Etapa preliminar

Desarenador

http://www.bdigital.unal.edu.co/4785/4/70064307._2002_2.pdf

Desaceitado-desengrasado[editar]
El objetivo en este paso es eliminar grasas, aceites, espumas y demás materiales flotantes
más ligeros que el agua, que podrían distorsionar los procesos de tratamiento posteriores.
El desaceitado consiste en una separación líquido-líquido, mientras que el desengrase es una
separación sólido-líquido. En ambos casos se eliminan mediante insuflación de aire, para
desemulsionar las grasas y mejorar la flotabilidad.
Se podría hacer esta separación en los decantadores primarios al ir provistos éstos de unas
rasquetas superficiales de barrido, pero cuando el volumen de grasa es importante, estas
rasquetas son insuficientes y la recogida es deficitaria.
Si se hacen desengrasado y desarenado juntos en un mismo recinto, es necesario crear una
zona de tranguilización donde las grasas flotan y se acumulan en la superficie, evacuándose
por vertedero o por barrido superficial, y las arenas sedimentan en el fondo y son eliminadas
por uno de los métodos que desarrollamos en el apartado anterior. En este caso, las
dimensiones del desarenador son diferentes, siendo los parámetros principales:

 Carga Hidráulica menor o igual a 35 m3/m2/h a Q máx.

 Tiempo de Retención 10-15 min a Q medio

 Caudal de aire introducido 0,5-2,0 m3/h/m3 de desengrasador

Los desengrasadores separados del desarenado son aconsejables cuando se busca una
mayor calidad del agua o cuando el agua proviene de ciertos tipos de industrias:
Petroquímicas y refinerías de petróleo producen gran cantidad de aceites, los mataderos
producen gran cantidad de grasas, etc. Para este caso, el desengrasador se calcula para
recibir una Carga Hidráulica menor o igual a 20 m3/m2/h.
 Las grasas y flotantes extraídos de los desengrasadores unidos a los flotantes extraídos en la
decantación primaria suelen tratarse posteriormente en un concentrador de grasas donde se
desprenden de su contenido en agua. Podríamos deshacernos de las grasas y espumas en
una digestión anaerobia junto a los fangos ya que son en su mayor parte residuos orgánicos.
Pero esto no es recomendable, ya que presenta el inconveniente de favorecer la formación de
costras en el digestor.
Las grasas concentradas se almacenan en contenedores especiales y posteriormente pasan a
vertedero. También se podrían incinerar en caso de existiese en la planta un horno de
incineración de fangos o para tratamiento de fangos.
Las tareas a realizar son:

 Mantener en perfecto estado las rasquetas de limpieza superficial, y en caso de deterioro,

sustituirlas.

 Vigilar el nivel de los contenedores de grasas para su vaciado.

 Mantenimiento normal de los equipos según fabricante.

Podríamos decir que esta es la zona con mas riesgo de resbalón por la gran cantidad de
grasas que puede haber depositado en el suelo y barandillas.
Homogenizador

El equipo que requiere el homogeneizador incluye todos los

componentes que permiten pulverizar las partículas del fluido y
obtener una emulsión estable y homogénea del producto. Los
homogeneizadores a alta presión industriales y de laboratorio son
bombas de desplazamiento positivo con bloque de compresión y
válvula de homogeneización que intervienen en una amplia
variedad de aplicaciones de proceso y permiten mejorar las
características organolépticas y la estabilidad del producto.

 PRODUCTOS

El tratamiento primario tiene como objeto la eliminación de los sólidos orgánicos

suspendidos y coloidales, de los sólidos sedimentables por medio de la floculación, y de
los sólidos y líquidos flotantes que previamente no fueron removidos, además de la
remoción de los mismos en forma de lodos o espumas.
 Sedimentación:
Consiste en la separación de solidos por gravedad, por su propio peso, esta es una
operación unitaria física.

Los sedimentadores pueden ser de acuerdo a su forma cuadrados, circulares, y

rectangulares, de acuerdo al escurrimiento pueden ser de escurrimiento vertical o
escurrimiento radial. Están provistos de aditamentos de entrada y salida que
garanticen la distribución uniforme del agua en toda la unidad para evitar la formación
de espacios muertos y corrientes de agua.

Estos aditamentos que permiten lograr una buena distribución del flujo transversal a
lo largo de la unidad, son canales, pantallas ranuradas o de orificios, vertederos, etc.,
colocados en la entrada y salida del sedimentador.

Para el diseño de los sedimentadores se deben tomar en cuenta: el área superficial de

la unidad, las velocidades de asentamiento de las partículas en proceso de remoción y
la profundidad del sedimentador, además hay que tomar en cuenta el periodo de
retención, velocidad horizontal, aditamentos de distribución (entrada – salida ), y
cargas sobre el vertedero de salida.

Los periodos de retención entre 60 min y 120 min en sedimentadores de profundidad

de 3 mts son suficientes para remover un porcentaje del 45% y hasta 65%de los sólidos
suspendidos presentes, como muchos de estos sólidos en suspensión son materia
orgánica obtenemos un beneficio adicional con la remoción de gran cantidad de ellos,
que se ve reflejado en la disminución de la DBO de un 30%a 40% , en cuanto a la
velocidad horizontal puede variar de 30cm/min a 100cm/min, la profundidad entre
2,5 y 3,5 m.

Los dispositivos de entrada se utilizan para distribuir el agua uniformemente en la

entrada del tanque reduciendo las corrientes de densidad y espacios muertos, además
de disipar la energía cinética disponible a la entrada, disminuyendo las velocidades a
los límites que más tarde sean requeridos en la unidad de sedimentación.

Pueden utilizarse pantallas reguladas con ranuras u orificios, tabiques de inmersión

con área de pase inferior etc.

A la salida se colocan generalmente vertederos que pueden ser de caída libre o

sumergidos para sedimentadores cuadrados y rectangulares, en estanques circulares el
vertedero deberá cubrir la periferia total de la unidad.
 Flotación:
Es una operación unitaria física que facilita la separación de los sólidos en un líquido a
través de la presencia de burbujas de aire introducida en la fase liquida. En el ascenso
de tales burbujas por adherencia, se hace flotar el particulado que se desea separar del
líquido.

Las aguas negras tienen una cierta cantidad de grasas, aceites y solidos coloidales que
tienden a flotar en su superficie, que con los jabones y los detergentes crean natas y
espumas en los tanques sedimentadores, que obstruyen los cedazos y ocasionan
problemas en los filtros, cuando las condiciones del líquido residual, afluente a
tratamiento primario y secundario, son tales que se justifica una separación apreciable
del material suspendido se recurre al diseño de los tanques desnatadores.

Los tanques desnatadores, son estructuras alargadas y estrechas, con periodos de

retención de 2 a 3 min, y con sistemas de inyección de aire para ayudar y acelerar el
proceso de flotación. En muchas ocasiones si la cantidad de material flotante no es
considerable, se aprovechan los sedimentadores circulares se acondicionan con
accesorios para recoger material flotante y espumas, estos barredores de superficie
empujan el material flotante hacia cajas recolectoras de espuma.

El material flotante descargado es incorporado a los lodos provenientes de las otras

unidades, o se pueden incorporar a tanques digestores previo análisis para evitar que
interfieran en el normal funcionamiento de este.

 Coagulación:
Consiste en la desestabilización de los coloides, se logra la ruptura del coloide
(partículas cuyo tamaño está comprendido entre 1 a 400µm, no pueden ser separadas
por centrifugación convencional ni sedimentadas en forma apreciable) este proceso de
coagulación se asocia a mezclas rápidas.

 Floculación:
 Es el proceso que sigue a la coagulación, (atracción de partículas pequeñas para formar
el floculo), este proceso de formación del floculo se asocia a mezcla lenta para que se
forme y se vaya al fondo mediante la sedimentación.

 Coagulación – Floculación:
Con los tratamientos descritos anteriormente (tratamientos preliminares y la
separación física de solidos suspendidos con ayuda de unidades de sedimentación –
flotación) aún no se ha logrados una remoción de DBO mayor al 40% y la remoción de
solido en el orden del 65%, por lo tanto es necesario completar esta etapa.

La eficiencia de este tratamiento primario puede aumentar en la etapa de

sedimentación, si se añaden sustancias químicas llamadas coagulantes que en contacto
con el agua producen compuestos llamados flóculos, que son más pesados que el agua,
y se precipitaran, arrastrando en su descenso partículas en suspensión, que encuentren
en su paso.

Para que la coagulación sea efectiva se requerirá de una aplicación de coagulante que
debe ser dosificado en forma adecuada y debe mezclarse rápidamente y en forma
efectiva para lograr la unión del líquido a tratar con coagulante. Con este proceso de
coagulación se logra una remoción de sólidos en suspensión en el orden del 85% y la
DBO se reduce al 70% aproximadamente.

Estas sustancias coagulantes se deben mezclar en forma violenta para distribuir la

sustancia con el agua, y se logra con la ayuda de agitadores mecánicos (configurados
por un eje de rotación acoplado al motor y con hélices adheridas a este eje o paletas
metálicas), inyección de aire u otros métodos, el tanque donde se hace el mezclado se
denomina tanque de mezcla rápida, en este las aguas tendrán un periodo de retención
de 1/2 minutos a 1.5 minutos.

El floculo formado será muy pequeño por ello para aumentar de peso y tamaño, deben
pasar a los tanques de floculación donde pasan a baja velocidad y manteniendo una
muy ligera agitación (mezcla lenta) que permita el choque de la materia en suspensión
con los floculo que aumentaran de tamaño, el tiempo de retención será de 30 a 90
minutos.

La coagulación química se consigue añadiendo sustancias coagulantes como: sulfato de

aluminio (alumbre), sulfato ferroso, sulfato férrico, cloruro férrico, siendo en algunos
casos necesario añadir sustancias auxiliares para un efecto de coagulación como cal,
carbonato de sodio, cloro, etc.

Aguas Residuales

Como ya hemos visto el tratamiento de las aguas, es una forma de regresar al

ambiente las aguas que han sido contaminadas con desechos orgánicos (sanitarias) o
químicos (industriales), pero con la menor cantidad de estos contaminantes
presentes en ellas; de modo en que se impacte lo menos posible las condiciones
naturales de los cuerpos receptores (ríos, mares, lagunas).

El tratamiento de aguas en sí, emplea diversas técnicas y procesos para la

eliminación de dichos contaminantes, procesos físico-químicos, biológicos, de
separación física mediante el empleo de membranas y de desinfección.

Sin embargo, en el proceso de tratamiento se generan subproductos que pueden

causar malos olores en los alrededores de las Plantas de Tratamiento de Aguas
Residuales (PTAR), hecho por el cual se puede generar un rechazo de las
poblaciones aledañas a la instalación de PTAR en sus locaciones. Por ello el
conocimiento de la fuente de los olores y de las tecnologías para su control toma
importancia.Normalmente los malos olores están asociados a la generación y
tratamiento de residuos sólidos como el lodo biológico o químico, así como con el
manejo del agua residual misma y con la degradación de la materia orgánica dentro
de la planta de tratamiento.

Sabiendo que la composición de las aguas es muy diversa, la causa principal de los
malos olores es variada también. Toda planta de tratamiento sea físico-química o
biológica, con procesos aerobios o anaerobios mal diseñada u operada es
susceptible a generar malos olores.
El medio anaerobio (sin oxígeno) es el más propenso a generar malos olores sobre
todo cuando en las aguas se encuentran concentraciones de sulfatos o sulfuros, que
pueden producir Sulfuro de Hidrógeno (H2S) con el característico olor a huevo, el
cual es un producto natural de la descomposición anaerobia de la materia orgánica.
En los medios aerobios, la causa principal de mal olor es una mala oxigenación o
aireación del agua que genera la muerte de los microorganismos provocando mal
olor.