INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica

y Eléctrica. Unidad Azcapotzalco

Planes de lubricación en sellos

Materia: Oleohidraulica

Grupo: 6RV1

Profesor: Rojas Reyes Luis

Integrantes:
Allende Chávez Cesar Augusto
Abad Rentería Luis Gerardo
Acatitla Elizalde Jorge Iván
Ramírez Rodríguez Aaron
Gonzales Villalba Antonio
Rendon Esparza Eduardo
Reyes Sainos Moisés Antonio
Trujillo Fernández Elías
Dispositivos de Sellado
Los dispositivos de sellado son utilizados para prevenir la fuga de líquidos, sólidos y
gases.
También son usados para prevenir la penetración de particular extrañas dentro de los
recipientes tapados o sistemas de tubería.
Existe gran variedad de dispositivos de sellado que varían su forma, diseño y
construcción para cada aplicación específica.
Los aspectos importantes de selección de estos son:

• Solución técnicamente justificable

• Posibilidad de adquirir el dispositivo a un costo adecuado en el mercado
industrial.
• El grado o cantidad de fluído que permitimos que escape o penetre al
recipiente o contenedor del fluído a manejar, esto es el grado de fuga que
puede ser tolerado.
Hay dos tipos básicos de sellado que son estático y el dinámico.
Los sellos estáticos son empleados donde no hay movimiento en el punto para ser
sellado.
Los sellos dinámicos son empleados cuando existe un movimiento relativo entre
superficies (ejemplo una bomba centrífuga).
Los sellos estáticos se dividen en dos grupos: empaques y selladores.
Los sellos dinámicos se dividen en dos grupos al igual que los estáticos: sellos para ejes
rotativos y sellos para ejes reciprocantes.
Los sellos para ejes rotativos se dividen a su vez en interfaciales e intersticiales.
Los sellos interfaciales comprenden dos grupos: sellos radiales y sellos axiales, su
característica fundamental es que presentan contacto directo entre los componentes
de sellado y el eje rotativo.
Los sellos intersticiales no tienen contacto entre sus componentes y el eje rotativo,
estos elementos permiten una fuga controlada efectuada mediante la regulación de un
claro entre sus partes y el eje.
La función de estos dispositivos es provocar una caída de presión con el menor flujo
posible del fluído a sellar y la atmósfera.
Dado que no hay contacto entre sus elementos y el eje, se reduce la fricción por lo
tanto no hay desgaste y no hay perdida de potencia del equipo.
El empaque de compresión es el método preferido de sellado para muchas
aplicaciones por su bajo costo inicial.
Posteriormente se desarrollaron los sellos mecánicos con la finalidad de eliminar las
desventajas que presentaba el empaque a compresión, esto es la fuga controlada para
disipación de calor generado por la fricción, y llegar así a obtener cero fuga de fluído
en el equipo que se trate.

Definición de cero fuga

En la industria del sellado es común mencionar el término “cero fuga” sin embargo no
existe definición universal de este concepto.
En los laboratorios de tecnología avanzada de la General Electric Co. de New York
definieron cero fuga en un rango menor 10 cm3/seg. de helio a una presión de 1 atm.
La fuga puede ser extremadamente cara, toxica, corrosiva, explosiva o flamable, por lo
que tiene que ser reducida al mínimo.
El tipo de fuga que puede ocurrir depende en gran parte de la técnica utilizada para
controlarla o prevenirla, también depende de la construcción del recipiente o
contenedor, que puede ser un tanque , una válvula, una bomba, una caldera u otros
equipos que deben estar hechos de materiales que no permitan fuga a través de ellos.
Este elemento de sellado puede ser empaque o un sello mecánico, el cual es de uso
generalizado actualmente debido a que tiene mayor resistencia que los empaques,
siendo redituable la inversión de un sello mecánico debido a que tiene una larga vida
mas que un empaque.
En un empaque el área de sellado del material con respecto al eje es paralela, en
cambio en los sellos mecánicos es perpendicular a este obteniéndose el sellado
primario con dos superficies planas .
Los nuevos materiales han hecho posible empaques que sellen mejor y tengan mayor
durabilidad reduciendo el desgaste del equipo.
La tendencia actual es construir plantas totalmente selladas con sello mecánico
dejando a los empaques como opción viable.
¿Qué es un sistema de lubricación?

Antecedentes

Según el récord, en la época de antiguo Égipto, utilizaban “aceite de oliva” para mover
piedras y maderas para construcciones enormes, y después aparición de carros de
combate, usaba ‘sebo’ que es grasa animal en el eje de ruedas como lubricante. La
palabra Grease, que significa lubricante, se deriva de la palabra latina Grussus porque
el antiguo país Grecia parece a la grasa.
En la Edad Medieval, por la extensión de uso de máquinas complejas de hierro y
cobres, aparecieron varios productos lubricantes como aceite de esperma de ballena,
aceite de ricino, aceite de cacahuete, aceite de colza, etc., pero no se desviaban del
límite de aceite de animal o plantas, y la mayoría se utilizaba por experiencia no un
análisis científico.
La historia de serio uso de lubricante empezó por exploración de petróleo en
Pensilvania de Estados Unidos en el Siglo XIX. A esa época, utilizaban aceite de
esperma de ballena para máquinas de tejano, pero descubrió que si mezclaba con el
petróleo su uso se alarga a 10 años más. Después, empezaron a sustituirlo por
productos basados en petróleo con mucha rapidez.

Sistema de lubricación
También llamados sistemas de lubricación forzada. Se trata de un equipo en el que se
realiza de forma dinámica un intercambio de propiedades físicas que interfieren en la
correcta funcionalidad del elemento rotativo sobre el que actúa.
Dichas propiedades físicas son temperatura, grado de limpieza, presión y caudal del
aceite lubricante aplicado. Evita el desgaste por el contacto metálico de las partes en
movimiento rotativo. Limpia el aceite mediante sistemas de filtrado, reteniendo las
partes sólidas en suspensión en el lubricante, para evitar el posible daño de las
superficies en contacto. Refrigera los elementos mecánicos rotativos. Los aceites
pierden propiedades lubricantes a mayor temperatura.

Generalidades
En la industria en general, los sistemas de lubricación son incorporados
para múltiples soluciones, pero principalmente en el sector petrolero, Oil & Gas,
petroquímico y sector energético.Habitualmente se diseña conjuntamente con el
cliente final, la ingeniería y las especificaciones aplicables a cada proyecto en
particular.
¿Qué es Lubricación?
La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica empleada para reducir el
rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento
una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas
denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión generada)
entre las superficies enfrentadas. La película de lubricante interpuesta puede ser un
sólido, (por ejemplo, grafito),1 un líquido (grasa) o excepcionalmente un gas.

Lubricantes
Aceites lubricantes líquidos
Este tipo de lubricante es generalmente llamado y conocido como tal en la industria:
“aceites lubricantes” son aceites multiusos y están divididos en cuatro subgrupos:

• Aceites minerales (obtenidos de la destilación fraccionada del petróleo).

• Aceites vegetales y animales. (Obtenidos del lino, algodón, colza, oliva, de
tocino, de pezuña de buey, glicerina, etc.).
• Aceites compuestos. (Mezcla de los dos anteriores).
• Aceites sintéticos. (Compuestos por sustancias liquidas lubricantes obtenidas
por procedimientos químicos).

Funciones básicas

• Reducir la fricción
• Disipar el calor
• Dispersar de los contaminantes
• Disminuir el rozamiento.
• Reducir el desgaste.
• Evacuar el calor.
• Facilitar el lavado de las impurezas.
• Minimizar la herrumbre.
• Minimizar la corrosión por humedad o ácidos.
• Transmitir potencia.
¿Qué es una empaquetadura?

Si se aplica cera a un cordón de cáñamo torcido se tiene un empaque mecánico

primitivo, también conocido como empaquetadura, que servirá para impedir la
entrada de agua a una lancha en el lugar en el que el árbol de la hélice sale del casco al
agua.
La cavidad donde se pone el empaque se llama estopero o prensa-estopas.
Los elementos primarios de el empaque son un material fibroso al cual se le agrega un
lubricante.
Con el tiempo se arrastrara la cera y el cáñamo se puede pudrir por la inmersión. Para
que este empaque tenga buenos resultados en la lancha deben de buscarse materiales
que no se pudran con facilidad y que el lubricante que no se disuelva con facilidad en
el agua dulce o salada y que no se pegue en el árbol cuando no se utilice la lancha.
En la industria hay aplicaciones similares al ejemplo, pero mucho más complejas. Los
empaques se utilizan en cualquier líquido conocido, con todos los equipos y en
diversas condiciones.

Conceptos para la selección de los empaques.

La principal ventaja de los empaques es la facilidad para seleccionarlos e instalarlos en
un prensa estopas.
Tanto para los empaques como para los sellos mecánicos se tienen que considerar
algunos conceptos como:

• Fluído
Un fluído es una sustancia que se deforma continuamente, o sea que fluye
continuamente, bajo la acción de un esfuerzo cortante sin importar que tan
pequeño sea (un fluído puede ser un gas o un líquido).
• Presión
Es la fuerza por unidad de área.
• Presión Atmosférica
Es la presión que ejerce la atmósfera dependiendo su valor de la altitud.
• Peso Específico
Es el peso que hay en la unidad de volúmen de una sustancia.
• Densidad
Es la masa que se encuentra en la unidad de volúmen.
• Viscosidad
Es la resistencia que oponen las moléculas de los fluídos a desplazarse unas
sobre otras, debido a las fuerzas de rozamiento entre ellas.
• Presión de Vapor
En la superficie libre de cualquier líquido a cualquier temperatura hay un
constante movimiento de moléculas, escapando así un determinado número de
moléculas en forma de vapor. Si cerramos el recipiente quedando un espacio
 libre sobre el líquido, este espacio se saturará de vapor, obteniéndose una
diferente cantidad de vapor para cada temperatura, a la presión que ejerce
este vapor se le denomina presión de vapor.
A continuación, se muestra un diagrama con el principio de operación de una
empaquetadura.
Lubricantes para empaques

La mica es una sílice hidratada y es similar al talco como lubricante; ambos se utilizan
todavía en algunos empaques de válvula, pero rara vez en máquinas rotatorias por la
alta fricción que producen. También se utiliza en donde la decoloración del producto
es ocasionada por el grafito o el disulfuro de molibdeno.
El grafito es el lubricante más común para empaques y es inerte a la mayor parte de
los productos químicos su valor lubricante se atribuye a las obleas muy delgadas que
se adhieren al empaque y otras superficies de contacto.
Uno de los problemas es que facilita la corrosión electrolítica o galvánica por ejemplo;
ocasiona picadura de los vástagos de válvulas en servicio de vapor a alta presión.
El disulfuro de molibdeno es un lubricante seco con aspecto, forma y tacto similares al
grafito, pero no produce corrosión electrolítica, su utilidad principal es evitar el
desgaste de las superficies metálicas porque se adhiere a los ejes, con lo que se mejora
la lubricación de las empaques, pero tiene la desventaja que se oxida a 343 °C y pierde
sus propiedades lubricantes.
Otros lubricantes como la grasa mineral, el sebo y los aceites de petróleo tienen
resistencia limitada a la temperatura y a los productos químicos. los aceites de
petróleo se pueden carbonizar a altas temperaturas y se reduce o pierde su valor
lubricante.
El disulfuro de tungsteno es otro lubricante para temperaturas altas y es resistente a la
corrosión y se emplea en empaques para válvulas.
El teflón ha sido el adelanto más grande en lubricantes para empaques y se utiliza en
muchos tipos, puede contener hasta 35% de tetrafluoroetileno (TFE) según el tipo de
construcción y las características de absorbencia de la hilaza base; tiene un límite de
temperatura de 260 °C y es casi inerte a todos los productos químicos.
Las excepciones son los metales alcalinos fundidos y algunos compuestos halogenados
raros.
Se utilizan algunos aceites de siliconas como lubricantes para altas temperaturas, estos
aceites tienen mayor resistencia a la corrosión y pueden funcionar a temperaturas mas
altas.
El lubricante ideal para empaques debe:
1. Lubricar entre el empaque y el eje para evitar desgaste, ralladuras o pegaduras.
Es esencial un bajo coeficiente de fricción.
2. Actuar como bloqueador entre las fibras para evitar el escape de un exceso de
líquido por las costuras del empaque.
3. Ser insoluble en el líquido a sellar.
4. Trabajar a la temperatura recomendada para el empaque básico, excepto
cuando se trata de un lubricante de sacrificio que ayuda en el asentamiento
inicial.
 5. Tener larga duración en el almacén sin endurecerse ni perder sus
características básicas.
6. Ser compatible con el líquido a sellar y no contaminarlo.
7. Impedir la corrosión galvánica o electrolítica.
Adición de lubricante al empaque
El anillo de cierre hidráulico, llamado a veces linterna, se hace con material rígido
como bronce, acero inoxidable, nylon o TFE es poroso para permitir el libre paso de
lubricante. El lubricante penetra por el exterior del anillo y fluye al eje o camisa.
Un factor importante a considerar es que cada empresa emite sus propias tablas de
selección de acuerdo a los materiales que producen, por lo tanto, elegir la
empaquetadura, así como el lubricante a utilizar “es más un arte que una ciencia” y
para ello hay que considerar todas las condiciones posibles, como son: Tipo de fluido,
temperatura, velocidad del equipo, presión del equipo, material del eje o camisa,
dimensiones del espacio a empacar.
Sellos mecánicos

Son dispositivos utilizados para prevenir la fuga de líquidos, sólidos y gases. También
son usados para prevenir la penetración de particular extrañas dentro de los
recipientes tapados o sistemas de tubería.
Todos los sellos mecánicos son de construcción similar, constan de dos elementos
básicos; el elemento rotatorio y el elemento estacionario. El sellado ocurre entre las
dos caras de estos elementos, los cuales deben de tener superficies de contacto
perfectamente lisas, de lo contrario el sello no trabajaría.
El elemento rotativo, el cual llamaremos cabeza de sello, consta de varias partes;
carbón, el elemento secundario, disco, resortes y retenedor.
Añadimos el elemento estacionario el cual se compone de asiento y brida.
Siempre tendremos estos básicos componentes en todo tipo de sello mecánico,
aunque en diversas formas y tamaños. El elemento de sellado secundario es aquel que
cierra cualquier escape posible entre la cabeza rotativa y la camisa del eje de la bomba.
En todos los problemas de sellado son considerados los mismos principios y en todos
los casos hay ciertos factores importantes que considerar los cuales son:

• La geometría del posible sendero de fuga.

• La diferencia de presión a través del sendero. 3.- La viscosidad del fluído.
• La tensión superficial del fluído.
• La permeabilidad al material de sellado.
Todo lo anterior es válido para sellos mecánicos que es dispositivo de sellado.

Lubricación de Sellos

Características

Como se mencionó el principio de operación de un empaque al igual que en un sello es

una película de lubricación del fluído que se trate entre las caras de contacto. En el
empaque la superficie de contacto esta entre el eje y la misma en forma axial.
En los sellos esta entre ambas caras de contacto en forma radial. Las caras de contacto
deben estar planas y pulidas, dicha planicidad de las caras de contacto la obtenemos
con el proceso de lapeado. Para mantener esa película de lubricación se desarrollaron
arreglos o planes ya que estos nos ayudan a mantener el fluído en condición líquido y
evita que se vaporice entre las caras, arrastrando el calor generado por la fricción
entre las caras del sello mecánico, al momento de operar el equipo y cause que el sello
opere en seco ocasionando con esto fallas prematuras.
El desarrollo de estos planes de lubricación los llevo a cabo el Instituto Americano del
Petróleo (A.P.I).
Arreglos de planes de lubricación

Los planes de lubricación son varios pero los más comúnmente usados son los
siguientes.
Plan 1
Tiene como objetivo principal asegurar la disminución de la temperatura en la cámara
de sellado, así como asegurar la lubricación del sello.

Plan 11
Este es obligatorio para todos los sellos en arreglo sencillo. El producto bombeado es
retornado de la descarga de la bomba hacia la cavidad del sello o caja de estoperos
proporcionando enfriamiento a las caras de contacto y evitando la formación de
vapores en la cavidad.
Plan 12
En general para fluidos que no polimerizan a temperaturas moderadas así como libres
de partículas e impurezas

Plan 13
Este plan es un común para bombas verticales. Estas bombas están diseñadas de tal
manera que el sello recibe totalmente la presión de descarga de la misma cosa que no
sucede en bombas horizontales.
En este caso la recirculación o lubricación se lleva a cabo retornando el fluído de la
brida de sello a la succión de la bomba.
Plan 14
Ventear la cavidad de sellado en bombas verticales, así como evitar la vaporización del
fluido.
Plan 23
Aplicable para servicios calientes, como los de inyección de calderas, se usa un
cambiador de calor para bajar la temperatura del fluido y devolverlo al sello.
Empleado con fluídos de proceso limpios Circulación del fluído buffer mediante un
anillo de bombeo a través de un intercambiador de calor.
Plan 31
Es especificado cuando el fluído de proceso no puede ser pasado a través de un
separador ciclónico por lo que se aplica la inyección de un fluído externo al equipo a
mayor presión que la existente en la caja del sello de la bomba. El líquido aplicado
debe ser compatible con el de proceso y limpio.

Plan 32
Es especificado solamente para servicios donde se encuentran sólidos en suspensión.
El líquido es tomado de la descarga de la bomba centrifugándolo en un separador
ciclónico separando así los sólidos y enviándolos a la succión de la bomba, el líquido
limpio es enviado al sello mecánico.
Plan 41
Para bombas horizontales o verticales con sólidos en suspensión con gravedad
especifica dos veces mayor a la del fluido.
Plan 52
Este plan es aplicable a sellos en arreglo en serie (tandem) y donde no se permiten
fugas a la atmósfera. El fluído con el que se lubrican los sellos es contenido en un
recipiente a presión atmosférica el cual a su vez es un cambiador de calor con el que se
retira el calor generado por los sellos mecánicos. El fluído de lubricación debe ser
compatible con el fluído de proceso.
Plan 53
Este plan es aplicable a sellos en arreglo doble y donde no se permiten fugas a la
atmósfera, en productos con sólidos, cancerigenos o inflamables. El fluído con el que
se lubrican los sellos es contenido en un recipiente a presión arriba de la de proceso el
cual a su vez es un cambiador de calor con el que se retira el calor generado por los
sellos mecánicos.

Plan 62
Se utiliza como limpieza en el lado atmosférico en las caras del sello mecánico. El fluído
a utilizar es de una fuente externa y puede ser agua, vapor o nitrógeno.
Conclusiones
Con este análisis de materiales, tipos, arreglos y normas de los dispositivos de sellado
industrial se determina que dependiendo del proceso existe la recomendación
adecuada para el equipo ya sea válvula, bomba o compresor.
El campo de control de emisiones es bastante amplio en cualquier parte donde se
manejen fluidos, peligrosos y costosos. Asimismo, tomando en cuenta lo más
importante, la calidad de las instalaciones y seguridad de la gente que labora en dicho
lugar.
La ingeniería en sistemas de sellado tiene como objetivo cooperar un poco en la
preservación de nuestro ya tan contaminado planeta para las generaciones futuras.
Bibliografía

American Institute Petroleum 610, Guía de Selección de Sellos Mecánicos 7th Edición,
Ed. A.P.I., 1988.
American Institute Petroleum 682, Guía de Selección de Sellos Mecánicos 1th Edición,
Ed. A.P.I., 1994.
Asociación Nacional de Industrias del Bombeo e Ingeniería, Selección y Operación de
Bombas Centrífugas Curso Básico, México, 1988.