Manual Planta de Refrigeracion de Gas - FINAL - 3

MANUAL DE   OPERACIÓN
PL ANTA DE FRACCIONAMIENTO
DE GAS L A PUNTA
CÓDIGO MNL-POP-01
MANUAL DE OPERACIÓN PLANTA
VERSIÓN 0
DE FRACCIONAMIENTO DE GAS
FECHA 00/00/2019
TABL A DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................7
2. OBJETIVOS ............................................................................................8
3. ANTECEDENTES .....................................................................................9
4. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS ......................................................10
4.1. GAS NATURAL ...........................................................................................10

4.2. PRODUCTOS .............................................................................................12
4.2.1. GASOLINA NATURAL ..............................................................................12
4.2.2. GLP ........................................................................................................13
5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO ................................................14
6. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE GLP Y GASOLINA NATURAL.................22
6.1. SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO ............................................................22

6.1.1. AERO ENFRIADOR AF-4 ..........................................................................22
6.1.1.1. Descripción del Proceso .........................................................................22
6.1.1.2. Sistema de Control e Instrumentación .....................................................23
6.1.2. SEPARADOR V-9 .....................................................................................23
6.1.3. BOMBA PARA ALIMENTACIÓN DE CONDENSADOS A V-8, P-7 ...............24
6.1.4. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPORES URV .....................................25
6.1.5. REFRIGERACION DE GAS UNIDAD DE ENFRIAMIENTO 101 ....................26
CÓDIGO M N L - P O P - 01
VERSIÓN 0
MANUAL DE OPERACIÓN PLANTA DE
FRACCIONAMIENTO DE GAS FECHA 0 0 / 0 0 / 2 019 2
6.1.5.2. Elementos de Control e Instrumentación U.E 101 .....................................27
6.1.6.COMPRESIÓN DE GAS RICO C-1 .............................................................28
6.1.7. SCRUBBERS V-100 V-101 y V-102 ..............................................................31
6.1.7.1. Descripción del Proceso ..........................................................................31
6.1.7.2. Sistema de Control e Instrumentación ......................................................31
6.1.8. COMPRESORES C1S-C1-101 y C1S-C1-10 ................................................32
6.1.9. AERO-ENFRIADOR CL-C1-100 ..................................................................33
6.1.10. SEPARADOR BIFÁSICO DE GAS COMPRIMIDO V-1 ................................33
6.1.10.1. Descripción del Proceso .......................................................................33
6.1.10.2. Sistema de Control e Instrumentación ...................................................33
6.1.11. ENFRIADOR GAS RICO- GAS POBRE O RESIDUAL E-1 ............................35
6.1.11.1. Descripción del Proceso ........................................................................35
6.1.11.2. Sistema de Control e Instrumentación ....................................................35
6.1.12. REFRIGERACION DE GAS UNIDAD DE ENFRIAMIENTO 101 y 102 .........36
6.1.12.2. sistemas de control e instrumentación ....................................................36
6.1.13. SEPARADOR FRIO V-2 ............................................................................37
6.1.13.2. Sistema de Control e Instrumentación ....................................................37
6.1.14. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS V-8 ..........................39
6.1.14.1. Descripción de Proceso ........................................................................39
6.1.15. BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE CONDENSADOS A t-1 DESDE V-8, P-8 ..40
6.1.16. TORRE DEETANIZADORA T-1 Y EQUIPO AUXILIAR REHERVIDOR DE
FONDO E3 ............................................................................................................40
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6.1.17. Torre Depropanizadora T-2 y equipo auxiliar rehervidor de fondo E-4 .......43
6.1.17.1. Descripción del Proceso ........................................................................43
6.1.17.2. sistema de Control e Instrumentación .....................................................44
6.1.18. Intercambiador de alimentacion Torre depropanizadora–Gasolina Natural
Estabilizada E-5 ......................................................................................................45
6.1.19. Aeroenfriador de GLP AF-2 ....................................................................46
6.1.20. Condensador de Cima de T-2, V-4 ..........................................................46
6.1.21. Bomba de glp, p-3 ..................................................................................47
6.1.22. Tanques Almacenamiento de GLP, TK-1 y TK-2 .........................................48
6.1.22.1. descripción de proceso ........................................................................48
6.1.22.2. sistema de Control e Instrumentación ...................................................49
6.1.23. Aero Enfriador de Gasolina Natural Estabilizada AF-3 ............................49
6.1.24. Tanque de Almacenamiento de Gasolina Natural TK-1, TK-2 Y TK3 ...........50
6.1.25. Bombas de Despacho de GLP, P-4A Y P-4B .............................................50
6.1.25.2. sistema de control e instrumentación .....................................................51
6.1.26. Bombas de Despacho Gasolina Natural, P-5A Y P-5B ...............................51
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6.2. SISTEMAS DE SERVICIOS AUXILIARES .......................................................53
6.2.1. UNIDAD DESHIDRATADORA ...................................................................53
6.2.1.1. Descripción del proceso .........................................................................53
6.2.1.2. elementos de control e intrumentación torre despojadora- concentrador de
glicol ......................................................................................................................54
6.2.2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO TK_LP_110 ..........................................55
6.2.2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ...............................................................55
6.2.2.2. Elementos de Control e Instrumentación .................................................55
6.2.3. TEA TH_LP_1 ..........................................................................................56
6.2.3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ...............................................................56
6.2.4. SISTEMA DE COMBUSTIBLE ....................................................................56
6.2.4.1. SEPARADOR DE COMBUSTIBLE V-5 ......................................................57
6.2.4.1.1. Descripción del Proceso ......................................................................57
6.2.4.1.2. Sistema de Control e Instrumentación ..................................................58
6.2.5. SISTEMA DE DRENAJE ............................................................................59
6.2.5.1. CAJA API TK_LP_510 ............................................................................59
6.2.5.1.1. Descripción del Proceso ......................................................................59
6.2.5.2. BOMBA DE AGUA P_LP_202 ...............................................................59
6.2.5.2.1. Descripción del Proceso .....................................................................59
7. CONSIDERACIONES DE DISEÑO ..........................................................60
7.1. CRITERIOS CONCEPTUALES ........................................................................60

7.2. CONDICIONES AMBIENTALES DE LA LOCACIÓN ......................................61
7.3. CONDICIONES DEL POZO .........................................................................61
7.4. CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO ................................................................61
7.4.1. CAPACIDAD DEL SISTEMA .......................................................................61
7.4.2. SELECCIÓN DE MATERIALES ...................................................................61
7.4.3. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ...........................................................62
7.4.4. SISTEMA DE TEAS ...................................................................................62
7.4.4.1. Capacidad de diseño ............................................................................62
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7.4.4.2. Niveles de radiación .............................................................................63
7.4.4.2.1 Altura de TEA .....................................................................................63
7.4.4.3. Capezal de relevo ................................................................................64
7.4.4.4. Seguridad y medio ambiente .................................................................65
7.4.4.5. Sistema de control y parada ..................................................................65
8.VARIABLES DE PROCESO Y EQUIPOS ...................................................66
9. SERVICIOS INDUSTRIALES ...................................................................69
9.1 AIRE DE INSTRUMENTOS ............................................................................69

9.2 GENERACIÓN ............................................................................................69
10. PROCEDIMIENTOS DE PREARRANQUE ...............................................70
10.1 SELECCIÓN DE PERSONAL .......................................................................70

10.2 DELEGACIÓN DE FUNCIONES ..................................................................71
10.3 REVISIÓN DE PLANTA ..............................................................................73
10.4. Limpieza de la planta ...............................................................................78
10.5. REVISIÓN DE FUGAS Y AJUSTE DE LÍNEAS ..............................................80
10.6. PREPARACIÓN DE PLANTA ......................................................................83
11. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA .........................................85
12. PROCEDIMIENTOS DE PARADA ..........................................................88
12.1. PARADA PROGRAMADA ..........................................................................88

12.2. PARADA DE EMERGENCIA .......................................................................90
12.2.1. Por falla eléctrica ...................................................................................90
13. SEGURIDAD .......................................................................................91
14. HISTORIAL DE CAMBIOS ...................................................................92
ANEXOS..................................................................................................93
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1. INTRODUCCIÓN
La Planta de fraccionamiento de Gas La Punta es parte integral de las facilidades de

producción de la Estación que lleva el mismo nombre, ésta se encuentra localizada en el
municipio de Maní en el departamento de Casanare a 90 kilómetros al sur oriente de Yopal,
en la actualidad la estación cuenta con dos pozos productores (SANTO DOMINGO CENTRO
1, SANTO DOMINGO NORTE ST2, JUAPE 1, LA PUNTA DOS Y LA PUNTA TRES). El gas
asociado es utilizado para la obtención y comercialización de productos blancos (GLP y
GASOLINA NATURAL) y autogeneración. La Planta está compuesta por un módulo de
Fraccionamiento que cuenta con un sistema de compresión a alta presión, sistemas de
destilación y un módulo de Servicios Auxiliares conformado por sistemas de refrigeración,
deshidratación con glicol, sistema de tea, sistema de gas combustible y sistemas de drenaje.
La Estación La Punta se encuentra ubicada a una altura sobre el nivel del mar de 100 metros,
con una temperatura ambiente promedio de 27°C, temperatura máxima de 36°C y mínima de
22°C, humedad relativa promedio de 70%.
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2. OBJETIVOS
1. Describir los módulos, sistemas del proceso y sus correspondientes etapas
2. Establecer el procedimiento de pre-arranque
3. Establecer condiciones de operación y guías para la puesta en marcha, operación y

parada de la planta
4. Establecer normas y procedimientos de seguridad, las fichas técnicas y de seguridad

de los fluidos del proceso y de servicio.
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3. ANTECEDENTES
Debido a la riqueza en compuestos condensables la idea de aprovechamiento del gas

derivado se hizo tan atractiva que se decidió montar una planta de fraccionamiento para
la producción de GLP y GASOLINA NATURAL, para ello PEGASUS BLENDING
INTERNATIONAL SAS ESP y La UNION TEMPORAL OMEGA firmaron un acuerdo
contractual que incluyó diseño, montaje y operación de la misma.
La planta fue suministrada por la compañía Pacific Process Systems Inc, localizada en
Bakersfield C.A. USA; esta planta se construyó en el año de 1981, luego de ser adecuada
para las condiciones actuales del proyecto se importó hasta Colombia para el
funcionamiento del mismo 
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4. MATERIAS PRIMAS Y
PRODUCTOS
4 .1. G A S N AT U R A L
El gas asociado es la materia prima del proceso; de este se obtendrán los productos
blancos a comercializar y, este procede del separador de producción general y del gum
barrel.
El gas natural de carga presenta las siguientes características:
Tabla 1. Propiedades Gas a Procesar
Gas de
Propiedad Unidades
Producción
MMscfd 0.6
Flujo
Presión Psig 25
Temperatura ºF 130
Peso molecular 54.39
Gravedad especifica 1.6056
Contenido de hidrocarburos
% 21,27
licuables GPM C3+
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Tabla 2. Composición Gas Natural a Procesar
% Molar / Compuesto Gas de Producción

Nitrógeno 3.55
Dióxido de Carbono 2.32
Metano 5.82
Etano 18.74
Propano 34.65
Iso-Butano 11.07
Normal-Butano 13.10
Iso-Pentano 4.42
Normal-Pentano 2.82
Hexanos 1.88
Heptanos 1.00
Octanos 0.48
Nonanos 0.13
Decanos 0.02
Undecanos 0.00
Dodecanos +
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4.2. PRODUCTOS
4 . 2 .1. G A S O L I N A N AT U R A L
La Gasolina Natural viene del proceso y va a los tanques TK-1, Tk2 y Tk3 para luego ser
trasegada a las cisternas para su transporte en las siguientes condiciones:
Tabla 3. Propiedades GASOLINA NATURAL
GASOLINA
Propiedad Unidades
NATURAL
Bpd 110
Flujo
Presión Psig 0.1

Temperatura ºF 80
Peso molecular 79.8
Tabla 4. Composición GASOLINA NATURAL
% Molar / Compuesto GASOLINA NATURAL

Propano 0.11
Iso-Butano 03.08
Normal-Butano 11.81
Iso-Pentano 21.89
Normal-Pentano 17.96
Hexanos 20.50
Heptanos 7.04
Octanos 3.06
Nonanos 1.05
Decanos 0.71
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4.2.2. GLP
El GLP viene del proceso y va a los tanques Tk1 y Tk2 para luego ser trasegado a las
cisternas para su transporte en las siguientes condiciones
Tabla 5. Propiedades GLP
Propiedad Unidades GLP
Flujo Bpd 220
Presión Psig 150

Temperatura ºF 85.5
Peso molecular 46.31
Tabla 6. Composición GLP
% Molar / Compuesto GLP

Etano 2.12
Propano 41.99
Iso-Butano 21.65
Normal-Butano 27.02
Iso-Pentano 2
Normal-Pentano 1.5
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5. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL
PROCESO
El objetivo principal de La Planta de Fraccionamiento de Gas La Punta es recuperar,

tratar y procesar el gas rico asociado al crudo para la obtención de productos tales como
GLP, GASOLINA NATURAL y gas residual para autogeneración y combustión en
calderas.
El gas procesado en la planta se encuentra en el separador de producción de alta y

vapores del gum barrel sistema de baja.
La planta además cuenta con sistemas de servicios auxiliares tales como: Sistemas de
enfriamiento 101, 102 y regeneración de glicol, para su correcto funcionamiento.
Según lo anterior, la Planta de Fraccionamiento de Gas La Punta, se puede dividir en dos

sistemas, cada uno con subsistemas, como sigue:
a. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE GLP Y GASOLINA NATURAL
• SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO
El Gas es comprimido de 480 - 550 psig y es enfriado en el chiller intercambiador

de calor donde se condensan hidrocarburos pesados y livianos por (expansión
adiabática) pasando el producto (gas y condensados) a un separador trifásico o
vasija fría (V-2), este condensado inestable es enviado por medio de una bomba al
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sistema de Fraccionamiento (Torre N°1-Deetanizadora) y controlado a través de
una válvula de control de nivel.
El gas que sale por la parte superior del separador, una vez se ha separado del
agua, es llamado gas seco, y será el que se utilizará como gas combustible, este
gas intercambia calor con la corriente de gas del separador Bifásico, anteriormente
visto.
Los condensados inestables recuperados durante las etapas de separación, son

conducidos a una última etapa de separación en un separador trifásico, el
producto de fondo de dicho separador es drenado, el gas, producto de cima del
mismo, conducido a la segunda etapa de compresión, mientras que los
condensados de hidrocarburos, productos intermedios de esta etapa, son
alimentados, también, a la torre # 1 deetanizadora.
La torre desetanizadora se encarga, de separar el etano y los hidrocarburos más

livianos al ser sometidos a una temperatura establecida de fondo de acuerdo a su
peso molecular, obteniendo en el fondo de la torre condensados y el gas del tope
de la torre, por recircque se obtienen como producto de cima de los otros
hidrocarburos que se obtendrán como condensados en el fondo de la torre # 1. El
gas de cima es recirculado a la segunda etapa de compresión, mientras que el
producto de fondo será el alimento para la torre # 2 depropanizadora; lo que ubica
a estas dos torres de fraccionamiento en serie.
En la torre # 2 “depropanizadora” se obtendrán los productos de interés. Como

producto de tope de la torre se obtendrá el GLP, y en el fondo de la torre se
obtendrá la GASOLINA NATURAL. El alimento a esta torre, es decir el producto
de fondo de la torre # 1 deetanizadora, es precalentado para su posterior
alimentación, con la corriente de producto de fondo de la torre # 2
depropanizadora.
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Una vez se obtienen los productos de interés por el tope y por fondo, estos se
someten a un proceso de disminución de temperatura, para estabilizarlos y
posteriormente almacenarlos. El producto de tope o GLP, pasa por un Aero
enfriador y luego a un acumulador de propano (V-4), donde se acumulará el
producto fraccionado en su gran mayoría GLP y una mínima parte de pesados, el
cual será trasegado (un porcentaje) para almacenamiento y otra parte servirá
como reflujo a la torre # 2 depropanizadora. El gas o vapores producto de esta
separación es recirculado a la segunda etapa de compresión. El producto de fondo
de la torre, pasa por el intercambio de calor (E-5) con el producto de fondo de la
torre deetanizadora y pasa posteriormente por un Aero enfriador para ser enviado
por diferencial de presión a los tanques para su almacenamiento. En este punto,
los productos ya están listos para su despacho y comercialización.
• SISTEMA DE CONDENSACIÓN PRIMERA FASE POR ENFRIAMIENTO
El sistema de condensación primera fase se da por un Aero enfriador de entrada

que reduce la temperatura y hace que se desprendan algunas moléculas de
pesados de la corriente de gas rico, posteriormente conducido a un
intercambiador gas-liquido de una unidad de enfriamiento y a su vez a un
separador trifásico, donde los condensados resultantes de esta etapa son
ingresados al sistema de fraccionamiento, mientras que el gas en estado vapor
entra a una unidad de compresión.
• SISTEMA DE COMPRESIÓN
La unidad de compresión cuenta con tres etapas, cada una de estas etapas está
compuesta primero por un separador (SCRUBBER) , este se encarga de retirar
condensados que a su vez son enviados por válvulas de control de nivel a
reproceso es decir a la entrada del Aero enfriador que se recuperan y se procesan
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nuevamente, retirados los condesados se permite el paso del gas al cilindro de
compresión, el gas pasa a un Aero-enfriador que presenta el mismo compresor
con su respectivo motor, el cual se encargará de disminuir la temperatura del
mismo con el fin de alimentarlo en condiciones óptimas a la siguiente etapa del
sistema de compresión.
Una vez el gas sale del compresor, es direccionado a un separador bifásico (V-1)
en el cual se obtendrán dos corrientes: una de estas son los condensados, los
cuales serán conducidos a una posterior etapa de separación. El gas producto de
este separador será posteriormente pre enfriado, primero en un intercambiador de
calor gas (E1), de coraza y tubos, y posteriormente en un intercambiador gas -
liquido (E-2 chiller), utilizando como fluido refrigerante una mezcla de agua con
mono etilenglicol en una unidad de enfriamiento con capacidad de 100 toneladas
de enfriamiento 102
• SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPORES URV
La Unidad recuperadora de Vapores consta de dos etapas: succión y descarga; la

unidad se compone de un scrubber de entrada para recolectar líquidos y proteger
el equipo de posibles líquidos provenientes del proceso. Su función principal es
succionar los vapores ricos que provienen del Gum barrel, facilidad de crudo y así
mismo poder descargarlos a una presión máxima de 5 psi por encima de la
presión que entra del Gas de alta o de proceso. Sus condiciones operativas están
en promedio de -1 a 0 psi de succión y 25 psi de descarga, cuenta con un sistema
de refrigeración para enfriar el gas de entrada al compresor con una temperatura
máxima de descarga de 15°F.
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b. SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES
- UNIDAD DE ENFRIAMIENTO 101
La fase inicial de condensación se da debido a una baja temperatura que

proporciona una Unidad de Enfriamiento de 60 toneladas de refrigeración
conformada por dos compresores, un evaporador y un serpentín entre otros
elementos; además incluye un intercambiador gas-liquido, donde se hace
intercambio de dos corrientes, una liquida (agua) y otro gas (gas proceso), es un
sistema cerrado de recirculación de agua fría, utiliza mono etilenglicol como
aditivo en proporción para disminuir el set de temperatura.
- UNIDAD DE ENFRIAMIENTO 102
La segunda fase donde se incluye otra unidad de enfriamiento es en la etapa final

de compresión, donde el gas es direccionado a un Chiller (E-2) por un haz de
tubos. El sistema de refrigeración es parecido al anterior, pero con más capacidad
(100 toneladas de enfriamiento); es un sistema cerrado de recirculación de agua
fría, utiliza mono etilenglicol como aditivo en proporción para disminuir el set de
temperatura.
El circuito de este refrigerante da inicio en el tanque de almacenamiento, donde el

flujo necesario de refrigerante (agua mono etilenglicol) es enviado a una etapa de
intercambio de calor (evaporador) y posteriormente al equipo de refrigeración.
Dentro de este equipo, el refrigerante líquido (agua-glicol) absorbe calor de la
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corriente de gas rico proveniente de la descarga de compresión, enfriando la
corriente de gas rico y de esta manera experimentando un cambio de fase.
La mezcla (agua - mono etilenglicol) usada como refrigerante es llevada

nuevamente al tanque de almacenamiento para dar un nuevo inicio a su ciclo.
• SISTEMA DE RECIRCULACIÓN ACEITE TÉRMICO
El sistema de aceite caliente, es el encargado de distribuir aceite caliente a cada

uno de los rehervidores de las torres (E-3) y E-4)
El aceite utilizado como fluido de calentamiento en los rehervidores de las torres

de fraccionamiento es sometido a una temperatura de 350°F en el tanque de
balance, temperatura influenciada por un sistema de ignición, un tubo de fuego,
una chimenea y un control de temperatura Honewey entre otros elementos
importantes para la ignición, una presión de gas combustible de 20 psi; la
recirculación se da por el bombeo de dos bombas distribuidas en sistema uno y
sistema dos respectivamente, trabajando una solamente y dejando la otra en
standby, y una vez culmina la etapa de transferencia, retorna a dicha unidad para
ser calentado una vez más y continuar con su ciclo.
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• SISTEMA DE REGENERACIÓN DE TRI ETILENGLICOL (UNIDAD
DESHIDRATADORA).
La importancia de remover el vapor de agua del gas natural, nos obliga a utilizar la
deshidratación con Glicol usando Trietilenglicol como desecante líquido, una vez
entra el gas a la columna contactora es bombeado un flujo de glicol para que en
contacto con el gas empiece en forma descendente a atrapar agua y luego
conducido y bombeado como glicol rico a un intercambiador de calor, luego se
direcciona a un separador trifásico (flask tank) en donde se separan los
componentes; el Glicol Rico en agua es conducido por una válvula de control a la
columna de destilación del rehervidor donde previamente el agua será evaporada
(212°), y nuevamente empobrecido el glicol dentro del tanque de balance a una
temperatura de 350°F, en la siguiente parte del separador (flask tank)
encontramos algunos condensados que igualmente serán direccionados por una
válvula de control a la fase inicial de proceso (V-9), en la parte superior del flask
tank se encuentran algunos vapores que son controlados por una válvula de
flacheo direccionados a la primera etapa del compresor, posteriormente ya el glicol
pobre desde el tanque de compensación será bombeado nuevamente para seguir
con el ciclo de deshidratación
• SISTEMA DE TEA
El sistema de tea permite mantener la operación de la planta bajo operación

segura, ya que se encarga de recolectar los gases de venteo del sistema, los cuales
son conducidos a un tanque de almacenamiento K.O. DRUM en el cual los
condensados son separados de los gases que serán conducidos a chimenea.
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• SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El gas seco producto de cima del separador trifásico es conducido a un tanque de

almacenamiento; este gas será utilizado como combustible, para alimentar los
sistemas de regeneración de glicol, aceite térmico, de compresión y sistema de
generación eléctrica si es necesario.
• SISTEMA DE DRENAJE
 
El sistema de drenaje se encarga de recolectar las corrientes de condensados
provenientes de los diferentes procesos de separación ( scrubber V-C-1-1,
recuperador de condensados V-8 con el fin de disponer de ellos adecuadamente ya
sea mediante su almacenamiento o recirculación a un depósito de crudo como
parafinas entre otras.
• SISTEMA DE GENERACIÓN ELECTRICA
El sistema de generación eléctrica está conformado por cuatro generadores a gas:

dos generadores Shengdong con capacidad de 350KWe y 400 kwe respectivamente,
y dos Cat 3412 con capacidad de 360KW cada uno; se utilizan para abastecer la
carga de la Planta y al mismo tiempo en modo sincronismo se encarga de exportar
carga para el Campo la Punta, su combustible es un gas natural proveniente de un
GTM y procesado a unas condiciones óptimas de operación por una Unidad
descompresora.
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6. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE
GLP Y GASOLINA NATURAL
6.1. S I S T E M A D E F R A C C I O N A M I E N T O
El Sistema de Fraccionamiento se encarga de la separación de las fracciones ricas en

propanos y butanos de la corriente de gas rico para la producción de GLP, las fracciones
más livianas se usan en parte como combustible y el resto es recirculado a la segunda
etapa de compresión o quemado en el sistema de tea, mientras que las fracciones
condensadas más pesadas que el propano, serán comercializadas como GASOLINA
NATURAL.
6 .1.1. A E R O E N F R I A D O R A F - 4
6 .1.1.1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
El gas de proceso proveniente del separador general es conducido a una etapa de

Aero enfriamiento en AF-4.
Este equipo disminuye la temperatura de la línea del gas de alimentación con el fin
de bajar la temperatura a la corriente de gas antes de la etapa de compresión. La
corriente de gas es dirigida al separador V-9 y posteriormente enviada a la unidad de
enfriamiento 101.
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6 .1.1. 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
Este equipo cuenta con el siguiente dispositivo de seguridad:
Tabla 7. Elementos de Control e Instrumentación

Aero-enfriador de Gas de Alimentación AF-4
Referen Element Descripción Puntos de

cia o Ajuste
VS Interruptor de velocidad --
Indicador local de temperatura a la
TI 101 --
AF-4 entrada de AF-4
Indicador local de temperatura a la salida
TI 102 --
de AF-4
6 .1. 2 . S E PA R A D O R V - 9
6 .1. 2 .1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
El gas previamente enfriado en el Aero-enfriador AF-4 es conducido a una etapa de

separación en V-9, donde se recolectan los líquidos condensados por el descenso de
temperatura en la corriente y los líquidos provenientes de la etapa de separación en
el Scrubber de la unidad de compresión V-C1-2. El gas rico separado en esta unidad
es conducido a la unidad de enfriamiento 1, posteriormente a la etapa de
compresión de gas C-1, mientras que parte de los líquidos condensados serán
conducidos al sistema de recuperación de condensados V-9
VERSIÓN 0
6 .1. 2 . 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E I N S T R U M E N TA C I Ó N
El control en este equipos se efectúa sobre el nivel de condensados dentro del

mismo, mediante la regulación del flujo de recirculación de condensados a V-9.

Separador V-9
Puntos
Referencia Elemento Descripción de
Ajuste
LG 101 Visor local del nivel de condensados en V-9 --
TI 103 Indicador local de temperatura en V-9 --
Controlador de nivel, actúa sobre la válvula
LC 101 de control en la línea de descarga de
V-9 condensados.

Válvula de control de nivel, regula el nivel
LV 101 de condensados en V-9 ajustando su --
recirculación a V-9
PI 103 Indicador local de presión en V-9 --
Válvula de seguridad de V-9, en caso de
PSV 101 una sobrepresión en el equipo, conduce los 50 Psig
gases hacia el cabezal de tea
6 .1. 3 . B O M B A PA R A A L I M E N TA C I Ó N D E
CONDENSADOS A V-8, P-7
La bomba P-7, se encarga de conducir los condensados obtenidos en la etapa de

separación en V-9 hacia el sistema de recuperación de condensados V-8 y la
recirculación al separador V-9.
VERSIÓN 0
Esta bomba cuenta con un sistema de medición conformado por los siguientes
elementos:

Bomba P-7
Referenci Elemen Descripción Puntos de

a to Ajuste
Indicador de presión de
P-7 PI 104 --
descarga
6 .1. 4 . S I S T E M A D E R E C U P E R A C I Ó N D E VA P O R E S
URV
Esta Unidad recuperadora de Vapores consta de dos etapas, succión y descarga,

precedida de un scruber de baja para recolectar líquidos y proteger el equipo y
posibles baches a proceso, su función principal es succionar los vapores ricos que
provienen del Gum barrel , facilidad de crudo y asi mismo poder descargarlos a una
presión máxima de 5 psi por encima de la presión que entra del Gas de alta o de
proceso, sus condiciones operativas están en promedio de -1 a 0 psi de succión y 25
psi de descarga, cuenta con un sistema de refrigeración con agua para enfriar el gas
de entrada al compresor con una temperatura máxima de descarga de 150°F
VERSIÓN 0
La unidad Recuperadora de vapores cuenta con un sistema de control de shut oﬀ

operación. El fallo del equipo puede identificarse en el display del panel de control,
con el fin de llevar a cabo las acciones correspondientes para su corrección y
posterior puesta en marcha.

Unidad de Compresión C-1
Referencia Elemento Descripción Puntos de Ajuste
Display
  01 Baja presión de succión -5 PSI
de gas
URV 02 Alta presión de succión de 10 PSI
gas
03 Baja presión de descarga 5 PSI
de gas
04 Alta presión de descarga 35 PSI
de gas
05 Falta de lubricacion Falla
de lubricación.
06 Alta temperatura de 150°F
succion
07 Alto nivel de liquidos en
el scrubber
08 Vibracion en el
Compresor
10 Alta temperatura de 250°F
descarga
11 Salida del variador Falla
del variador
48 Salida por Shut Down
VERSIÓN 0
6 .1. 5 . R E F R I G E R A C I O N D E G A S U N I DA D D E
E N F R I A M I E N TO 101
En la fase inicial de condensación se da debido a una baja temperatura que

proporciona una Unidad de enfriamiento de 60 TR (toneladas de refrigeración
conformada por dos compresores, un condensador entre otros elementos, además
incluye un intercambiador gas-liquido, donde se hace intercambio de dos corrientes,
una liquida (agua – glicol) y gas (gas proceso), es un sistema cerrado de
recirculación de agua fría.
6 .1. 5 . 2 . E L E M E N T O S D E C O N T R O L E
I N S T RU M E N TAC I Ó N U . E 101
Tabla 11 Elementos de Control e Instrumentación U.E

101
Referencia Elemento Descripción Puntos

de
Ajuste
PI Indicador local de presión --40 PSI
U.E 101 bomba recirculación
TI Indicador local de --52°F
temperatura entrada liquido
LG Visor local del nivel de líquido --85%
(Chiller)
temperatura salida liquido
SET Temperatura ideal --50°F
VERSIÓN 0
6 .1. 6 . C O M P R E S I Ó N D E G A S R I C O C - 1
Esta unidad comprime el gas de proceso proveniente de la etapa de separación de la

unidad de enfriamiento 101 para su posterior alimentación a las etapas de
separación y secado. El Sistema de Compresión cuenta con tres scrubber, tres etapas
de compresión y un sistema de aero-enfriamiento configurados de manera
secuencial identificados de la siguiente manera:
V-C1-1 , V-C1-2 y V-C13 Scrubbers, donde se recolectan los líquidos condensados

para evitar su paso a las etapas de compresión.
C2S-C1-101 y C2S-C1-102 Etapas de compresión, establece la presión

necesaria para que el gas de alimentación fluya hacia las etapas de refrigeración y
fraccionamiento.
CL-C1-100 Aero enfriador, retira el calor generado por la compresión de la corriente

de gas.
Cada uno de los scrubber se encuentra precediendo un compresor, conformando así

tres etapas en serie de compresión y enfriamiento dentro del sistema.
6 .1. 6 . 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
La unidad de compresión C-1, cuenta con un sistema de control de shut oﬀ por

fallos de ope. El fallo del equipo puede identificarse en el display del panel de
control, con el fin de llevar a cabo las acciones correspondientes para su corrección y
posterior puesta en marcha.
VERSIÓN 0
  Tabla 12. Elementos de Control e Instrumentación
Unidad de Compresión C-1
Display
ANNUNCIATOR RESET, CLASS-B SHUTDOWN
00
BYPASSED
01 MONITORING ALL SHUTDOWN
09 TEST
10 COMPRESSOR HIGH VIBRATION
11 EENGINE HIGH VIBRATION

12 COOLER HIGH VIBRATION
13 COMPRESSOR RHS LUBRICATOR NO FLOW
14 COMPRESSOR LOW OIL PRESSURE
15 ENGINE LOW OIL PRESSURE
16 COMPRESSOR LHS LUBRICATOR NO FLOW
30 STAGE 1 LOW SUCTION PRESSURE
31 STAGE 1 HIGH SUCTION PRESSURE
C-1
32 STAGE 1 HIGH DISCHARGE PRESSURE
STAGE 1 HIGH DISCHARGE TEMPERA
35
CYLINDER A
36 STAGE 2 HIGH DISCHARGE TEMPERATURE
37 STAGE 3 HIGH DISCHARGE TEMPERATURE
40 ENGINE OVERSPEED
41 STAGE 1 HIGH SUCTION SCRUBBER LEVEL
44 COMPRESSOR LOW CRANKCASE OIL LEVEL
45 ENGINE LOW CRANKCASE OIL LEVEL
46 ENGINE LOW JW SURGE TANK LEVEL
47 ENGINE LOW AW SURGE TANK LEVEL
50 ENGINE HIGH JW TEMPERATURE
51 ENGINE HIGH OIL TEMPERATURE
VERSIÓN 0
Referencia Elemento Descripción Puntos de ajuste
Panel
52 ENGINE HIGH AIR MANIFOLD TEMPERATURE
STAGE 1 HIGH DISCHARGE TEMPERATURE
53
CYLINDER-B
57 REMOTE SHUTDOWN
VERSIÓN 0
6 . 1 . 7. S C R U B B E R S V - 1 0 0 V - 1 0 1 Y V - 1 0 2
6 . 1 . 7. 1 . D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
La función que cumplen es separar los condensados del flujo de gas rico para evitar
su arrastre y mejorar así la eficiencia de la compresión. Los condensados del
scrubber V-C1-1 son conducidos al drenaje cerrado, mientras que los condensados
del scrubber V-C1-2 son conducidos al scrubber V-9.
Al equipo scrubber VC-1-2 además es recirculado el gas de cima proveniente de la

torre deetanizadora T-1 para ser recomprimido, así como el gas del condensador de
cima de la torre depropanizadora, V-4.
6 . 1 . 7. 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E I N S T R U M E N T A C I Ó N

Scrubbers V-C1-1
Puntos
Element
Referencia Descripción de
o
Ajuste
Visor local del nivel de condensados en
LG 104 --
V-C1-1
Indicador local de temperatura en V-
TI 104 --
C1-1
V-C1-1
Controlador de nivel, actúa sobre la
LC 104 válvula de control en la línea de
descarga de condensados.

Dispositivo de Interrupción del
LSDH
compresor por alto nivel de
101
Condensados en el V-C1-1.
Interruptor por alto nivel en V-C1-1,
LSH 101
activa el LSDH.
VERSIÓN 0
Scrubbers V-C1-2
Puntos
Referencia Elemento Descripción de
Ajuste
Visor local del nivel de condensados
LG 105 --
en V-C1-2
Indicador local de temperatura en V-
TI 105 --
C1-2
V-C1-2
Controlador de nivel, actúa sobre la
LC 105 válvula de control en la línea de
descarga de condensados.

Dispositivo de Interrupción del

LSDH 102 compresor por alto nivel de
Condensados en el V-C1-2.
Interruptor por alto nivel en V-C1-2,
LSH 102
activa el LSDH.
6 .1. 8 . C O M P R E S O R E S C 1 S - C 1 - 101 Y C 1 S - C 1 - 10
Estos equipos aumentan secuencialmente la presión del gas rico alimentado al

sistema que será luego conducido al Separador Bifásico de Gas Comprimido V-1.
Proporcionan la presión necesaria para que el gas sea procesado a través de todos
los equipos de refrigeración y fraccionamiento de la planta.
VERSIÓN 0
6 .1. 9 . A E R O - E N F R I A D O R C L - C 1 - 10 0
Posterior a cada etapa de compresión, el flujo de gas rico comprimido que se ha

calentado es conducido a través de un aero-enfriador, para facilitar las separaciones
subsecuentes de condensados debido al descenso en la temperatura de la corriente.
6 .1.10 . S E PA R A D O R B I FÁ S I C O D E G A S
COMPRIMIDO V-1
6 .1.10 .1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
En el separador bifásico de gas comprimido V-1 acumulará los hidrocarburos y el

agua condensados por el aumento de presión de la corriente de gas rico en la etapa
de compresión C-1. En esta etapa se separan los condensados y son conducidos al
sistema de recuperación de condensados V-8.
El gas rico es llevado al intercambiador de calor E-1 donde se enfría antes de su

secado.
6 .1.10 . 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
Para la operación de este separador se controla el nivel de líquido dentro de la bota,

regulando el flujo de salida de condensados al sistema de vaporización de
condensados V-8. Está conformado por los siguientes elementos:
VERSIÓN 0
Separador Bifásico V-1

Indicador local de
PI 201 --
presión en V-1
Indicador local de
TI 201 --
temperatura en V-1
Visor local del nivel de
LG 202 --
líquido en V-1
Válvula de seguridad de
V-1
V-1, en caso de una

sobrepresión en el
PSV 201 650 PSIG
equipo, conduce los

gases hacia el cabezal de

tea

Visor local del nivel de
LG 201 --
líquido en la bota de V-1
Controlador de nivel de
LC 201 líquido en la bota de V-1,
regula la válvula LV 201
Válvula de control de
nivel, ajusta el flujo de
LV 201
condensados al separador
V-8
VERSIÓN 0
6 . 1 . 11 . E N F R I A D O R G A S R I C O - G A S P O B R E O
RESIDUAL E-1
6 . 1 . 11 . 1 . D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
Esta unidad de intercambio de calor es alimentada por el gas proveniente del

Separador Bifásico de Gas Comprimido V-1, el cual es enfriado por la corriente de
Gas Pobre, resultado del Separador Frío V-2 , con el fin de optimizar el uso de
energía para la refrigeración y secado del gas rico.
El Gas Rico, una vez se encuentra a menor temperatura es conducido a una nueva
etapa de enfriamiento con una mezcla de agua monoetilen glycol en el chiller E-2. El
Gas Pobre, al cual se le ha incrementado la temperatura, en parte se dispone hacia el
Separador V-5 para ser usado como combustible, la parte restante es quemada en
la Tea.
6 . 1 . 11 . 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
Este equipo no posee variables a controlar, sin embargo, cuenta con los siguientes
elementos de medición:

Enfriador E-1
Indicador de temperatura del gas

TI 203 --
rico a la salida de E-1 hacia E-2
E-1
Indicador de temperatura del gas
TI 202 --
pobre a la salida de E-1 hacia V-5
VERSIÓN 0
6 .1.12 . R E F R I G E R A C I O N D E G A S U N I DA D D E
E N F R I A M I E N TO 101 Y 10 2
El circuito de este refrigerante da inicio en el tanque de almacenamiento, donde el

flujo necesario de refrigerante (agua mono etilenglicol) es enviado a una etapa de
intercambio de calor (evaporador) y posteriormente al equipo de refrigeración.
Dentro de este equipo, el refrigerante líquido (agua-glicol) absorbe calor de la
corriente de gas rico proveniente de la descarga de compresión, enfriando la
corriente de gas rico y de esta manera experimentando un cambio de fase.
6 .1.12 . 2 . S I S T E M A S D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN

U.E 102
Referencia Elemento Descripción Puntos de

Ajuste
PI Indicador local de presión --15 PSI
U.E 102 bomba recirculación
temperatura entrada liquido
LG Visor local del nivel de --85%
líquido (Chiller)
temperatura salida liquido
SET Temperatura ideal --40°F
VERSIÓN 0
6 .1.13 . S E PA R A D O R F R I O V - 2
El Separador Frío, es un separador trifásico alimentado con la corriente previamente

refrigerada en E-2, la cual será separada tal como sigue: el glicol alimentado en la
etapa anterior más el agua absorbida de la corriente de gas será el producto de
fondo de la bota de este separador y será conducido al Sistema de Regeneración de
Glicol; los hidrocarburos condensados, producto intermedio de esta etapa, serán
conducidos a la torre deetanizadora T-1.
INSTRUMENTACIÓN
El control de este equipo se efectúa sobre los niveles de las fases líquidas, actuando
sobre los flujos de salida hacia la torre deetanizadora T-1 y el sistema de
recuperación de glicol GR-1, así como regulando la presión de descarga del gas
pobre de cima:
VERSIÓN 0
Separador Frío V-2

Ajuste
Indicador local de presión del
PI 202 --
gas pobre en V-2.
Indicador local de temperatura
TI 204 --
en V-2.
Controlador del nivel de la
LC 202 interfase hidrocarburos
condensados-gas en V-2.
Visor local del nivel de la
LG 203 interfase hidrocarburos --
condensados-gas en V-2
Válvula de control de nivel,
regula el flujo de salida de los
LV 202 --
hidrocarburos condensados
V-2 hacia T-1.
Controlador del nivel de la
interfase hidrocarburos
LC 203
condensados-mezcla
agua+glicol en V-2.
Válvula de control de nivel,
LV 203 regula el flujo de la mezcla --
agua+glicol hacia GR-1.
Visor local de nivel de la
interfase hidrocarburos
LG 204 --
condensados-mezcla
agua+glicol en bota de V-2.
Válvula de control de presión,
regula el flujo de gas pobre de
PV 201 --
cima hacia el sistema de tea,
después de E-1.
PC 201 Controlador de presión en V-2 290 Psig
Indicador local de presión a la
PI 207 --
salida de V-2 hacia tea
VERSIÓN 0
6 .1.14 . S I S T E M A D E R E C U P E R A C I Ó N D E
CONDENSADOS V-8
6 .1.14 .1. D E S C R I P C I Ó N D E P R O C E S O
Las corrientes de condensados del separador V-9 y el separador V-1 son conducidas
al Sistema de Recuperación de Condensados V-8 el cual se encarga de separar el gas
rico que aun pueda estar presente en los condensados. El producto intermedio
condensado se mezcla con la corriente de alimentación a la torre deetanizadora T-1.
El gas es conducido por la parte superior del separador hacia el separador V-9 para
ser recirculado al proceso. El producto de fondo en la bota es conducido hacia el
sistema de drenaje
INSTRUMENTACIÓN
La variable controlada por este sistema es el nivel de la interfase líquido-gas

mediante la regulación del flujo de salida de condensados hacia el drenaje y la
presión de descarga de los condensados hacia T-1. Está formado por los siguientes
elementos:
Sistema de Recuperación de Condensados V-8
Referenci Elemento Descripción Puntos de

a Ajuste
PI 106 Indicador de presión a la descarga de P-8 --
Controlador de presión de descarga de gas hacia
PC 101 135 Psig
V-9, regula a PCV305
Válvula de seguridad, en caso de presentarse una
PSV 102 sobrepresión en el equipo, conduce el gas hacia el
cabezal de tea.
V-8
PI 105 Indicador de presión del gas en V-8 --
LG 102 Visor local de nivel en V-8 --
LC 102 Controlador de nivel, ajusta a LV 102 50%
V-8
VERSIÓN 0
a Ajuste
V-8 Válvula de control de nivel, regula el flujo de
LV 102 --
recirculación de condensado hacia V-8
LG 103 Visor local de nivel en la bota de V-8 --
LC 103 Controlador de nivel, ajusta a LV 103 50%
Válvula de control de nivel, regula el flujo de
LV 103 --
salida de condensados hacia el sistema de drenaje.
6 .1.15 . B O M B A D E A L I M E N TA C I Ó N D E
CONDENSADOS A T-1 DESDE V-8, P-8
Esta bomba se encarga de transportar los condensados de hidrocarburos obtenidos

en la etapa de separación en V-8, para su mezcla con la corriente de alimentación a
la torre deetanizadora T-1.
6 .1.16 . T O R R E D E E TA N I Z A D O R A T - 1 Y E Q U I P O
AUXILIAR REHERVIDOR DE FONDO E3
La Torre Deetanizadora T-1, es alimentada con la mezcla de hidrocarburos

condensados provenientes del separador frío V-2 , el recuperador de condensados
V-8 y los que provienen del separador trifásico de la unidad de enfriamiento 1. Los
condensados alimentados a esta torre serán fraccionados, de tal manera que los
hidrocarburos más livianos sean vaporizados y conducidos por la cima de la torre
hacia la etapa de compresión para su recirculación al proceso, mientras que los
productos líquidos en los fondos de la torre serán alimentados a la Torre
VERSIÓN 0
Depropanizadora T-2, configurada en serie con este equipo, para su fraccionamiento
en los productos GLP y GASOLINA NATURAL.
La presión en la torre es constante y aproximadamente de 370 a 400 Psi. A lo largo

de la torre se maneja un perfil de temperaturas, siendo la temperatura de fondo
aproximadamente 150°F y la de cima 17°F.
El calentamiento de la torre se logra mediante el rehevidor E-3, que recircula una

corriente intermedia de la Torre T-1 por el principio de termosifón, donde se
transporta el fluido frío al rehervidor y luego por diferencia de densidad, el fluido
calentado asciende sin requerir un sistema de bombeo. El fluido de servicio para el
calentamiento de esta corriente en el rehervidor E-3 es una corriente de aceite l
caliente la unidad de aceite caliente AC-1.
El producto de fondo es conducido al intercambiador de calor E-5, en donde se

precalienta con la corriente de fondos de la torre depropanizadora T-2 para luego ser
alimentado a esta
INSTRUMENTACIÓN
El control sobre este equipo se realiza sobre el nivel de líquidos en el fondo de la

torre, mediante la regulación del flujo de salida de líquidos hacia E-5. Está
conformado por los siguientes elementos:

Torre Deetanizadora T-1

Ajuste
Visor local del nivel de líquido en los fondos
LG 205 --
de T-1.
Indicador local de presión de los fondos de
PI 203 --
T-1.
VERSIÓN 0
Ajuste
Indicador de temperatura de la corriente de
TI 208 --
entrada a E-3.
Indicador local de temperatura de la
TI 207 --
corriente de salida E-3.
Controlador con registro de temperatura de
TRC 201 la corriente de entrada a E-3. Ajusta la 107 ªF
T-1 válvula TV 201
Válvula de control de temperatura, regula el
TV 201 --
flujo de aceite caliente a E-3.
Controlador del nivel de líquido en los fondos
LC 204 70%
de T-1. ajusta la válvula LV 204.
LV 204 --
productos de fondo hacia E-5.
Indicador local de temperatura de los fondos
TI 206 --
de T-1
Válvula de seguridad en la salida de cima de
PSV 202 600 Psig
T-1
PC 202 Controlador de presión cima T-1 130 Psig
PV 202 Válvula de control de presión cima T-1 --
PI 204 Indicador local de presión cima T-1 --
VERSIÓN 0
6 . 1 . 1 7. T O R R E D E P R O P A N I Z A D O R A T - 2 Y E Q U I P O
AUXILIAR REHERVIDOR DE FONDO E-4
6 . 1 . 1 7. 1 . D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
La Torre Depropanizadora T-2 es alimentada con la corriente proveniente de los

productos de fondo de T1, la cual es previamente calentada en el intercambiador de
calor E-5.
El calentamiento de la torre se logra mediante el rehervidor E-4 que recircula una

corriente intermedia de la Torre T-2 por el principio de termosifón, donde se
transporta el fluido frío al rehervidor y luego por diferencia de densidad el fluido
calentado asciende sin requerir un sistema de bombeo. El fluido de servicio para el
calentamiento de esta corriente en el rehervidor E-4 es una corriente de aceite
caliente desde la uunidad de aceite caliente AC-1.
El producto de cima de la Torre T-2, es llevado a una etapa de enfriamiento en el

aero enfriador AF-2 y los líquidos condensados debido al descenso de temperatura
del gas en esta corriente son separados en el fondo del condensador de cima V-4. El
producto líquido de fondos de esta torre (Disolvente 1ª O Gasolina Natural) es
conducido hacia el intercambiador E-5 para precalentar la corriente de los fondos de
la torre deetanizadora T-1 para la alimentación a la torre T-2 y luego es dirigido pre
enfriado, estabilizado por el Aero enfriador AF-3 llegando como producto final a los
tanques de alamacenamientoTK-1-TK2-TK-3
Para el fraccionamiento adecuado de la alimentación y para evitar una pérdida

excesiva de volátiles, se hace recircular una parte de los líquidos condensados en el
condensador de cima V-4 hacia la cima de la torre T-2; este flujo de líquido
denominado reflujo de condensados hacia la torre depropanizadora T-2, y su ajuste
incide directamente sobre la calidad de los productos obtenidos en la cima y en los
fondos de esta torre.
VERSIÓN 0
6 . 1 . 1 7. 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
Para la operación adecuada del equipo se controlan el nivel de líquido en los fondos y la
corriente de reflujo desde el condensador de cima V-4 a la torre, mediante la regulación
de los flujos de salida de los líquidos de fondos hacia E-5 y la entrada de condensados
desde el condensador de cima V-4. Está constituido por los siguientes elementos:

Torre Depropanizadora T-2

Ajuste
Válvula de seguridad, de la corriente de salida de
PSV 301 cima, en caso de que una sobrepresión ocurra, 300 Psig
conducirá los gases hacia el cabezal de tea.
Indicador local de la temperatura de entrada de la
TI 304 --
corriente proveniente de E-5.
Indicador local de la temperatura de salida de la
TI 305 corriente de GASOLINA NATURAL proveniente de --
E-5.
Indicador local de temperatura de los fondos de
T! 302 --
T-2
Controlador de temperatura con registro de la
TRC 301 corriente de entrada a E-4. Ajusta a la válvula TV 299 ªF
301.
Indicador local de temperatura de la corriente de
TI 302 --
entrada a E-4.
T-2 Válvula de control de temperatura, regula el flujo

TV 301 --
de glicol hacia E-4
Indicador local de temperatura de la corriente de
TI 306 --
salida de E-4
PI 304 Indicador local de presión de los fondos de T-2. --
VERSIÓN 0
Ajuste
Controlador de nivel de líquido en los fondos de
LC 301 70%
T-2. Regula la válvula LV 301
LV 301 productos de fondo hacia el tanque TK-1 después --
de su enfriamiento en E-5.
Válvula de presión de seguridad de la corriente de
PSV 306 salida de fondos, en caso de una sobrepresión, 300 Psig
conduce la corriente hacia el cabezal de tea.
Termopozo para la medición de temperatura en la
TW 351 --
zona de fondos de T-2.
Visor local de nivel del nivel de líquido en la zona
LG 302 --
de fondos de T-2.
Controlador de presión de la zona de fondos de
PC 301 140 Psig
T-2. regula la válvula PV 301.
Válvula de control de presión, regula el flujo de
PV 301 condensados de V-4 hacia el tanque de --
almacenamiento TK-2
6 .1.18 . I N T E R C A M B I A D O R D E A L I M E N TA C I O N
TORRE DEPROPANIZADORA–GASOLINA NATURAL
ESTABILIZADA E-5
En este equipo se precalienta la corriente proveniente de los fondos de la torre

deetanizadora T-1 con la corriente de los fondos de la torre deetanizadora T-2; este
intercambio de calor permite el ahorro de energía en el calentamiento de la
alimentación para su fraccionamiento en la torre y el enfriamiento del producto de
fondos para mejorar las condiciones para su almacenamiento. En general, se
optimiza el uso de energía en este proceso de separación.
VERSIÓN 0
6 .1.18 . 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E I N S T R U M E N TA C I Ó N
El ajuste y regulación de flujos que realizan el intercambio de calor en este equipo,

están controlados por el sistema de control de la torre deetanizadora T-2, sin
embargo cuenta con los siguientes instrumentos:

Intercambiador de Calor E-5

Ajuste
Indicador de temperatura a la
E-5 TI 303 --
entrada de E-5
6 .1.19 . A E R O E N F R I A D O R D E G L P AF-2
El producto de cima de la Torre T-2 es conducido a una etapa de enfriamiento en el

Aero enfriador AF-2. El descenso en la temperatura de esta corriente de gas
producirá la condensación de las fracciones ricas en propano las cuales serán
separadas en el condensador de cima V-4.
6 .1. 2 0 . C O N D E N S A D O R D E C I M A D E T - 2 , V - 4
6 .1. 2 0 .1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
En este separador se acumulan los líquidos condensados en la corriente enfriada

proveniente del Aero enfriador AF-2. El producto condensado es conducido a la
Bomba P-3 para su trasegado a los tanques de almacenamiento de GLP y GN, y para
la circulación de la corriente de reflujo a la torre depropanizadora T-2. El gas no
VERSIÓN 0
condensado es recirculado a la unidad de Compresión y Enfriamiento C-1 por la
parte superior del equipo.
6 .1. 2 0 . 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
El sistema de control para este equipo toma como variable a controlar la presión de
los gases conducidos hacia la etapa de compresión C-1. Está conformado por los
siguientes elementos:

Condensador de Cima V-4

a Ajuste
PI 301 Indicador local de presión dentro de V-4 --
V-4 Válvula de control de presión autorregulado aguas

PCV 302 210 Psig
arriba, regula el flujo de gas hacia C-1
TI 301 Indicador local de temperatura de V-4 --

LG 301 Visor local de nivel de líquido en V-4 --
6 .1. 21. B O M B A D E G L P, P - 3
6 .1. 21.1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
Se dispone de tres bombas, una para el Reflujo de la misma las otras se encargan de
transportar el GLP acumulado en el condensador de cima V-4, hacia los tanques de
almacenamiento.
VERSIÓN 0
6 .1. 21. 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
Este equipo cuenta con un sistema de medición conformado por los siguientes
elementos:

Bombas P3, P3A y P3B
Referenci Elemento Descripción Puntos de Ajuste

a
Indicador de presión de descarga de
P-3 PI 302 --
P-3
6 .1. 2 2 . TA N Q U E S A L M A C E N A M I E N T O D E G L P, T K - 1
Y TK-2
6 .1. 2 2 .1. D E S C R I P C I Ó N D E P R O C E S O
En los Tanques de Almacenamiento de GLP, TK-1 y TK-2 se recolecta el producto

líquido obtenido de la condensación en V-4, el cual posteriormente se
comercializará como GLP. El producto contenido en estos tanques alimentará el
sistema de bombeo para su despacho. Los tanques contarán con válvulas de
seguridad por presión debido a la alta volatilidad del GLP almacenado, además
tendrán suficiente capacidad para acumular el producto mientras es vendido y
despachado de la planta.
VERSIÓN 0
INSTRUMENTACIÓN
Cada uno de los tanques cuenta con un sistema de seguridad y medición de nivel de
producto contenido en ellos. Este sistema está conformado por los siguientes
instrumentos:

Tanques de Almacenamiento GLP
Puntos de
Referencia Elemento Descripción
Ajuste
Válvula de seguridad, se acciona en caso de que
PSV 312 una sobrepresión ocurra en TK-3/TK-4, conducirá
TK-3 los gases a tea.
TK-4 PI Indicador local de presión en TK-3/TK-4
TI Indicador local de temperatura en TK-3/TK-4
6 .1. 2 3 . A E R O E N F R I A D O R D E G A S O L I N A N AT U R A L
ESTABILIZADA AF -3
El producto de fondo de la Torre depropanizadora T-2, una vez pasada la etapa de

enfriamiento en el intercambiador de calor E-5, es conducido al Aero-enfriador AF-3
para acondicionar la temperatura para el almacenamiento del producto GASOLINA
NATURAL, de tal manera que el producto sea estable y no se presenten perdidas.
VERSIÓN 0
6 .1. 2 4 . TA N Q U E D E A L M A C E N A M I E N T O D E
GASOLINA NATURAL TK-1, TK-2 Y TK3
Los Tanques de Almacenamiento TK-1 TK-2 y TK 3 se encargan de recolectar el

producto de fondo de la Torre depropanizadora T-2 una vez se disminuye la
temperatura en el Aero enfriador AF-3, que posteriormente será bombeado para su
despacho. Los tanques verticales y atmosféricos tendrán suficiente capacidad para
acumular el producto mientras es vendido y despachado de la planta.
6 .1. 2 5 . B O M B A S D E D E S PA C H O D E G L P, P-4A Y
P-4B
Se dispone de las Bombas P-4A y P-4B, las cuales se encargan de trasegar el GLP
acumulado en los tanques de almacenamiento, hacia su despacho en ñas cisternas
en el cargadero.
VERSIÓN 0
INSTRUMENTACIÓN
Estos equipos cuentan con un sistema de medición y de seguridad conformado por

los siguientes elementos:

Bombas P-4A y P-4B

Ajuste
FI 313 Indicador de flujo --
Válvula de presión de seguridad, dirige los
P-4 vapores de los flujos hacia cabezal de tea si su
PSV 313
presión es muy alta en la descarga de las
bombas.
6 .1. 2 6 . B O M B A S D E D E S PA C H O G A S O L I N A
NATURAL, P -5A Y P -5B
Se dispone de las Bombas P-5A y P-5B, las cuales se encargan de trasegar la

GASOLINA NATURAL acumulada en los tanques de almacenamiento TK1, TK3 y
TK4 hacia su despacho en cargadero para venta.
VERSIÓN 0
INSTRUMENTACIÓN
Estos equipos cuentan con un sistema de medición y de seguridad conformado por

los siguientes elementos:

Bombas P-5A y P-5B

FI 314 Indicador de flujo --
Válvula de presión de seguridad, dirige los
P-5 vapores de los flujos hacia cabezal de tea si
PSV 314
su presión es muy alta en la descarga de las
bombas.
VERSIÓN 0
6.2. SISTEMAS DE SERVICIOS AUXILIARES
6 . 2 .1. U N I DA D D E S H I D R ATA D O R A
6 . 2 .1.1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
La importancia de remover el vapor de agua del gas natural, nos obliga a utilizar un
método como es el caso de la deshidratación con Glicol usando Trietilenglicol como
desecante líquido, una vez entra el gas a la columna contactora es bombeado un
flujo de glicol para que en contacto con el gas empiece en forma descendente a
atrapar agua y luego conducido y bombeado como glicol rico a un intercambiador
de calor, se direcciona a un separador trifásico (flask tank),ahí se separan los
componentes, el Glicol Rico en agua es conducido por una válvula de control a la
columna de destilación del re hervidor donde previamente el agua será evaporada
(212°),y nuevamente empobrecido el glicol dentro del tanque de balance a una
temperatura de 350°F,en la siguiente parte del separador (flask tank) encontramos
algunos condensados que igualmente serán direccionados por una válvula de control
a la fase inicial de proceso (V-9),en la parte superior del flas tank tenemos unos
vapores que los controla una válvula de flacheo direccionados a la primera etapa del
compresor, posteriormente ya el glicol pobre desde el tanque de compensación será
bombeado nuevamente para seguir con el ciclo de deshidratación.
VERSIÓN 0
6 . 2 .1. 2 . E L E M E N T O S D E C O N T R O L E
INTRUMENTACIÓN TORRE DESPOJADORA -
CONCENTRADOR DE GLICOL

Torre Despojadora – Concentrador de Glicol
Referenc Elemen Descripción Puntos de Ajuste

ia to
  LG 303 Visor del nivel de glicol dentro de la coraza del GR-1 --
URG TI 309 Indicador local de temperatura dentro de la coraza --

de
GR-1.
TSDH Dispositivo de interrupción por temperatura alta, --
302 activa a
SDV302
TIC 302 Controlador de temperatura con indicación, regula la 310 ªF
válvula TV302.
SDV 302 Válvula de cierre de emergencia, actúa sobre la --

válvula TV
302
BE 301 Sensor de combustión en el re hervidor de GR-1 --
BSD 301 Dispositivo de interrupción de combustión del re --

hervidor
de GR-1
PI 312 Indicador local de presión de la línea de combustible --40 PSI
al re
hervidor de GR-1
TV 302 Válvula de control de temperatura, regula el flujo de --
combustible al re hervidor de GR-1
PSV 311 Válvula de presión de seguridad, se acciona por una 200.Ig

sobrepresión en la corriente de alimentación y
conduce
los gases de la corriente de glicol hacia GR-1.
VERSIÓN 0
6 . 2 . 2 . T A N Q U E D E A L M A C E N A M I E N T O T K _ L P _ 11 0
6 . 2 . 2 .1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
Las corrientes de gases de relevo provenientes de las descargas de las válvulas de

seguridad de presión PSVs, el gas seco proveniente del separador V-2 así como de
los bypass de alimentación o corrientes intermedias establecidos por rutinas de
arranque, mantenimiento o parada son confinados en el tanque de almacenamiento
TK_LP_110 con el fin de separar los condensables antes de la combustión de los
gases en la chimenea. Además evita una expansión súbita en la chimenea de la tea,
lo que hará que el gas disminuya su temperatura, que probablemente resultara en
su condensación en este punto, representando un peligro inminente de incendio.
Los condensados acumulados en este tanque serán mezclados con la corriente de
GASOLINA NATURAL y serán conducidos al tanque de almacenamiento TK.
6.2.2.2. ELEMENTOS DE CONTROL E

INSTRUMENTACIÓN
Este equipo cuenta con los siguientes elementos de medición:

Tanque de Almacenamiento
Referen Elemen Descripción Puntos de Ajuste

cia to
TK_LP_1 LI104 Indicador local de nivel de líquido en --
10 TK_LP_110
VERSIÓN 0
6.2.3. TEA TH_LP_1
6 . 2 . 3 .1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
En este sistema de chimenea con quemador elevado, se lleva a cabo la combustión

completa y controlada de los gases provenientes del tanque de almacenamiento
TK_LP_110.
6.2.3.2. SISTEMA DE CONTROL E INSTRUMENTACIÓN
El sistema de tea cuenta con un sistema de seguridad que garantiza la combustión

continua de los gases venteados. Este sistema está formado por los siguientes
elementos.

Tea TH_LP_1
Referenci Elemento Descripción Puntos de Ajuste

a
TH_LP_1 BS120 Interruptor de combustión
BE120 Sensor de combustión
6.2.4. SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El Sistema de combustible que se encuentra en la planta, aprovecha la corriente de

gas pobre o residual resultante del Separador frío V-2, para alimentar el sistema de
combustión en el regenerador de Glicol GR-1, la unidad de aceite térmico la Unidad
de Compresión y Enfriamiento C-1 y los Generadores Eléctricos de la estación.
VERSIÓN 0
6 . 2 . 4 .1. S E PA R A D O R D E C O M B U S T I B L E V - 5
6 . 2 . 4 .1.1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
Este equipo se encarga de confinar el gas seco proveniente del separador frío V-2
para separar los líquidos arrastrados por la corriente y evitar la expansión súbita del
gas en la combustión interna de los equipos que requieran combustible.
El Separador de Combustible V-5, es alimentado con la corriente de gas residual

proveniente del Separador V-2. En este separador, el gas se divide con el fin de
alimentar las unidades que necesitan combustible como la URG, la unidad de aceite
térmico, la Unidad de Compresión y la generación eléctrica de la estación.
Antes del arranque o en caso de una eventual parada de planta, se direccionara el

gas separador de gas combustible V5 y será alimentado con el gas proveniente del
separador de crudo, con el fin de abastecer los sistemas de generación y de
combustible para garantizar el funcionamiento de las unidades de compresión y
electricidad en el arranque de la planta, adicionalmente se contara con un generador
Diesel como respaldo para el arranque de la planta.
VERSIÓN 0
6 . 2 . 4 .1. 2 . S I S T E M A D E C O N T R O L E
INSTRUMENTACIÓN
El control que se efectúa sobre este equipo toma como variable de control la presión
del gas dentro del mediante la regulación del flujo entrante de combustible. Está
compuesto por los siguientes elementos:

Separador de Combustible
Referenci Element Descripción Puntos de

a o Ajuste
V-5 LC 301 Controlador de nivel de líquido dentro de V-5
LSH 301 Interruptor por alto nivel de líquido dentro de V-5
LSDH Dispositivo de interruptor por alto nivel de
301 líquido en V-
5
PCV 303 Válvula de control de presión autorregulada aguas
arriba, regula el flujo de gas alimentado a V-5
PI 310 Indicador local de presión en V-5 --
PSV 305 Válvula de presión de seguridad, se acciona en
caso de una sobrepresión en V-5, conduce los 200 Psig
gases al cabezal
de tea.
TI 310 Indicador local de temperatura de la corriente de --
combustible hacia la URG.
FE 302 Elemento de medición de flujo de combustible --
tipo orificio
PCV 304 Válvula de control de presión autorregulada aguas
arriba, regula el flujo de combustible
PI 311 Indicador de presión aguas arriba PCV 304 --
UV 301 Válvula de emergencia, suspende la alimentación --
de
combustible
SDV 301 Dispositivo interruptor de emergencia, activa la --
válvula
UV301
VERSIÓN 0
6.2.5. SISTEMA DE DRENAJE
El sistema de drenaje recolecta las corrientes de condensados provenientes de los

diferentes procesos de separación (SCRUBBER V-C1-1, recuperador de condensados
V-8 y separador V-12) con el fin de disponer de ellos adecuadamente, ya sea
mediante su almacenamiento o recirculación a las torres de fraccionamiento.
6 . 2 . 5 .1. C A J A A P I T K _ L P _ 510
6 . 2 . 5 .1.1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
Las corrientes de drenaje de condensados son almacenadas en este lugar en donde

tiene lugar una separación de fases para la recuperación de hidrocarburos, las fases
separadas son luego bombeadas para su posterior tratamiento.
6.2.5.2. BOMBA DE AGUA P_LP_202
6 . 2 . 5 . 2 .1. D E S C R I P C I Ó N D E L P R O C E S O
Mediante este dispositivo la fase pobre en hidrocarburos proveniente de la caja API

TK_LP_510 se bombea hacia su posterior separación y los gases son conducidos a
venteo.
VERSIÓN 0
7. C O N S I D E R A C I O N E S D E D I S E Ñ O
Los puntos desarrollados a continuación establecen los criterios seguidos durante la

ingeniería de las facilidades de producción de gas de la estación La Punta desarrollado
para Unión Temporal Omega y definen el marco de referencia para la selección y
especificación del equipo requerido, así como también las normas generales que se
deben tener en cuenta para asegurar una operación segura y eficiente.
7. 1 . C R I T E R I O S C O N C E P T U A L E S
Los criterios de diseño y operación para el sistema son:
• Unidades de tratamiento tipo paquete de fácil instalación.
• Compresores de gas accionados por motores de combustión interna a gas.
• Control de proceso tipo local.
• La operación incluye el soporte de los sistemas básicos de control y cierre de

emergencia.
• El suministro de energía eléctrica es a través de generación a gas.
• Operación y disposición de los equipos acorde con criterios claros de salud

ocupacional, seguridad y protección del medio ambiente.
VERSIÓN 0
7. 2 . C O N D I C I O N E S A M B I E N T A L E S D E L A
LOCACIÓN
Altura sobre el nivel del mar: Plataforma principal: 100 msnmm
Pozos: 100 msnmm
Temperatura: Máxima 36ºC
Promedio 27ºC
Mínima 22ºC
Humedad relativa promedio: 70 %
7. 3 . C O N D I C I O N E S D E L P O Z O
El campo la punta posee en la actualidad 5 pozos, con un volumen de gas esperado

de 0.6 MMSCFD.
7. 4 . C R I T E R I O S B Á S I C O S D E D I S E Ñ O
7. 4 . 1 . C A P A C I D A D D E L S I S T E M A
El sistema ha sido diseñado para procesar un máximo de 1.5 MMSCFD.
7. 4 . 2 . S E L E C C I Ó N D E M A T E R I A L E S
Todas las líneas diseñadas para las facilidades de producción son en Acero al Carbón
con un espesor permisible para corrosión de 0.0625 pulgadas. Los separadores, las
torres de destilación, el SCRUBBER de gas, los intercambiadores y los tanques de
almacenamiento están construidos en acero al carbono con recubrimientos externos
a la corrosión.
VERSIÓN 0
7. 4 . 3 . S E G U R I D A D Y M E D I O A M B I E N T E
Los efluentes generados se manejan de la siguiente forma:
El agua separada en los separadores trifásicos es tratada en la pileta API,

actualmente instalado. En caso de emergencia, los gases de relevo se envían al
sistema de tea.
7. 4 . 4 . S I S T E M A D E T E A S
Las actuales facilidades cuentan con un sistema de tea, para permitir el manejo
seguro de hidrocarburos venteados desde las facilidades de procesamiento.
El sistema de tea consta de cabezal de recolección y chimenea con quemador

elevado. La localización y altura de la tea se definirán teniendo en cuenta el nivel de
radiación que se produce por la combustión de los gases de relevo.
Las descargas de las válvulas de alivio y control de presión están dirigidas a los
cabezales de tea. Se dispone de un cabezal de 4” para la tea.
La presión de diseño de tuberías y equipos tiene en cuenta los valores de contra-

presión esperados durante los escenarios de relevo críticos.
No se esperan sobre-presiones en el sistema ya que no se ubican válvulas de

bloqueo o corte sobre los cabezales. Cada fuente de relevo dispone de válvulas de
bloqueo para aislamiento en caso de mantenimiento.
7. 4 . 4 . 1 . C A P A C I D A D D E D I S E Ñ O
La capacidad de diseño del sistema de tea se establece según el escenario de relevo

más crítico, bajo las condiciones de máxima producción de las facilidades. La tea se
VERSIÓN 0
diseña para una capacidad de 1.5 MMSCFD de gas. Se asume un factor de diseño de
10% adicional.
7. 4 . 4 . 2 . N I V E L E S D E R A D I A C I Ó N
Según el nivel de radiación (incluyendo radiación solar), se definen los siguientes

criterios de diseño:
NIVEL DE RADIACION BTU/HR FT2
Equipos 3,000
Vías 2,000
Corredores 1,500
Áreas de trabajo 500
7. 4 . 4 . 2 . 1 A L T U R A D E T E A
La altura de las teas se define considerando un nivel máximo de radiación de 1,000

Btu/h ft2 a una distancia de 25 metros (82 ft) desde la base de la chimenea.
VERSIÓN 0
7. 4 . 4 . 3 . C A P E Z A L D E R E L E V O
Los criterios considerados para definir el diámetro del cabezal de relevo a la tea, son
los siguientes:
Máxima velocidad: menor a 0.5 Mach
Caída de presión: menor a 1.5 psi / 100 ft para el caso de máximo relevo.
Rugosidad: 0.0015 ft.
Factor de diseño: 1.1 
VERSIÓN 0
7. 4 . 4 . 4 . S E G U R I D A D Y M E D I O A M B I E N T E
Purga de Cabezales
La presencia de oxígeno e hidrocarburos en los cabezales de tea puede dar lugar a la

formación de mezclas explosivas, por lo tanto no se debe permitir el ingreso de aire
(oxígeno) al sistema de tea. Para lo cual se mantiene una ligera presión positiva en
todo el sistema, introduciendo una purga continua de gas combustible.
Nivel de Radiación
La localización y altura de las teas se define según el nivel de radiación producida.

Aquellas áreas donde los niveles de radiación (incluyendo la radiación solar) supere
1500 Btu/hft2. ft deberán tener acceso restringido.
Control de Ruido
Para los casos de máximo relevo, los niveles de ruido en los lugares normalmente
accesibles al personal deben estar limitados a 115 dB (A). Para los demás casos de
relevo el nivel de ruido, en aquellas zonas donde normalmente permanece el
personal de operación de la planta, no debe exceder 85 dB (A) según las prácticas de
seguridad industrial.
7. 4 . 4 . 5 . S I S T E M A D E C O N T R O L Y P A R A D A
Ignición de Pilotos
Las teas serán encendidas desde un panel de control local ubicado cerca de las
mismas. Los paneles de ignición propiamente, estarán ubicados dentro de la zona de
acceso restringido. Los pilotos deben permanecer encendidos permanentemente.
VERSIÓN 0
8 . VA R I A B L E S D E P R O C E S O Y
EQUIPOS
TABLA 32. Variables de Proceso y Equipos Sistema
de Compresión
EQUIPO ENTRADA SALIDA

FLUJO FLUJO
ORIGEN PRESIO TEMP Gas Líqui DESTINO PRESIO TEMP Gas Líqui
NOMBRE REF
/ LINEA N (Psig) (ºF) MMSC do / LINEA N (Psig) (ºF) MMSC do
FD BPD FD BPD
AERO 6"P-1A
AF-4 28 160 1,114 721 6"P-37-A 27,5 120 1,114 721
ENFRIADOR + URV
0,981
SEPARADOR V-9 AF-4 27,5 120 1,114 721 C-1 27,5 120 660,1
1
0,133 0,133
BOMBA P-7 V-9 27,5 120 60,93 V-8 140 120,5 60,93
2 2
6"P-37- 0,981 C1S- 0,981
27,5 120 660,1 27,5 120 660,1
A 1 C1-101 1
SCRUBBER V-C1-1
0,981
V-9 27,5 120 660,1 V-9 27,5 120 0 0
1
COMPRESOR C1S- 0,981 CL- 0,981
V-C1-1 27,5 120 660,1 130 218,4 660,1
1 C1-101 1 C1-100 1
AERO C1S- 0,981 0,981
CL-C1-100 130 218,4 660,1 V-C1-2 130 120 660,1
ENFRIADOR C1-101 1 1
CL- 0,981 0,320
130 120 660,1 V-C1-2 130 83,87 2275
C1-100 1 3
2"P-11-
A+ 0,939 0,320
SCRUBBER V-C1-2 130 20,51 570,9 V-C1-2 130 83,87 2275
1"P-19- 2 3
A
C2S-
MIX 130 83,87 1,92 1231 130 83,87 1,6 1003
C1-102
COMPRESOR C2S- CL-
V-C1-2 130 83,87 1,6 1003 300 165,3 1,6 1003
2 C1-102 C1-100
VERSIÓN 0
FLUJO FLUJO
ORIGEN PRESIO TEMP Gas Líqui DESTINO PRESIO TEMP Gas Líqui
NOMBRE REF
/ LINEA N (Psig) (ºF) MMSC do / LINEA N (Psig) (ºF) MMSC do
FD BPD FD BPD
AERO C2S-
CL-C1-100 300 165,3 1,6 1003 3"P-2-B 300 120 1,6 1003
ENFRIADOR C1-102
Tabla 33. Variables de Proceso y Equipos Sistema de

Fraccionamiento
PRESI FLUJO PRESIO FLUJO

ORIGEN/ TEMP DESTINO TEMP
NOMBRE REF ON MMSC N MMSC
LINEA (ºF) BPD / LINEA (ºF) BPD
(Psig) FD (Psig) FD
4,263 30,5
3"P-2-B 300 120 1,6 1003 1"P-35-A 300 120
SEPARADOR E -2 9
V-1
BIFASICO 972,
3"P-2-B 300 120 1,6 1003 3"P-3-B 300 120 1,557
9
3"P-3-B; 986,
300 120 1,557 972,9 3"P-4-B 295 115,5 1,594
E1 9
ENFRIADOR
GAS RICO – E-1
2"P-7-B;
GAS POBRE 97,5
3"P-6-B 290 17 0,186 97,54 2"P-1-B; 285 109 0,186
4
1"FC-7-B
874,
REFRIGERADOR 3"P-4-B 295 115,5 1,594 986,9 3"P-5-B 290 17 1,365
3
DE GAS CON E-2
PROPANO 2"R-1-A 4"R-1-A
97,5
3"P-5-B 290 17 1,365 874,3 3"P-6-B 290 17 0,186
4
SEPARADOR 874,
V-2 ---- 2"P-10-B 290 17 1,365
FRIO 3
2"GL-41- 4,315 15,0
---- 290 17
A E -2 2
P6 + P7
0,496 303E
+ P8 + 140 96,05 319,1 2"P-41-B 135 85 0,379
1 -2
V-1
RECUPERADOR
DE V-8
VERSIÓN 0
PRESI FLUJO PRESIO FLUJO

ORIGEN/ TEMP DESTINO TEMP
NOMBRE REF ON MMSC N MMSC
LINEA (ºF) BPD / LINEA (ºF) BPD
(Psig) FD (Psig) FD
RECUPERADOR
DE V-8 0,117
CONDENSADOS ---- 2"P-42-A 135 85 15,9
1
---- a V-C1-2 135 85
INTERCAMBIAD 0,837 0,837 628,

2"P-15-B 140 106,9 628,5 2"P-16-B 137 122,3
OR CARGA 5 5 5
TORRES – E-5
GASOLINA 0,164 0,164 159,
2"P-29-B 140 299 159,5 2"P-27-B 135 121,9
NATURAL 4 4 5
2"P-10-B 0,837 628,

TORRE 135 91,66 1,744 1178 2"P-15-B 140 106,9
+ V-8 5 5
DEETANIZADOR T-1
A 0,906
---- 2"P-13-B 130 17,46 549
2
0,837 0,164 159,
TORRE DE- 2"P-16-B 137 122,3 628,5 2"P-29-B 140 299
5 4 5
PROPANIZADOR T-2
A ---- 2"P-13-B
AERO
ENFRIADOR DE AF-2 2"P-17-B 2"P-18-B
GLP
2"P-18-B 1"P-19-A
CONDENSADOR
V-4
DE CIMA DE T-2 0,641 447,
---- 2"P-20-B 130 85
4 8
BOMBA
REFLUJO T-2 – 0,641
P-3 2"P-20-B 130 85 447,8 1"P-22-B
PRODUCCION 4
DE GLP
AERO
ENFRIADOR DE 0,164 0,164
AF-3 2"P-27-B 135 121,9 1595 1"P-28-B 133 100 1595
GASOLINA 4 4
NATURAL
TANQUE DE
ALMACENAMIE 0,164 0,164
TK-1 1"P-28-B 133 100 1595 4"P-29-A 1 E -1 100,6 1595
NTO GASOLINA 4 4
NATURAL
TANQUE DE
0,641 0,641 447,
ALMACENAMIE TK-2 1"P-22-B 130 85 447,8 4"P-30-A 130 85
4 4 8
NTO GLP
4"P-29-
BOMBA DE
P-4 A; 2"P-44-A
DESPACHO
4"P-30-A
VERSIÓN 0
9. SERVICIOS INDUSTRIALES
Las utilidades requeridas en la Estación se estiman para la condición de máxima

producción 1.5 MMSCFD
9 .1 A I R E D E I N S T R U M E N T O S
Para la instrumentación general de la planta (válvulas de control neumáticas y

controladores) así como para los servicios auxiliares e instalaciones de la planta se
cuenta con un sistema independiente de compresión de aire a 120 psig hacia los
instrumentos y equipos que requieran aire para refrigeración. El consumo de aire se
estima en 50 SCFM distribuidos en 35 SCFM en el área de tratamiento de gas y 15
SCFM para servicios auxiliares y de mantenimiento.
9.2 GENERACIÓN
Dentro de las facilidades se requiere el sistema de generación, el cual debe proveer

suficiente energía para el funcionamiento de toda la planta y además el
funcionamiento de las bombas de pozo. La capacidad estimada del generador es de
350 kw y 400 kw, y un generador Diesel de 350kw.
VERSIÓN 0
10. PROCEDIMIENTOS DE
PREARRANQUE
10 .1 S E L E C C I Ó N D E P E R S O N A L
En esta primera etapa se seleccionan las personas que se desempeñan de acuerdo

con las necesidades de la PLANTA DE FRACCIONAMIENTO LA PUNTA a nivel
operativo y administrativo. Las tareas a realizar en esta fase son:
Identificación de necesidades operativas y administrativas de la planta, mediante la

caracterización de las actividades que se llevan a cabo en la misma.
Este análisis abarca tareas como:
• Operación de equipos.
• Supervisión de producción.
• Rutinas de mantenimiento.
• Despacho de producción.
• Administración de personal.
• Administración de recursos.
• Definición de los perfiles laborales de acuerdo con las necesidades establecidas en

la planta, de esta manera se asegura la selección de personal idóneo para cada
actividad que deba llevarse a cabo dentro de la misma.
• Selección del nuevo personal.
VERSIÓN 0
10.2 DELEGACIÓN DE FUN CIONES
En esta etapa se conforma el equipo de trabajo para dirigir y coordinar y ejecutar las
tareas involucradas en la preparación de la planta, así como la estandarización y
documentación de los procedimientos previstos para su arranque, operación y parada.
Las siguientes tareas deben ser ejecutadas:
Conformación de equipo interdisciplinario de trabajo. Se debe conformar un equipo

encargado de coordinar y ejecutar las tareas relacionadas con las diferentes áreas
operativas dentro de la planta. El trabajo del equipo deberá cubrir los siguientes
campos:
• Proceso
• Instalaciones eléctricas
• Montajes y emplazamiento
• Instrumentación y control
• Administración
• Seguridad e higiene industrial
Reconocimiento general del proceso, se deberá presentar de manera clara y concisa al

equipo de trabajo cada uno de las partes, dispositivos y arreglos involucrados en el
diseño de la planta, así como su función y las consideraciones generales para su
operación.
VERSIÓN 0
Planeación de actividades. La programación de actividades a ejecutar será determinada
por el equipo de trabajo mediante los siguientes criterios:
• Identificación de las condiciones ideales de operación.
• Identificación de posibles causas de falla en la operación.
• Establecimiento de medidas correctivas.
• Asignación de actividades según experiencia.
De acuerdo con el diseño establecido de la PLANTA DE FRACCIONAMIENTO LA

PUNTA y la identificación de los subprocesos, equipos y líneas de la planta, se
elaboraron los manuales de proceso, los cuales son documentos sujetos a corrección.
Manual de Operaciones, donde se recopila la información necesaria para la puesta en

marcha, la operación y la parada de producción en la planta, junto con las
especificaciones de los equipos, sustancias a manipular y sistemas de control e
instrumentación.
Procedimientos e instructivos operativos estándar, donde se describen las rutinas para la

adecuada operación de los equipos y la ejecución de actividades dentro de la planta.
VERSIÓN 0
10.3 REVISIÓN DE PL ANTA
El objetivo de esta fase es la realización del inventario de los equipos e

instrumentos dentro de la planta, así como su verificación mecánica antes del
arranque. Consta de las siguientes actividades:
Revisión de la lógica de control de la planta, para garantizar el funcionamiento

seguro en las condiciones previamente establecidas. Comprende tareas como:
• Comprobar funcionamiento de lazos de control, mediante la simulación de las

condiciones de operación en cada lazo.
• Revisión del sistema de alarmas, se debe garantizar su accionamiento en caso de

presentarse una anomalía.
• Revisión de interruptores de corte y alarma, deben estar en perfecto estado para el

accionamiento de alarma y rutinas de parada.
• Revisar integridad de equipos de instrumentación, deberán ser evaluados cada uno

de los instrumentos involucrados en el sistema de control de la planta, según
criterios como:
- Dimensionamiento adecuado de los elementos.
- Ajuste de parámetros de los controladores.
- Comprobación de señales a los instrumentos.
- Estado de los materiales en empaques, partes móviles, sellos, etc.
VERSIÓN 0
- Sellado eficaz de las válvulas.
- Acoplamiento de los instrumentos a los equipos y líneas.
- Respuesta eficaz de los instrumentos a las señales.
- Estado de los instrumentos en caso de falla eléctrica.
- Comportamiento de las variables controladas
• Chequeo general de la planta, teniendo como base los P&ID. Se procederá con las
siguientes tareas:
- Reporte de equipos, instrumentos o líneas faltantes.
- Toma de medidas correctivas de operación como derivaciones de

flujo, emplazamiento de equipos o instrumentos y habilitación de
superficies.
- Hacer seguimiento del proceso hasta que el chequeo este

completo.
• Chequeo general de equipos, mediante este procedimiento se asegura que cada

uno de los equipos cuente con lo accesorios necesarios para su operación. Se
llevarán a cabo las siguientes tareas:
- Verificar que los componentes y accesorios de operación, medición y

ajuste descritos en el DATA SHEET de cada equipo, se encuentren
instalados y en perfecto estado. Su evaluación se realizará según criterios
como:
• Estado físico
VERSIÓN 0
• Funcionamiento
• Disponibilidad de repuestos
• Herramientas especiales.
Para la verificación de los motores eléctricos, deberán ser desacoplados y rotados al

vacío, verificando que el sentido de rotación sea el correcto.
Las bombas deberán ser giradas de forma manual, para verificar posibles
atascamientos.
Todas las anteriores actividades, así como las que se describen a continuación, se
deben realizar plasmando sobre el respectivo diagrama de tuberíaa e
instrumentación (P&ID) que la construcción está de acuerdo con el diseño. Se
verifica la existencia y el estado de los elementos del sistema marcándolos sobre el
plano con un lápiz cada vez que se haga la inspección de todo el sistema. Se deben
REVISAR TOTALMENTE los elementos del sistema antes de realizar cualquier
operación de arranque. Se debe prestar especial atención a los siguientes puntos sin
limitarse a estos:
• Revisar los tamaños, materiales de las líneas, bridas y recubrimientos. La

revisión debe realizarse en la totalidad de las líneas. Con resaltador de color
subrayar cada línea que se ha verificado y asegurarse de revisar
completamente todas las líneas mostradas en los listados y en los planos
P&ID. Hacer el recorrido de la línea y comprobar que está conforme a los
planos. Verificar que la tubería se encuentre en perfecto estado, uniforme y
que no tenga ninguna deformación. Verificar el estado de las uniones y de
las soldaduras entre las secciones de las tuberías. Verificar y ubicar las
líneas de servicio, distinguirlas y memorizar su ubicación y la relación con
VERSIÓN 0
los equipos. Este chequeo debe realizarse de forma ordenada para todas las
líneas.
• Verificar la ubicación y la configuración de los drenajes. Verificar las

conexiones de los drenajes con el sistema de evacuaciónn del área
respectiva. Verificar el estado (abierto o cerrado) de estos antes de realizar
cualquier operación.
• Verificar la localización de las tomas de los indicadores de presión y la

profundidad de los termo pozos. Comprobar la correcta ubicación de las
válvulas de alivio de la tubería, su posición, funcionalidad y que se
encuentren en buen estado de limpieza.
• Verificar la localización de los lazos de control, la presencia de cada uno de

sus elementos (platina de orificio, termo pozo, tomas de alta y baja presión,
conexiones de estas tomas a las tomas de bridas, conexiones al transmisor,
transmisor, cableado hasta el DCS), la correcta alimentación de aire/
electricidad a los instrumentos y la correcta posición de falla de las válvulas
según lo especificado en el diseño.
• Verificar el estado de los soportes para las tuberías.
• Accesibilidad de los equipos. Recorrer la totalidad del sistema y sus áreas

aledañas. Estudiar el manual de los equipos para su operación normal o de
emergencia y verificar que estén correctamente localizados y que sean
fácilmente accesibles.
• Verificar la presencia de los elementos generales de seguridad. Líneas de

seguridad, extintores, monitores, hidrantes, salidas de evacuación de
emergencia, lavamanos, duchas lavaojos y agua de contraincendios.
• Verificar que las bridas ciegas y conexiones temporales requeridas para la

operación de limpieza, pruebas de presurización y secado hayan sido
removidas.
VERSIÓN 0
• Verificar en un diagrama de tubería e instrumentos “P&ID” la numeración
para cada equipo, la localización adecuada de los termopozos para los TI, los
registradores y los controladores. Que tengan la longitud adecuada para
asegurar una lectura correcta y cerciórese que todas las termocuplas toquen
el fondo de los termo -pozos.
• Verificar la dirección de flujo de las válvulas de control. Prestando particular

atención en las válvulas de cheque que se encuentran localizadas a la salida
de las bombas.
• Verificar la existencia de los certificados que consten que cada una de las
válvulas de seguridad hayan sido probadas e instaladas y asegurar en campo
que no tienen bridas, ciegos o válvulas cerradas a la entrada ni a la salida.
• Todas las válvulas bloque de las válvulas de seguridad deben quedar selladas
en posición abierta (CSO).
• Verificar los protocolos de prueba de instrumentación y revisar el

funcionamiento de todas las alarmas junto con un técnico en
instrumentación.
• Verificar los protocolos de prueba de los lazos de control y revisar que los
transmisores de presión, de flujo, de nivel y de temperatura hayan sido
calibrados e instalados junto con sus receptores y controladores.
• Cuando la válvula de control sea de rango dividido verificar que haya sido
instalado el posicionador.
• Verificar los protocolos de calibración de todos los orificios de las platinas

de flujo y que hayan sido revisados con un micrómetro para comprobar que
el orificio es el especificado y que está instalado correctamente (dirección de
flujo) en el punto señalado del proceso.
• Verificar que las figuras en ocho, bridas ciegas y los ciegos de los límites del
sistema se hayan removido o girado; que las válvulas de bloque en los
VERSIÓN 0
límites de la planta estén cerradas o abiertas como lo indiquen los planos de
proceso.
• Verificar que las figuras en ocho que deben permanecer se hayan instalado y
comprobado en campo.
• Revisar la disponibilidad y operatividad de los sistemas de evacuación hacia

la tea, de los sistemas de contraincendios y de todos los otros equipos de
seguridad.
Certificación mecánica de la planta
10.4. LIMPIEZA DE L A PL ANTA
En esta fase se efectuará la limpieza de las partes que conforman la planta, tanto de
los equipos del proceso, así como las líneas de conducción para evitar posibles
atascamientos y desgaste prematuro de las partes durante la operación. Las
actividades a desarrollar en esta fase serán:
• Limpieza de equipos y tuberías
Para la rutina de limpieza de equipos y tuberías se deberá contar con un suministro

de Nitrógeno.
Los equipos y las líneas de conducción, serán soplados con Nitrógeno.
Las líneas no deberán ser sopladas en dirección a los equipos, esto evitará la
acumulación de suciedad a los equipos.
VERSIÓN 0
Se deben retirar los equipos que pueden sufrir algún daño durante la limpieza, como
válvulas de control, instrumentación y elementos de medición para evitar su
deterioro y desajuste.
• Verificar el estado de limpieza de los equipos, de manera visual o mediante

pruebas específicas o ensayos no destructivos (ND) tales como: ultrasonido,
rayos x, test magnéticos, emisión de ondas, otros, según requerimientos.
• Instalación de filtros en la succión de compresores y bombas, para evitar la

entrada de partículas nocivas que deterioren los equipos prematuramente.
• Acoplamiento de equipos y tuberías, este procedimiento ha de llevarse de

manera meticulosa, procurando ajustar los equipos correctamente y sin ningún
tipo de modificación manual de último momento o forzado para su montaje.
VERSIÓN 0
10.5. REVISIÓN DE FUGAS Y AJUSTE DE LÍNEAS
En esta fase, se ubicaran y corregirán la fugas presentes dentro de los equipos y las
líneas de conducción dentro de la planta, para evitar posibles accidentes y perdidas
de material en ella. Además se verificaran las líneas de conducción auxiliares de
electricidad y aire para los instrumentos. En la actualidad la planta se encuentra en
servicio y se lleva a cabo la identificación visual de las diferentes partes que la
conforman para lo cual se realizan las siguientes actividades:
• Revisión de fugas, este procedimiento permite el ajuste de los equipos y

las líneas de conducción, considerando los puntos en los cuales se puedan
presentar fugas, tales como bridas, uniones, soldaduras y acoples.
• Mediante el flujo de aire comprimido al sistema, se comprueba la

existencia de posibles fugas por medio de la técnica de burbujeo,
cubriendo las zonas con cinta de enmascarar y humedeciendo la cinta y
sus alrededores con espuma jabonosa.
• En caso de identificar una fuga, se realiza el procedimiento correctivo

correspondiente, ya sea por medio de un ajuste manual o un tipo de
reparación específico como la soldadura o torneado de piezas. Esta tarea
se efectúa las veces necesarias hasta la eliminación de fugas en toda la
planta.
• Revisión de las líneas eléctricas: de esta manera se garantiza el suministro

seguro y efectivo de electricidad a los dispositivos que así lo requieran.
• Se comprueba que todos los equipos cuenten con una conexión adecuada
a la malla polo a tierra para evitar la acumulación de cargas
electroestáticas en las instalaciones y la posibilidad de descargas locales
(chispas).
VERSIÓN 0
• Se comprueban las condiciones de las líneas eléctricas, teniendo en cuenta
su adecuado aislamiento, el diseño de los circuitos, calibre de los cables,
mapeado de las redes y demás consideraciones técnicas.
• Se revisan las instalaciones eléctricas de alto voltaje, su estado, posición y

señalización, para evitar posibles riesgos de accidente.
• Revisión de las líneas neumáticas a instrumentos: se garantizará de esta

manera el flujo de aire hacia las válvulas de control en las instalaciones,
para el control del proceso. Se realiza mediante la inyección controlada de
aire a cada una de las válvulas desde la fuente. Siguiendo el
Procedimiento Específico para Prueba de Aire a Instrumentos
• Reporte de no conformidades y novedades: se documenta de manera clara

y completa cada una de las actividades realizadas durante la revisión de
los equipos y las líneas de conducción, anotando las observaciones
pertinentes, los cambios realizados y las no conformidades encontradas
para su utilización en posteriores rutinas de revisión y mantenimiento.
• Se elabora un listado general de repuestos críticos, donde se encuentran

aquellas partes cuyo reemplazo sea inminente.
• Identificación visible de líneas y equipos: se realiza de tal manera que

todas las personas involucradas en el proceso sepan el significado de las
convenciones adoptadas para la señalización de la planta. Las tareas a
realizar son:
• Identificar las líneas de conducción mediante colores dependiendo el

fluido que se esté transportando y a los equipos mediante rótulos
visibles con nombre, condiciones de operación y capacidad.
• Identificar los tanques de almacenamiento de las sustancias

involucradas en el proceso, mediante avisos que indiquen su
VERSIÓN 0
toxicidad, su inflamabilidad, manejo en caso de derrame y medios de
extinción.
• Ubicar los puntos de temperatura extrema y señalizar adecuadamente

mediante avisos llamativos.
• Señalización de equipos contra incendio como hidrantes, extintores,

hachas.
• Señalización de rutas de evacuación, puntos de encuentro y mapa

general de la planta
• Ubicar avisos de seguridad sobre los puntos de alto voltaje, puntos

altos, peligro químico, para la prevención de accidentes
• Señalización de los puntos de muestreo.
• Realización de cronograma de mantenimiento preventivo de acuerdo

con la evaluación del estado general de los equipos y líneas de
proceso.
VERSIÓN 0
10.6. PREPARACIÓN DE PL ANTA
Esta etapa cobija todas las actividades inmediatamente anteriores al arranque de la

planta, se establece el suministro de fluidos de servicio, se purgan las líneas de
conducción y los equipos, se lubrican las partes móviles como motores y engranes. Se
deben realizar las siguientes actividades:
• Verificación de suministros necesarios para el arranque de la planta. Se debe

garantizar la existencia de los fluidos de servicio mientras la planta inicie su
operación.
• Las cantidades mínimas se presentan a continuación:
Trietilenglicol 110 gal
Aceite térmico 700 glns
Gas combustible por alimentación desde la balas de almacenamiento.
Energía eléctrica
Aire para instrumentos por etapa de compresión
Aceite lubricante según requerimientos
Herramienta y repuestos según requerimientos
Además, se deberá contar con una reserva suficiente para una eventual pérdida de
material en las líneas o equipos que transporten o requieran estos fluidos, ya sea
durante la carga o la operación de la planta. Se estima una reserva de aproximadamente
el 30% de las cantidades inicialmente requeridas.
VERSIÓN 0
• Preparar y lubricar la unidad de compresión para el arranque, con el fin de evitar
desgaste excesivo de las piezas. Las actividades a realizar se deberán ejecutar de
acuerdo a las Operaciones Específicas - Puesta en Marcha del Sistema de
Compresión Documento
• Eliminar el oxígeno dentro de la planta, mediante la inyección de Nitrógeno. De

esta manera se evitará la existencia de mezclas explosivas con el gas de
alimentación, asegurando la integridad de la planta. Ver Procedimiento de
Inertización de: Circuito de Alta y Baja Presión.
• Verificar que el sistema contra incendio se encuentre en servicio. Extintores,

monitores, hidrantes, sistemas de espuma, etc.
• Verificar que el sistema de tea se encuentre en servicio, así como las líneas de
conducción hacia ella.
VERSIÓN 0
11 . P R O C E D I M I E N T O D E P U E S T A E N
MARCHA
Las actividades para el arranque de la planta deben seguir una secuencia de ejecución
lógica que permita la alimentación del gas desde los separadores a la planta de manera
segura y sin alterar la integridad de los equipos y de las líneas de conducción.
La filosofía general del proceso de puesta en marcha consiste en el establecimiento de

los flujos de proceso a través del sistema de manera que cada uno de los separadores y
vasijas donde se acumularán líquidos, sean llenados hasta un nivel inicial para la
estabilización progresiva de las condiciones generales de operación. La presión de
trabajo en las vasijas será alcanzada progresivamente sin excederse de los valores
previamente establecidos, para evitar así variaciones muy altas en las variables de
proceso.
El establecimiento de los puntos de ajuste de las válvulas de control se realizará

inicialmente con las condiciones establecidas en el diseño de la planta, sin embargo para
garantizar su correcto funcionamiento durante la operación, se contara con la
posibilidad de un ajuste manual para cada una de la válvulas de tal manera que su ajuste
corresponda a las condiciones reales de proceso y a su ajuste progresivo.
De la eficiencia del arranque de la planta dependerá la estabilización de las condiciones

para la operación adecuada de la planta. Las actividades se desarrollarán en el siguiente
orden:
VERSIÓN 0
1. Chequeo de la posición de válvulas para el procedimiento de arranque. Se deberá
efectuar la revisión sistemática del estado (cerrado o abierto) de cada una de las
válvulas
2. Calentamiento del aceite térmico. posteriormente a la activación de los pilotos de

ignición se establecerá el flujo necesario de gas húmedo desde los separadores, el
cual será usado de manera provisional como combustible Puesta en marcha de las
bombas de recirculación de aceite térmico en los fondos de la torres.(E-3) Y (E-4)
3. Alimentación de gas de proceso al sistema de compresión. La alimentación de esta

corriente se deberá efectuar simultáneamente para no desbalancear el cigüeñal del
compresor y evitar así su mal funcionamiento. Para la alimentación de gas húmedo
a la planta se deberá accionar el compresor C-1
4. Encender Aero enfriadores. Se pondrá en funcionamiento este dispositivo eléctrico

de enfriamiento para comenzar a remover calor de las corrientes de Gas.
5. Puesta en línea unidad deshidratadora para retirar vapor de agua contenido en el

Gas de entrada-Proceso.
6. Puesta en línea unidades de enfriamiento 101 y 102 respectivamente con sus

condiciones óptimas de operación dispuestas anteriormente set 101: 52°F y set
102: 40°F
7. Verificación y registro continuo de las condiciones de operación, se reportarán las

mediciones hechas en cada indicador de temperatura, presión, flujo y nivel, para
su comparación con las condiciones de operación previamente establecidas.
8. Ajuste de condiciones de operación hasta estabilidad del sistema. Mediante la

regulación del flujo de aire desde los controladores hacia las válvulas de control, y
la supervisión continua de las condiciones de operación se establecerán los rangos
adecuados de operación y control de los siguientes flujos:
9. Flujo de aceite caliente a re hervidores, que permitan el calentamiento suficiente a

las líneas de recirculación hacia las torres.
VERSIÓN 0
10. El Flujo de refrigerante (Agua-glicol) del sistema de enfriamiento deberá ser
óptimo para la separación posterior de los condensados, sin permitir la formación
de hidratos en la tubería del equipo.
11. Flujo de condensados del separador V-2 a la torre deetanizadora T-1. Se debe
garantizar el suministro de condensados a la torre de manera constante y
controlada, evitando la inundación de la torre o una alta temperatura que genere
pérdidas de propano por el tope de la torre.
12. Flujo de condensados en el separador trifásico de la Unidad de enfriamiento para

alimentación de la torre T-1
13. Flujo de condensados de la torre deetanizadora T-1 hacia la torre depropanizadora

T-2. Se debe garantizar la alimentación suficiente para el fraccionamiento de GLP
en el tope de la torre y GASOLINA NATURAL en los fondos de T-2, evitando el
recalentamiento de la torre 
VERSIÓN 0
12 . P R O C E D I M I E N T O S D E PA R A DA
La programación de las actividades para la parada de la planta, dependerá de las

circunstancias en las cuales se deba realizar la suspensión de actividades, si es una
parada programada para rutinas de mantenimiento general, desmonte y reemplazo
programado de equipos o si es una parada de emergencia debido a alguna avería local,
mal funcionamiento de algún equipo o accidente de planta
12 .1. PA R A DA P R O G R A M A DA
Esta rutina general será aplicada para eventuales reemplazos de equipos o secciones de
tubería, rutinas de limpieza programadas, cambio de repuestos en secciones móviles o
cualquier otra circunstancia que requiera la suspensión de la producción de manera que
pueda ser programada. El gas de separadores será conducido a tea y los condensados
serán desalojados de los equipos en caso de ser necesario. Los procedimientos a seguir
tendrán el siguiente orden:
1. Apagar el compresor. De esta manera se suspende la alimentación de gas a la

planta, el gas proveniente del separador de crudo será conducido hacia el sistema
de tea de la planta. El cierre de las válvulas de succión y descarga del compresor en
las etapas de gas y de propano mantendrá las líneas de planta empaquetadas.
2. Suspender bombeo de glicol. Este procedimiento se realiza mediante el apagado

de las bombas P-1 a los re hervidores y P-2 que alimenta el CHILLER E-2. El cierre
de los dispositivos de bombeo debe realizarse según especificaciones de los
VERSIÓN 0
equipos. La interrupción de flujo al CHILLER E-2, evitara la acumulación de glicol
dentro de la tubería del equipo, por lo que debe hacerse inmediatamente después
de la suspensión de la alimentación de gas al sistema.
3. Apagado del piloto. De esta manera se suspenderá el calentamiento de glicol, para

el procedimiento de parada se hace necesario la interrupción de este sistema para
evitar pérdidas de energía en la planta y mantener el suministro de gas necesario
para la puesta en marcha del sistema de compresión y generación.
4. Apagado de las bombas. Mediante el apagado de las bombas se suspenderá el flujo

de líquidos a través de los sistemas para evitar la acumulación de líquidos en el
separador V-8, en la torre T-1 y en la torre T-2. El apagado de la bomba P-3
dependerá del nivel de GLP acumulado en el separador V-4.
5. Suspender aire a instrumentos. Luego de haber interrumpido la operación de la

planta se suspende el flujo de aire a las válvulas de control de manera que queden
totalmente cerradas y la cantidad de material en cada uno de los equipos se
mantenga mientras se reinician las operaciones de la planta.
6. Apagado del sistema de aero enfriadores. El sistema de enfriamiento se

suspenderá para evitar pérdidas de energía. Los aero enfriadores se apagan una vez
las válvulas de control se encuentren cerradas de esta manera se evitará el paso de
productos inestables a los tanques de almacenamiento y la presurización de
equipos por altas temperaturas.
7. Apagado del sistema de generación eléctrica. El sistema de generación eléctrica se

suspenderá solo en caso de que sea necesario ya que debe mantenerse en
funcionamiento las 24 horas. El generador eléctrico a gas cuenta con un back-up
que es un generador diesel el cual se accionará por falla de gas combustible al
motor del generador principal.
VERSIÓN 0
12 . 2 . PA R A DA D E E M E R G E N C I A
La rutina para la parada de emergencia debe efectuarse cuando las condiciones de

operación no sean seguras para la planta. La ejecución de esta rutina se dará en
situaciones como interrupción del suministro gas de alimentación a la planta, fugas
de material considerables en los equipos o líneas de conducción, taponamientos en
las tuberías o en los equipos, en los casos de averías serias en los sistemas de
compresión, aero enfriamiento y bombeo, así como en casos de emergencia como
incendios, terremotos o inundaciones.
Mediante el accionamiento del botón lateral en el panel de control del compresor o

el panel de control del SKID No. 1 se suspenderá inmediatamente el
funcionamiento de todos los equipos eléctricos de la planta, se deberá asegurar que
el gas de alimentación se dirija hacia la tea.
12 . 2 .1. P O R FA L L A E L É C T R I C A
En caso de presentarse alguna falla en el suministro de energía eléctrica, la

paralización del sistema de compresión, bombeo y aero enfriamiento, obligara a una
parada de emergencia. Se deberá asegurar que el gas de alimentación se dirija hacia
la tea.
VERSIÓN 0
13 . S E G U R I DA D
Es necesario conocer los fluidos a manejar dentro de este proceso, así como las
precauciones que se deben tener durante su manejo, los pasos a seguir en caso de
accidente, contaminación, derrame o envenenamiento. En el Anexo A se presentan las
Hojas de Seguridad de los fluidos de proceso y productos a manejar en la Planta de
Refrigeración La Punta, como son:
Gas Natural
Trietilenglicol
Aceite Térmico
GLP
GASOLINA NATURAL
VERSIÓN 0
14 . H I S T O R I A L D E C A M B I O S
CONTROL DE CAMBIOS DEL

DOCUMENTO
VER FECH MODIFICACIÓN
SIÓ A
N
01 12/04 Primera emisión del documento.
/2013
02 22/05 Actualización documento
/2014
03 01/06 Actualización de logo- Cambio de imagen
/2016 Corporativa
04 12/10 Actualización por cambio de razón social del día
/2018 5 de octubre
de 2018
Aprobó:
ÁREA: COR. OPERACIONES FECHA: 12/10/2018
VERSIÓN 0
ANEXOS
ANEXO 1.
HOJAS DE SEGURIDAD
VERSIÓN 0
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD
TRIETILENGLICOL
Rótulo NFPA Rótulos UN
!
SECCIÓN 1: PRODUCTO QUÍMICO E IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
Nombre del Producto: TRIETILENGLICOL
2,2´-Etilendioxibis (etanol), TEG, Glicol-bis(hidroxietil) eter,
Sinónimos:
2,2'-(1,2-etanodiolbis(oxi))bis-etanol.
Fórmula: HO(CH2CH2O)2CH2CH2OH
Número interno:
Número UN: N.R.
Compañía q u e Esta hoja de datos de seguridad es el producto de la recopilación de
desarrolló la Hoja de información de diferentes bases de datos desarrolladas por
Seguridad: entidades internacionales relacionadas con el tema.
Te l é f o n o s d e Consejo Colombiano de Seguridad, Carrera 20 No. 39 - 62. Teléfono
Emergencia: (571) 2886355. Fax: (571) 2884367. Bogotá D.C. - Colombia.
SECCIÓN 2: COMPOSICIÓN E INFORMACIÓN SOBRE INGREDIENTES
COMPONENTES
Componente CAS TWA STEL %
C 100 mg/m3
N.R.
Triethylene Glycol 112-27-6 ( H ) ( A C G I H 90-100
(ACGIH 2004)
2004)
Disolvente para la nitrocelulosa, varias gomas y resinas, lacas, síntesis
orgánica, en aparatos de acondicionamiento de aire, bactericida (en
Uso
forma de vapor), humectante en tintas de imprenta, acondicionador
textil, fungicida.
SECCIÓN 3: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
VISIÓN GENERAL SOBRE LAS EMERGENCIAS:
¡Advertencia! Nocivo o fatal si se ingiere. Dañino si se inhala o absorbe a través de la piel.
Puede provocar reacción alérgica de la piel. Puede causar irritación a la piel, ojos y tracto
respiratorio. Afecta el sistema nervioso central.
EFECTOS ADVERSOS POTENCIALES PARA LA SALUD:
VERSIÓN 0
TRIETILENGLICOL
Altas concentraciones de vapor pueden causar irritación en nariz y
garganta, dolor de cabeza, náuseas y somnolencia. También puede
Inhalación: causar vértigo, euforia, pérdida de coordinación, desorientación, dolor
de cabeza, náuseas y vómito. En áreas poco ventiladas puede resultar
inconciencia o asfixia.
En grandes cantidades puede causar malestar estomacal, náuseas,
Ingestión:
diarrea.
El contacto mínimo no es irritante. El contacto prolongado como por
Piel ejemplo: ropa mojada con el material puede causar irritación,
enrojecimiento con molestias leves.
Ojos: Puede causar irritación, se puede experimentar incomodidad temporal.
Efectos crónicos: No hay efectos crónicos identificados en humanos.
SECCIÓN 4: PROCEDIMIENTOS DE PRIMEROS AUXILIOS
Trasladar al aire fresco. Si no respira administrar respiración artificial. Si
respira con dificultad suministrar oxígeno. Mantener la víctima abrigada
Inhalación:
y en reposo.
Buscar atención médica inmediatamente.
Lavar la boca con agua. Si está consciente, suministrar abundante agua.
No inducir el vómito, si éste se presenta inclinar la víctima hacia
Ingestión:
adelante. Buscar atención médica inmediatamente. Si está inconsciente
no dar a beber nada.
Retirar la ropa y calzado contaminados. Lavar la zona afectada con
Piel: abundante agua y jabón, mínimo durante 15 minutos. Si la irritación
persiste repetir el lavado. Buscar atención médica.
Lavar con abundante agua, mínimo durante 15 minutos. Levantar y
Ojos: separar los párpados para asegurar la remoción del químico. Si la
irritación persiste repetir el lavado. Buscar atención médica.
Después de proporcionar los primeros auxilios, es indispensable la
comunicación directa con un médico especialista en toxicología, que
Nota para los
brinde información para el manejo médico de la persona afectada, con
médicos:
base en su estado, los síntomas existentes y las características de la
sustancia química con la cual se tuvo contacto.
SECCIÓN 5: MEDIDAS EN CASO DE INCENDIO
Punto de
172 (c.c.);166 (c.a).
inflamación (ºC):
Temperatura de
N.A.
autoignición (ºC):
VERSIÓN 0
TRIETILENGLICOL
Limites de
i n f l a m a b i l i d a d 0.9 - 9.2
(%V/V):
Peligros de
i n c e n d i o y / o No hay peligros identificados.
explosión
Medios d e Agua en forma de rocío, espuma de alcohol, polvo químico seco o dióxido
extinción de carbono.
Dióxido de carbono, monóxido de carbono, aldehídos irritantes y
Productos de la
cetonas. El calentamiento en presencia de aire puede producir
combustión:
aldehídos, ácidos y cetonas.
Precauciones para
evitar incendio y/ Evitar toda fuente de ignición cercana.
o explosión:
Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir el acceso a personas
Instrucciones para
innecesarias y sin la debida protección. Ubicarse a favor del viento. Usar
combatir el fuego
equipo de protección personal
SECCIÓN 6: MEDIDAS EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL
Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la
debida protección. Ubicarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal. Ventilar
el área.
Eliminar toda fuente de ignición. Usar agua en forma de rocío para reducir los vapores.
Recoger el material utilizando arena o material absorbente no combustible para recoger el
material. Evitar que el material contamine fuentes de agua.
SECCIÓN 7: MANEJO Y ALMACENAMIENTO
Lugares ventilados, frescos, secos y señalizados. Lejos de fuentes de
calor e ignición. Separado de materiales incompatibles. Rotular los
recipientes adecuadamente y mantenerlos bien cerrados. Limitar la
Manejo cantidad a almacenar.
Permitir el acceso a personal autorizado. Inspeccionar periódicamente
las áreas de almacenamiento para detectar fugas o daños en los
contenedores.
Usar siempre protección personal así sea corta la exposición o la
actividad que realice con el producto. Mantener estrictas normas de
higiene, no fumar, ni comer en el sitio de trabajo. Usar las menores
Almacenamiento cantidades posibles.
Conocer en dónde está el equipo para la atención de emergencias. Leer
las instrucciones de la etiqueta antes de usar el producto. Rotular los
recipientes adecuadamente.
SECCIÓN 8: CONTROLES DE EXPOSICION Y PROTECCIÓN PERSONAL
VERSIÓN 0
TRIETILENGLICOL
Ventilación local y general, para asegurar que la
concentración se mantenga lo más baja posible. Considerar
la posibilidad de encerrar el proceso. Garantizar el control
Controles de ingeniería:
de las condiciones del proceso. Suministrar aire de
reemplazo continuamente para suplir el aire removido.
Disponer de duchas y estaciones lavaojos.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Protección de los ojos y rostro: Utilizar gafas protectoras contra productos químicos.
Usar guantes protectores de caucho y ropa limpia para
Protección de piel:
cubrir el cuerpo.
Protección respiratoria: Respirador con filtro para vapores orgánicos.
P r o t e c c i ó n e n c a s o d e Equipo de respiración autocontenido (SCBA) y ropa de
emergencia: protección TOTAL.
SECCIÓN 9: PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Líquido sin color, higroscópico, practicamente sin
Apariencia, olor y estado físico:
olor.
Gravedad específica (Agua=1): 1.13
Punto de ebullición (ºC): 285
Punto de fusión (ºC): -4
Densidad relativa del vapor (Aire=1): 5.1
Presión de vapor (mm Hg): 0.01 / 20°C
Viscosidad (cp) N.R.
pH: N.A.
Completamente soluble en agua (100%), insoluble en
Solubilidad:
benceno, tolueno y gasolina.
SECCIÓN 10: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Estabilidad química: Estable bajo condiciones normales de almacenamiento y

manipulación. No se polimeriza. Es higroscópico.
Calor, llamas, fuentes de ignición, agua (absorbe
Condiciones a evitar:
rápidamente) e incompatibles.
Incompatibilidad con otros Agentes oxidantes fuertes, ácidos fuertes y bases fuertes a
materiales: altas temperaturas.
VERSIÓN 0
TRIETILENGLICOL
Cuando se calienta hasta la descomposición puede formar
Productos de descomposición dióxido y monóxido de carbono. Puede producir humos acres
peligrosos: y vapores irritantes cuando se calienta hasta la
descomposición.
Polimerización peligrosa: No ocurrirá.
SECCIÓN 11: INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
DL50 (oral, rata) = 17g/kg; DL50 (intraperitoneal, ratón) = 8141 mg/kg;
DL50 (intravenoso, ratón) = 6500 mg/kg. No hay información disponible sobre
cancerogenicidad, mutagenicidad, teratogenicidad, efectos reproductivos.
SECCIÓN 12: INFORMACIÓN ECOLÓGICA
Esta sección está bajo investigación y desarrollo.
SECCIÓN 13: CONSIDERACIONES DE DISPOSICIÓN
Se puede incinerar bajo en hornos especiales. Disponga de acuerdo con las reglamentaciones
ambientales locales.
SECCIÓN 14: INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTE
No está clasificado y regulado para el transporte de materiales peligrosos.
SECCIÓN 15: INFORMACIÓN REGLAMENTARIA
Código Nacional de Tránsito Terrestre. Decreto 1344/70, modificado por la Ley 33/86.
Artículo 48: Transportar carga sin las medidas de protección, higiene y seguridad.
SECCIÓN 16: OTRAS INFORMACIONES
La información relacionada con este producto puede no ser válida si éste es usado en
combinación con otros materiales o en otros procesos. Es responsabilidad del usuario la
interpretación y aplicación de esta información para su uso particular.
VERSIÓN 0
GLP GAS PETROLATO LÍQUIDO
! !

Nombre del Producto: LPG GAS PETROLATO LÍQUIDO
GLP, PIROFAX, Gas Licuado del Petróleo, Gas envasado, Gas
Sinónimos:
Propano.
Fórmula: Mezcla de hidrocarburos
Número interno:
Número UN: 1075
Esta hoja de datos de seguridad es el producto de la recopilación
Compañía que desarrolló
de información de diferentes bases de datos desarrolladas por
la Hoja de Seguridad:
entidades internacionales relacionadas con el tema.
Consejo Colombiano de Seguridad, Carrera 20 No. 39 - 62.
Te l é f o n o s de
Teléfono (571) 2886355. Fax: (571) 2884367. Bogotá D.C. -
Emergencia:
Colombia.
COMPONENTES
1000 p p m N.R.
Butano 106-97-8 < 2.5
(ACGIH 2004) (ACGIH 2004)
1000 p p m N.R. (ACGIH
Propano 74-98-6 >90
(ACGIH 2004) 2004)
Asfixiante Asfixiante
Propileno 115-07-1 simple (D) simple (D) <5
El LPG se utiliza como combustible para uso doméstico, industrial,
Uso
agrícola, automotor o como reemplazo de los refrigerantes en aerosol.
Aunque las propiedades toxicológicas de esta sustancia no han sido ampliamente estudiadas,
puede producir asfixia,dolor de cabeza, irritación en los ojos o daños en los tejidos de la
piel.
VERSIÓN 0
A bajas concentraciones puede causar sed y opresión en el pecho. A
concentraciones más altas puede causar inflamación del tracto
Inhalación: respiratorio y asfixia. Los síntomas pueden incluir respiración rápida,
fatiga, descoordinación, somnolencia, confusión mental, shock,
inconsciencia y convulsiones.
El líquido puede causar náuseas, vómito y congelamiento de boca y
Ingestión:
garganta
Piel El líquido puede provocar quemaduras por congelación.
El gas produce irritación. Al contacto con el líquido pueden presentarse
Ojos:
irritación, enrojecimiento y quemaduras.
La exposición prolongada y repetida puede producir anemia, en altas
Efectos crónicos: concentraciones provoca asfixia, y el gas presurizado provoca
quemaduras.
Trasladar al aire fresco. Si no respira administrar respiración artificial.
Inhalación: Si respira con dificultade suministrar oxígeno. Mantener la víctima
abrigada y en reposo.
Ingestión: Buscar atención médica inmediatamente y no inducir el vómito.
abundante agua y jabón, mínimo durante 15 minutos. Si la irritación
Piel: persiste repetir el lavado. Buscar atención médica.
Si se ha ocurrido congelación buscar atención médica inmediatamente,
no retirar la ropa ni lavar el área afectada con agua.
Nota para los
médicos:
Punto de
-104
inflamación (ºC):
Te m p e r a t u r a d e
450
VERSIÓN 0
Limites de
inflamabilidad (%V/ 1.9 a 9.5
V):
Extremadamente inflamable. Se enciende con facilidad. Los
contenedores pueden explotar al someterlos al calor. Sus vapores se
Peligros de incendio
concentran en las zonas bajas y pueden viajar a una fuente de ignición
y/o explosión
regresando después en llamas. Puede formar mezclas explosivas con
aire.
Medios de extinción Polvo químico seco. Agua en atomizador, espuma o dióxido de carbono.
Pr o d u c t o s d e l a Cuando se oxida con deficiencia de oxígeno puede producir monóxido

combustión: de carbono.
Evitar fuentes de calor o ignición y el contacto con agentes oxidantes
Precauciones para fuertes. Proveer de ventilación adecuada el área de trabajo,
evitar incendio y/o especialmente en zonas bajas. Conectar a tierra los recipientes para
explosión: evitar descargas electrostáticas. Los equipos eléctricos, de iluminación
y ventilación deben ser a prueba de explosiones.
Evacuar o aislar el área de peligro. Eliminar toda fuente de ignición.
Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la debida protección.
Ubícarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal.
Instrucciones para
Controlar la fuga si no hay riesgo, de lo contrario es mejor dejarlo
combatir el fuego
arder. Mantener refrigerados los contenedores aplicando agua en forma
de rocío desde máxima distancia. Notificar al departamento de
bomberos.
Evacuar o aislar el área de peligro. Eliminar toda fuente de ignición. Restringir el acceso a
personas innecesarias y sin la debida protección. Usar equipo de protección personal.
Ventilar el área. No permitir que caiga en fuentes de agua y alcantarillas. Cortar el flujo de
gas. Si es un cilindro dejar al aire libre hasta que se desocupe. Si el gas escapa pero no arde,
invierta el recipiente con fugas con el fin de que el gas escape primero que el líquido,
reducir el vapor con agua en forma de niebla.
VERSIÓN 0
cantidades posibles. Conocer en donde está el equipo para la atención
de emergencias. Leer las instrucciones de la etiqueta antes de usar el
Manejo producto. Evitar chispas. Conectar a tierra todos los equipos de
transferencia y almacenamiento. Equipar los tanques con válvulas de
cierre automático y tapones de presión de vacío. Asegúrarse de que el
lugar donde realice la manipulación se encuentre aireado. No deben
utilizarse lentes de contacto cuando se trabaje con este químico. Se
deben emplear equipos a prueba de explosión.
Mantener el producto en contenedores cerrados, lugares ventilados,
frescos, secos y señalizados, lejos de fuentes de calor e ignición.
Separar de materiales incompatibles, así mismo rotular los recipientes
adecuadamente y mantenerlos bien cerrados. Utilizar como recipientes
cilindros de acero y tanques, colocados siempre en posición vertical,
con las válvulas hacia arriba excepto si utilizan vaporizadores. Los
Almacenamiento recipientes deben ser revisados periódicamente para detectar daños o
roturas que puedan ocasionar escape del producto. Conecte a tierra los
recipientes para evitar descargas electrostáticas. Los equipos
eléctricos, de iluminación y ventilación deben ser a prueba Ventilación
local y general, para asegurar que la concentración no exceda los
límites de exposición ocupacional. Debe disponerse de duchas y
estaciones lava ojos de explosiones
concentración no exceda los límites de exposición
ocupacional. Debe disponerse de duchas y estaciones
lavaojos.
Protección de los ojos y rostro: Gafas de seguridad.
Protección de piel: Guantes de caucho de butilo o neopreno, overol y botas.
Protección respiratoria: Usar respiradores aprobados por NIOSH/MSHA.
P r o t e c c i ó n e n c a s o d e Equipo respirador autónomo (NIOSH) y equipo protector
emergencia: completo de acuerdo con las regulaciones OSHA.
Apariencia: Gas, es líquido bajo presiones
moderadas o por enfriamiento a temperaturas
inferiores al punto de ebullición; Color: Sin color;
Olor: Sin color a temperatura ambiente.
VERSIÓN 0
Gravedad específica (Agua=1): 0.51 a 0.58 a 20°C
Punto de ebullición (ºC): -42
Punto de fusión (ºC): N.R.
Densidad relativa del vapor (Aire=1): 1.52 a 2.0
Presión de vapor (mm Hg): 10305 a 37.8°C
pH: N.A.
Insoluble en agua. Soluble en alcohol, benceno,
Solubilidad:
cloroformo y éter.
Estabilidad química: Es estable bajo condiciones normales.
Condiciones a evitar: Materiales incompatibles.
Reacciona con ácido nítrico y agentes oxidantes fuertes. Al
Incompatibilidad con otros
contacto con agentes oxidantes fuertes. Ataca algunas
materiales:
clases de plásticos, caucho y revestimientos.
Productos de descomposición
Monóxido de carbono, dióxido de carbono, aldehídos.
peligrosos:
No hay información disponible sobre cancerogenicidad, mutagenicidad, teratogenicidad o
efectos reproductivos, concentraciones y dosis letales.
No se ha encontrado información alguna, donde se establezca que este producto cause daños
ecológicos, sin embargo es necesario evitar la liberación no controlada de este material
porque puede ocasionar efectos adversos en plantas y animales. Así mismo es importante
resaltar que está bajo investigación establecer datos más precisos en este campo.
El GLP puede eliminarse quemándolo en una cámara de combustión adecuada o en un horno
bajo condiciones controladas. Se debe manejar de acuerdo a las regulaciones ambientales
locales.
Etiqueta roja con el número 2 y en donde se relacione que es un "gas inflamable". No
transportar con sustancias explosivas, sólidos inflamables, agentes oxidantes, peróxidos
orgánicos, sustancias radiactivas, ni sustancias con riesgos de incendio.
VERSIÓN 0
23. Ley 769/2002. Código Nacional de Tránsito Terrestre. Artículo 32: La carga de un
vehículo debe estar debidamente empacada, rotulada, embalada y cubierta conforme
a la normatividad técnica nacional.
24. Los residuos de esta sustancia están considerados en: Ministerio de Salud. Resolución
2309 de 1986, por la cual se hace necesario dictar normas especiales complementarias
para la cumplida ejecución de las leyes que regulan los residuos sólidos y
concretamente lo referente a residuos especiales.
25. Ministerio de Transporte. Decreto 1609 del 31 de julio de 2002. Por el cual se
reglamenta el manejo y transporte terrestre automotor de mercancías peligrosas por
carretera.
26. Ministerio de Transporte. Resolución número 3800 del 11 de diciembre de 1998. Por el
cual se adopta el diseño y se establecen los mecanismos de distribución del formato
único del manifiesto de carga.
27. Ministerio de Transporte. Resolución 2025 de junio 23 de 1994. Por el cual se
reglamenta el Registro de transporte de combustible para los vehículos motorizados y
no motorizados, destinados al transporte de Gas Propano (GLP) y gas natural
comprimido (GNC); se establece un procedimiento y se adoptan unos formatos.
28. Ministerio de Minas y Energía. Resolución Número 0067 del 21 de diciembre de 1995.
Por el cual se establece el Código de Distribución de Gas Combustible por Redes.
29. Ministerio de Minas y Energía. Resolución número 074 del 10 de septiembre de 1996.
Por el cual se regula el servicio público domiciliario de gases licuados del petróleo
(GLP), y se dictan otras disposiciones.
30. Ministerio de Minas y Energía. Resolución número 80505 del 17 de marzo de 1997. Por
el cual se dicta el reglamento técnico al cual debe someterse el almacenamiento,
manejo, comercialización mayorista y distribución de gas licuado del petróleo, (GLP).
VERSIÓN 0
FRACCIONAMIENTO DE GAS FECHA 0 0 / 0 0 / 2 019 10 4
GASOLINA NATURAL
! !
Nombre del Producto: GASOLINA NATURAL
Sinónimos: GASOLINA NATURAL
Fórmula: Mezcla de hidrocarburos
Número interno:
Número UN: 1075
Compañía q u e Esta hoja de datos de seguridad es el producto de la recopilación de
desarrolló la Hoja de información de diferentes bases de datos desarrolladas por
Seguridad: entidades internacionales relacionadas con el tema.
Te l é f o n o s d e Consejo Colombiano de Seguridad, Carrera 20 No. 39 - 62. Teléfono
Emergencia: (571) 2886355. Fax: (571) 2884367. Bogotá D.C. - Colombia.
COMPONENTES
1000 p p m N.R.
Butano 106-97-8 < 2.5
1000 p p m N.R. (ACGIH
Propano 74-98-6 >90
(ACGIH 2004) 2004)
Asfixiante
Asfixiante
simple (D)
Propileno 115-07-1 simple (D) <5
(ACGIH
(ACGIH 2004)
2004)
El LPG se utiliza como combustible para uso doméstico, industrial,
Uso
agrícola, automotor o como reemplazo delos refrigerantes en aerosol.
Aunque las propiedades toxicológicas de esta sustancia no han sido ampliamente estudiadas,
puede producir asfixia, dolor de cabeza, irritación en los ojos o daños en los tejidos de la
piel.
VERSIÓN 0
GASOLINA NATURAL
A bajas concentraciones puede causar sed y opresión en el pecho. A
concentraciones más altas puede causar inflamación del tracto
Inhalación: respiratorio y asfixia. Los síntomas pueden incluir respiración rápida,
fatiga, descoordinación, somnolencia, confusión mental, shock,
inconsciencia y convulsiones.
El líquido puede causar náuseas, vómito y congelamiento de boca y
Ingestión:
garganta
Piel El líquido puede provocar quemaduras por congelación.
El gas produce irritación. Al contacto con el líquido pueden presentarse
Ojos:
irritación, enrojecimiento y quemaduras.
La exposición prolongada y repetida puede producir anemia, en altas
Efectos crónicos: concentraciones provoca asfixia, y el gas presurizado provoca
quemaduras.
Trasladar al aire fresco. Si no respira administrar respiración artificial. Si
Inhalación: respira con dificultade suministrar oxígeno. Mantener la víctima abrigada
y en reposo.
Ingestión: Buscar atención médica inmediatamente y no inducir el vómito.
abundante agua y jabón, mínimo durante 15 minutos. Si la irritación
Piel: persiste repetir el lavado. Buscar atención médica.
Si se ha ocurrido congelación buscar atención médica inmediatamente,
no retirar la ropa ni lavar el área afectada con agua.
Nota para los
médicos:
Punto de
-104
inflamación (ºC):
Temperatura de
450
Limites de
i n f l a m a b i l i d a d 1.9 a 9.5
(%V/V):
VERSIÓN 0
GASOLINA NATURAL
Extremadamente inflamable. Se enciende con facilidad. Los
P e l i g r o s d e contenedores pueden explotar al someterlos al calor. Sus vapores se
i n c e n d i o y / o concentran en las zonas bajas y pueden viajar a una fuente de ignición
explosión regresando después en llamas. Puede formar mezclas explosivas con
aire.
Medios de
Polvo químico seco. Agua en atomizador, espuma o dióxido de carbono.
extinción
Productos de la Cuando se oxida con deficiencia de oxígeno puede producir monóxido de
combustión: carbono.
Evitar fuentes de calor o ignición y el contacto con agentes oxidantes
Precauciones para fuertes. Proveer de ventilación adecuada el área de trabajo,
evitar incendio y/ especialmente en zonas bajas. Conectar a tierra los recipientes para
o explosión: evitar descargas electrostáticas. Los equipos eléctricos, de iluminación y
ventilación deben ser a prueba de explosiones.
Evacuar o aislar el área de peligro. Eliminar toda fuente de ignición.
Restringir el acceso a personas innecesarias y sin la debida protección.
Instrucciones para Ubícarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal.
combatir el fuego Controlar la fuga si no hay riesgo, de lo contrario es mejor dejarlo arder.
Mantener refrigerados los contenedores aplicando agua en forma de
rocío desde máxima distancia. Notificar al departamento de bomberos.
Evacuar o aislar el área de peligro. Eliminar toda fuente de ignición. Restringir el acceso a
personas innecesarias y sin la debida protección. Usar equipo de protección personal.
Ventilar el área. No permitir que caiga en fuentes de agua y alcantarillas. Cortar el flujo de
gas. Si es un cilindro dejar al aire libre hasta que se desocupe. Si el gas escapa pero no arde,
invierta el recipiente con fugas con el fin de que el gas escape primero que el líquido,
reducir el vapor con agua en forma de niebla.
cantidades posibles. Conocer en donde está el equipo para la atención de
emergencias. Leer las instrucciones de la etiqueta antes de usar el
Manejo producto. Evitar chispas. Conectar a tierra todos los equipos de
transferencia y almacenamiento. Equipar los tanques con válvulas de
cierre automático y tapones de presión de vacío. Asegúrarse de que el
lugar donde realice la manipulación se encuentre aireado. No deben
utilizarse lentes de contacto cuando se trabaje con este químico. Se
deben emplear equipos a prueba de explosión.
VERSIÓN 0
GASOLINA NATURAL
Mantener el producto en contenedores cerrados, lugares ventilados,
frescos, secos y señalizados, lejos de fuentes de calor e ignición. Separar
de materiales incompatibles, así mismo rotular los recipientes
adecuadamente y mantenerlos bien cerrados. Utilizar como recipientes
cilindros de acero y tanques, colocados siempre en posición vertical, con
las válvulas hacia arriba excepto si utilizan vaporizadores. Los
Almacenamiento recipientes deben ser revisados periódicamente para detectar daños o
roturas que puedan ocasionar escape del producto. Conecte a tierra los
recipientes para evitar descargas electrostáticas. Los equipos eléctricos,
de iluminación y ventilación deben ser a prueba Ventilación local y
general, para asegurar que la concentración no exceda los límites de
exposición ocupacional. Debe disponerse de duchas y estaciones lava
ojos de explosiones
concentración no exceda los límites de exposición
ocupacional. Debe disponerse de duchas y estaciones
lavaojos.
Protección de los ojos y rostro: Gafas de seguridad.
Protección de piel: Guantes de caucho de butilo o neopreno, overol y botas.
Protección respiratoria: Usar respiradores aprobados por NIOSH/MSHA.
P r o t e c c i ó n e n c a s o d e Equipo respirador autónomo (NIOSH) y equipo protector
emergencia: completo de acuerdo con las regulaciones OSHA.
Apariencia: Gas, es líquido bajo presiones moderadas
o por enfriamiento a temperaturas inferiores al
punto de ebullición; Color: Sin color; Olor: Sin color
a temperatura ambiente.
Gravedad específica (Agua=1): 0.51 a 0.58 a 20°C
Punto de ebullición (ºC): -42
Punto de fusión (ºC): N.R.
Densidad relativa del vapor (Aire=1): 1.52 a 2.0
Presión de vapor (mm Hg): 10305 a 37.8°C
pH: N.A.
VERSIÓN 0
GASOLINA NATURAL
Insoluble en agua. Soluble en alcohol, benceno,
Solubilidad:
cloroformo y éter.
Estabilidad química: Es estable bajo condiciones normales.
Condiciones a evitar: Materiales incompatibles.
Reacciona con ácido nítrico y agentes oxidantes fuertes. Al
Incompatibilidad con otros
contacto con agentes oxidantes fuertes. Ataca algunas clases
materiales:
de plásticos, caucho y revestimientos.
Productos de descomposición
Monóxido de carbono, dióxido de carbono, aldehídos.
peligrosos:
No hay información disponible sobre cancerogenicidad, mutagenicidad, teratogenicidad o
efectos reproductivos, concentraciones y dosis letales.
No se ha encontrado información alguna, donde se establezca que este producto cause daños
ecológicos, sin embargo es necesario evitar la liberación no controlada de este material
porque puede ocasionar efectos adversos en plantas y animales. Así mismo es importante
resaltar que está bajo investigación establecer datos más precisos en este campo.
El GLP puede eliminarse quemándolo en una cámara de combustión adecuada o en un horno
bajo condiciones controladas. Se debe manejar de acuerdo a las regulaciones ambientales
locales.
Etiqueta roja con el número 2 y en donde se relacione que es un "gas inflamable". No
transportar con sustancias explosivas, sólidos inflamables, agentes oxidantes, peróxidos
orgánicos, sustancias radiactivas, ni sustancias con riesgos de incendio.
VERSIÓN 0
GASOLINA NATURAL
31. Ley 769/2002. Código Nacional de Tránsito Terrestre. Artículo 32: La carga de un
vehículo debe estar debidamente empacada, rotulada, embalada y cubierta conforme
a la normatividad técnica nacional.
32. Los residuos de esta sustancia están considerados en: Ministerio de Salud. Resolución
2309 de 1986, por la cual se hace necesario dictar normas especiales complementarias
para la cumplida ejecución de las leyes que regulan los residuos sólidos y
concretamente lo referente a residuos especiales.
33. Ministerio de Transporte. Decreto 1609 del 31 de julio de 2002. Por el cual se
reglamenta el manejo y transporte terrestre automotor de mercancías peligrosas por
carretera.
34. Ministerio de Transporte. Resolución número 3800 del 11 de diciembre de 1998. Por el
cual se adopta el diseño y se establecen los mecanismos de distribución del formato
único del manifiesto de carga.
35. Ministerio de Transporte. Resolución 2025 de junio 23 de 1994. Por el cual se
reglamenta el Registro de transporte de combustible para los vehículos motorizados y
no motorizados, destinados al transporte de Gas Propano (GLP) y gas natural
comprimido (GNC); se establece un procedimiento y se adoptan unos formatos.
36. Ministerio de Minas y Energía. Resolución Número 0067 del 21 de diciembre de 1995.
Por el cual se establece el Código de Distribución de Gas Combustible por Redes.
37. Ministerio de Minas y Energía. Resolución número 074 del 10 de septiembre de 1996.
Por el cual se regula el servicio público domiciliario de gases licuados del petróleo
(GLP), y se dictan otras disposiciones.
38. Ministerio de Minas y Energía. Resolución número 80505 del 17 de marzo de 1997. Por
el cual se dicta el reglamento técnico al cual debe someterse el almacenamiento,
manejo, comercialización mayorista y distribución de gas licuado del petróleo, (GLP).
VERSIÓN 0
ANEXO 2.
INSTRUCTIVOS OPERACIONES LA PUNTA
VERSIÓN 0
ANEXO 2.1. INSTRUCTIVO DE ARRANQUE Y PARADA DE GENERADOR SHENDONG 12V190
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.2. INSTRUCTIVO DE TOMA DE DENSIDAD DEL GLP.
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.3. ARRANQUE Y PA R A D A GENERADOR DIESEL PERKINS MP515
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.4. ARRANQUE Y PARADA DE LA UNIDAD DE ACEITE TERMICO
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.5. ARRANQUE Y PARADA DE LA UNIDAD RECUPERADORA DE VAPORES (UVR)
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.6. CARGUE DE GAS LICUADO DE PETROLEO
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.7. CARGUE DE GASOLINA NATURAL EN BAJAS DE PRESION
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.8. CARGUE DE GASOLINA NATURAL EN CARROTANQUES
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.9. TOMA DE DESNSIDAD DEL GLP
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.10. M E D I C I O N D E P R E S I O N D E VA P O R E N E L G L P E N C A R R O TA N Q U E S
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.11. MEDICION DE PRESION DE VAPOR EN LA GASOLINA
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.12. APLICACIÓN DE SOLDADURA EN LINEA DE PROCESO
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.13. TOMA DE MUESTRA PARA ANALISIS DE CLG
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.14. ANALISIS Y METODO DE CROMATOGRAFIA DE GAS
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 2.15. ENCENDIDO Y A PA G A D O DE C R O M ATO G R A F O DE GAS
VERSIÓN 0
VERSIÓN 0
ANEXO 3.
P & ID PLANTA DE FRACCIONAMIENTO DE GAS LA PUNTA
VERSIÓN 0
ANEXO 3.1. PID RECIBO DE GAS Y COMPRESIÓN
ANEXO 3.2. PID SEPARACIÓN LÍQUIDOS COMPRESIÓN
VERSIÓN 0
ANEXO 3.3. PID REFRIGERACIÓN
ANEXO 3.4. PID RECIBO DE GAS Y COMPRESIÓN
VERSIÓN 0
ANEXO 3.5. PID TORRES DE SEPARACIÓN
ANEXO 3.6. PID ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
VERSIÓN 0
\
ANEXO 3.7. PID SISTEMA DE GAS DE TEA
ANEXO 3.8. PID GAS COMBUSTIBLE Y DRENAJE
VERSIÓN 0
ANEXO 3.9. PID SCRUBBER DE BAJA UVR-1 Y UVR-2
ANEXO 3.10. PID UNIDAD DE ACEITE CALIENTE
VERSIÓN 0
ANEXO 3.11. PID UNIDAD DESCOMPRESORA
ANEXO 3.12. PID INHIBIDORA DE HIDRATOS
VERSIÓN 0

Manual Planta de Refrigeracion de Gas - FINAL - 3

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MANUAL DE OPERACIÓN

4. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS ......................................................10

4.1. GAS NATURAL ...........................................................................................10

6. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE GLP Y GASOLINA NATURAL.................22

6.1. SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO ............................................................22

7.1. CRITERIOS CONCEPTUALES ........................................................................60

9. SERVICIOS INDUSTRIALES ...................................................................69

9.1 AIRE DE INSTRUMENTOS ............................................................................69

10.1 SELECCIÓN DE PERSONAL .......................................................................70

12. PROCEDIMIENTOS DE PARADA ..........................................................88

12.1. PARADA PROGRAMADA ..........................................................................88

14. HISTORIAL DE CAMBIOS ...................................................................92

La Planta de fraccionamiento de Gas La Punta es parte integral de las facilidades de

1. Describir los módulos, sistemas del proceso y sus correspondientes etapas

2. Establecer el procedimiento de pre-arranque

3. Establecer condiciones de operación y guías para la puesta en marcha, operación y

4. Establecer normas y procedimientos de seguridad, las fichas técnicas y de seguridad

Debido a la riqueza en compuestos condensables la idea de aprovechamiento del gas

El gas natural de carga presenta las siguientes características:

Tabla 1. Propiedades Gas a Procesar

% Molar / Compuesto Gas de Producción

Tabla 3. Propiedades GASOLINA NATURAL

Presión Psig 0.1

Tabla 4. Composición GASOLINA NATURAL

% Molar / Compuesto GASOLINA NATURAL

Tabla 5. Propiedades GLP

Propiedad Unidades GLP

Flujo Bpd 220

Presión Psig 150

Tabla 6. Composición GLP

% Molar / Compuesto GLP

El objetivo principal de La Planta de Fraccionamiento de Gas La Punta es recuperar,

El gas procesado en la planta se encuentra en el separador de producción de alta y

Según lo anterior, la Planta de Fraccionamiento de Gas La Punta, se puede dividir en dos

a. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE GLP Y GASOLINA NATURAL

El Gas es comprimido de 480 - 550 psig y es enfriado en el chiller intercambiador

Los condensados inestables recuperados durante las etapas de separación, son

La torre desetanizadora se encarga, de separar el etano y los hidrocarburos más

En la torre # 2 “depropanizadora” se obtendrán los productos de interés. Como

• SISTEMA DE CONDENSACIÓN PRIMERA FASE POR ENFRIAMIENTO

El sistema de condensación primera fase se da por un Aero enfriador de entrada

• SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE VAPORES URV

La Unidad recuperadora de Vapores consta de dos etapas: succión y descarga; la

- UNIDAD DE ENFRIAMIENTO 101

La fase inicial de condensación se da debido a una baja temperatura que

- UNIDAD DE ENFRIAMIENTO 102

La segunda fase donde se incluye otra unidad de enfriamiento es en la etapa final

El circuito de este refrigerante da inicio en el tanque de almacenamiento, donde el

La mezcla (agua - mono etilenglicol) usada como refrigerante es llevada

• SISTEMA DE RECIRCULACIÓN ACEITE TÉRMICO

El sistema de aceite caliente, es el encargado de distribuir aceite caliente a cada

El aceite utilizado como fluido de calentamiento en los rehervidores de las torres

El sistema de tea permite mantener la operación de la planta bajo operación

El gas seco producto de cima del separador trifásico es conducido a un tanque de

• SISTEMA DE GENERACIÓN ELECTRICA

El sistema de generación eléctrica está conformado por cuatro generadores a gas:

El Sistema de Fraccionamiento se encarga de la separación de las fracciones ricas en

El gas de proceso proveniente del separador general es conducido a una etapa de

Este equipo cuenta con el siguiente dispositivo de seguridad:

Tabla 7. Elementos de Control e Instrumentación

Referen Element Descripción Puntos de

El gas previamente enfriado en el Aero-enfriador AF-4 es conducido a una etapa de

El control en este equipos se efectúa sobre el nivel de condensados dentro del

MANUAL DE   OPERACIÓN