civil

RESUMEN: El concreto ligero tiene características propias de las cuales sobresale el hecho de que resulta ser más
ligero que el concreto convencional de cemento, arena y grava. Para lograr este tipo de concreto se ha optimizado el uso
de perlitas de Tecnopor, las cuales al poseer menor densidad logra que el concreto disminuya este hasta conseguir estar
dentro del rango de densidades según la norma ACI 211.2.

ABSTRACT: Lightweight concrete has characteristics of which the fact that it is lighter than conventional cement,
sand and gravel stands out. To achieve this type of concrete, the use of Tecnopor pearls has been optimized, which, due
to its lower density, allows the concrete to diminish until it reaches the density range according to ACI 211.2.

1 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo escalonado pretende diseñar un concreto aligerado con resistencia moderada, y poder aplicarlo
en una barcaza de tamaños especificados en las bases del concurso “Barcazas de Concreto” organizado por el XXVII
CONEIC 2019, ya que las bases indican un espesor de 1.30 cm en el diseño del encofrado se va elaborar de tal forma que
no existan fisuras, ni bordes con mal acabado, así como también la superficie mantenga un acabado alisado para que las
partículas de agua no se adhieran a esta. Para poder realizar todo lo antes mencionado se tendrá que tener conocimientos
previos y estudiar los aspectos relacionados que influirán de manera puntual en el diseño y flotación de la barcaza de
concreto.

2 PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA

 El concreto convencional se diseña con la idea de que mientras mayor densidad tenga, mayor será su resistencia;
sin embargo, este principio no es aplicable a todos los casos. El caso que se tomará en el presente trabajo
escalonado quiere llegar a tener un concreto con una buena calidad, pero con una densidad aparente mucho menor
al concreto convencional, esto con el fin de que la mezcla de concreto que realicemos sea capaz de mantenerse
estable al momento de ser colocada sobre el agua.

 Específicamente, en este trabajo se busca la realización de un diseño de barcaza fabricada con el concreto
mencionado anteriormente que sea capaz de mantenerse estable, asegurando además tener una buena resistencia
apropiada y soportando la adición de mas pesos colocados en su interior.
3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

3.1 EQUIPOS Y MATERIALES

Los materiales utilizados en el diseño de la barcaza son:

 Cemento portland tipo I

 Arena sílice fina y grueso
 poli estireno expandido (EPS)
 refuerzo de acero de ᴓ 8 mm
 aditivo Chemaplast
 aditivo micro sílice

Será necesario la disposición del laboratorio de construcciones, donde se hará los siguientes ensayos:

 HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo para la medición del asentamiento del

concreto de cemento Portland (NTP 339.035)
 HORMIGON (CONCRETO) Método de ensayo para determinar la densidad (peso unitario), rendimiento y
contenido de aire (método gravimétrico) del hormigón (concreto) (NTP 339.046)
 HORMIGON (CONCRETO) Método de ensayo normalizado para determinar la densidad, absorción y porcentaje
de vacíos en el hormigón (concreto) endurecido. (NTP 339.187)
 HORMIGON (CONCRETO) Método de ensayo normalizado para resistencias a la compresión en cilindros de
concreto elaborados en el lugar en moldes cilíndricos (NTP 339.214)

Será necesario la disposición del laboratorio de hidráulica para la prueba hidráulica.

3.2 DISEÑO DE LA BARCAZA

El diseño de la barcaza deberá cumplir un estándar reglamentado por el CONEIC, a continuación, se muestran los
requisitos principales para la construcción de la barcaza.

Para el diseño de la barcaza se tomará el siguiente estándar de medidas máximas:

Ancho = 50cm
Largo = 80cm
Altura = 40cm

Este diseño además debe contar con una plataforma lisa de 50cmx30cm en la parte inferior o superior del modelo,
en donde se colocarán las pesas para evaluar su capacidad de carga. Se debe asegurar tanto el equilibrio como la
estabilidad del diseño.

Se permite utilizar un refuerzo de acero, no siendo necesario para la construcción de la barcaza, este consistirá de 4
varillas de 8mm de diámetro y 60cm de longitud máxima ubicadas en la parte inferior de la barcaza como se muestra a
continuación.
ENCOFRADO DE LA BARCAZA

El encofrado de la barcaza estará diseñado de madera en su perímetro y base, mientras que para
darle forma redondeada en los extremos se emplearan secciones curveadas de triplay. Se decidió hacer
las esquinas curveadas y no angulares puesto que las líneas de corriente a las que estará expuesta la
barcaza crean menos estelas en una sección roma que en una angular, por lo mismo habrá menos
desgaste del concreto y una mejor preservación de la barcaza.
Las dimensiones de la barcaza se harán según lo mencionado en las bases del concurso “Barcazas
de Concreto” organizado por el XXVII CONEIC 2019, con un largo de 80cm, un ancho de 50cm y un alto
de 40cm mientras que debido al tamaño de la perlita usada en el concreto ligero se aumento el ancho a
2cm para dar mas espacio al concreto de fluir.

Para calcular la carga que podría soportar la barcaza nos ampararemos en conceptos de la mecánica
de fluidos como lo son el empuje y la flotación los cuales mencionan lo siguiente.

𝑊𝑏𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎 + 𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝐸𝑚𝑝𝑢𝑗𝑒

𝜌 ∗ 𝑉𝑏𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎 + 𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ 𝑉𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜

𝜌 ∗ 𝑉𝑏𝑎𝑟𝑐𝑎𝑧𝑎 + 𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝜌 ∗ 𝑔 ∗ (𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐻𝑠𝑢𝑚𝑒𝑟𝑔𝑖𝑑𝑜 )

Para lograr la flotación en este caso deberemos contar con una estructura simétrica, para que el
centro de gravedad de la misma se encuentre en ejes coordenados, para ello no solo es imprescindible
que las mediciones del encofrado sean adecuadas, sino también que el concreto a emplear sea
homogéneo sin segregaciones para asegurarnos que la densidad en toda la barcaza es constante.
Debido al espesor de la barcaza la colocación del concreto deberá realizarse con una vibradora para que
este logre fluir correctamente a través del encofrado, nos ayudaremos usando un forro ya sea de film o
plástico, asimismo un desmoldante para ayudar con esta función.
3.3 DISEÑO DE MEZCLA (por densidad)

Para lograr nuestro objetivo de una barcaza de concreto flotando sobre el agua se tubo que hacer el diseño en base a la
densidad ,la cual nos permitirá un mayor flotabilidad muy aparte de la geometría en sí de la barcaza
Daremos densidades cada vez menores hasta obtener la menor posible pero ligado a una máxima resistencia y
durabilidad .

1. - Definiremos una densidad la cual sera igualda a la suma de pesos de los materiales como el cemento, agua,
arena, perlitas, aditivos y microsilice.(el calculo esta basado para un 1m3).

Densidad = ? (definimos una densidad).

Warena = X (incognita)
Wperlita = Y (incognita)

Densidad del Concreto = W agua + W cemento + W arena + W perlita + W aditivo

2. El volumen es de un 1m3 para el calculo ,el cual sera igual a la sumatoria de volumenes de los materiales,pero
dicho volumene parcial es equivalente al (w/p.e) peso dividido entre su peso especifico.

Volumen =( W / Peso Especifico)

1m3 = Vagua + Vcemento + Varena + Vperlita + Vaditivo

1m3 = (W agua/PEagua) + (W cemento/PEcemento) + (W arena/PEarena) + (W perlita/PEperlita) + (W aditivo/PEaditivo)

3. Conocidos los pesos especificos de cada material, los pesos del agua, aditivo(ficha tecnica) y cemento (por el
a/c) y la densidad buscada podemos despejar el peso y volumen de las perlas y arena a utilizar en la mezcla.

3.4 EMPLEO DEL MICROSÍLICE EN EL CONCRETO

Fueron inicialmente consideradas como un material de reemplazo del cemento y en algunas áreas ese es todavía su
único uso. En general, parte del cemento puede ser reemplazada por una cantidad menor de microsílice. La adición de
esta generalmente incrementa la demanda de agua. Si se desea mantener la misma relación agua/cementante, deberá
usarse un aditivo reductor de agua. Las microsílices han sido empleadas en forma creciente como un material para mejorar
las propiedades del concreto, es decir, para proporcionar concretos con muy altas resistencias en compresión o con muy
alto nivel de durabilidad.
 Ilustración 1: Microsílice

Ilustración 2: Dimensiones de material silíceo

Para la fabricación de los concretos de alta resistencia, es necesario reducir la relación c/a a valores menores de
0.40, pudiendo llegar hasta 0.30. En el rango de a/c 0.40 - 0.70, el componente más débil del concreto es el cemento y la
interfase cemento-agregado; pero cuando se va reduciendo Para la fabricación de los concretos de alta resistencia, es
necesario reducir la relación c/a a valores menores de 0.40, pudiendo llegar hasta 0.30. En el rango de a/c 0.40 - 0.70, el
componente más débil del concreto es el cemento y la interfase cemento-agregado; pero cuando se va reduciendo el a/c,
éstos dejan de ser los más débiles del sistema, incrementándose la resistencia. En los concretos de alta resistencia con
relaciones a/c < 0.40, el factor más débil y limitante está constituido por los agregados, cuyo comportamiento dependen
de sus características mineralógicas, su forma y resistencia mecánica propia de los agregados. Estos parámetros deben
optimizarse para alcanzar altas resistencias. En el proceso de obtener altas resistencias del concreto para relaciones a/c
< 0.45, los aditivos superplastificantes cumplen un papel muy importante al contribuir a reducir el agua de mezclado y
mejorar la trabajabilidad. Complementariamente al uso de los aditivos, para alcanzar resistencias superiores a los 800
Kg/cm2, es necesario utilizar en el concreto la microsílice (humo de sílice) que por su propiedad puzolánica contribuye a
incrementar la resistencia del concreto. En cada etapa de desarrollo se debe maximizar los resultados, de tal forma que
cada producto incorporado al concreto alcance su mayor eficiencia.
 Ilustración 3: Gráfica de resistencia de concreto con microsílice

Recomendados para:

Tableros de puentes, pavimentos de estacionamientos, estructuras marinas y en cualquier construcción que requiere
la protección de un concreto impermeable.

Presenta las siguientes ventajas:

 Disminuye la pérdida de cemento y elementos finos.

 Aumenta la resistencia mecánica.
 Aumenta la impermeabilidad.
 Aumenta la resistencia química.
 Aumenta la adherencia al acero.
 Permite utilizar mezclas altamente fluidas con alta cohesión.
 Aumenta la cohesión y disminuye la exudación de la mezcla fresca.
 Aumenta la durabilidad frente a agentes agresivos.
 Aumenta la resistencia a abrasión.

Ilustración 4: Uso de microsílice en estructuras marinas

3.5 CONCRETO ALIGERADO

Se denomina concreto ligero u hormigón ligero a aquellos concretos cuya densidad es menor que la del concreto
convencional o tradicional. La densidad de un concreto ligero puede variar de 300 kg/m3 a 2000 kg/m3 en comparación
con el concreto convencional que tiene una densidad de alrededor de 2300 kg/m3 a 2400 kg/m3. La menor densidad se
logra a través del aire incorporado para inducir poros o huecos en las mezclas o mediante el uso de agregado de baja
densidad. Citando a Mak et al (2007) nos sugiere que no existe un código estándar para la clasificación de concretos
ligeros, por lo que la clasificación de concreto ligero se basa actualmente en su densidad, esto es porque en la mayoría
de los casos la resistencia y la densidad del concreto ligero están directamente relacionados.

Para lograr un concreto ligero Use utiliza agregados livianos de baja densidad relativa aparente, que puede ser origen
natural, volcánico (piedra pómez, escoria celular, arcillas expandidas, betonita) o artificiales (perlita, vesiculita), agregados
plásticos (bolas de poliestireno expandido) en reemplazo de agregado normal, el concreto resultante se conoce
generalmente con el nombre de agregado ligero empleado.

De acorde al ACI 213R-14 se clasifica al concreto ligero de acuerdo a su densidad y aplicaciones como se muestra
a continuación:

 Concreto de baja densidad:

Este concreto de peso ligero tiene una densidad comprendida entre 300 kg/m3 - 1000 kg/m3. Este tipo de concreto
se utiliza para partes no portantes de un edificio, tales como aislamientos y particiones. La resistencia de este concreto es
inferior a 7 MPa y los áridos o agregados utilizados más comúnmente son vermiculita y perlita.

 Concreto de densidad media:

Este tipo de concreto tiene una densidad de alrededor de 1000 kg/m3 - 1600 kg/m3. Los áridos que mayormente se
utilizan para este concreto son la piedra pómez y escoria. Este tipo de concreto es generalmente un producto cementoso
que puede ser utilizado como un material de soporte de carga. La resistencia mínima de este tipo de concreto es de
alrededor de 17 MPa.

 Concreto de alta densidad:

El rango de densidad de este tipo de concreto oscila entre 1600 kg/m3 a 2200 kg/m3 y cuyo uso es estructural, es
decir se utiliza para elementos de soporte de cargas. Los agregados utilizados para la fabricación de este tipo de concreto
ligero son principalmente escoria expandida, ceniza volante y la pizarra.

3.6 CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO A UTILIZAR

En el concreto liviano a desarrollar, se utilizarán las perlas de poliestireno expandido, las cuales pueden reemplazar
total o parcialmente al agregado grueso, debido a que son áridos que no absorben agua, no tienen impurezas, no
reaccionan con el cemento y además tiene buena adherencia con el mismo. En el proceso de mezclado mecánico, se
coloca el poliestireno previamente mojado para aumentar su peso, luego se vierte el agregado fino que se va a adherir a
la superficie del poliestireno, luego de la mezcla se coloca el cemento y al final el agua de mezclado. El material obtenido
forma una masa consistente, que se coloca en el sitio por vibrado o apisonamiento manual. Para la elaboración del concreto
liviano con poliestireno expandido se debe tener en cuentas la exacta dosificación del agua, debido a que un exceso de
agua puede ocasionar una mezcla no cohesiva y segregación del material en la superficie, caso contrario si la dosificación
es correcta la mezcla será homogénea.

Puesto que el encofrado a usar es de una geometría complicada necesitaremos un concreto muy fluido por lo que
adicionaremos un aditivo superplastificante el cual nos brindará mayor trabajabilidad sin adicionar agua por lo que no se
reducirá nuestra resistencia.

La barcaza será sometida a esfuerzos de flexión por lo que necesitamos una alta resistencia mecánica para ello
añadiremos aditivo micro sílice que también nos permite utilizar mezclas altamente fluidas con alta cohesión y también
aumenta la adherencia al acero que nos ayudará con las varillas de refuerzo que usaremos en la base de la barcaza.
4. RESULTADOS

4.1 ENSAYOS
4.1.1 Cuarteo del agregado fino

Procedemos a realizar un doble cuarteo de nuestro agregado fino.

Obteniendo una muestra representativa de nuestro agregado.

Ilustración 5: Segundo cuarteo del

agregado fino

4.1.2 Ensayo de humedad (NTP 339.185):

 Antes del secado al horno (Wh):

Peso de bandeja= 2.39 kg

Peso de bandeja + arena = 11.39 kg

 Después del secado al horno (Ws):

Peso de bandeja + arena= 11.11 kg

𝑾𝑯 −𝑾𝑺
Usando la fórmula: 𝑊% = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑾𝑺

Reemplazamos: W%= 3.21%

Ilustración 6: Pesado de la muestra después

del secado al horno por 24 hrs.
4.1.3 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO (NTP 400.012; ASTM C136):

 Extraemos 500 gr. de la muestra seca.

 Elaboramos el ensayo de acuerdo a la norma:

Ilustración 8: Echamos la arena en las Ilustración 7: Procedemos a tamizar por

mallas tamizadoras. Fuente: propia 1.5 minutos.

Ilustración 9: Pesamos los pesos retenidos en cada malla para luego hacer el análisis
granulométrico. Fuente: propia.

 Obtenemos los siguientes resultados:

Tabla 1: Análisis granulométrico del agregado fino

%Retenido % Que
Tamiz Peso retenido % Retenido
acumulado pasa

N° 4 9.40 1.88 1.88 98.12

N°8 87.50 17.50 19.38 80.62

N°16 122.10 24.42 43.80 56.20

N°30 106.80 21.36 65.16 34.84

N°50 83.20 16.64 81.80 18.20

 N°100 53.50 10.70 92.50 7.50

Fondo 37.50 7.50 100.00

TOTAL 500.00

Módulo
3.05
de finura

TMN N°8

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO

100

90

80

70

60
% QUE PASA

50

40

30

20

10

0
N°100 N°50 N°30 N°16 N°8 N° 4 3/8"
TAMICES

G. Arena Límite inferior de huso Límite superior de huso

Gráfica 1: Curva granulométrica del agregado fino

La arena es aceptada por la RNE E-060 de concreto armado, NTP 400 037 y ASTM C-33. Protocolo de ensayo
adjunto.
4.1.4 ENSAYOS DE PESOS UNITARIOS (NTP 400.017; ASTM C29)

 Elaboramos el ensayo según la norma y obtuvimos los siguientes resultados:

Peso de balde (1/10) = 1.57 kg.

Peso de balde + arena suelta = 6.11 kg.

Peso de balde + arena compactada = 6.32 kg.

Ilustración 10: Peso del balde con la

arena compactada.

4.1.5 ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN EN AGREGADOS (NTP

400.021; NTP 400.022; ASTM C128; ASTM C127):

 Elaboramos el ensayo según la norma:

Ilustración 12: Retiramos la muestra

saturada y lo colocamos sobre un pliego de
Ilustración 11: Saturamos una muestra del plástico y seleccionamos 500 gr. de la muestra
agregado fino por 24 hrs. saturada superficialmente obtenida por el
Método del cono.
 Ilustración 13: Llenamos la fiola con la
muestra en estado S.S.S. y con agua hasta
que el nivel alcance los 500 cm^3

 Obtenemos los siguientes resultados:

Peso de la fiola = 183 gr.

Volumen de fiola (V)= 500 cm^3

Peso de la fiola + arena + agua = 982.9gr.

Peso de la arena= 500 gr.

Peso del agua (W) = 299.9 gr.

Peso del recipiente = 178.2 gr.

Peso del recipiente + arena secada en horno en 24 hrs.= 668.2 gr.

Peso de la arena secada en horno (A)= 490 gr.

𝐴
 Usamos la siguiente fórmula para el P.E: P.E. Masa =
𝑉−𝑊
Reemplazando: P.E. Masa = 2.45

(500−𝐴)
 Usamos la siguiente fórmula para absorción: % Abs= ∗ 100
𝐴
Reemplazando: %ABS= 2.04%
4.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS

Para lograr el diseño ideal para la forma de la barcaza, se debe considerar distintos aspectos los cuales se lograran
mediante pruebas y reajustes del diseño del concreto realizado con el método de la densidad y con una relación agua y
cemento fija a/c=0.40 ya que, al pensar en la aplicación a gran escala, esta barcaza estará en contacto con agua de mar.

Se realizaron cuatro pruebas de mezcla de concreto variando la densidad que se quiere alcanzar para encontrar
ladensidad optima que permita la flotabilidad delconcreto resultante. Además se varió la cantidad de agua para poder
asegurar una fluidez adecuada para la colocación del concreto resultante en elencofrado que servirá como molde de la
barcaza.

4.2.1 TECNICA DE MEZCLADO

Para poder obtener un adecuado concreto se deberá seguir los siguientes pasos:

 Ya definida la cantidad de materiales de acuerdo al diseño, se procede a pesar todos los materiales
necesarios para la tanda de diseño, incluido las perlitas de poliestireno; además de la cantidad de aditivo a
utilizar.
 Se mezcla inicialmente una porción del agua proporcionado, luego se agrega la arena y el cemento
 Seguido por las perlitas de poliestireno conjuntamente con el aditivo superplastificante finalmente se agrega
la cantidad de agua restante conjuntamente con el microsilice pedido en la mezcla.
 Seguidamente vamos evaluando la textura de la mezcla y se añade cada 60 seg una cantidad de agua de
10 ml.
 Finalmente, para poder obtener una mezcla adquiera una fluidez adecuada sin que se empiece a segregar
y realizamos los ensayos correspondientes (cono de Abrahams) y realizar nuestras probetas requeridas.

4.2.2 PRIMERA PRUEBA

El dia 31 de mayo del presente año se realizó el diseño de mezcla con proyección a lograr una densidad 1200 Kg/m^3
y utilizando el aditivo plastificante marca Chema al 0.45% del peso del cemento. En esta mezcla solo se logró ½” de
asentamiento al hacer la prueba en el cono de Abrahams. Una vez retiradas del molde, lasprobetas resultantes se
muestran mayormente homogéneas pero con algunas cavidades en su exterior.
 Ilustración 14. Imágenes de pesado, curado y superficie de las probetas de la primera prueba

4.2.3 SEGUNDA PRUEBA

El dia 3 de junio del presente año se realizó el diseño de mezcla con proyección a lograr una densidad 1200 Kg/m^3,
sin embargo, se utilizó el aditivo plastificante EUCON 37 de Quimica Suiza al 1.5% del peso del cemento. En esta mezcla
el asentamiento obtenido al hacer la prueba en el cono de Abrahams fue el máximo posible, es decir concreto muy fluido.
Una vez retiradas del molde, las probetas resultantes se muestran más homogéneas que la primera prueba sin embargo
el peso sigue siendo elevado para el propósito del trabajo, que es que pueda flotar.
 Ilustración 15. Imágenes de pesado, curado y superficie de las probetas de la segunda prueba.

4.2.4 TERCERA PRUEBA

El día 7 de junio del presente año se realizó el diseño de mezcla con proyección a lograr una densidad 1000 Kg/m^3
para reducir el peso de nuestro concreto y se continuó utilizando el aditivo plastificante EUCON 37 en su máxima dosis de
1.5% del peso del cemento. En esta mezcla se logró 8” de asentamiento al hacer la prueba en el cono de Abrahams que
es una fluidez aceptable. Una vez retiradas del molde, las probetas resultantes se muestran mucho más homogéneas y
con pocas y pequeñas cavidades en su exterior debidas probablemente al aire atrapado dentro del molde que no se retiró
adecuadamente.

Las probetas sí evidenciaron pérdida de peso respecto a las pruebas anteriores sin embargo al colocar las probetas
en curado, no flotaban. Esto puede ser debido a la geometría de las probetas e incluso a la densidad modificada del agua
de curado ya que esta se encuentra mezclada con distintas sustancias como la cal. Se presume que esta mezcla es la
más acercada a nuestro concreto objetivo.
Ilustración 16.Imágenes de pesado, curado y superficie de las probetas de la tercera prueba.
4.2.5 CUARTA PRUEBA

El día 14 de junio del presente año se realizó el diseño de mezcla con proyección a lograr una densidad 700 Kg/m^3
para reducir el peso de nuestro concreto al punto en que las probetas floten all sumergirlas en el agua de curado y se
continuó utilizando el aditivo plastificante EUCON 37 en su máxima dosis de 1.5% del peso del cemento. En esta mezcla
solo se logró aproximadamente 8½” de asentamiento al hacer la prueba en el cono de Abrahams, es decir se mantuvo la
fluidez de la prueba anterior. Una vez retiradas del molde, las probetas resultantes se muestran segregadas ya que la falta
de cantidad de cemento y agregado afecta a la homogeneidad de la mezcla, se puede ver claramente las perlas de EPS
separadas del resto de la pasta de cemento.

En esta prueba, al meter las probetas al agua de curado sí se observó el flote de estas. Esto nos indica que con 700
Kg/m^3 de densidad, el flote de la barcaza a realizar estaría asegurado. Sin embargo, al tener segregación, el concreto
realizado en esta prueba no se distribuiría de manera adecuada en la barcaza, causando desequilibrio e impidiendo el
flote de esta.
 Ilustración 17. Imágenes de pesado, curado y superficie de las probetas de la cuarta prueba.

4.3 ROTURA DE PROBETAS

PROBETA 1:
Probeta del diseño Nº1 (31/05/2019)
𝜌 = 1200 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Diámetro 15.41
Altura 30.10
Fuerza actual (Tf) 11.49
2
Resistencia 𝑘𝑔/𝑐𝑚 61.60

La resistencia alcanzada a los 14 días fue de 61.60 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

PROBETA 2:
Probeta del diseño Nº2 (03/06/2019)

𝜌 = 1000 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
 Diámetro 15.44
Altura 31.20
Fuerza actual (Tf) 11.49
Resistencia (kg/cm^2) 61.36

La resistencia alcanzada a los 12 días fue de 61.36 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

PROBETA 3:

Probeta del diseño Nº2 (03/06/2019)

𝜌 = 1000 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Diámetro 15.47
Altura 31.20
Fuerza actual (Tf) 11.49
Resistencia (kg/cm^2) 61.12

La resistencia alcanzada a los 12 días fue de 61.36 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

4.4 RESULTADO FINAL

De acuerdo a los 4 diseños elaborados llegamos a la conclusión de que el “Diseño N°4” es aquel que cumple con
los requisitos necesarios para la elaboración de concreto ligero para barcaza.

Requisitos

 Permeabilidad.- Los agregados, en este caso la arena, deben estar secos y tener baja absorción para que cuando
se haga una prueba de flotación estos no sean permeables.
 Agua.- Se debe procurar echar la menor cantidad de agua, siempre y cuando esta cantidad sea la necesaria
para que el concreto sea trabajable.
 Trabajabilidad. - Propiedad del concreto en estado fresco que determina la facilidad para ser mezclado,
transportado y colocado dentro de encofrados, en este caso un encofrado de espesor muy pequeño, y fluir dentro
del refuerzo de acero, que en este caso solo se dispondrá en la base de la barcaza.
 Fluidez.- Propiedad del concreto en estado fresco para poder adaptarse o deformarse a una condición específica.
 Autocompactante.- Debido al espesor pequeño y al diseño de la barcaza no permite una compactación por
vibración ni otro método, por lo que el diseño debe ser un concreto autocompactante.
 Fraguado.- El fraguado debe ser normal ya que la trabajabilidad del concreto nos ayudará a realizar el encofrado
de una manera rápida y segura.
 Resistencia.- La resistencia es normal, tomamos un valor promedio que nos arrojó a lo largo de cada uno de los
diseños que es f’c=, ya que no se utilizó agregado grueso se utilizó micro-sílice para aumentar la resistencia.
 Densidad.- Requerimos un concreto ligero para la flotación de la barcaza, es por ello que se sustituyó el agregado
grueso por perlitas de poli-estireno y se diseñó buscando la menor densidad pero sin comprometer la resistencia.
 Segregación.- El material “no debe segregar”, es decir no existirá la separación de la pasta con los agregados,
en este caso arena y perlitas de poli-estireno.
 Acabado.- Debe presentar un acabado de tipo concreto caravista, ya que el espesor de la barcaza es pequeño
y el diseño no se presta para poder hacer un tarrajeo completo.

Solución

Tabla 2: Propiedades de los agregados, f’c y slump

ARENA
PESO 2.6
ESPECÍFICO
PUS 1603.3
PUC 1677.4 a/c
HUMEDAD 3.21 0.40
ABSORCIÓN 2.04 f'c
(kg/cm2)
TMN N° 4 slump 6"-7"
MF 3.05
 Tabla 3: Aditivos

EUCON 37 MICROSÍLICE (SIKA)

PESO
ESPECÍFICO 1.185 PE 2,35

CANTIDAD (%) 1.5 CANTIDAD (%) 15

Tabla 4: Diseño N°4

 Se agregó 2 lts de agua a la hora de mezclar.

 Su densidad final fue de 700 kg/m3
 El material no segregó.
 Trabajable, slump 6-7
 Fluido
 Autocompactante
 De buen acabado

5.CONCLUSIONES

6. BIBLIOGRAFÍA

[1] Barcazas de concreto. Congreso Nacional de Ingeniería Civil 2019

[2] Rodríguez H. (2017) “Concreto liviano a base de poliestireno expandido para la prefabricación de unidades de
albañilería no estructural - Cajamarca”. Universidad Nacional de Cajamarca.
[3] Standard Practice for Selecting Proportions for Structural Lightweight Concrete (ACI 211.2-98) . Reported by ACI
Committee 211