“El Aliado de Prestigio en el Mundo Químico”

Limpiadores Industriales y Petroleros S.A.

LUBRICACIÓN

QUÉ ES FRICCIÓN

La fricción es la resistencia al movimiento entre dos objetos en contacto .

QUÉ CAUSA LA FRICCIÓN

 La rugosidad de las superficies en contacto, mientras más rugosas mayor resistencia

habrá y por ende tendremos mayor fricción.

 La carga, que incrementa el contacto entre las superficies y que hace aumentar la
fricción.

CONSECUENCIAS DE LA FRICCIÓN

a. Calor y en algunos casos éste puede ser tan intenso que provoca la soldadura de las
piezas.
b. Desgaste de las piezas en contacto
c. Consumo adicional de potencia, que se requiere para vencer la fricción.

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" LA FRICCIÓN HACE QUE SEA NECESARIA LA LUBRICACIÓN Y LOS LUBRICANTES "

QUÉ HACE UN LUBRICANTE?

El lubricante imposibilita el contacto directo entre las superficies, sin impedir que el
movimiento o la fuerza sean transmitidos.

TIPOS DE LUBRICACIÓN

a) HIDRODINÁMICA

Es la básica; se produce físicamente y depende de la viscosidad del lubricante.

b) CAPA LIMITE

Es la segunda en cuanto al espesor de película y se produce por atracción polar entre el

lubricante y las superficies de las piezas en contacto. No hay unión química.

c) EXTREMA PRESIÓN

Es la última forma de amortiguar la fricción y se da en condiciones de mucha exigencia

por alta carga. El tamaño de la película que produce un lubricante de extrema presión es
el menor y la acción del lubricante se obtiene por enlace químico entre uno de sus
componentes (normalmente azufre) y algún elemento en la superficie de la pieza (Fe).

2
 TIPOS DE LUBRICACIÓN

0,4

0,35
ESPESOR DE PELÍCULA (microns)

0,3

0,25

0,2

0,15

0,1

0,05

0
HIDRODINÁMICA CAPA LÍMITE EXTREMA PRESIÓN

3
 LUBRICACIÓN DE EXTREMA PRESIÓN

SUPERFICIE METÁLICA
Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe

FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS

S S S S S
S S
LUBRICANTE
S S
S S S S S
FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS FeS

Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe

SUPERFICIE METÁLICA

Las Funciones del Lubricante

Las diversas funciones exigidas al lubricante dependen del modo de utilización. Es preciso
distinguir según el tipo de aplicación y según sea que las bandas estén pasadas o no por
limpieza electrolítica antes del recocido.

En el caso de aplicación directa seguida de la limpieza, la función principal es la lubricación. En

el caso de recirculación seguida de la limpieza, hay dos funciones principales: la lubricación y
el enfriamiento.

En el caso de recirculación sin limpieza antes del recocido, exige al lubricante no solamente el
asegurar las funciones de lubricación y de enfriamiento, sino igualmente, de permitir la
obtención de una banda limpia después del recocido.
Es de notar que, cuando las bandas son limpiadas antes del recocido exige al lubricante se
elimine fácilmente por proceso electrolítico en medio alcalino.

Funciones de lubricación

4
Esta función es tanto más importante ya que se trata de laminar a espesores muy delgados,
bajo presiones muy grandes y a velocidades muy elevadas.
El poder lubricante es el resultado de dos componentes:

 La cantidad de lubricante acumulado en la separación entre cilindros.

 El comportamiento del lubricante en la separación entre cilindros.

La cantidad de lubricante entre cilindros es el resultante de numerosos elementos entre los

cuales la estabilidad de la emulsión juega un papel importante. Cuando más grande es la
estabilidad de la emulsión más pequeña es la cantidad de lubricante presente en la separación
entre cilindros.

Un buen comportamiento en la separación entre cilindros es la relación de propiedades polares

(muy importante en la lubricación límite) y de una aptitud para soportar la carga, que se
encuentra principalmente en los compuestos grasos. El aceite de palma ha sido durante largo
tiempo el mejor lubricante y el marco de comparación. Ahora se tiene la tendencia de sustituirlo
por compuestos grasos naturales de origen animal o semi-sintéticos.

Los dos elementos principales de poder lubricante de un aceite de laminación son pues el
contenido de compuestos grasos y la estabilidad de la emulsión.

Así para el laminado de grandes espesores (1 a 3 mm) se utilizará un aceite conteniendo del
15 al 25% de compuestos grasos, índice de saponificación de 30 a 50, suficiente emulsificante
para obtener una emulsión recirculada muy estable y se limitará la concentración de 1 a 2%.

Para el laminado de espesores más delgados: 0.5 a 1 mm, se utilizará un aceite similar un
poco más rico en compuestos grasos (30 a 40%), índice de saponificación de 60 a 80 en
emulsión recirculada muy estable igualmente, pero a una concentración más elevada 2 a 3%.

Para laminado de muy bajos espesores se utilizará un aceite hecho esencialmente de

compuestos grasos, índice de saponificación de 190 a 200.

 Sea en aplicación directa y en casos se buscará una muy floja estabilidad, se hará variar
la concentración entre 15 a 25%, utilizando las concentraciones elevadas para los aceros
más duros y los espesores más finos.

 Sea en recirculación de una emulsión metaestable o dispersión, es decir que necesita

una agitación para mantener la dispersión del aceite, a concentraciones de 4 a 8% según el
espesor y la dureza del metal. Adicionalmente se debe tener en cuenta que cuando la
estabilidad disminuye se puede obtener un mismo poder lubricante con concentración
menor.

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 Función de Enfriamiento
Lo esencial de la energía disipada en la separación entre rodillos se encuentra bajo la forma de
calor. En el caso de aplicación directa, las funciones de lubricación y de enfriamiento son
realizadas separadamente: la lubricación por la aplicación de un débil volumen de emulsión
sobre la lámina y los rodillos por un fuerte consumo de agua.

La comparación de las funciones de enfriamiento se encuentra en tres factores:

 Temperatura de riego.
 El poder enfriante.
 La superficie de enfriamiento.

La temperatura del riego es en recirculación, del orden de 55 a 60ºC. Ella debe ser superior al
valor del punto de turbulencia de los emulsificantes utilizados. En aplicación directa la
temperatura del riego no es limitada más que por los enfriantes y puede ser más bajo.

El poder refrigerante de una emulsión es inferior a aquella del agua porque el aceite depositado
por la emulsión sobre la lámina reduce el coeficiente al cambio.

Características del aceite de laminación

Composición.

La composición de un aceite de laminación es compleja, depende del laminador, del espesor

final y del modo de utilización.

El número total de constituyentes puede alcanzar a 25, los principales son:

1. Lubricante base
2. Acidos grasos
3. Emulsificante / Dispersante
4. Amortiguador de pH
5. Aditivos de lubricación
6. Antioxidantes
7. Bactericidas

1. Lubricante base:

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La grasa animal es generalmente usada como lubricante base. La selección de la grasa
animal es un proceso crítico, ya que sus características físico-químicas pueden variar
enormemente dependiendo de la fuente y procesamiento. Es necesario usar una fuente
confiable, de calidad consistente respecto a su lubricidad, limpieza y emulsibilidad.
Ensayos de laboratorio han sido desarrollados para monitorear cada uno de estos aspectos
y varias otras características.

a. Cuando se selecciona una grasa animal, se deben tomar en cuenta las siguientes
consideraciones:
 Consistencia de los diferentes lotes
 Lubricidad
 Limpieza
 Emulsibilidad

b. También se utiliza aceite mineral, constituyente principal de un aceite destinado al

laminado para mayores espesores (chapa fina).

2. Ácidos Grasos:
Son de origen animal o vegetal y poseen un poder de lubricación elevados. La propiedad
lubricante es atribuida a la presencia de ácidos grasos en larga cadena C16 – C18.

Cada tipo de ácido graso, dependiendo de la longitud de la cadena de carbono, grado de

insaturación y polaridad; afectará la eficiencia de los productos en una forma diferente.

Los ácidos grasos son incorporados por las siguientes razones:

 Lubricidad : lubricante extremo
 Características de emulsibilidad

Los ácidos grasos afectan las características de la emulsión, debido a su polaridad y

solubilidad, lo cual influye sobre cada emulsificante en diferente manera. Este efecto será
detallado posteriormente.

3. Emulsificantes:

Agentes tensoactivos que se fijan en la mezcla aceite/agua disminuyendo la tensión de la

superficie de contacto, favoreciendo la estabilidad de la solución.

Casi todos los aceites de laminación, especialmente los usados en sistemas recirculados,
incorporan un sistema de emulsificantes. La función primaria de un emulsificante es la de

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permitir al aceite dispersarse en el agua.
mientras que el aceite se extiende sobre
lubrica tantos los cilindros como la banda
aceite de laminación es probablemente
determina el éxito de un producto.
El agua aporta la capacidad de enfriamiento,
la banda por su menor tensión superficial, y
durante la reducción. La emulsificación de un
el más importante y complicado factor que

El uso inadecuado de un emulsificante puede producir los siguientes resultados:

 Sublubricación : Picos de fricción, elevada fuerza de laminación, rechinar y

deformación pobre.
 Sobrelubricación : patinaje
 Banda y Tandem sucios
 Altos consumos.

Demasiado emulsificante dará una solución muy estable con un pobre cubrimiento. La
deficiente lubricación resultante se manifestará con alta fricción .

Poco emulsificante causará una emulsión inestable que puede lubricar muy bien por un
período y eventualmente fallará debido a las partículas extremadamente grandes. Esto
produce una pobre lubricación y alto consumo, porque la capa flotante de aceite no lubrica
adecuadamente la banda.

Los emulsificantes y surfactantes son capaces de dispersar al aceite en agua, debido a que
tienen una porción afín con el aceite (No polar) y otra con afinidad por el agua (Polar). Este
grado de solubilidad en las fases de agua y aceite es medido por el sistema BHL (Balance
Hidrofílico-Lipofílico). Adicionalmente, existen muchas clases de emulsificantes que
combinados adecuadamente con el número óptimo de BHL, pueden formar cualquier tipo
de emulsión o dispersión.

Los factores que afectan la estabilidad de la emulsión y que pueden ser considerados
cuando se selecciona al sistema emulsificante son:

a) Calidad del agua: variación o no durante todo el año en: dureza, pH, cloruros, etc.
b) Configuración y tamaño del tanque de solución
c) Tipo y grado de agitación
d) Bombeo y rata de retorno
e) Filtración
f) Distancia entre el Tandem y el tanque de solución
g) Contaminantes
h) Productos a procesar y requerimientos de operación

4. Amortiguadores de pH

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Cada sistema de emulsificantes es más efectivo en un determinado rango de pH. Un
amortiguador de pH es incorporado en los aceites de laminación de D.A. Stuart para
controlar el rango deseado de pH. Adicionalmente, el amortiguador sirve como capturador
de ciertos iones en solución que tienden a producir jabones con los ácidos grasos.

 Soluciones no amortiguadas

Ácidos Grasos + Fe/ Mg/ Ca --------- Jabones, Oleatos/ Estereatos

(Oleicos/Esteáricos)

Los ácidos grasos son consumidos en la reacción con los iones metálicos para producir
jabones. Estos jabones son insolubles y tienden a formar lodos que se acumulan a
través del Tandem y sistema de solución. Adicionalmente, los jabones son
demulsificantes, por lo cual tienden a desestabilizar la solución. Por supuesto que al
consumirse parte de los ácidos grasos se disminuye la capacidad de lubricación y otras
características de la solución.

 Soluciones amortiguadas

Un amortiguador reacciona preferiblemente con los iones metálicos para formar

complejos solubles en la solución. Los finos de hierro permanecen dispersos, el
Tandem limpio y la estabilidad de la solución no se afecta ya que los ácidos grasos no
son consumidos.

Ácidos Grasos + Fe/ Mg/ Ca --------- Ácidos grasos + Sales

(Amortiguador)

5. Aditivos de Lubricación

D.A.Stuart ha desarrollado una variedad de aditivos de lubricación específicos para cada

aplicación. Estos aditivos son fabricados expresamente por D.A. Stuart para asegurar una
calidad constante en todos sus productos.

 Aditivo de lubricación hidrodinámica

La lubricación hidrodinámica está relacionada con la viscosidad, donde la banda y los

cilindros de trabajo están separados físicamente por una capa de fluido. En términos
generales, mientras mayor sea la viscosidad de un aceite, proveerá mayor lubricación
hidrodinámica.

 Aditivo para lubricación de capa límite

Generalmente la lubricación de capa límite es función de la polaridad del aditivo. La

polaridad se refiere a la afinidad de un lubricante de adherirse al metal y ser

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fuertemente atraído hacia su superficie, éste es un factor muy importante en la
formación de la hoja. Las moléculas polares se orientan sobre la superficie metálica,
produciendo la lubricación al regular el contacto metal-metal.

La polaridad relativa de los lubricantes comunes es:

Aceite minera <Alcohol <Éster <Ácido graso

En términos generales, mientras mayor sea la polaridad, mayor la lubricación.

 Aditivo de extrema presión

Los aditivos de extrema presión reaccionan químicamente a altas temperaturas y

presiones, con la superficie metálica, para formar un nuevo compuesto. Este nuevo
compuesto impide el roce entre metales.

Los compuestos de cinc, fósforo, cloro y azufre son comúnmente incluidos en los
aditivos de extrema presión.

6.Antioxidantes:
Su papel consiste en suprimir toda o al menos hacer lenta la alteración de los cuerpos
grasos bajo la acción del aire.

Todas las grasas naturales son químicamente reactivas, ya que contienen enlaces
químicos donde pueden ocurrir algunas reacciones. Las reacciones más importantes
para un aceite de laminación son: oxidación y polimerización. La oxidación de un aceite
eventualmente resultará en la formación de nuevos compuestos de menor peso
molecular, así como los ácidos de cadena corta (mono y dibásico). Por otro lado, la
polimerización conlleva a la formación de moléculas más grandes, uniendo una o más
en los enlaces insaturados. La grasa polimerizada aparece como una sustancia
gomosa o como una especie de barniz.

Existen dos períodos en la vida de la emulsión donde éstas reacciones pueden ocurrir:

Cuando el aceite es almacenado por un largo período (más de un año)

En la solución de laminación, el contacto íntimo del aceite con el agua, aire y finos de
hierro promueven la oxidación.

La oxidación y la polimerización pueden minimizarse en los aceites de laminación,

usando un antioxidante efectivo. Los antioxidantes son especialmente importantes si el

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 aceite base tiene un alto valor de ioduros. Un antioxidante efectivo debe evitar que el
aceite se torne rancio durante el almacenamiento, disminuir la velocidad de
degradación de la solución y evitar la polimerización.

7.Bactericidas.
Aunque la contaminación bacterial de una solución de laminación no es un hecho
común, cuando ocurre, es altamente problemática.

Una solución tiene muchas fuentes de contaminación, desde el contacto con los
operadores hasta el agua de reposición. La contaminación bacterial de una solución es
rara, principalmente por las altas temperaturas de operación. (50 – 65ºC).

Cuando la infección sucede, las bacterias se multiplican a rata elevada. Si las bacterias
son del tipo formadoras de ácido, la formación de ácido fórmico, acético, láctico,
butírico y otros de cadena corta, bajará drásticamente el pH de la solución y la
desestabilizará.

Malos olores son también el producto de la acción de las bacterias, ya que consumen
compuestos de azufre y liberan sulfuro de hidrógeno como subproducto. Cambios
repentinos en el pH de la solución o malos olores pueden ser evidencia de una severa
invasión bacterial.

Algunos tipos de óxido han sido atribuidos al ataque bacterial. Si la contaminación

bacterial es evidente, puede usarse un bactericida efectivo para controlarla. El
bactericida debe realizar su función sin afectar las características de la solución.

Salvo que haya evidencia de contaminación bacterial, los biocidas no son

generalmente agregados, ya que incrementan apreciablemente los costos.

Características Fisicoquímicas de
los aceites

Las principales características Fisicoquímicas de los aceites son:

 Viscosidad:
La viscosidad de un fluido es la resistencia a los deslizamientos internos de sus moléculas,
las unas sobre las otras. La viscosidad de los aceites de laminación está generalmente en
la escala de 15 a 45 cst.

 Índice de saponificación:

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 Es el número de miligramos de potasa (KOH) necesarios para neutralizar los ácidos grasos
y saponificar los ésteres contenidos en un gramo de aceite.
El índice de saponificación de los aceites minerales es prácticamente nulo.
Los cuerpos grasos entrantes en la composición de los aceites de laminación son del orden
de 190 a 200, este índice permite medir la tendencia en cuerpos grasos, se utiliza en
particular en el seguimiento de las soluciones recirculadas, para medir la tendencia en el
contenido de aceites contaminantes, como aceites hidráulicos y morgoil.

 Acidez grasa libre:

Este índice (IA) mide los ácidos grasos libres presentes en los aceites. Se utiliza
igualmente un índice: FFA dando la acidez libre expresada en % de ácido oleico libre.
Estos índices están en relación IA = 2FFA (Free Fatty Acid). El índice de acidez de un
aceite conteniendo cuerpos grasos no saturados aumenta con el envejecimiento del aceite,
el IA de los aceites de laminación es del orden de 10.

 Índice de yodo:
Este índice caracteriza el contenido del aceite en cuerpos grasos no saturados. Es el
número de gramos de yodo susceptibles de ser fijado sobre 100 gramos de aceite.
Los ácidos grasos saturados tienen un mejor poder lubricante que los ácidos no saturados.
Además estos últimos tienen tendencia a polimerizarse en sustancias resinosas que son
difíciles de retirar en la lamina producida. Se busca por consiguiente un índice de yodo
bajo, del orden de 50.

Características de las soluciones

Influencia de la naturaleza del agua:

Las principales sales contenidas en las aguas naturales son el carbonato de calcio y
magnesio, el sulfato de calcio, el cloruro férrico.

Estas sales alcalino-ferrosas reaccionan con los aceites grasos para dar jabones insolubles,
reaccionan con los emulsificantes para dar compuestos insolubles y reducen así la estabilidad
de la emulsión.

El riesgo de aparición de oxido después del recocido está asociado a la concentración de la

emulsión en cloruros y sulfatos. Estas sales arrastradas por la lámina dejan después del
recocido depósitos microscópicos que favorecen la corrosión por la humedad del aire.

Por todas estas razones es deseable utilizar un agua demineralizada o de muy bajo contenido
en sales disueltas, para preparar la solución.

Es necesario limitar el arrastre de cloruros en la lámina decapada, efectuando correctamente el

enjuague a la salida del decapado.

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 Medida de la dimensión de las partículas de aceite:

La dimensión de las partículas de aceite condiciona la estabilidad de la emulsión. La emulsión

es tanto más estable cuando el diámetro de los glóbulos de aceite es más pequeño.

El diámetro de los glóbulos depende de la composición del aceite, de la temperatura, del pH,
de la agitación, de la contaminación de la solución por las partículas de hierro y de las sales y
los aceites extraños.

Es en el caso de emulsiones metaestables y dispersiones donde la medida de la partícula

presenta el mayor interés.

La dimensión de los glóbulos de aceite de una emulsión metaestable nueva, es

aproximadamente de 25 micras.

En una emulsión en funcionamiento la dimensión de los glóbulos es del orden de 80 a 120

micras.

Según los fabricantes de aceite es importante examinar la distribución de los diámetros de los
glóbulos porque en una solución en buen estado la distribución es gaussiana.

La estabilidad:

Las pruebas de estabilidad consisten en realizar una emulsión con agua de composición
determinada, en las condiciones de temperatura y agitación definidas. Después de haber
dejado la emulsión en reposo un cierto tiempo se le mide la cantidad de aceite que aún queda
emulsionado.

Se define igualmente un índice de estabilidad ESI (Emulsion Stability Index) expresado en

porcentaje, en función del tiempo.

ESI(t) = Ct/Ci X 100

Donde:
Ct = Concentración al tiempo t
Ci = Concentración inicial

Se puede así caracterizar la estabilidad por el tiempo, en función del cual la concentración no
es más que un cierto porcentaje de la concentración inicial.

El seguimiento de la estabilidad de una emulsión mataestable es importante pues para las

condiciones de laminación dadas, existe un nivel de estabilidad óptimo para el cual la

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concentración de aceite activo puede ser reducido enteramente, conservando un poder
lubricante satisfactorio.

Qué es una solución de laminación

Una solución de laminación bien sea emulsión o dispersión, es un sistema heterogéneo que
está formado por un líquido inmiscible íntimamente disperso en otro en forma de gotas, cuyo
diámetro en general exceden de 0.1 micras. Tal sistema posee una estabilidad mínima que
puede ser acentuada por aditivos tales como productos tensoactivos y sólidos finamente
divididos.

Componentes de una solución de laminación

La solución de laminación (emulsión o dispersión) está compuesta por aceite y agua.

Agua: Su pH debe ser de 6.5 a 7, con los Cloruros menor a 10ppm, es conveniente utilizar
aguas con el menor contenido de sales posibles, con el doble objetivo de limitar a un nivel
aceptable la formación de jabones con los ácidos grasos de la emulsión y por otra parte evitar
que las sales higroscópicas del agua queden sobre la lámina y pueden producir oxidaciones de
la misma posteriormente.

Aceites: Sus componentes básicos son grasas animales y aceites vegetales y minerales.
Estos elementos son a menudo modificados con la adición de cantidades controladas de
ácidos grasos, ésteres, emulsificantes.

Emulsificantes

Los emulsificantes son los compuestos más complejos e importantes de un aceite de

laminación. Un emulsificante es empleado en la formación de un lubricante para aumentar la
facilidad de la formación de la emulsión o para aumentar la estabilidad de la misma, estas
acciones están normalmente acompañadas de una reducción de la tensión interfacial entre las
dos fases, acuosa y aceitosa.

Tipos de lubricantes utilizados en la laminación

Los lubricantes utilizados en la laminación pueden ser calificados en tres categorías generales:

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Naturales: Son aquellos lubricantes que están compuestos de mezclas de aceites minerales y
materias grasas o aceites de procedencia animal o vegetal, tienen también algunos otros
aditivos como los emulsificantes.

Sintéticos: Son aquellos lubricantes que están totalmente formados por compuestos químicos
que no existen en la naturaleza y son desarrollados químicamente con un objetivo específico,
como puede ser mayor grado de limpieza y lubricación, etc. Dentro de los sintéticos existen
categorías como: “totalmente sintéticos”, “altamente sintéticos”, etc.

Semisintéticos: Los lubricantes semisintéticos, como su nombre lo indica son aquellos

lubricantes que están compuestos por mezcla de los dos anteriores en porcentajes variables.

Funciones de la solución en la laminación en frío

En la laminación en frío de acero, la solución debe:

1. Reducir la fricción en el ataque del cilindro de trabajo, para impedir la abrasión del
material.
2. Disipar el calor generado en el trabajo del material.
3. Desalojar las partículas de metal formadas durante la operación de laminación.
4. Disminuir el desgaste de los rodillos.
5. Regular las fuerzas de laminación.
6. Permitir una adecuada formación de la banda.
7. Mejorar la calidad superficial de la lámina.
8. Disminuir la energía consumida.

Características Físico – Químicas de las soluciones de laminación

Para la buena marcha del trabajo es imprescindible realizar una serie de controles, que nos
permitan seguir la evaluación de la solución de laminación, de forma que podamos actuar con
antelación en el caso de producirse una degeneración de la misma. No hay que olvidar que
estas soluciones son sistemas muy dinámicos en equilibrio y los cambios se producen bastante
rápidamente, al desaparecer alguno de los responsables de este equilibrio.

Variables de control

El pH: es un parámetro muy significativa, ya que nos indica el comportamiento de la solución

de laminación frente a los agentes que se puedan desarrollar con el trabajo de la misma. El pH
es un número adimensional que proviene de una relación logarítmica con la concentración
molar de los iones hidrógeno, que son los causantes de la propiedad denominada acidez.

Incidencia del pH: El pH de una solución de laminación no tiene en si ninguna consecuencia

sobre los problemas que puedan encontrarse al final del proceso, únicamente puede indicar o
actuar como alarma de los procesos que se están desarrollando. No obstante, debe

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mantenerse el pH en la zona correcta para cada producto porque la naturaleza de cada
solución lo exige así, especialmente para la dispersión y emulsión metaestable.

La concentración del aceite total: Es la cantidad de materia aceitoso presente en la solución

de laminación, nos indica la cantidad de fase aceitosa orgánica presente.

Incidencia de la concentración: Una disminución de la concentración implica una falta de

capacidad lubricante y lo que quizás es más importante, una disminución en la capacidad
antioxidante de la misma. Un aumento de la concentración por sobre los límites establecidos
puede dar origen a patinazos y a una desviaciones en la formación de la lámina.

El aceite activo: Es la determinación de la cantidad de producto lubricante presente en la fase

aceite; indirectamente nos indica la cantidad de aceites extraños que se han incorporado a la
solución de laminación y la cantidad de materia activa que se ha degradado.

La incidencia del aceite activo: El índice de saponificación es una característica importante,

porque nos da la medida de aceite activo presente en la solución de laminación, el índice de
saponificación puede disminuir exclusivamente debido a la contaminación de aceites extraños.

El Hierro: El hierro que contiene una solución de laminación puede estar de tres formas: en
estado metálico, en solución en forma de ion ferroso y combinado con ácido graso, formando
jabón de hierro insoluble y englobado en la fase aceite. Téngase en cuenta que el hierro
metálico es un hierro físico, es decir, producido por abrasión.

La incidencia del hierro: Las causas que provocan la incorporación de los finos de hierro a la
solución son:
 Que la lámina no haya sido perfectamente decapada y presenta muchas irregularidades
superficiales.
 Un mal funcionamiento de los filtros magnéticos, que provoque un aumento excesivo del
hierro.
 Una excesiva turbulencia en el tanque de solución de laminación, que impida la
decantación de los finos de hierro o falta de agitación en la dispersión, que impida ser
dispersado en el seno de la misma, reteniéndose en la interfase aceite-agua.

Bacterias

Las soluciones de laminación son buenos caldos de cultivo, por dos razone: primero, porque
tiene una temperatura de trabajo de 40 a 50 ºC, la cual favorece el crecimiento de algunas
bacterias y segundo, porque suelen ser ricas en materia grasa. Las bacterias anaeróbicas
suelen ser las causantes de casi todas las contaminaciones biológicas en las emulsiones
industriales.

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 El efecto nocivo de las bacterias es el siguiente

Cuando en una solución de laminación ocurre una fuerte proliferación de bacterias, el

metabolismo de la colonia desarrolla unas sustancias de desecho, que son ácidas. Ello llega a
desequilibrar el sistema y una disminución de pH se produce paulatinamente con serio peligro
de desestabilizar la solución, si es aniónica.

La materia proteica de las bacterias, llega a representar una parte bastante importante en el
extracto seco de la solución de laminación. Además, esta proteína puede producir problemas
en los procesos posteriores de la laminación, ya que durante el proceso de recocido del
material, al enfriarse por debajo del punto de rocío en los lugares donde había residuos
proteicos, que son fuertemente higroscópicos, se inician rápidamente oxidaciones.

Espuma

Es una consecuencia de la baja tensión superficial, que permite al líquido aumentar su

superficie grandemente, formando la espuma, la cual consiste en esferas de aire englobadas
en películas de liquido. La turbulencia favorece la formación de espuma la cual evoluciona
hasta alcanzar un equilibrio dinámico entre la que se forma y la que se rompe. Una espuma
excesiva, además de crear problemas de bombeo por cavitación, causa pérdida de aceite que
arrastra al flotarlo y desalojarlo cuando ésta se desborda fuera del tanque.

QUÉ ES UNA EMULSIÓN

Una emulsión es una mezcla estable de un compuesto aceitoso en agua (emulsión directa). La
emulsión puede producirse por:

 Temperatura
 pH
 Emulsificantes (Químicos)

Ejemplo: leche de vaca, mayonesa, cremas cosméticas.

QUÉ ES UNA DISPERSIÓN

Una dispersión es una mezcla de un compuesto aceitoso “disperso” en el agua, la mezcla es

estable en condiciones de agitación.

DIFERENCIAS ENTRE EMULSIÓN Y DISPERSIÓN

DISPERSIÓN EMULSIÓN

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Rango cercano de tamaño de partículas
Separación rápida y completa
Requiere agitación
Se redispersa
Acepta mayor nivel de contaminación
Baja formación de jabones
Dispersa finos de hierro
Acción detergente
Rango amplio del tamaño de partículas
Separación más lenta e incompleta
No requiere agitación
Una vez rota no se re-emulsifica
Altamente sensible a contaminantes
Alta formación de jabones
No hay remoción de finos de hierro
Tiende a ensuciar los sistemas

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