Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Pachuca

Ingeniería Mecánica

Diseño Mecánico 1

Examen Unidad 4
Diseño de ejes

Luis Orlando García Rodríguez

Número de Control: 14200660
Correo: logarod9209@gmail.com

Profesor: M.C. Rodolfo Baume Guerrero

Pachuca, Hidalgo a 4 de junio del 2018

Problema propuesto.

Se debe diseñar un eje de un sistema

de eslabones en un mecanismo de
parabrisas de un camión. A la
palanca 1 se le aplica una fuerza de
20 N a través de una varilla
adyacente. La fuerza de reacción, F2,
sobre la palanca 2, se transmite a
otra varilla. La distancia d entre los
elementos es de 20mm. Los
cojinetes A y C son bujes de bronce,
cilíndricos y rectos, de 10 mm de
longitud.

La F2, aplicada en la palanca 2 no se

proporciona por lo que mediante la
siguiente relación y los datos
conocidos se obtendrá:

𝐹2 𝑟1
=
𝐹1 𝑟2
Donde:

𝐹2 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 2
𝐹1 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 1
𝑟1 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎 1
𝑟2 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎 2

Despejando F2 de la ecuación planteada:

60 𝑚𝑚
𝐹2 = (20 𝑁) ∗ ( ) = 30 𝑁
40 𝑚𝑚

∴ 𝐹1 = 20 𝑁
𝐹2 = 30 𝑁
Teniendo las medidas en la figura del eje se prosigue con el análisis de la suma de
momentos en el plano ‘XZ’.

𝛴𝑀𝐴 = 0 = (−𝐹1 ) ∗ (20 𝑚𝑚) + (𝑅2 ) ∗ (40 𝑚𝑚) − (𝐹2 ) ∗ (60 𝑚𝑚)

Despejando a RC:
𝑅2 = 55 𝑁

Con suma de fuerzas hallamos a RA:

𝛴𝐹 = 0 = 𝑅1 − 𝐹1 + 𝑅𝐶 − 𝐹2 ; 𝑅1 = −5 𝑁

Los pares de torsión se encuentran ubicados en el punto B y en el punto D:

𝑇𝐵 = (20 𝑁) ∗ (60 𝑚𝑚) = 1200 𝑁 − 𝑚𝑚

𝑇𝐷 = (30 𝑁) ∗ (40 𝑚𝑚) = 1200 𝑁 − 𝑚𝑚
El par torsional que hay en el eje, inicia en B y se extiende hasta D. A la izquierda
de la palanca 1 hasta el buje A existe par torsional igual a cero.

Se observa que el momento más importante se encuentra en el punto C, ya que

después de ese punto se va disminuyendo hasta llegar a cero en ambos lados.

Momentos críticos.

𝑀𝐵 = 100 𝑁 − 𝑚𝑚
𝑀𝐶 = 600 𝑁 − 𝑚𝑚
Diagrama de Fuerza Cortante

Diagrama de Momento Flector

Contando con estos puntos críticos procedemos a encontrar el diámetro con base
a la resistencia a la fatiga.

A continuación, se muestra una aproximación de los diámetros del eje:

Propuesta de material.
Se propone un acero AISI 1045 CD. Ya que es un material más común de encontrar
en las ferreteras. Este acero tiene las siguientes propiedades, según la tabla del
apéndice A-20 del libro de Shigley:

𝑆𝑢𝑡 = 630 𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑦 = 530 𝑀𝑃𝑎

Análisis mediante fatiga.

Se emplearán ecuaciones del capítulo 6 y 7 del libro de Shigley para poder hallar
los diámetros.
Por lo tanto, de la ecuación 6-8:

𝑆𝑒′ = 0.5 ∗ (630 𝑀𝑃𝑎) = 315 𝑀𝑃𝑎

Luego de obtener el límite de resistencia, calculamos los factores que modifican el

límite de resistencia a la fatiga:
De la ecuación 6-19:

𝑘𝑎 = 2.7 ∗ (630 𝑀𝑃𝑎)−0.265 = 0.4893

𝑘𝑏 = 0.85 (𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜, 𝑠𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑟á 𝑎𝑙 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑢𝑛 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜)
𝑘𝑐 = 1 (𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠)
Ahora, aplicando la ecuación de Marin (ec. 6-18):

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑆𝑒′ = (0.4893) ∗ (0.85) ∗ (1) ∗ (315 𝑀𝑃𝑎) = 131 𝑀𝑃𝑎

Se propone un factor de seguridad de 2 para nuestro diseño.

Para empezar a calcular por primera vez el diámetro, suponemos, kt=kf; kts=kfs

Determinación de diámetros.
1. Punto A: El punto A es el asiento de nuestro buje A, y allí no hay momentos
torsionales ni flexores. Sin embargo, sí hay una fuerza cortante vertical, igual
a la reacción en el punto A.
A la derecha de A, se tiene un filete de hombro agudo, con un Kt = 2.7.
A la izquierda de A, se tiene una ranura para anillo de retención, K t = 2.5.

𝑉𝐴 = 5 𝑁

De la ecuación 12-16a del libro de Mott, se obtendrá en diámetro 1:

𝑁
𝑑1 = √2.94 ∗ (𝑘𝑡) ∗ (𝑉) ∗ ( )
𝑆𝑒

2
𝑑1 = √2.94 ∗ (2.7) ∗ (5 𝑁) ∗ ( ) = 0.778 𝑚𝑚
131𝑋106 𝑃𝑎

2
𝑑1 = √2.94 ∗ (5) ∗ (5 𝑁) ∗ ( ) = 1.06 𝑚𝑚
131𝑋106 𝑃𝑎

Este diámetro es muy pequeño. En realidad, es probable que el diámetro d 1

sea mucho mayor que el valor calculado, por el tamaño de un buje razonable
que soporte la carga radial de 5 N.

2. Punto B: El punto B, es el lugar de la palanca 1, tendrá un ajuste de presión

ligero y será soldada en ambos lados, para lo cual se tiene, k t=3 y kts=2.7,
para el área soldada. Se utilizará el criterio de ED-Goodman, ecuación 7-8.

Del lado izquierdo de B, no hay par torsional, pero hay flexión. Por lo tanto:
1
1 3
2 2
16𝑛 2𝑘𝑓 𝑀𝑎 [3 ∗ (𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ]
𝑑2 = ∗ +
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
{ ( )}
 1
16 ∗ 2 (2 ∗ 3 ∗ 0.1 𝑁 − 𝑚) 3
𝑑2 = { ∗( )} = 0.0036 𝑚 = 3.6 𝑚𝑚
𝜋 131 𝑋 106 𝑃𝑎

Del lado derecho de B, existe el par torsional de 1.2 N-m y el momento de

flexión. Por lo que:
1
1 3
2 ]2
16 ∗ 2 2 ∗ 3 ∗ 0.1 𝑁 − 𝑚 [3 ∗ (2.7 ∗ 1.2 𝑁 − 𝑚)
𝑑2 = { ∗( + )} = 0.00516 𝑚
𝜋 131 𝑋 106 630 𝑋106
= 5.16 𝑚𝑚
Este valor es mayor que el calculado a la izquierda de B, por lo cual es el que
gobierna el diseño en el punto B.
3. Punto C: El punto C es el lugar de un buje, y tiene un filete de hombro agudo
a la izquierda de C y uno bien redondeado a su derecha. Es preferible hacer
que d4 sea menor qued3, en el asiento del buje, para permitir que este cojinete
se deslice sobre el eje y llegue a su lugar donde entra con presión a su
posición final. Se dejará un ajuste de presión ligera.

El par de torsión en C es de 1.2 N-m.

El momento de flexión es de 0.6 N-m
Con un filete de hombro agudo kt=2.7, kts=2.2; r/d=0.02.

1
1 3
(2 ∗ 2.7 ∗ 0.6 𝑁 − 𝑚) [3 ∗ (2.2 ∗ 1.2 𝑁 − 𝑚) 2 ]2
16 ∗ 2
𝑑3 = { ∗( + )}
𝜋 131 𝑋 106 𝑃𝑎 630 𝑋106
= 0.00671𝑚 = 6.71 𝑚𝑚

Debido a que los factores de concentración de esfuerzo son estimados y son

conservadores, se calculan de acuerdo al diámetro hallado anteriormente
para corregirlo. Por lo que:

Una relación típica D/d para el soporte en un hombro es D/d =1.2, así que
D=1.2*(6.71mm) = 8mm.

𝐷 8
= = 1.19
𝑑 6.71

Suponga que el radio de filete para hombro agudo, según la tabla 7-1 del
Shigley, r/d=0.02, r=0.13mm.

𝑘𝑡 = 2.55 (𝐹𝑖𝑔. 𝐴 − 15 − 9), 𝑞 = 0.55 (𝐹𝑖𝑔. 6 − 20)

(𝐸𝑐. 6 − 32); 𝑘𝑓 = 1 + 0.55 ∗ (2.55 − 1) = 1.853
 𝑘𝑡𝑠 = 2.15 (𝐹𝑖𝑔. 𝐴 − 15 − 8), 𝑞𝑠 = 0.6 (𝐹𝑖𝑔. 6 − 21)
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0.6 ∗ (2.15 − 1) = 1.69
𝑘𝑎 = 2.7 ∗ (630 𝑀𝑃𝑎)−0.265 = 0.4893 (𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎)
(𝐸𝑐. 6 − 20); 𝑘𝑏 = 1.24 ∗ (6.71)−0.107 = 1

Por lo tanto, el límite de resistencia a la fatiga cambia:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑆𝑒′ = (0.4893) ∗ (1) ∗ (1) ∗ (315 𝑀𝑃𝑎) = 154.13 𝑀𝑃𝑎

Con los valores reales hallados, procedemos a calcular nuevamente el diámetro d3

con el mismo criterio de ED-Goodman, por lo que:
1
1 3
16 ∗ 2 (2 ∗ 1.853 ∗ 0.6 𝑁 − 𝑚) [3 ∗ (1.69 ∗ 1.2 𝑁 − 𝑚)2 ]2
𝑑3 = { ∗( + )}
𝜋 154.13 𝑋 106 𝑃𝑎 630 𝑋106
= 0.00588𝑚 = 5.88 𝑚𝑚

Notamos una diferencia de casi 1 mm entre los diámetros calculados, esto

se debe a que los valores conservadores nos arrojan resultados
conservadores, pero al considerar únicamente lo que se tiene, tenemos
resultados reales por lo que el último diámetro calculado será el de nuestro
diseño en el punto C.

4. Punto D: La palanca 2 produce torsión en el eje, desde D hacia la izquierda

de D. A su derecha, no hay fuerzas ni flexión ni torsión.

El momento flector en D es cero, porque es un extremo libre del eje.

A la izquierda de D, tenemos un área soldada con un kt=3 y un kts=2.7
Dado que solo se tiene un par torsional, resulta:
1
1 3
[3 ∗ (2.7 ∗ 1.2 𝑁 − 𝑚) 2 ]2
16 ∗ 2
𝑑4 = { ∗( )} = 0.00449𝑚 = 4.49 𝑚𝑚
𝜋 630 𝑋106

También, a la izquierda de D se tiene un filete de hombro bien redondeado

para que el buje C pueda entrar y deslizarse por el eje hasta llegar a su
posición final, por lo tanto, según la tabla 7-1, kt=1.7 y un kts=1,5, r/d=0.1.
1
1 3
16 ∗ 2 [3 ∗ (1.5 ∗ 1.2 𝑁 − 𝑚)2 ]2
𝑑4 = { ∗( )} = 0.00369𝑚 = 3.69 𝑚𝑚
𝜋 630 𝑋106
Una relación típica D/d para el soporte en un hombro es D/d =1.2, así que
D=1.2*(3.69mm) = 4.43mm → 4.5mm. r/d=0.1, r=0.369.
 𝐷 4.5
= = 1.22
𝑑 3.69

𝑘𝑡𝑠 = 1.35 (𝐹𝑖𝑔. 𝐴 − 15 − 8), 𝑞𝑠 = 0.63 (𝐹𝑖𝑔. 6 − 21)

𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0.63 ∗ (1.35 − 1) = 1.221
𝑘𝑎 = 2.7 ∗ (630 𝑀𝑃𝑎)−0.265 = 0.4893 (𝑛𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎)
(𝐸𝑐. 6 − 20); 𝑘𝑏 = 1.24 ∗ (3.69)−0.107 = 1

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑆𝑒′ = (0.4893) ∗ (1) ∗ (1) ∗ (315 𝑀𝑃𝑎) = 154.13 𝑀𝑃𝑎

1
1 3
16 ∗ 2 [3 ∗ (1.221 ∗ 1.2 𝑁 − 𝑚)2 ]2
𝑑4 = { ∗( )} = 0.003449𝑚 = 3.45 𝑚𝑚
𝜋 630 𝑋106

En primera, ambos diámetros calculados son menores que d3. En segunda,

aunque el diámetro calculado para el filete de hombro bien redondeado sea
real y haya sido corregido, es necesario tomar un valor de diámetro cercano
a d3, debido a que es la zona donde se produce el par torsional. Por lo que
se toma para nuestro diseño del eje el d4 = 4.49mm.

Los resultados de los diámetros se muestran a continuación, dado que el d 2

resulto menor que d3, resulta necesario igualar el diámetro de ambos y hacer
un eje uniforme en esa zona, debido al par de torsión existente allí.

𝑑1 = 𝑑4 = 5𝑚𝑚
𝑑2 = 5.16𝑚𝑚 → 6𝑚𝑚
𝑑3 = 5.88𝑚𝑚 → 6𝑚𝑚
Dicho lo anterior, calculamos el factor de seguridad de nuestro eje para rectificar
que tenemos vida infinita.

Mediante los esfuerzos de Von Mises:

1
2 2
1 32𝑘𝑓 𝑀𝑎 16𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑎 2
(𝐸𝑐. 7 − 5); 𝜎𝑎′ = (𝜎𝑎2 + 3𝜏𝑎2 )2 = [( ) +3∗( ) ]
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3
1
2 2 2
′ 2
1
2 )2
32𝑘𝑓 𝑀𝑚 16𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚
(𝐸𝑐. 7 − 6); 𝜎𝑚 = (𝜎𝑚 + 3𝜏𝑚 = [( 3
) +3∗( ) ]
𝜋𝑑 𝜋𝑑 3

1
2 2
32𝑘𝑓 𝑀𝑎 32 ∗ (1.853) ∗ 0.6
𝜎𝑎′ = [( 3
) ] = = 52.43 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑 𝜋 ∗ (0.0063 )

1
2 2
′
16𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 √3 ∗ (16) ∗ (1.69) ∗ (1.2)
𝜎𝑚 = [3 ∗ ( ) ] = = 82.82 𝑀𝑃𝑎
𝜋𝑑3 𝜋 ∗ (0.0063 )

Usando el criterio de ED-Goodman:

1 1
𝑛𝑓 = ′ ′ = = 2.12
𝜎𝑎 𝜎𝑚 52.43 𝑀𝑃𝑎 82.82 𝑀𝑃𝑎
+ +
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡 154.13 𝑀𝑃𝑎 630 𝑀𝑃𝑎

Verificamos fluencia:

𝑆𝑦 𝑆𝑦 530 𝑀𝑃𝑎
𝑛𝑦 = ′
= ′ ′
= = 3.92
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝜎𝑎 + 𝜎𝑚 (52.43 + 82.82)𝑀𝑃𝑎
Deflexiones y pendientes.

Para el cálculo de deflexiones y pendientes se obtuvieron los cortantes del eje

analizándolo como viga.

a a a

Despejando a RC:
𝑅2 = 55 𝑁

Con suma de fuerzas hallamos a RA:

𝛴𝐹 = 0 = 𝑅1 − 𝐹1 + 𝑅𝐶 − 𝐹2 ; 𝑅1 = −5 𝑁

Sección 1 (0 ≤ 𝑥 ≤ 0.02)
−𝑅1 + 𝑉(𝑥) = 0; 𝑉(𝑥) = −5
𝑉(𝑥) = −𝑅1

Sección 2 (0.02 ≤ 𝑥 ≤ 0.04)

𝑃1 − 𝑅1 + 𝑉(𝑥) = 0; 𝑉(𝑥) = −25
a 𝑉(𝑥) = −𝑅1 − 𝑃1

Sección 3 (0.04 ≤ 𝑥 ≤ 0.06)

𝑃1 − 𝑅1 − 𝑅2 + 𝑉(𝑥) = 0; 𝑉(𝑥) = 30
a a 𝑉(𝑥) = −𝑅1 − 𝑃1 + 𝑅2

Usando funciones de singularidad:

𝑑𝑀
= 𝑉 = −𝑅1 − 𝑃1 < 𝑥 − 𝑎 >0 + 𝑅2 < 𝑥 − 2𝑎 >0
𝑑𝑥

𝑀 = −𝑅1 𝑥 − 𝑃1 < 𝑥 − 𝑎 >1 + 𝑅2 < 𝑥 − 2𝑎 >1 + 𝑀𝐴

Pero M = 0 en x = 0; 𝑀𝐴 = 0

𝑑2𝑦
𝐸𝐼 2 = 𝑀 = −𝑅1 𝑥 − 𝑃1 < 𝑥 − 𝑎 >1 + 𝑅2 < 𝑥 − 2𝑎 >1 (1)
𝑑𝑥
𝑑𝑦 1 1 1
𝐸𝐼 = − 𝑅1 𝑥 2 − 𝑃1 < 𝑥 − 𝑎 >2 + 𝑅2 < 𝑥 − 2𝑎 >2 + 𝑐1 (2)
𝑑𝑥 2 2 2
1 1 1
𝐸𝐼𝑦 = − 𝑅1 𝑥 3 − 𝑃1 < 𝑥 − 𝑎 >3 + 𝑅2 < 𝑥 − 2𝑎 >3 + 𝑐1 𝑥 + 𝑐2 (3)
6 6 6

Haciendo las consideraciones correspondientes:

1 1
[𝑥 = 𝑎, 𝑦 = 0] − 𝑅1 𝑎3 − 0 + 0 + 𝑐1 𝑎 + 𝑐2 = 0; 𝑎𝑐1 + 𝑐2 = 6 𝑅𝐴 𝑎3 (4)
6

1 1 1
[𝑥 = 3𝑎, 𝑦 = 0] − 𝑅1 (3𝑎3 ) − 𝑃1 (2𝑎3 ) + 𝑅2 𝑎3 + 𝑐1 3𝑎 + 𝑐2 = 0;
6 6 6
9 4 1
3𝑎𝑐1 + 𝑐2 = 𝑎3 ( 𝑅1 + 𝑃1 − 𝑅2 ) (5)
2 3 6

Por lo tanto, despejando c1 y c2, de las ecuaciones 4 y 5, queda:

1 2 13 4 1
𝑐1 =
𝑎 ( 𝑅1 + 𝑃1 − 𝑅𝐶 )
2 3 3 6
1 3 9 4 1
𝑐2 = − 𝑎 ( 𝑅1 + 𝑃1 − 𝑅𝐶 )
2 2 3 6
Luego, se tienen datos como los siguientes:

 Módulo de elasticidad de acero al carbono: 𝐸 = 207 𝐺𝑃𝑎

 Rigidez a flexión (E*I), se tienen dos diámetros distintos en toda la longitud

del eje, d1=d4=5 mm; d2=d3=6mm. Por lo que se tendrán dos segundos
momentos de área.
𝜋∗0.0054
 𝐸 ∗ 𝐼1,4 = (207000000000) ∗ ( ) = 6.35068046 𝑁 − 𝑚2
64
𝜋∗0.0064
 𝐸 ∗ 𝐼2,3 = (207000000000) ∗ ( ) = 13.168771 𝑁 − 𝑚2
64

 Longitud de viga: 𝐿 = 0.06𝑚

 Distancia: 𝑎 = 0.02𝑚
 Carga puntual: 𝐹1 = 𝑃1 = 20 𝑁 ↓
 Carga puntual: 𝐹2 = 𝑃2 = 30 𝑁 ↓
 Reacción: 𝑅1 = 5 𝑁 ↓
 Reacción: 𝑅2 = 55 𝑁 ↑
Posteriormente tanto las ecuaciones de pendiente (2) como de deflexión (3), las
constantes c1 y c2, y los datos que se tienen se introducen en el software de Excel
para que muestre los resultados como los siguientes.
En nuestro caso tenemos las secciones, ‘A-B’, que comprende el segundo momento
de área (𝐼1,4), la sección ‘B-C’, que comprende el segundo momento de área (𝐼2,3 ),
y la sección ‘C-D’, que comprende el mismo segundo momento de área de la
sección ‘A-B’, (𝐼1,4).

Los resultados son:

C1 0,0115
C2 -0,000233333

DATOS SECCIÓN 1 SECCIÓN 2

Rigidez a flexión (E)*(I) 6,35068046 13,168771
Longitud L 0,06
Distancia a 0,02
Carga puntual P1 20
Carga puntual P2 30
Reacción 1 R1 5
Reacción 2 R2 -55

SECCIÓN POSICIÓN DEFLEXIÓN Y (M) PENDIENTE Θ

A 0 -3,67415E-05 0,00181083
0,005 -2,77037E-05 0,001800988
0,01 -1,87644E-05 0,001771464
0,015 -1,00219E-05 0,001722256
B 0,02 -1,57463E-06 0,001653366
0,025 5,44217E-06 -0,048129966
0,03 7,21404E-06 -0,058680495
0,035 9,36559E-06 -0,069278485
C 0,04 1,11375E-05 -0,079923935
0,045 2,44068E-05 -0,187903093
0,05 2,17824E-05 -0,210174328
0,055 1,36468E-05 -0,232543978
D 0,06 -1,57463E-06 -0,255012043

Se analizó todo el eje, dando saltos de 0.005 metros hasta llegar a 0.06 m.
Lógicamente se varío el segundo momento de área debido a los cambios de
diámetro en el eje, al igual que los valores de la posición (x).
El análisis se realizó únicamente en el plano XZ debido a que solo en el eje Z se
tenían fuerzas y en el eje X momentos de flexión.

En el buje A se tiene:

𝑦 = −3.67415𝑋10−5
𝜃 = 0.00181083

En la palanca B se tiene:

𝑦 = −1.57463𝑋10−6
𝜃 = 0.001653366

En el buje C se tiene:
𝑦 = 1.11375𝑋10−5
𝜃 = −0.079923935

En la palanca D se tiene:

𝑦 = −1.57463𝑋10−6
𝜃 = −0.255012043
Comprobación de las deflexiones con ANSYS

Vemos que nos da aproximadamente igual, dado que en ANSYS no se pudieron

colocar los cojinetes que deberían ser, pero se colocaron cojinetes parecidos.
Selección de cojinetes.
De acuerdo a la información propuesta en el enunciado del ejercicio, se eligen unos
bujes de bronce sinterizado rectos, con las siguientes características:

Para la sección C

Para la sección A
La información presentada se extrajo de la página de internet de la SKF,
http://www.skf.com/mx/products/bearings-units-housings/plain-bearings/bushings-
thrust-washers-strips/bushings/table-
bushings/index.html?designation=PSM%20060910%20A51&unit=metricUnit

Los cojinetes de fricción de bronce sinterizado SKF son auto-lubricantes y libres de

mantenimiento. Estos cojinetes de fricción presentan una matriz porosa de bronce
impregnada con lubricante. La velocidad admisible de deslizamiento de los cojinetes
de fricción de bronce sinterizado es muy alta, lo que los hace ideales para
aplicaciones giratorias. SKF ofrece una amplia gama de cojinetes de fricción de
bronce sinterizado, tanto rectos como con pestaña (fig. 2). Entre las ventajas de
estos cojinetes de fricción, se incluyen las siguientes:
 muy alta velocidad de deslizamiento
 libres de lubricación
 funcionamiento sin mantenimiento
 buenas propiedades de fricción

Los cojinetes de fricción de bronce sinterizado SKF son más adecuados para
aplicaciones con movimientos giratorios y donde las propiedades de auto-
lubricación del material son indispensables. Algunos ejemplos de áreas de
aplicación para estos cojinetes de fricción:
 equipos eléctricos
 Equipos electrodomésticos
 máquinas de impresión
 máquinas herramienta
 Tabla 1 Consideraciones de diseño.

Ahora se deben hallar las dimensiones del eje en la sección C, y del agujero para
un ajuste con juego con un tamaño básico de 6 mm.

De acuerdo a las consideraciones de diseño de los cojinetes de fricción de bronce

sinterizado detalladas en la tabla 1, el símbolo ISO quedaría como ‘ISO 6H7/f7’. En
la tabla A-11 del libro de Shigley, el grado de tolerancia IT7 es de 0.015 mm.

∴ 6𝐻7/𝑓7 → ∆𝐷 = ∆𝑑 = 0.015𝑚𝑚
Mediante la ecuación (7-36) del agujero, se obtiene

𝐷𝑚á𝑥 = 𝐷 + ∆𝐷 = 6 + 0.015 = 6.015𝑚𝑚

𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷 = 6.000𝑚𝑚

El eje se designa como 6f7. En la tabla A-12 del libro de Shigley, la desviación
fundamental es 𝛿𝐹 = −0.013 𝑚𝑚. Usando la ecuación (7-37) para las dimensiones
del eje se obtiene

𝑑𝑚á𝑥 = 𝑑 + 𝛿𝐹 = 6 + (−0.013) = 5.987𝑚𝑚

𝑑𝑚í𝑛 = 𝑑 + 𝛿𝐹 − ∆𝑑 = 6 + (−0.013) − 0.015 = 5.972𝑚𝑚

Por lo tanto, las dimensiones para el agujero quedaron

𝐷𝑚á𝑥 = 6.015𝑚𝑚
𝐷𝑚í𝑛 = 6.000𝑚𝑚

Las dimensiones para el eje en la sección C quedan

𝑑𝑚á𝑥 = 5.987𝑚𝑚
𝑑𝑚í𝑛 = 5.972𝑚𝑚
Ahora se deben hallar las dimensiones del eje en la sección A, y del agujero para
un ajuste con juego con un tamaño básico de 5 mm.

De acuerdo a las consideraciones de diseño de los cojinetes de fricción de bronce

sinterizado detalladas en la tabla 1, el símbolo ISO quedaría como ‘ISO 5H7/f7’. En
la tabla A-11 del libro de Shigley, el grado de tolerancia IT7 es de 0.012 mm.

∴ 5𝐻7/𝑓7 → ∆𝐷 = ∆𝑑 = 0.012𝑚𝑚
Mediante la ecuación (7-36) del agujero, se obtiene

𝐷𝑚á𝑥 = 𝐷 + ∆𝐷 = 5 + 0.012 = 5.012𝑚𝑚

𝐷𝑚í𝑛 = 𝐷 = 5.000𝑚𝑚

El eje se designa como 5f7. En la tabla A-12 del libro de Shigley, la desviación
fundamental es 𝛿𝐹 = −0.010 𝑚𝑚. Usando la ecuación (7-37) para las dimensiones
del eje se obtiene

𝑑𝑚á𝑥 = 𝑑 + 𝛿𝐹 = 5 + (−0.010) = 4.990𝑚𝑚

𝑑𝑚í𝑛 = 𝑑 + 𝛿𝐹 − ∆𝑑 = 5 + (−0.010) − 0.012 = 4.978𝑚𝑚

Por lo tanto, las dimensiones para el agujero quedaron

𝐷𝑚á𝑥 = 5.012𝑚𝑚
𝐷𝑚í𝑛 = 5.000𝑚𝑚

Las dimensiones para el eje en la sección A quedan

𝑑𝑚á𝑥 = 4.990𝑚𝑚
𝑑𝑚í𝑛 = 4.978𝑚𝑚

Entonces, se obtiene un nuevo conjunto de diámetros para el eje,

𝑑1 = 𝑑4 = 4.990𝑚𝑚
𝑑2 = 5.16𝑚𝑚 → 5.987𝑚𝑚
𝑑3 = 5.88𝑚𝑚 → 5.987𝑚𝑚
Velocidades críticas.

Encontramos los pesos por secciones. Las hacemos parecer cuadradas.

El acero 1045 tiene una densidad promedio de 7.87 g/cm 3 = 0.00787 g/mm3.
𝑔
𝑊1 = 𝜋 ∗ (4.990𝑚𝑚) ∗ (10𝑚𝑚) ∗ (0.00787 )
𝑚𝑚3
𝑔 𝑔
𝑊1 = 1.2337 = 1233.7
𝑚𝑚 𝑚
𝑔
𝑊2 = 𝜋 ∗ (5.987𝑚𝑚) ∗ (40𝑚𝑚) ∗ (0.00787 )
𝑚𝑚3
𝑔 𝑔
𝑊2 = 5.921 = 5921
𝑚𝑚 𝑚
𝑔
𝑊3 = 𝜋 ∗ (4.990𝑚𝑚) ∗ (10𝑚𝑚) ∗ (0.00787 )
𝑚𝑚3
𝑔 𝑔
𝑊3 = 1.2337 = 1233.7
𝑚𝑚 𝑚

Con ayuda de la ecuación de la elástica obtenida para calcular las deflexiones,

ahora procedemos a calcular la deflexión de cada centroide de las diferentes
secciones del eje

SECCIÓN POSICIÓN DEFLEXIÓN Y (M) PENDIENTE Θ

A 0 -3,67415E-05 0,00181083
0,005 -2,77037E-05 0,001800988
0,01 -1,87644E-05 0,001771464
0,015 -1,00219E-05 0,001722256
B 0,02 -1,57463E-06 0,001653366
0,025 5,44217E-06 -0,048129966
0,03 7,21404E-06 -0,058680495
0,035 9,36559E-06 -0,069278485
C 0,04 1,11375E-05 -0,079923935
0,045 2,44068E-05 -0,187903093
0,05 2,17824E-05 -0,210174328
0,055 1,36468E-05 -0,232543978
D 0,06 -1,57463E-06 -0,255012043

∑ 𝑊𝑛 𝑦 = (1233.7 ∗ −2.77037𝑋10−5 ) + (5921 ∗ 7.21404𝑋10−6 )

+ (1233.7 ∗ 1.36468𝑋10−5 ) = 0.02537 𝑔
 ∑ 𝑊𝑛 𝑦 2 = (1233.7 ∗ [−2.77037𝑋10−5 ]2 ) + (5921 ∗ [7.21404𝑋10−6 ]2 )
+ (1233.7 ∗ [1.36468𝑋10−5 ]2 ) = 1.4848𝑋10−6 𝑔 − 𝑚

𝑚
𝑔 ∗ ∑ 𝑊𝑛 𝑦 √9.81 𝑠 2 ∗ (0.02537 𝑔) 𝑟𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑣
𝜔=√ 2
= −6
= 409.41 = 3909.578
∑ 𝑊𝑛 𝑦 1.4848𝑋10 𝑔 − 𝑚 𝑠 𝑚𝑖𝑛

En comparación con la velocidad de operación que no se menciona en el problema

debe ser mucho menor. Lo cual es congruente porque el eje mueve un limpia
parabrisas de camión.