PROCESO DE CAMPO

FACILIDADES DE SUPERFICIE
*PROFA. ING. CARMEN CABELLO

FACILIDADES DE SUPERFICIE
Las instalaciones mediante las cuales se llevan a cabo el transporte y
separación de los fluidos producidos por un pozo se denominan facilidades de
superficie. El objetivo fundamental de las facilidades de superficie en
operaciones de producción petrolera, consiste en separar los fluidos del pozo
en sus tres componentes básicos: crudo, gas y agua.

Equipo superficial del pozo

El pozo debe estar completado (equipos de producción dentro del pozo en

funcionamiento, pruebas de producción realizadas, válvulas de seguridad (impide
reventones) debidamente aseguradas al cabezote del pozo y las válvulas maestra, de
brazo, manómetros y estranguladores (choques) instalados y probados.

Los pozos que fluyen naturalmente están en general equipados con un elemento
que no se requiere en la producción de extracción por gas o para pozos de bombeo, y
eso es un estrangulador.

Cabezal de un pozo

El cabezal es un elemento que provee un medio seguro y adecuado para

sostener y anexar el equipo de “control de arremetidas durante la perforación” y mas
adelante suministra un sello entre las diferentes sartas de revestimiento, y finalmente
una conexión para el árbol de navidad que controla el flujo de fluidos del pozo.
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El cabezal es el punto final donde las sartas concéntricas de revestimientos y

tuberías de producción llegan a la superficie. Esa colección de válvulas, colgadores y
elementos empacadores se conoce como el cabezal, cabezote del pozo ó “Árbol de
Navidad”. También se puede utilizar para tratamientos de estimulación, de fluidos de
circulación u otras emergencias que pueden surgir durante la vida del pozo.

Un cabezal de pozo esta constituido de los siguientes elementos:

 El cabezal de la tubería de revestimiento intermedia o cabezote grande, el
cual se encarga básicamente de soportar la tubería de revestimiento de
producción, sellar el espacio anular entre la tubería de revestimiento de
superficie y la tubería del revestidor de producción y sirve de base para la
instalación de válvulas de seguridad.
 El cabezote de la tubería de producción, el cual soporta la tubería de
producción y sella el espacio anular entre el revestidor y la tubería.
 La cruz o cruceta del árbol de navidad, con la cual se realiza el control del
pozo. Está constituida por un conjunto de válvulas mediante las cuales se logra
el control del pozo.

Funciones del Cabezal

El cabezal del pozo y sus accesorios sirven como medio para:

 Controlar y dirigir la entrada y salida de fluidos y gases, bajo las condiciones de
presión de las distintas sartas de tubería, principalmente con el uso de las válvulas
y reductores.
 Proporciona salidas para el retorno de fluidos que ascienden por el espacio anular.
 Facilitar la suspensión y sellar la siguiente sarta de revestimiento; y los espacios
anulares entre las tuberías.

Estranguladores o reductores

Los estranguladores, choke o reductores, no son otra cosa que un

estrechamiento en las tuberías de flujo para restringir el flujo y aplicar una
contrapresión al pozo. El reductor se instala generalmente en la línea de flujo a la
salida del cabezal del pozo.
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Los estranguladores sirven para controlar la presión de los pozos, regulando la

producción de aceite y gas o para controlar la invasión de agua o arena. En ocasiones
sirve para regular la parafina, ya que reduce los cambios de temperatura; así mismo
ayuda a conservar la energía del yacimiento, asegurando una declinación más lenta
de los pozos, aumentando la recuperación total y la vida fluyente.

El estrangulador se instala en el cabezal del pozo, en un múltiple de distribución,

o en el fondo de la tubería de producción. Entre las razones para el uso de reductores
se tiene:
 Aprovechamiento eficiente de la energía natural del yacimiento, debido a que el
reductor permite reducir el flujo de gas que se obtiene de un pozo, con lo cual
indirectamente se conserva la energía del yacimiento, sin embargo, esta
alternativa depende de las características del petróleo que se extrae y que
limita el diámetro mínimo de reductor que se puede utilizar para evitar daños al
pozo.
 Evitar problemas de producción tales como: arenamiento, conificación de gas y
de agua
 Controlar la producción. El reductor se utiliza para disminuir la producción del
pozo, lo cual se puede deber a razones de mercadeo, exceso de producción u
otras razones.
 Proveer la necesaria contrapresión al yacimiento para evitar daños de
formación en este por excesiva presión ejercida en el pozo.
 Proteger los equipos de procesamiento de superficie.

Tipos de Reductores

1. Reductor tipo positivo: el cual consiste en una caja en la que se instala o

reemplazan manualmente los reductores.
2. Reductor tipo ajustable: es similar al tipo positivo pero posee un vástago con
graduaciones visibles que indican el diámetro efectivo del orificio. Este tipo de
reductores es más utilizado por su versatilidad.
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Las líneas de flujo

Son las tuberías de diferente diámetros (varían con la gravedad del petróleo) que
conducen la producción de cada pozo a los sistemas de recolección denominados
múltiples de producción, antes de ser enviados al resto de los equipos de producción
que conforman una estación de flujo. El diámetro de la línea de flujo varía entre 2 y 10
pulgadas (0,051 mts y 0,254 mts) dependiendo de las condiciones de operación de la
línea tales como: tasa de producción, viscosidad y densidad del crudo transportado y
presión del cabezal del pozo. La longitud de la línea de flujo es otro parámetro
importante. En los casos de las línea de flujo llegan directamente a una estación de
flujo la longitud no excede los 5 Kms.

Las líneas de flujo se diseñan de acuerdo a la máxima presión de operación, el

caudal de flujo a manejar, la longitud de la línea, la variación de presión tolerable, las
condiciones geográficas y del suelo y el mantenimiento requerido. Con estos datos es
posible seleccionar el diámetro de línea, el peso y el tipo de tubería. En el diseño de
las líneas de flujo se calcula fundamentalmente lo siguiente:

 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula

generalmente utilizando modelos Multifásicos.
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar tomando en cuenta las
presiones de trabajo.
 Los sistemas de limpieza y mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje.
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La Estación de Flujo

Son instalaciones que permiten el recibo de fluidos generalmente de tipo trifásico

(petróleo, agua, gas), con el fin de llevar a cabo su separación, medición, tratamiento,
almacenamiento y bombeo de petróleo, manejo de gas producto del proceso de
separación, al igual que del agua asociada al crudo.

La estación de flujo es muy parecida a una estación de descarga, faltándole solo

facilidades de almacenamiento del petróleo. En los cabezales del manifold, el petróleo
se divide en flujo húmedo, limpio, o de prueba.
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El petróleo limpio (petróleo con menos de 1% de agua) pasa a través de los

separadores y luego a la estación de descarga. El petróleo del separador de prueba
fluye a un tanque de prueba donde es calibrado y luego bombeado por la tubería de
petróleo a la estación de descarga. El petróleo húmedo (petróleo con más de 1% de
agua) es conducido a un tanque para deshidratación, y luego a un segundo tanque. De
este tanque también es bombeado a la estación de descarga.

El separador de 1000psi en la estación de flujo se usa para el gas de alta

presión que se necesite en el área. El petróleo pasa por una segunda etapa de
separación de 250 psi antes de entrar a la línea conductora hacia la estación de
descarga.

Todo gas en la estación de flujo es medido antes de conducirse a los diferentes

sistemas (1000psi, 250 psi o mechúrrio). La medición de este gas se hace
exactamente igual que en los manifolds de campo.

Funciones principales de una estación de flujo

 Separación del gas y agua presente en el crudo a presiones optimas.

 Hacer posible la realización de pruebas individuales para pozos.
 Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área.
 Separar la fase liquida y gaseosa del liquido Multifásico proveniente de los
pozos productores.
 Medir la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor.
 Proporcionar un sitio para el almacenamiento temporal de petróleo.
 Bombear el petróleo a patio de tanques.

Equipos e instalaciones principales que conforman una estación de flujo son:

 Múltiple o cañón de producción

 Líneas de flujo
 Múltiples de producción
 Separadores de gas-líquido (general y de prueba)
 Tanques de producción
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 Equipos de desalación
 Sistemas de tratamiento químico
 Tratadores de líneas de flujo
 Calentadores o calderas (para crudos pesados)
 Depurador de gas
 Bombas de crudo
 Equipos auxiliares (instrumentos de medición, válvulas)
Los múltiples de producción

Son instalaciones que reciben el crudo con características semejantes que ya ha

sido transportado por líneas de flujo desde cada uno de los pozos asignados a esa
estación.

Funciones
 Su diseño permite el manejo de la producción total de los pozos que han de
pasar por los separadores.
 Permite desviar la corriente total de producción de un pozo hacia el sistema de
pruebas para cuantificar su producción.
 El número de estas instalaciones depende de la cantidad de pozos y de la
extensión de cada campo.
 Por medio de las interconexiones del sistema y la disposición apropiada de
válvulas, se facilita la distribución, el manejo y el control del flujo de los pozos.
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Componentes de un Múltiple de Producción (Líneas y Válvulas)

Línea General: Tubo de mayor diámetro (8 -10 in) en el cual se recolecta la

producción de los pozos que llega a la E.F; Cuando existen dos etapas de separación
se considera la presión de trabajo (alta (100 – 200 psia) y baja (0-110psia)).
Línea de prueba: Menor diámetro (2 – 6 in) usada para aislar la producción de un
pozo y medir su producción individual.

Tipos de Múltiples de Producción

Convencionales

VENTAJAS
 puede fabricarse en cualquier diámetro de tubería
 bajos requerimientos de mantenimiento
DESVENTAJAS
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 altos costos para la automatización

 altos costos de adquisión e instalación

Multipuerto

VENTAJAS
 menores costos de adquisión e instalación
 automatización a bajo costo
DESVENTAJAS
 problemas de fugas en la alineación del pozo a prueba
 requiere mantenimiento regular
 existen solo dos versiones

Cabezales del múltiple de producción

Cabezal de producción: es donde converge el crudo a una presión promedio de 70

Psi. Este cabezal de producción está conectado a un separador general (de alta o baja
presión) en donde ocurre la separación de gas liquido, él líquido que se extrae y que
sale por el fondo del separador es enviado hacia los tanques de almacenamiento
temporal donde se lleva a cabo la separación de agua y crudo.
Cabezal de prueba: es exclusivo para la ejecución de pruebas de pozos el cual está
conectado a un separador de prueba; aquí se produce la separación de crudo – gas,
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además de llevar el conteo de crudo y gas por día, en donde son medidos por
instrumentos especiales que permiten cuantificar el volumen de liquido que se maneja
durante un periodo preestablecido.

Consideraciones para el diseño de un múltiple de producción

Se debe controlar la velocidad de la mezcla que fluye a través del múltiple para
evitar ruidos, vibraciones y reducir el proceso de erosión y de deposición de
sedimentos.
La caída de presión en el múltiple debe ser pequeña en comparación con la
caída de presión en la línea de flujo.
Se debe evitar que ocurra separación de crudo y gas dentro del múltiple,
debido que esto afecta la producción.

Los separadores

Sirven para separar los crudos (el gas del petróleo) y tratarlos en los patios de
tanque antes de poder ser enviados a los terminales de embarque, ya que para ese
momento los crudos deben tener las especificaciones requeridas por el cliente o a las
refinerías.

Los separadores se fabrican de acero, cuyas características corresponden a las

normas establecidas para funcionar en etapas específicas de alta, mediana o baja
presión. En la separación de gas y petróleo es muy importante considerar la expansión
que se produce cuando el gas se desprende del petróleo y la función que desempeña
la presión. Además, en el interior del separador, a través de diseños apropiados, debe
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procurarse el mayor despojo de petróleo del gas, de manera que el gas salga lo más
limpio posible y se logre la mayor cantidad posible de petróleo.

Clasificación de los Separadores

Según su función
Separadores de Producción General, recibe los fluidos provenientes de la línea del
múltiple de producción general.
Separador de Prueba, recibe la producción de un solo pozo con el objeto de ser
medida.
Separador de Baja Temperatura. Un separador de baja temperatura es uno especial
en el cual el fluido del pozo a alta presión es introducido en el recipiente a través de un
estrangulador o válvula reductora de presión de tal manera que la temperatura del
separador es reducida apreciablemente por debajo de la temperatura del fluido del
pozo. La temperatura más baja en el separador causa la condensación de vapores
que de otra manera saldrían del separador en estado de vapor. Los líquidos
recuperados requieren la estabilización para prevenir la evaporación excesiva en los
tanques de almacenamiento.
Separador de Medición. La función de separar los fluidos del pozo en petróleo, gas y
agua, y medir los líquidos puede ser llevado a cabo en un recipiente. Estos recipientes
comúnmente son referidos como separadores de medición y están disponibles para
operación bifásica y trifásica. Estas unidades están disponibles en modelos especiales
que los hacen adecuados para la medición precisa de crudos espumosos y pesados.
La medición del líquido es normalmente llevada a cabo por acumulación, aislamiento,
y descarga de volúmenes dados en un compartimiento de medición ubicado en la
parte mas baja del recipiente.

De acuerdo a su configuración
Verticales
Los separadores verticales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en diámetro
y 4 a 5 pies de altura, hasta 10 a 12 pies en diámetro y 15 a 25 pies de altura.
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Características
• Mayor espacio para la liberación del gas en la parte superior.
• Normalmente empleados cuando la relación gas o vapor–líquido es alta y/o
cuando se esperan grandes variaciones en el flujo de vapor/gas.
• Puede manejar mayor volumen de crudo, produciendo menos espuma.
• Puede manejar grandes cantidades de arenas.
• Facilidad en remoción de sólidos acumulados en el fondo.
 Requieren de mucho espacio vertical para su instalación

VENTAJAS
 el control de nivel es menos critico debido a su mayor altura
 mayor facilidad de incrementar su capacidad debido a su forma constructiva
 mejor manejo de partículas solidas
 ocupa menos espacio horizontal
DESVENTAJAS
 el costo es superior para una capacidad dada
 la instalación y el transporte son más costosos
 el proceso de separación se hace menos efectivo debido a que la superficie
disponible para la separación es menor

Horizontal
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Los separadores horizontales pueden variar de tamaño de 10 a 12 pulgadas en

diámetro y 4 a 5 pies de largo, hasta 15 o 16 pies en diámetro y de 60 a 70 pies de
largo.

Características
• Normalmente empleados cuando la relación gas ó vapor–líquido es baja.
• Requieren de poco espacio vertical para su instalación.
• Requieren menor diámetro, que un separador vertical, para una capacidad
dada de gas.
• Manejan grandes cantidades de líquido, fuertes variaciones en la entrada de
líquido,
• Difícil remoción de sólidos acumulados (Necesidad de inclinar el recipiente ó
añadir internos como tuberías de lavado).
• Mayor área para dispersión de espuma y crudos emulsionados.

VENTAJAS
 recomendados para crudos espumosos y cuando exista presencia de
emulsiones
 mayor capacidad por unidad de área
 mejor control de turbulencia
 mayor área de superficie de liquido
DESVENTAJAS
 difícil remoción de sólidos acumulados (necesidad de inclinar el recipiente o
añadir internos como tuberías de lavado)
 variaciones de nivel de la fase pesada afectan la separación de la fase liviana
 ocupan mucho espacio horizontal
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Esféricos
Los separadores esféricos están usualmente disponibles en 24 o 30 pulgadas hasta 66
o 72 pulgadas en diámetro.

Características
 Fluidos del pozo con altas relaciones gas-petróleo, tasas de flujo constante, si
cabezos ni baches.
 Instalaciones donde existe limitaciones de altura y espacio horizontal.

 Aguas debajo de unidades de procesos, tales como deshidratadores de glicol y

endulzadores de gas, para depurar y recuperar los fluidos de procesos tales
como la amina y el glicol.

 Instalaciones donde la economía favorece los separadores esféricos.

 Instalaciones que requieren un separador pequeño donde un hombre pueda

transportar un separador esférico a la localización e instalarlo.

 Depurador para combustible y gas de proceso para uso de planta y o campo.

Clasificación por la Presión de Operación

Los separadores de baja presión usualmente operan a presión es en el rango de 10
a 20 psi hasta 180 a 225 psi.
Los separadores de presión media usualmente operan a presión es desde 230 a
250 psi hasta 600 a 700 psi.
Los separadores de alta presión generalmente operan en un amplio rango de
presión que va desde 750 a 1500 psi.
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Requerimientos de un Separador
• La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
• Las tasas de flujo de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidas
dentro de ciertos límites, que serán definidos a medida que se analice el
diseño. Esto hace posible que inicialmente la separación se efectúe gracias a
las fuerzas gravitacionales, las cuales actúan sobre esos fluidos, y que se
establezca un equilibrio entre las fases líquido-vapor.
• La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser
minimizada.
• La acumulación de espuma y partículas sólidas contaminantes ha de ser
controlada.
• Las fases líquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez
separadas..
• Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión y/o
nivel.
• Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos deben, en lo
posible, tener las previsiones para la remoción de esos sólidos.
• El separador requiere válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones
excesivas, debido a diferentes causas, por ejemplo: líneas obstaculizadas.
• El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de
nivel, visibles; para hacer, en lo posible, revisiones visuales.
• Es conveniente que todo recipiente tenga una boca de visitas, para facilitar la
inspección y mantenimiento
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Como las tuberías y de acuerdo a la presión de trabajo o funcionamiento, los

separadores se clasifican en separadores de alta, media o baja presión.
Adicionalmente, se pueden clasificar en bifásicos o trifásicos, de acuerdo al número de
fases que pueden separar.

Las funciones principales de un separador son:

 Realizar una primera separación entre los hidrocarburos líquidos y gaseosos.

 Recolectar las partículas liquidas presentes en la fase gaseosa, con lo cual se
logra una mejor refinación de los procesos.
 Liberar el gas que permanezca en la fase liquida.
 Realizar la descarga por separado de liquido y gas para evitar que se puedan
volver a mezclar.

Luego que se genera la separación principal, la línea de gas resultantes que

sale, pasa a otro tipo de separador llamado depurador de gas, el cual tiene como
función básica la de remover pequeñas cantidades de líquidos de esta mezcla
predominantemente gaseosa.
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Las funciones secundarias de un separador son:

 Mantenimiento de la Presión Óptima

Para un separador de petróleo y gas llevar a cabo sus funciones principales, la
presión debe ser mantenida de manera tal que el líquido y el gas puedan ser
descargados a su respectivo procesamiento o sistema de recolección. La presión es
mantenida dentro del separador utilizando una válvula de contrapresión de gas en
cada separador o con una válvula maestra de contrapresión que controle la presión en
unidad de dos o más separadores.
La presión óptima que debe mantener el separador es la presión que resultará
en el rendimiento económico más alto de la venta de los hidrocarburos líquidos y
gaseosos. Esta presión óptima puede ser calculada teóricamente o determinada
por pruebas de campo.

 Mantenimiento del Sello Líquido en el Separador

Para mantener la presión en el separador, un sello líquido debe ser logrado en la
porción más baja del recipiente. Este sello líquido previene la pérdida de gas con el
petróleo y requiere el uso de un controlador de nivel de líquido y una válvula.

Depuradores de gas (opcionales)

Los depuradores son separadores que manejan mezclas con alta relación
gas/petróleo y su función es remover pequeñas cantidades de liquido que se
encuentran en el gas. Los depuradores están diseñados para trabajar a un volumen y
presión constante de tal manera que el gas sea más seco, para evitar el envío de
liquido a las plantas compresoras. Aguas abajo de los depuradores se puede efectuar
la medición del gas total manejado en la instalación.

Los depuradores se encuentran a la salida de la estación de flujo y antes de la

planta compresora y maneja el gas que sale de los trenes de separación. El diseño de
los depuradores se basa en la primera sección de separación en la cual predomina
elementos de impacto para remover partículas liquidas.
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Funcionamiento

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo
que se busca es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron
atrapar en el separador, además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas,
como lo son H2S y CO2. El líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea
de líquido que va hacia el tanque de lavado o de almacenamiento según sea el caso,
el gas limpio es enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o
miniplantas, y otra cantidad va para el consumo interno del campo cuando se trabaja
con motores a gas.

Uso de los Depuradores

Alguno de los usos para depuradores de gas son: limpiar gas (1) para
combustible para calentadores, hervidores, generadores de vapor, motores; (2) para
gas de control para plantas de procesamiento y equipos; (3) aguas arriba del
compresor; (4) Aguas arriba de deshidratadores y endulzadores; (5) Aguas abajo de
deshidratadores y endulzadores para conservar los fluidos del proceso; (6) Aguas
arriba del sistema de distribución de gas; (7) Aguas arriba de y en líneas de
transmisión de gas para remover líquidos entrantes, costras de metal oxidado, y polvo;
(8) Aguas arriba y/o Aguas debajo de estaciones de regulación de presión; y (9) Aguas
abajo de la línea de transmisión de gas de plantas de compresión para remover el
lubricante de la línea.

Principios de Separación de los fluidos en un Depurador

 Momentum (Cantidad de Movimiento)

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de
dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que la partículas de la fase pesada se
muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación.

 Fuerza de gravedad
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Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que
actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas
sobre la gota. Estas fuerzas definen la velocidad terminal, la cual matemáticamente se
presenta usando la ecuación siguiente (Perry, 5ta. Ed.) :

4  g  d p   l   g 
Vt 
3   g  C´
 Coalescencia
Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas se
unen, por medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas mayores, las cuales
se acercan lo suficientemente como para superar las tensiones superficiales
individuales y poder de esta forma separarse por gravedad.

Fases de Separación de los Fluidos

Problemas Operacionales en Separadores

Crudos Espumosos: la espuma es causada por las impurezas y el agua presente en

el crudo que no se ha removido antes que la corriente llegue al separador.
 Dificultad el nivel de líquido.
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 Es obstáculo para obtener velocidades optimas de gas y liquido por el volumen

que ocupa.
 Posibilidad que tanto el gas como el liquido salgan del separador con espuma.
Arena: Causa:
 Taponamiento de dispositivos internos.
 Erosión, corte de válvulas y líneas.
 Acumulación de arena en el fondo

Emulsiones:
Suele ser un problema en separadores trifasicos. Cuando existe tendencia a la
formación de emulsiones, el tiempo de asentamiento requerido para obtener la
separación aceptable agua –crudo pueden ser apreciables, muchas veces mayor para
la separación gas-liquido. Algunas veces se remueve el agua-crudo sin separar y
luego someterlos a deshidratación o inyectar química (demusificantes).

Escapes de gas en el líquido:

Debido a:
 Bajo nivel de Líquido.
 Efecto vórtice.
 Falla en controles de nivel.

Parafina
La deposición de parafina en los separadores de petróleo y gas reduce su eficiencia y
puede hacerlos inoperables llenando parcialmente el recipiente y/o bloqueando el
extractor de mezcla y las entradas de fluido. La parafina puede ser removida
efectivamente de los separadores utilizando vapor o solventes. Sin embargo, la mejor
solución es prevenir la deposición inicial en el recipiente a través de calor o
tratamientos químicos de la corriente de fluido aguas arriba del separador. Otra
solución, exitosa en muchos casos, involucra el revestimiento de todas las superficies
internas del separador con un plástico con el cual la parafina tiene poca o ninguna
afinidad.
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Corrosión
Los fluidos producidos del pozo pueden ser muy corrosivos y causar la falla
temprana del equipo. Los dos elementos más corrosivos son dióxido de carbono,
sulfuro de hidrogeno. Estos dos gases pueden estar presentes en los fluidos del pozo
desde trazas hasta 40 o 50 % en volumen del gas.

Sal
La sal puede ser removida mezclando agua con el petróleo, y luego de disolver
la sal el agua puede ser separada del petróleo y drenada del sistema.

Tratamiento de crudos

Deshidratación del crudo:

Separación del agua asociada (tanto la que se encuentra en forma libre como la
emulsionada), sedimentos y otras impurezas del petróleo por medio de tratamientos:
 Químicos (desmulsificantes)
 Mecánicos
 Gravitacionales y/o electroestáticos
TANQUE DE LAVADO (ejemplo de tratamiento mecánico)

Son aquellos equipos mecánicos (recipientes), sometidos a una presión cercana

a la atmosférica que reciben un fluido multifásico y son utilizados en
la industria petrolera para completar el proceso de deshidratación de crudo
dinámicamente, es decir, en forma continua; para la separación del agua del crudo.

Uno de los parámetros más importantes en el análisis de un tanque de lavado,

es el tiempo de retención. Este se define como el tiempo que debe pasar la emulsión
en el tanque, para que el petróleo y el agua se separen adecuadamente. Usualmente
se requiere que el petróleo a su salida del tanque de lavado posea un promedio de
agua igual o inferior a 1 %. Los tiempos de retención varían entre 4 y 36 horas.

Partes del tanque de lavado

 Cuerpo del tanque
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 Línea de alimentación
 Sistema deflectores
 Sistema de descarga del agua
 Sistema de descarga del petróleo
 Tubería conductora
 Sistema de control purga

Funcionamiento de un Tanque de Lavado

La mezcla de petróleo y agua entra por la parte superior, luego se hace circular
por medio de canales conformados por bafles, lo que permite que el agua contenida
en el petróleo (este fenómeno es conocido como coalescencia) y por diferencia de
densidades el agua se deposita en la parte baja del tanque permitiendo que el petróleo
alcance el nivel más alto y rebose hasta el tanque de almacenamiento de crudo

De esta manera, el petróleo que sale del tanque de lavado generalmente cumple
con las especificaciones exigidas para ser transportado por oleoductos. Sin embargo,
este petróleo pasa primeramente a los tanques de almacenamiento antes de entrar a
los oleoductos.

Proceso de Desalación del crudo

Eliminación de las sales contenidas en el petróleo mediante procesos de lavado

y posterior deshidratación.
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Tratamiento a nivel de refinería

La refinería es el destino final del petróleo y en ella se realizan las operaciones

de remoción de los agentes contaminantes y el fraccionamiento del mismo en
productos de mayor valor comercial. Condiciones del crudo para el mercado:
Liviano: 0,5 %AyS
Mediano y Pesado: 1 %AyS

Redes de oleoductos y gasoductos

 Oleoductos Laterales o Secundarios:

Son tuberías o líneas de transferencias empleadas para transportar crudo desde

los múltiples de producción hasta las estaciones de flujo y de estas hasta los patios de
tanque.

 Oleoductos Troncales o Primarios:

Son las tuberías o líneas de transferencias empleadas para transportar el crudo

desde los patios de tanques hasta su distribución final en los centros de
almacenamiento de las refinerías y/o terminales de embarque.

 Gasoductos:

Son tuberías de acero por donde se trasmite y distribuye el gas natural entre las
distintas facilidades de los sistemas de recolección, procesamiento, trasmisión y
distribución del gas. Estas tuberías están equipadas con accesorios tales como:
válvulas de seguridad, lanzadores o receptores de herramientas para su limpieza
(cochino), y trampas recolectoras de líquidos, localizadas a lo largo del gasoducto.

Patios de tanque
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FACILIDADES DE SUPERFICIE
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Es la instalación de almacenamiento del crudo proveniente de los diferentes

procesos de tratamiento al que es sometido, y donde se bombea el mismo hasta los
puertos de embarque y refinerías mediante red de oleoductos.

Terminales de Embarque

El crudo ya procesado es bombeado a los terminales de embarque para su

distribución final en los bloques de carga. Para la operación de carga se emplean
bombas de gran capacidad para manejar el crudo desde los tanques de
almacenamiento hasta los buques. Si la topografía del terreno favorece esta operación
se puede realizar por gravedad.

INFRAESTRUCTURA DE PRODUCCION
 PROCESO DE CAMPO
FACILIDADES DE SUPERFICIE
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Conexiones al Cabezal
 PROCESO DE CAMPO
FACILIDADES DE SUPERFICIE
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 PROCESO DE CAMPO
FACILIDADES DE SUPERFICIE
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