TRABAJO PRACTICO 2

Numero de Reynolds y Caída de Presión”

Objetivo
Visualizar diferentes regímenes de flujo por inyección de colorante a una corriente de agua y
compararlo con el número de Reynolds calculado sobre la base del caudal circulante y las
dimensiones del aparato.

5T: Coca Facundo, Jaimes Martin, Ravagnan Alejo, Salusso Francisco

Fenómenos de Transporte – UTN FRRO - 2019
Marco Teórico

Número de Reynolds

El número de Reynolds permite evaluar si un flujo será laminar o viscoso, sobre la base de la
velocidad densidad y viscosidad del fluido, y del diámetro de la tubería.

Perdidas por fricción

Dado que el flujo se puede efectuar en régimen laminar o turbulento, y estos regímenes son
muy distintos, se puede esperar que se aplicara una ley diferente para determinar las pérdidas
de carga en cada región. Utilizamos:

Para la región laminar

Para la región turbulenta

El equipo que utilizamos para la determinación del número de Reynolds es:

Con el manómetro de rama inclinada leemos directamente la diferencia de presión para los
tres ensayos que realizamos.

Inyectamos colorante dentro del tubo de acrílico, y dependiendo el régimen del fluido
podremos ver diferentes efectos en la vena de color.
Desarrollo y Conclusiones

En régimen laminar, la vena liquida coloreada no se mezcla con la corriente principal,

circulando como un estrato paralelo, horizontal, o con ligera tendencia a sedimentar.

En régimen de transición, aparecen ondulaciones

En régimen turbulento, existe una mezcla tanto más rápida cuanto mayor es la turbulencia.

Para poder determinar en qué régimen se encontraba el fluido en el momento en que

realizamos el experimento, obtuvimos el caudal de la corriente principal mediante la medición
del volumen de fluido que sale por un extremo del tubo en un tiempo determinado
previamente. Sabiendo el diámetro interno del tubo de acrílico y el caudal, podemos calcular la
velocidad del fluido dentro del tubo. La densidad y viscosidad del fluido eran conocidas, lo que
nos permitió calcular el número de Reynolds para nuestros tres experimentos.

Con el número de Reynolds, podemos obtener el coeficiente de frotamiento para cada ensayo,
el último dato que requerimos para completar nuestras conclusiones, ya que la caída de
presión la observamos directamente en la escala del manómetro de rama inclinada.

Si bien el cálculo del número de Reynolds para cada ensayo lo realizamos mediante la misma
ecuación para todos los regímenes, el cálculo del coeficiente de frotamiento para regímenes
turbulentos debimos realizarlo con una ecuación alternativa a la relación entre la ecuación de
caudal masico, la ecuación de Haggen-Poiseuille y la ecuación de Fanning. Utilizamos la
Ecuación de Blasius para tubos lisos y regímenes turbulentos, ya que no conocemos la
rugosidad relativa del tubo de acrílico.

Las conclusiones se explicitan en la página siguiente del informe en conjunto con los gráficos y
tablas de Excel anexo a este documento, donde se encuentran los datos de los otros equipos
que realizaron el mismo ensayo, y la comparación de sus resultados con los nuestros.
 logRe vs. logΔP
100

Re vs P
Re vs P (3N)
ΔP

10
Re vs P (6N)
Re vs P (9N)
Re vs P (2N)
Re vs P(2T)

1
100 1000 10000
Re

logf vs. logRe

1
100 1000 10000

Re vs f
0.1
Re vs f(3N)
Re vs f(6N)
f

Re vs f(9N)
0.01
Re vs f(2N)
Re vs f(2T)

0.001
Re
Como podemos observar en los gráficos presentados, los valores experimentales se aproximan
a lo esperado. Al aumentar el valor del número de Reynolds, disminuye el coeficiente de
frotamiento y aumenta la caída de presión. A velocidades más altas, en régimen turbulento
donde las irregularidades del tubo causadas por el desgaste del equipo evidencian una mayor
caída de presión que a velocidades bajas, causada por la mayor pérdida de energía por fricción
debido a la resistencia adicional que estas irregularidades generan.

Observamos que en algunos casos el valor del coeficiente de frotamiento en régimen

turbulento aumenta en relación con el coeficiente en régimen de transición. Es decir que a un
numero de Reynolds mayor, se obtuvieron valores mas altos del coeficiente de frotamiento, lo
que indica probablemente un error de cálculo, o la utilización de una ecuación poco precisa.

El hecho de no conocer la rugosidad relativa del tubo, el factor humano a la hora de medir las
diferentes variables a tener en cuenta y no utilizar el equipamiento óptimo para realizar estos
ensayos en perfectas condiciones, modifican los resultados obtenidos experimentalmente con
los resultados teóricos esperados, provocando una pequeña desviación.