FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERIA DE MINAS

TITULO: SHOTCRETE

CURSO : MECÁNICA DE ROCAS

ESTUDIANTE:
 PEREZ VALQUI, LUIS

DOCENTE: ING. TAYPE QUINTANILLA. GLICERIO

TRUJILLO
2019
RESUMEN

La estabilidad de la roca circundante a una excavación simple como un tajeo, una

galería, un crucero, una estación de pique, una rampa, etc, depende de los
esfuerzos y de las condiciones estructurales de la masa rocosa detrás de los
bordes de la abertura. Las inestabilidades locales son controladas por los
cambios locales en los esfuerzos, por la presencia de rasgos estructurales y por
la cantidad de daño causado a la masa rocosa por la voladura. En esta escala
local, el sostenimiento es muy importante porque resuelve el problema de la
estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos, controlando el movimiento y
reduciendo la posibilidad de falla en los bordes de la excavación.

El término “sostenimiento” es usado aquí para cubrir los diversos aspectos

relacionados con los pernos de roca (de anclaje mecánico, de varillas de fierro
corrugado o barras helicoidales ancladas con cemento o con resina, split sets y
swellex), cables, malla, cintas de acero (straps), concreto lanzado (shotcrete)
simple y con refuerzo de fibras de acero, cimbras de acero, gatas, madera
(puntales, paquetes, cuadros y conjuntos de cuadros), relleno y algunas otras
técnicas de estabilización de la masa rocosa. Todos estos elementos son
utilizados para minimizar las inestabilidades de la roca alrededor de las aberturas
mineras.

En macizos rocosos muy arcillosos, o pocos resistentes y propensos a

derrumbes, es recomendable trabajar el sostenimiento de la labor minera
mediante shotcrete, llamado también Hormigón proyectado por sus
características compactas, brindan una mejor fortificación en una galería,
socavón, etc, Este tipo de sostenimiento se puede llevar a cabo mediante vía
húmeda o seca, y también puede ser reforzado mediante mallas de fortificación y
pernos de anclaje para dar mayor estabilidad a los masas rocosas.

Contenido
1 INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................4

2 CONTENIDO:...............................................................................................................................5

2.1 Capítulo I............................................................................................................................5

2.1.1 Objetivos.....................................................................................................................5

2.2 Capítulo II...........................................................................................................................5

2.2.1 Antecedentes..............................................................................................................5

2.2.2 Bases teóricas o teoría sustantiva...............................................................................5

2.3 Capítulo III..........................................................................................................................8

2.3.1 Contenido del trabajo.................................................................................................8

2.4 Capítulo IV........................................................................................................................37

2.4.1 Discusión..................................................................................................................37

2.4.2 Conclusiones.............................................................................................................37

REFERENCIAS...............................................................................................................................39
1 INTRODUCCIÓN

La finalidad del siguiente informe es reconocer principalmente el uso del

shotcrete en fortificación de minas y las vías en que este se puede ocupar. Hoy
en día uno de los principales factores a considerar en la minería, es el tema de
la seguridad ya que este es el factor que sobresale por, sobre todo, es decir, es
lo primero que se debe tomar en cuenta a la hora de tomar cualquier tipo de
decisión dentro de una faena minera., lo cual conlleva a proteger a los
trabajadores de cualquier tipo de eventualidad dentro del mismo. En épocas
antiguas el tema de la seguridad no se tomaba mucho en cuenta, es por ello
que había grandes números de trabajadores accidentados o fallecidos, con el
pasar del tiempo la minería fue evolucionando y progresando en todo ámbito,
incluyendo la parte de la seguridad, por lo que se han inventado o creado varios
sistemas de seguridad bastante eficientes.

En minería subterránea uno de los riesgos más importantes de accidentes en

las labores es la caída de rocas desde el techo de las galerías o de sus
paredes, y en las minas a cielo abierto es el deslizamiento de taludes. Al
construir labores subterráneas, se extrae un volumen de masa rocosa que
provoca cambios en las condiciones naturales de equilibrio. Se crean espacios
en los cuales las caras libres quedan sometidas a fuerzas que quedan sin
oposición y convergen hacia el espacio vacío, provocando grietas en el techo y
las cajas, y pueden generar el desprendimiento de rocas sueltas o planchones.

En las explotaciones a rajo a vierto anteriormente nombrada, las características

del terreno, los ángulos de taludes y la presencia de agua también son factores
que pueden generar zonas de inestabilidad las que pueden provocar caída de
materiales entre bancos hasta el deslizamiento completo de una zona
determinada.
2 CONTENIDO:
2.1 Capítulo I

2.1.1 Objetivos

 Fortalecer académicamente el tema de fortificación con shotcrete,

creando nuevos conceptos y desarrollando nuevas herramientas de
aplicación en la carrera de ingeniería.

 Identificar claramente el objetivo del shotcrete en fortificación de minas.

 Identificar los componentes y porcentajes típicos del shotcrete.

 Identificar las vías en la cual se puede aplicar el shotcrete.

 Identificar los porcentajes de rebote del shotcrete, tanto en vía seca,

como también en vía húmeda.
2.2 Capítulo II
2.2.1 Antecedentes

Evolución del Shotcrete en el Perú

UNICON, Propex y J. F. Tolmos organizaron conjuntamente el seminario

“Evolución del Shotcrete en el Perú”, en el hotel Sol de Oro, en Miraflores. El
evento fue una oportunidad para que los participantes intercambiaran
experiencias sobre diferentes casuísticas relacionadas con el uso del concreto
lanzado en la minería, también conocido como shotcrete.

Este acontecimiento fue inaugurado por el Ing. Enrique San Román, Gerente de
Operaciones, en compañía del Ing. Jorge Díaz, Superintendente de
Operaciones Mineras, ambos de UNICON, quienes mostraron el liderazgo de la
empresa en la aplicación de esta tecnología durante los últimos 20 años.

Experto internacional

Propex, empresa dedicada a la fabricación de fibras sintéticas y su

representante en el Perú, J. F. Tolmos, convocaron a un renombrado ponente
internacional para compartir sus experiencias y recomendaciones.

El experto internacional, Marc Jolin, de la Universidad de Laval en Canadá,

asistió como invitado de honor y presentó importantes temas.

Al inicio de la presentación se mostraron conceptos de la tecnología del

concreto vinculados al diseño de la mezclas para obtener un desempeño
eficiente. Además, se enfatizó en la relevancia de optimizar la granulometría de
los agregados.

Paralelamente, se mencionó la importancia de la pasta y su contribución para el

control de fricción en el interior de las tuberías, junto con el efecto que tienen las
reducciones de las secciones de tubería de concreto en el momento del
bombeo.

Se realizó un análisis sobre el control de calidad, evidenciando una clara

diferenciación entre la evaluación del concreto que se utiliza en construcción y
la del concreto para shotcrete.

Continuando con su presentación, tocó el tema del refuerzo en base a fibras.

Jolin ilustró el comportamiento de los filamentos destacando que el soporte y la
absorción de energía provienen tanto de la fricción de la fibra con la matriz
cementicia como del mecanismo de anclaje que tienen las fibras para controlar
las aberturas de las grietas.
Ilustró el efecto del tipo de fibra y la dosificación así como la importancia de la
calidad del concreto, resaltando que el sistema de shotcrete apoyado con fibras
(FRS) es un material verdaderamente compuesto, cuyas propiedades de
tenacidad, ductilidad y absorción de energía dependerán tanto de la fibra como
del concreto.

Innovaciones tecnológicas

Asimismo, el Ing. Jorge Díaz presentó la evolución del shotcrete en el Perú,

dando una visión clara al importante papel que el concreto lanzado desempeña
en el desarrollo de la industria minera en Perú. Una de las recientes
innovaciones tecnológicas presentadas fue la implementación de una línea de
transporte vertical por medio de una tubería para transportar el concreto fresco
desde la superficie hacia el interior de la mina. Con esto, se logra llevar el
concreto lanzado a la ubicación de colocación de una manera mucho más
rápida, logrando mejorar drásticamente la calidad y reducir los costos del
transporte convencional.

Optimización de los productos

Jolin presentó también las diferencias entre el concreto para Shotcrete y el

concreto que se coloca convencionalmente en estructuras para la construcción
civil.

A través de un modelo matemático, se demostró que el shotcrete ofrece

mayores ventajas que el concreto convencional. Se enfatizó sobre la
importancia de controlar la cantidad de aditivo acelerante utilizado en
el shotcrete vía húmeda; ya que, la sobredosificación puede conducir a una
reducción significativa de las propiedades plásticas y desempeño futuro.

Ventajas de los productos en minería

Para finalizar, Jolin destacó el estado actual de la investigación y de los futuros

proyectos de desarrollo en la industria del shotcrete. Presentó las múltiples
ventajas como fragua acelerada, alta resistencia inicial, mayor absorción de
energía entre otras para el concreto reforzado con fibras, material que tiene un
campo de aplicación muy amplio como el sostenimiento de túneles o taludes.

Igualmente, se presentaron datos relevantes sobre la investigación acerca de la

velocidad del lanzado, la innovación en nuevas boquillas de proyección y la
adaptación de la rheología para mejorar el proceso.

Este evento materializa el compromiso de UNICON junto a sus aliados

estratégicos para ofrecer mayor valor a sus clientes.
2.2.2 Bases teóricas o teoría sustantiva

2.2.2.1 FORTIFICACIÓN
La fortificación consiste básicamente en recubrir o reforzar el entorno de una
labor subterránea, u a cielo abierto mediante algún elemento de sustento, tales
como marcos, mallas, pernos, shotcrete, o una combinación de ellos. La
fortificación en labores mineras, es una actividad que constituye una importante
contribución a la seguridad en labores subterráneas, por lo tanto, los
encargados de esta importante labor minera tienen una gran responsabilidad y
deben estar seguros de que su trabajo esté bien hecho.

La fortificación se realiza para evitar derrumbes no planificados.

La fortificación en labores mineras tiene los siguientes objetivos básicos:

 Mantener las labores seguras y con una sección y dimensiones suficientes

para la circulación del personal, equipos, aire, etc.

 Impedir el desmoronamiento de material fracturado, evitar derrumbes.

 Mantener la cohesión de los terrenos.

 Proteger a los trabajadores, equipos, herramientas y materiales.

 Evitar deformaciones de las labores subterráneas.

El Reglamento de Seguridad Minera (D.S. Nº132, Capítulo Sexto “Fortificación”,

articulo 157)

Indica que:

“Los trabajos subterráneos deben ser provistos, sin retardo, del sostenimiento
más adecuado a la naturaleza del terreno y solamente podrán quedar sin
fortificación los sectores en los cuales las mediciones, los ensayos, su análisis y
la experiencia en sectores de comportamiento conocido, hayan demostrado su
condición de autosoporte consecuente con la presencia de presiones que se
mantienen por debajo de los límites críticos que la roca natural es capaz de
soportar.”

Las principales funciones que debe cumplir un sistema de fortificación son:

 Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que éste se

soporte por sí mismo, aminorando de esta forma el fracturamiento
progresivo que sufre.
  Retener la roca fracturada en las superficies de la excavación (zona
plástica), por razones de seguridad.

 Sostener o adherir fuertemente el o los elementos del sistema de

soporte al fondo de la roca estable y prevenir el fracturamiento de roca
por efecto de la gravedad.

En una galería, al desarrollarse quedan al descubierto grietas, algunas son

preexistente otras son producto de la tronadura o de la descomposición de la
roca producto del aire o el oxígeno, cuando ha pasado un tiempo. La acción de
derribar el material que queda inestable por lo anterior, se denomina acuñadura.

La fortificación se realiza en todas las labores mineras tales como:

1. Galerías

2. Chimeneas

3. Preparación y hundimiento

4. Caserones (temporal)

5. Zanjas (temporal)

6. Lugares de acopio de mineral o materiales, etc.

7. En el sostenimiento de taludes en minas a cielo abierto.

2.2.2.2 HORMIGÓN PROYECTADO (SHOTCRETE)

Es un proceso por el cual se proyecta hormigón a alta velocidad sobre una

superficie, usando una manguera donde se impulsa mediante aire comprimido

 El shotcrete es una de las principales técnicas de fortificación en conjunto con

las mallas y pernos de anclaje hacen una fortificación muy estable.

 Hormigón proyectado o concreto lanzado (shotcrete) es el nombre genérico

del concreto cuyos materiales componentes son: cemento, agregados, agua,
aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados neumáticamente y
compactados dinámicamente a alta velocidad sobre una superficie.

 La tecnología del hormigón proyectado (shotcrete) ha revolucionado la

construcción de túneles en la minería desde mediados del siglo XX. El
desarrollo científico de los materiales y la mejora de su rendimiento, junto con
los avances tecnológicos de los equipos de proyección han hecho del
 hormigón proyectado el material por excelencia para la ejecución de los
proyectos de construcción subterránea actuales.

 Debido a sus características y a su modo de aplicación, el hormigón

proyectado permite el sostenimiento inmediato y ofrece una excelente
impermeabilidad, adaptándose perfectamente al contorno de la excavación.
Esto ha permitido la construcción de estructuras subterráneas que antes no
eran posibles.

 El shotcrete comprende 4 componentes típicos los cuales son el cemento, los

agregados finos y gruesos, el agua y los aditivos, pero también ciertas veces
se le agrega fibras para aumentar el nivel de sostenimiento.

 Consiste en lanzar concreto húmedo contra el techo y las paredes a sostener,

el mismo que al fraguar evitará el desplazamiento de rocas.

 Se utiliza principalmente en minería subterránea como sistema de fortificación

de túneles pero también con frecuencia para el relleno de cavidadesLas vías
en las que se puede aplicar el shotcrete son: Vía seca y vía húmeda.

 Shotcrete Vía Seca, se caracteriza por que el agua se agrega a la salida del
pitón en el extremo de la manguera de transporte.

 Shotcrete Vía Húmeda, se caracteriza por que la mezcla, incluida el agua, se

realiza antes de ser introducida en la manguera de proyección.

Figura 1. Fortificación con shotcrete mina subterránea

SIGNIFICADO DE SHOTCRETE

La palabra shotcrete es un término inglés el cual podemos reflejar en las

siguientes igualdades:

• Shot = proyectar o tirar

• Concrete = hormigón o concreto

 Shotcrete = Hormigón proyectado o concreto lanzado

2.3 Capítulo III
2.3.1 Contenido del trabajo

2.3.1.1 PROPIEDADES DEL SHOTCRETE

Las características del shotcrete pueden variar en un grado considerable,

mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para una estructura
específica, resulta económico utilizar un concreto que tenga las
características exactas necesarias, aunque esté débil en otras.

Trabajabilidad. Es una propiedad importante para muchas aplicaciones

del concreto. En esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los
ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse, transportarse y
colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.

Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción

de productos químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el
servicio.

Impermeabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede

mejorarse, con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo

de preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de
una probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar su
resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28
días es la medida más común de esta propiedad. (Frederick, 1992)

Materiales
ÁRIDOS

Los áridos constituyen el 75% del peso de la mezcla y el 65% del volumen y está
constituida por la presencia de arcillas, material orgánico o partículas demasiado
angulosas. El control se logra mediante análisis del agregado de acuerdo a lo
especificado por la norma ASTM C333 . Los agregados (partículas de piedra)
están presentes en mayor proporción en el concreto proyectado.
Aproximadamente 75% del volumen es arena y grava.
Cómo regla práctica, los agregados más grandes no deberían ser
más de 16 mm. La experiencia ha mostrado que con agregados de
más de 16 mm se incrementa drásticamente el rebote,
aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm están
contenidos en el rebote. Por otro lado, debe haber suficiente
cantidad de finos, menores de 0.2 mm, para formar una capa
inicial sobre la superficie de la roca.

Arena Gravilla

Figura 2. Ejemplos de agregados para la elaboración del shotcrete.

AGUA

El pH del agua debe ser de preferencia

neutro, con una temperatura mínima de 15
grados centígrados, estando libre de
sedimentos y partículas que inhiban el
proceso de hidratación del concreto. El
control de la composición se logra con
análisis periódicos de laboratorio; la
temperatura, mediante un termómetro.

CEMENTO

El cemento debe de cumplir con la norma ASTM C1504. La forma práctica de

controlarlo es mediante la expedición del certificado de fabricación. Importante
es almacenarlo en un silo que cumpla las condiciones requeridas de
temperatura y hermeticidad. El cemento actúa como un “aglutinante” en la
mezcla de concreto proyectado que une y fija las partículas de agregado. El
cemento también es el lubricante principal del concreto proyectado, tiene un
fraguado hidráulico y por lo tanto es parcialmente responsable de las
propiedades mecánicas del concreto endurecido. Sin embargo, aquí hay un
requerimiento importante que no es condición en concreto estructural. El
cemento para el concreto proyectado siempre debe empezar a fraguar
extremadamente rápido y producir muy alta resistencia temprana. El cemento
que no reaccione bien al combinarse con acelerantes de fraguado o con
aditivos de reacción lenta no es apropiado para la producción de concreto
proyectado para estabilización del terreno.
Normalmente para la confección del shotcrete se utiliza cemento Pórtland.

Figura 3. Cemento para la elaboración del shotcrete .

ADITIVOS QUÍMICOS
Los aditivos más usados para elaborar el concreto son los estabilizadores y
reductores de agua, los cuales son regulados por la norma ASTM 4945. El
control se logra manteniendo al día las certificaciones de fabricación.
 Acelerantes:
Aceleran el fraguado de la mezcla y el desarrollo de la resistencia temprana, se
añaden a la mezcla inmediatamente antes de la proyección.

Plastificantes:
Aumentan la fluidez de la mezcla sin pérdida de resistencias

Retardantes:
Sirve para mantener la consistencia de la mezcla durante su transporte

Estabilizantes:
Aumentan la cohesión interna de las partículas, evitando su segregación para
asegurar la bombeabilidad de la mezcla.

ALGUNOS TIPOS DE ADITIVOS

ESCORIA

Esta se genera en la fundición de hierro mineral. También es barato y es un

excelente relleno, pero reduce la resistencia muy temprana. La durabilidad del
concreto proyectado a menudo puede ser mejorada con escoria.

MICROSÍLICA

El humo de sílice es SiO2 amorfo, que se da como un sub-producto en la

producción de silicona. El humo de sílice o microsílice mejora
considerablemente la adherencia del hormigón proyectado, disminuye su
rebote, mejora la trabajabilidad y la impermeabilidad, y aumenta las resistencias
iniciales y finales pero su costo es alto.

La microsílica es extremadamente fina que utilizada en cantidades del 8 al 13 %

por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia del
shotcrete, además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie de la
roca y permite colocar capas de hasta 200 mm de espesor en un paso simple,
por su calidad “pegajosa”, sin embargo, en la mezcla húmeda, esta calidad de
pegajosa disminuye la facilidad de trabajo, requiriéndose de superplastificantes
para restaurar dicha facilidad de trabajo.

CENIZA VOLANTE

La ceniza volante se obtiene de los filtros en la generación de la electricidad con

carbón pulverizado. La ceniza volátil es barata y tiene muy buenas propiedades
de manejabilidad.
Es también adecuada para requerimientos específicos de durabilidad. La
homogeneidad del producto es un factor importante de la ceniza volante.

Escoria

Ceniza Volante

Figura 4. Ejemplo de algunos tipos de aditivos para la elaboración del shotcrete .

FIBRA

Se pueden utilizar fibras sintéticas o de acero; para aumentar el refuerzo

estructural. El hormigón proyectado reforzados con fibras se utiliza para soporte
de rocas en minería subterránea. Es importante evitarse la contaminación con
aceite, grasa, cloruros u otra sustancia. En el caso de la fibra metálica, debe
almacenarse en recipientes secos a fin de evitarse la posibilidad de corrosión.
El control se logra manteniendo las certificaciones de fabricación al día. El
concreto proyectado reforzado con fibra se ha vuelto ahora mucho más
importante debido al desarrollo de nuevos y más efectivos tipos de fibra, su
disponibilidad creciente y su inclusión en varios estándares. Puede
considerarse que actúa en perfecta combinación con el concreto proyectado. Lo
mismo que el concreto convencional, el concreto proyectado es un material
frágil con resistencia limitada a la tensión y a la flexión pero con excelente
resistencia a la compresión. Ciertamente es posible reforzar concreto
proyectado con refuerzo de acero convencional, pero su instalación es muy
dispendiosa, toma mucho tiempo y frecuentemente en condiciones críticas en
cuanto a seguridad industrial. Además las barras de refuerzo no se adaptan
bien al grosor de capa flexible de diseño del concreto proyectado. Por ello tiene
sentido utilizar concreto proyectado reforzado con fibra.

Sus principales ventajas son:

1. Distribución homogénea del refuerzo de fibra en el concreto proyectado.

2. Incrementando en la ductilidad del concreto proyectado.
3. Alta resistencia a la tensión y flexión.
4. Mayor seguridad debido a la deformación postfisuración.
5. Aumento de la resistencia al impacto.
6. Mejora de la adherencia.

En principio, todos los tipos de fibra son adecuados para el concreto

proyectado, cuando se emplea en tuneleria, pero unos más que otros, por
ejemplo:
1. Fibra de acero: Es generalmente más apropiada.

Figura 5. Fibra de acero

2. Fibra de vidrio: Es adecuada solamente en aplicaciones especiales de

partícula fina y tiene que satisfacer requerimientos especiales por su
comportamiento a largo plazo.

Figura 6. Fibra de vidrio.

3. Fibra polimérica: Se usa principalmente en reparaciones de concreto ya que

mejora la cohesión interna del concreto proyectado y reduce la fisuración por
retracción durante el desarrollo de resistencia temprana.

Figura 7. Fibra polimérica.

 4. Fibras plásticas: Mejoran la resistencia al fuego del concreto en general.
Generaciones modernas de fibras plásticas han aparecido ahora en las
aplicaciones tradicionales de la fibra de acero.

Figura 8. Fibra plástica.

2.3.1.2 PORCENTAJE DE COMPONENTES TIPICOS DEL SHOTCRETE

En resumen, con los datos obtenidos anteriormente podemos llegar a

darle porcentajes a los compuestos que componen la mezcla del
shotcrete mediante la siguiente tabla.

Componente Dosificaciones
Cemento 18-20%
Agregados gruesos 15-20%
(gravilla)
Agregados finos 60-65%
(Arena)
Aditivos De 3 a 6% con respecto
al peso del cemento
Relación agua 0.3-05
/cemento Vía seca
Relación 0.4-0.55
agua/cemento
Vía húmeda

Tabla 1 porcentaje de componentes

 Ejemplo práctico

Realizando una mezcla vía húmeda

Cemento 18%., árido grueso 15%, árido fino 60%, aditivo 3% del peso
del cemento, y la relación agua cemento de 0.36 (sabiendo que el peso
del cemento es de 400 kg)

Componente Peso %
(kilogramos)
Cemento 400 18
Agregado 333 15
grueso
Agregado 1333 60
fino
Aditivo 12 0.54
Agua 144 6.4
total 2222 99.9

Tabla 2. Peso y porcentaje de componentes

 Nota: Siempre es necesario realizar ensayos previos en la misma obra

con el fin de ajustar dosificaciones de áridos, cemento, agua, aditivos y
adiciones de acuerdo con las condiciones existentes, para cumplir con
los requisitos del proyecto.

2.3.1.3 TIPOS DE SHOTCRETE

2.3.1.3.1 Shotcret vía Húmeda

El hormigón mezclado con agua se

transporta por la tubería hasta la boquilla,
donde se mezcla con el aire comprimido
y el acelerante para ser proyectado sobre
el sustrato.
El concreto proyectado vía húmeda implica el suministro de una mezcla
lista y manejable de concreto proyectado compuesta por agregado,
cemento, agua y aditivos de concreto proyectado. Para la proyección por
vía húmeda se mezcla con aire y con acelerantes de fraguado. El
concreto proyectado vía húmeda puede transportarse en flujo denso o
flujo diluido. El concreto proyectado por flujo denso es el proceso más
reciente y permite alto desempeño.

Usos

El concreto proyectado vía húmeda se emplea siempre que se

especifique alta calidad del concreto endurecido y que se requiera alto
rendimiento. Este proceso es de lejos el más popular en tunelería
mecánica. Sin embargo, la elección del proceso está determinada por las
preferencias del contratista.

Las principales aplicaciones del proceso de concreto proyectado vía

húmeda son:

 Alto rendimiento en trabajos de concreto proyectado.

 Mejoras sustanciales de las condiciones de trabajo en el área de
proyección.
 Mayor durabilidad debido al control de la cantidad de agua de la
mezcla.

Ventajas

 Nivel de rebote reducido.

 Mejoras sustanciales en las condiciones de trabajo debido a una
menor emisión de polvo.
 Reducción de costos por desgaste en el equipo de proyección.
 Bajo requerimiento de aire durante la proyección.
 Mejor calidad del concreto proyectado colocado (contenido constante
de agua)
 Brinda mayores facilidades para controlar la calidad del producto final
(concreto)
 Posee condiciones de impermeabilidad.
 Facilita la colocación de la mezcla.
 Permite dar el acabado deseado.
 Reduce costos de encofrados.
 Permite altos rendimientos en mano de obra.
 Disminuye tiempos de ejecución de obras.
 Figura 9. Circuito de shotcrete vía Húmeda.

2.3.1.3.2 Shotcrete vía seca

La mezcla seca se transporta mediante aire comprimido hasta la boquilla,

donde se mezcla con el agua y el acelerante para ser proyectado sobre
el sustrato.

Es un procedimiento mediante el cual todos los componentes del

hormigón se mezclan previamente, es decir, se mezcla el cemento los
agregados y aditivos, pero no se agrega el agua, el cual se añade en la
boquilla antes de la proyección de la mezcla, transportándose la mezcla
en seco o a veces pre-humedecidas a través de mangueras de forma
neumática hasta la boquilla.
Usos

El concreto proyectado vía seca se emplea siempre que se requieran

bajos rendimientos y cuando es esencial alta resistencia muy temprana,
por ejemplo, para sello preliminar contra alta penetración de agua con
gunitas, sin embargo, la elección del proceso está determinada por las
preferencias del contratista.

Aplicaciones del concreto proyectado vía seca:

1. Reparaciones de concreto.
2. Sello preliminar contra alta penetración de agua.
3. Obras menores de proyectado.
4. Obras de impermeabilización.

Pasos a seguir:

1º El cemento y los áridos se mezclan adecuadamente hasta conseguir

una perfecta homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es
usar cemento Portland, sin embargo, a menudo se emplean cementos
especiales.
2º La mezcla de cemento/áridos se introduce en una tolva de
alimentación continua (junto con acelerante en polvo si se emplea, si el
acelerante es liquido se agrega al último en conjunto con el agua)
3º La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor
(rotor o shotcrete machine)
4º La mezcla es transportada mediante aire a presión (flujo diluido) hasta
una boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada con un
distribuidor múltiple perforado, a través del cual, se pulveriza agua a
presión (junto con acelerante líquido si se emplea), que se mezcla con el
conjunto cemento/áridos.
5º La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie
soporte que debe fortificarse.
Figura 10. Circuitos shotcrete vía seca.
2.3.1.4 LA PLANTA DE HORMIGÓN EN EL PROCESO DE SHOTCRETE

Tipos principales de planta

Las plantas de hormigón se clasifican en:
 Según el tipo de hormigón:

• Plantas de dosificado
Como su nombre indican, la planta simplemente dosificará los materiales en las
cantidades indicadas en la ‘receta’, y será el equipo Mixer el encargado de
realizar el amasado del shotcrete. Estas plantas no disponen de amasadora.
• Plantas de mezclado
Estas plantas constan de una amasadora o mezcladora, que será la encargada
de amasar el shotcrete antes de descargarlo en el Mixer.

 Según su movilidad:
• Fijas
• Móviles

Figura 11. Plantas Shotcrete

2.3.1.5 APLICACIÓN DEL SHOTCRETE

 La calidad del shotcrete final depende de los procedimientos usados

en su aplicación. Estos procedimientos incluyen: la preparación de la
superficie, técnicas del lanzado.

Preparación de la superficie

 El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa

seca, con polvo o congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un
chorro de aire-agua para remover la roca suelta y el polvo de la superficie
donde se aplicará el shotcrete.

 La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la

capa inicial de shotcrete. En caso de aplicar varias capas de shotcrete,
antes de aplicar la siguiente capa es necesario limpiar la anterior para
una buena adherencia.

Técnicas de lanzado

La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las
especificaciones que se dan a continuación. La Figura 6, muestra
algunas de las posiciones de trabajo recomendables.

La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más

alejada de la superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del
flujo de los materiales, lo cual conducirá a una pobre compactación y a
un mayor rebote
.
 Figura12. Posiciones correctas del lanzado de shotcrete .

Distribución uniforme del shotcrete

 Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe

ser dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa. El ángulo de
lanzado no debe ser menor de 45º.

Figura 13.Ángulo de lanzado.

  A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser
dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa y debe ser rotada
continuamente en una serie de pequeños óvalos o círculos.

Figura 13. Distribución uniforme del shotcrete con pequeños movimientos circulares .
2.3.1.6 USO DEL SHOTCRETE EN FORTIFICAIÓN DE MINAS

 La estabilidad de la roca circundante a una excavación simple como un

tajeo en una labor, una galería, una estación de pique, una rampa, etc.,
depende de los esfuerzos y de las condiciones estructurales de la masa
rocosa.Las inestabilidades locales son controladas por los cambios
locales en los esfuerzos, por la presencia de rasgos estructurales y por la
cantidad de daño causado a la masa rocosa por la voladura. En esta
escala local, el sostenimiento es muy importante porque resuelve el
problema de la estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos,
controlando el movimiento y reduciendo la posibilidad de falla en los
bordes de la excavación.

 La fortificación de minas con shotcrete es usada para labores mineras

subterráneas como también es usada para labores mineras a cielo
abierto, pero actualmente es usada mayoritariamente en minería
subterránea en un 92% y minas a cielo abierto en un 8%
aproximadamente.

 El Sistema de Fortificación Shotcrete, tiene como propósito sellar el área de

tal manera de evitar filtraciones de agua, y en conjunto con la malla y
pernos, formar un sistema de protección similar a un hormigón armado.

2.3.1.6.1 USOS SHOTCRETE EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

SOSTENIMIENTO DE TALUDES

Definición de taludes
Se entiende por talud a cualquier superficie inclinada respecto de la
horizontal que hayan de adoptar permanentemente las estructuras de
tierra.
Deslizamiento
Se denomina deslizamiento a la rotura y al desplazamiento del suelo
situado debajo de un talud, que origina un movimiento hacia abajo y
hacia fuera de toda la masa que participa del mismo. Los deslizamientos
pueden producirse de distintas maneras, es decir en forma lenta o rápida,
con o sin provocación aparente, etc. Generalmente se producen como
consecuencia de excavación eso socavaciones en el pie del talud.
 Figura 14. Deslizamiento de talud.

Figura 15 .Fortificación de talud con shotcrete.

PRINCIPIOS DE ACCIÓN DEL SHOTCRETE EN EL SOSTENIMIENTO

DE EXCAVACIONES ROCOSAS

 La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se

deformen independientemente.
 La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de
confinamiento, que controla las deformaciones y que aplicado sobre
la periferia de la excavación, ayuda a la formación de un arco de
sustentación.
 El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques
rocosos, sellando las discontinuidades o grietas producidas por la
voladura.
 Figura 16. Comportamiento del shotcrete en cuñas o bloques.

2.3.1.6.2 USOS SHOTCRETE EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

TALADROS DE DRENAJE

 Cuando el shotcrete es aplicado a la masa rocosa con juntas bien

definidas y portantes de agua, es importante proveerla de drenaje a
través de la capa de shotcrete, a fin de liberar las altas presiones de
agua. Taladros de drenaje, fijados con tubos plásticos como los ilustrados
en la Figura 9 son comúnmente usados para este propósito. Donde la
filtración de agua no es restringida a pocos rasgos estructurales
específicos, una esterilla de fibra porosa puede ser adosada a la
superficie de la roca antes que la capa de shotcrete sea aplicada.
Cuando se practica el drenaje, el agua de los drenes deberá ser
colectado y dirigido a una cuneta o sumidero.
 Figura 17.Taladros de drenaje.

CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES

Soporte temporal y permanente

Gracias a su flexibilidad en la elección del grosor y su resistencia
temprana, el shotcrete se presta para el soporte estructural temprano.
Puede seguirla una capa como soporte permanente y se puede combinar
con pernos de anclaje, cables, fibras y marcos de acero y se utiliza en:

 Estructuras con secciones curvas o

ón alabeadas.

 Revestimiento de túneles.
 Recubrimiento de mampostería para
protección o acabados.
 Refuerzos de estructuras de concreto.
 Reparación de estructura de concreto.

 Estabilización de taludes.
  Protección del acero estructural.

 Tanques de agua y en todas aquellas

estructuras que requieran ser
construidas o tratadas con concreto
lanzado.

Revestimiento final

Se emplea hormigón proyectado, dovelas

prefabricadas o hormigón moldeado in-situ.
El shocrate es la solución adecuada cuando
no se exige una máxima regularidad del
acabado. Es la solución mas económica
para túneles cortos.

SOPORTE DE ROCA EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

Se utiliza en reemplazo de la malla de acero como pincipal método de

sopote en mina subterráneas, esto de debe a:
 Soporte más resistentes en combinación con pernos de anclaje.
 Incremento de la seguridad del operador al trabajar desde zonas
seguras.
 Mejora en los tiempos de ejecución de la obra.
 Disminución de la necesidad de rehabilitar el soporte.

COMPLEJOS HIDROELÉCTRICOS

En los complejos hidroélectricos, el shotcrete se utiliza como soporte y

revestimiento para túneles de acceso, a la obra y aplicación de capas de
grandes espesores.

ESTABILIZACIÓN DE TALUDES

Debido a su alta resistencia al corte y a su buena adherencia a la roca, el

hormigón proyectado favorece el sustrato, llenando vacíos y grietas y
evitando que la roca suelta se desprenda.
 Figura 18. Aplicaciones de shotcrete

SHOTCRETE EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

 CUANDO LA PLANTA DE HORMIGÓN SE ENCUENTRA EN LA

SUPERFICIE
La instalación de la planta de hormigón en la superficie supone una menor
inversión y es más fácil y rápida que su instalación bajo tierra. El suministro de
materiales es sencillo, y la planta se puede desplazar si es necesario.

Figura 19.Planta de shotcrete en superficie

 CUANDO LA PLANTA DE HORMIGÓN SE ENCUENTRA BAJO TIERRA

La instalación de la planta de hormigón bajo tierra supone una mayor inversión

inicial y es más complicada que su instalación en la superficie, sobre todo
debido a la excavación de la caverna subterránea.
Es rentable a partir de cierta profundidad o extensión de la mina, cuando los
costes de operación del transporte del shotcrete desde la superficie son
superiores debido a las distancias a recorrer. En este caso los materiales se
bajan en seco y se mezclan en la planta de hormigón subterránea.

Figura 20. Planta de shotcrete en

TRANSPORTE DE LA MEZCLA

 TRANSPORTE DEL SHOTCRETE CON CAMIONES MIXER

El factor determinante es la distancia hasta el frente de trabajo. Para
recorrer grandes distancias, es necesario emplear aditivos para estabilizar
la mezcla del shotcrete. Además, a mayor distancia se necesitan más
mixers para mantener el rendimiento de proyección.
Por lo tanto, la distancia de transporte repercute mucho en los costes de la
mezcla, del transporte y del mantenimiento de equipos

Figura 21. Camión mixer

 TRANSPORTE DEL SHOTCRETE A TRAVÉS DE UNA TUBERÍA

(MANUAL)

Requiere un coste inicial mayor y planificación en su instalación. Es necesario

una persona que se dedica exclusivamente a coordinar la recepción y el
despacho del shotcrete en interior mina y una perfecta comunicación entre
exterior e interior.
La ventaja de este método es la reducción de la flota de equipos de transporte y
la consiguiente descongestión de los accesos. Al recorrer distancias más cortas,
los costes de operación de los equipos son menores.
 Figura 22. Fibra plástica.

2.3.1.7 REBOTE DE SHOTCRETE

El rebote está formado por los componentes que no se adhieren a la capa de

concreto proyectado, sino que salen rebotados fuera del lugar adecuado. La
proporción inicial de rebote es alta cuando el chorro de mezcla se dirige
directamente al soporte sobre el que se trabaja. La formación de una capa
amortiguadora sobre el soporte (adherida por la baja relación agua/cemento),
reduce dicha cantidad.

 Dureza del sustrato:

El rebote tiende a ser mayor cuanto más duro sea el sustrato sobre el que
se aplica el shotcrete

 Fase de aplicación:
El rebote es mayor al inicio de la aplicación, aunque disminuye a medida
que se consolida una capa de amortiguación

 Plano de la superficie:
Las estimaciones varían desde 2-5% en soleras, hasta 5-10% en hastiales
o 10-15% en bóvedas
 PORCENTAJE DE REBOTE

El rebote de proyección está formado por los componentes que no se adhieren

a la capa de hormigón, y que salen rebotados fuera del lugar adecuado. La
proporción de rebote es mayor inicialmente porque el chorro de mezcla rebota
directamente en el soporte, antes que se forme una capa de hormigón
amortiguadora, y también cuando está dirigido a las armaduras. Por ello, los
espesores gruesos tienen una menor proporción de rebote en contra de los
espesores delgados.

El porcentaje de rebote en todos los casos dependerá de la relación

agua/cemento, del tipo de granulometría de los áridos, de la cantidad de árido
grueso presente en la mezcla de hormigón, de la presión de agua (vía seca), de
la velocidad de proyección (caudal de aire), del ángulo de proyección, de la
distancia de proyección, del diseño del robot y, sobre todo, de la habilidad y
experiencia del pitonero.

Factores que intervienen en el porcentaje de rebote:

1. Relación agua/cemento
2. Proporción de la mezcla
3. Tipo de áridos (>Árido grueso = más rebote)
4. Eficacia de la hidratación
5. Velocidad de la proyección
6. Capacidad del compresor
7. Tamaño de la boquilla
8. Angulo y distancia del impacto
9. Habilidad del pilotero o shocreteador.

Como experiencia, se pueden establecer los siguientes parámetros

comparativos de porcentajes de rebote en los diferentes sistemas de
proyección:

 Para concreto proyectado en seco el rebote es de 20% a 30% en aplicaciones

verticales hacia arriba.
 Para concreto proyectado vía húmeda el rebote es de 5 a 15% en aplicaciones
verticales hacia arriba.
 Para concreto proyectado en seco el rebote es de 15 a 30% en aplicaciones de
hastiales o paredes.
 Para concreto proyectado en húmedo el rebote es de 5 a 10% en aplicaciones
de hastiales o paredes.

Superficie Vía seca (% Vía húmeda (%

de rebote) rebote)
soporte
Techos 20-30 5-15
Hastiales 15-30 5-10
o paredes
tabla3. Porcentaje de rebote
Figura 23. Esquema representativo (rebote vía húmeda)
Figura 24. Esquema representativo (rebote vía seca)
2.4 Capítulo IV
2.4.1 Discusión

2.4.2 Conclusiones

 En el presente trabajo se pudo identificar claramente cuáles son los

dos tipos de mezclas en las cuales se puede trabajar el shotcrete.
Como también se pudo reafirmar la importancia que tiene el shotcrete
en la fortificación de minas, en cuanto a la seguridad de los
trabajadores.

 También se pudo determinar mediante un ejercicio práctico los

porcentajes de dosificación de las mezclas para que esta tenga una
buena consistencia y rendimiento.

 Uno de los factores importantes a considerar antes de fortificación

con shotcrete es la determinación de la vía por la cual se va a realizar,
ya que este dependerá de varios factores: por ejemplo, el espacio
donde se va a trabajar, pared que se quiere fortificar, resistencia que
se quiere obtener, etc.

 El shotcrete es denominado como un buen sistema de fortificación,

pero este no podría ser así sin sus complementos como lo son las
mallas de fortificación y los pernos de anclaje.

 El uso del shotcrete hoy en día como medio de fortificación es

indispensable para la explotación es subterráneas ya que gracias a
este pueden mantener estables las paredes de sus galerías y túneles
y así poder mantener trabajando seguros a sus trabajadores. El
shotcrete es usado en un 95% en minas subterráneas en
comparación con las minas a cielo abierto.
 Recomendaciones

 Para el sostenimiento de una labor minera Subterránea en macizos

rocosos pocos compactas es recomendable usar shotcrete.

 Para tener un avance óptimo en el lanzado de shotcrete vía húmeda es

muy importante tener la planta de agregado y cemento cerca de las
labores donde se va a shocretear, optimizando así el rendimiento de los
equipos, ya que el robot por ser automatizado tiene un sistema de
proyección rápido.

 El rendimiento del equipo está muy ligado a las habilidades del

operador, por lo cual es de vital importancia que el operador tenga la
capacitación idónea en el manejo del equipo para lograr el lanzado ideal
del concreto (con el espesor planificado).

 Se recomienda usar el tipo de shotcrete por vía humeda ya que

reduce costos de inversión.

 Si el macizo rocoso en bastante inestable la fortificación por

shotcrete debe ser reforzada por mallas y pernos de anclaje.

 Se recomienda, maniobrar la mescla de shotcrete con debido

cuidado, ya que debe la mezcla debe ser estable; es decir, no
debe contener mucho porcentaje de agua u otro material que lo
constituye.
 REFERENCIAS

 Sostenimiento. Recuperado de
https://drive.google.com/file/d/0B1WvXuSVyhHqVFRlS1RnSFk0LVU/view
?pli=1

 MORALES, F (2001) Optimización del sostenimiento con shotcrete usando

desmonte zarandeado como agregado, en la construcción de la rampa principal
- marsa” (tesis de pregrado).Universidad nacional de Trujillo,

 Archibald J. and Charles W. Pelley ROBOCON (2011).Shotcreting Systems,

Manual del Shotcrete

 Blanco T (2000) “Cargas actuantes en túneles de moa”. Revista Minería y

Geología.

 Corporación Aceros Arequipa S.A (2009),“Criterios de selección de elementos

de sostenimiento por refuerzo: Aplicación de la Barra Helicoidal”. Congreso
nacional de minería-Lima
Nota: El trabajo se presentará en digital:
- 2 archivos (1 en Word >40 pag. y 1 en Power Point>20 p)
- 1 carpeta de anexos
- Redacción: Estilo APA