Informe Maquina de Coser 2

INFORME FINAL:
PROYECTO MÁQUINA DE
TRAPOS INDUSTRIALES
El informe final tiene como finalidad mostrar el proceso de diseño basándonos

en fundamentos teóricos de la ingeniería mecánica.
ÍNDICE
1. OBJETIVO DEL PROYECTO…………………………….. 02
2. DEFINICIONES Y ABREVIATURA…………………………… 02
3. DATOS DE ENTRADA.……………………………..………… 03
4. MEMORIA DE CALCULO………………………………… 03
5. CONCLUSIONES…………………………………………… 11
6. RECOMENDACIONES…………………………….………. 11
7. ANEXOS……………………………………………………... 11
-1- Elaborado por : Albert Calderón

Revisado por : Martin Fuentes
Aprobado por : Martin Fuentes
1. OBJETIVO DEL ESTUDIO
El acoplar 4 rectas convencionales en un proceso industrial, mediante fajas
transportadoras, fajas de presión, entre otros. Esto mediante la obtención de datos
como potencia torque y velocidad de proceso.
Objetivos Específicos
 Determinar un proceso de funcionamiento con los datos obtenidos.

 Diseñar un mecanismo de arranque del motor y el accionamiento de agujas.
 Determinar el tipo de motor a utilizar en las bandas transportadoras.
 Mediante los torques obtenidos y velocidad de funcionamiento de las bandas, así
como las cargas requeridas.
 Determinar el arranque de cada uno de los motores y orden del proceso
2. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Denominaciones Nomenclatura
velocidad de avance de la banda
velocidad tangencial de la polea motriz
aceleracion de la gravedad
masa de la banda
masa del material a transportar
coeficiente de friccion entre banda y tela
coeficiente de friccion entre banda y mesa de costura
coeficiente de friccion entre banda y mesa de transportadora
longitud de banda
ancho de banda
ancho maximo de banda
suma de anchos de banda
espesor
fuerza tangencial
momento polar de inercia para ejes circulares
diametro interior
diametro de eje
diametro exterior de polea
torsion
radio interior de polea
radio exterior de polea
fuerza cortante maxima
area de la seccion transversal
esfuerzo cortante permisible del acero
esfuerzo cortante permisible del aluminio
rpm de la polea motriz
rpm del motor
eficiencia del motor electrico
potencia de la polea motriz
potencia del motor
diametro de la polea motriz
diametro de la polea del motor
diametro del tambor motriz
masa de las poleas banda 1

3. DATOS DE ENTRADA
Velocidad de la banda =0.07m/s y 0.045m/s
Distancias entre centro de poleas =2000mm y 1200mm
Material a transportar =trapos industriales (peso aproximado 0.4kg/m)
Ancho de banda =38mm/38mm/29mm/30mm para la de presión
15mm/15mm/15mm/17.5mm para la banda a transportar
4. MEMORIA DE CALCULO
4.1 Selección de la banda transportadora
La banda transportadora tiene que ser de un material de buena fricción, de bajo
costo con una resistencia a la tracción regular debido al bajo peso que transporta.
Por recomendación se seleccionara una banda de material de PVC.
4.2 Diseño de faja transportadora n°01(presión)
4.2.1 Datos de entrada de para el cálculo de la faja transportadora n°01
= 0.07
𝑠
= 9.81
𝑠
= 1.6𝑘
= 7.47𝑘
= 0.1
𝑅 = 0.56
= 3704
= 38 , 30 , 38 , 29
=3
= 8.74982
= 10.66723
Trabajando con factor de seguridad 2 nuestros esfuerzos cortantes permisibles serán:
= 168.2𝑀 𝑎
𝑖𝑛𝑖 = 45𝑀𝑝𝑎

4.2.2 calculo de la fuerza tangencial máxima.
= ∗ ∗( )+ 𝑅 ∗ ( + 𝑅)
2 2
= 46.2168
4.2.3 análisis de esfuerzos cortantes sobre los ejes

Análisis para eje de poleas
𝜋∗ 4
=
32
Para ejes el esfuerzo cortante será:
∗ 3∗
= +
3
= ∗
𝜋
=
4
8∗ 6∗
= +
𝜋∗ 𝜋∗
= 0.4512
𝑖𝑛
Diámetro min con el torque del motor
𝑖𝑛 = 1.579
Tomaremos como diámetro del eje:
= 30
Análisis para eje motriz
𝜋∗ 4
=
32
∗ 3∗
= +
3
=2∗ ∗
16 ∗ 6∗
= +
𝜋∗ 𝜋∗
= 1.23𝑖𝑛
𝑖𝑛 = 5.3

= 15
4.2.4 análisis de esfuerzos cortante sobre la polea

𝜋 ∗ ( 4 − 4)
=
32
∗𝑅
𝑖𝑛𝑖 =
∗𝑅∗
=
8∗ ∗ 4∗
=
𝜋 ∗ ( 4 − 4) ∗
𝑖𝑛 = 20.009
𝑖𝑛 = 21.2
Tomaremos como diámetro de la polea:
= 90
4.3 Diseño de faja transportadora n°02
= 0.07
𝑠
= 9.81
𝑠
= 0.9384𝑘
= 8.3𝑘
= 0.9 𝑘
= 0.22
𝑅 = 0.56
= 4692
= 17.5 , 15 , 15 , 15
= 3

= 7.3797
= 168.2𝑀 𝑎
𝑖𝑛𝑖 = 45𝑀 𝑎
= ∗ ∗( + )+ 𝑅 ∗ ( + 𝑅)
2 2
= 51.1294

𝜋∗ 4
=
32
∗ 3∗
= +
3
= ∗
8∗ 6∗
= +
𝜋∗ 𝜋∗
= 0.9262
𝑖𝑛
𝑖𝑛 = 3.7524
= 15

𝜋 ∗ ( 4 − 4)
=
32
∗𝑅
𝑖𝑛𝑖 =
∗𝑅∗
=

8∗ ∗ ∗
=
𝜋 ∗ ( − 4) ∗
4
𝑖𝑛 = 20.036
𝑖𝑛 = 21.6
= 90
4.4 Diseño de faja transportadora n°02
= 0.07
𝑠
= 9.81
𝑠
= 1.6𝑘
= 0.62 𝑘
= 12.11𝑘
= 0.15
= 3704
𝑅 = 0.56
= 38 , 30 , 38 , 29
=3
= 168.2𝑀 𝑎
𝑖𝑛𝑖 = 45𝑀 𝑎
= 8.74982
4 = 32.3611
= ∗ ∗( + )+ 𝑅 ∗ ( + 𝑅)
2 2
= 73.012

Análisis para eje de las poleas
𝜋∗ 4
=
32
∗ 3∗
= +
3
= ∗
8∗ 6∗
= +
𝜋∗ 𝜋∗
4 𝑖𝑛 =
= 15
Análisis para eje del tambor

𝜋∗ 4
=
32
∗ 3∗ 4
= +
3
= + +
= 170.358
= ∗
16 ∗ 6∗ 4
= +
𝜋∗ 𝜋∗
5 = 2.35
𝑖𝑛
𝑖𝑛 = 7.8
5 = 15

𝜋 ∗ ( 4 − 4)
=
32
∗𝑅
𝑖𝑛𝑖 =

∗𝑅∗
=
8∗ ∗ ∗
=
𝜋 ∗ ( − 4) ∗
4
𝑖𝑛 = 20.014
= 90
4.4.5 análisis de esfuerzos cortantes sobre el tambor motriz

𝜋 ∗ ( 4 − 4)
=
32
∗𝑅
𝑖𝑛𝑖 =
=( + )∗𝑅
8∗( + )∗
=
𝜋 ∗ ( − 4)
4
= 40.0439
𝑖𝑛
𝑖𝑛 = 41.35
Tomaremos como diámetro del tambor:
= 90
4.5 análisis de esfuerzos en las poleas motrices

Polea de faja cruzada
8∗ ∗
=
𝜋 ∗ ( − 4)
4
4 = 35.05
𝑖𝑛
𝑖𝑛 = 36.35
4 = 90
Polea motriz

8∗ ∗
= 4 4)
𝜋∗( −
𝑖𝑛 = 35.06
𝑖𝑛 = 36.08
= 120
4.6 calculo de la potencia del polea motriz
∗
=
1000
𝜋∗ ∗
=
60
60 ∗
=
𝜋∗
= 15𝑅 𝑀
= 0.016𝑘𝑤
4.7 calculo de la potencia del motor
= 0.56
= 0.029𝑘𝑤
Por un factor un factor de servicio de 1.67
= 0.048𝑘𝑊
En hp
= 0.06𝐻
Se tomara un motor de 0.5HP para este servicio
4.8 calculo de RPM del motor
Por medio de un motorreductor se bajara la potencia del motor a:
= 17𝑅 𝑀
4.9 relación de transmisión
- 10 - Elaborado por : Albert Calderón

𝑖= =
𝑖 = 1.133
4.10 diámetro de la polea del motor

= 106 𝑝𝑎 𝑎 𝑙𝑜𝑐𝑖 𝑎 𝑎𝑠 𝑎𝑝𝑖 𝑎
= 96 𝑝𝑎 𝑎 𝑙𝑜𝑐𝑖 𝑎 𝑎𝑠 𝑎𝑗𝑎
5. CONCLUSIONES
 Se logró determinar el tipo de faja a utilizar así como su longitud, lo cual ayudara
en el proceso de costura de la maquinaria de 4 rectas, considerando también la
carga a la que tiene que estar sometida dicha faja.
 La instalación un mecanismo de arranque para los motores eléctricos permitirá un

mejor manejo de las revoluciones así como el control de dos velocidades en el
proceso.
 El rendimiento de la maquinaria de 4 rectas permitirá una mejor eficiencia

pasando por creces el 200% de la producción inicial esto se ve reflejado en los
datos de productividad.
 La implementación del sistema de trasmisión y los mecanismos diseñados;

permitirán que la máquina de 4 rectas adaptada, tenga un mantenimiento de
acuerdo al uso y tiempo de operación de la máquina. (este mantenimiento podrá
ser mayor al de las rectas o 4 rectas convencionales)
6. RECOMENDACIONES
 Una vez realizado los cálculos requeridos así como los diseños empleados y análisis
en los resultados obtenidos, permitirá una visión más general de la máquina de 4
rectas adaptada; siempre teniendo en cuenta algunas recomendaciones.
 Siempre mantener los tiempos de reposo indicado para no tener inconvenientes
posteriores en la producción específicamente con los motores.
 Siempre verificar que los seguros del sistema de levantamiento de agujas, esté
colocado. Caso contrario proceder a insertarlos.
 Verificar antes del encendido que las palancas del sistema de motores este baja
(sin el seguro), caso contrario proceder a sacar los seguros.
 Para la regulación de los motores y ponerlas a punto, utilizar el tacómetro para
una mayor precisión.
 Los pernos de regulación permitirán poner a punto los motores de las rectas en
función a las fajas transportadoras. No mover los pernos de regulación, esto
causaría distintos problemas en la producción.

7. ANEXOS
Calculo de la productividad diaria de la maquina
Para la velocidad mínima
Calculo para 40 metros de hilo del carrete
Longitud del hilo (LH) 40m
Longitud por trapo (LT) 0.28m
Cantidad de trapos(C) 142
Velocidad del proceso (V) 0.055m/s

Tiempo (T) t
Calculo del tiempo
40=0.055.t
t= 727.2727 (s)
t= 12.12 min ≈ 12.5 min
8.
Tiempo
Primer Tiempo de operación del carrete 12min +30seg
Primer descanso de maquina cada cambio de 5min

carrete
Segundo tiempo de operación del carrete 12min +30seg
Segundo descanso de maquina cada cambio de 5min

carrete
Tiempo total 35min
Para la velocidad máxima
Calculo para 40 metros de hilo del carrete
Longitud del hilo (LH) 40m
Longitud por trapo (LT) 0.28m
Cantidad de trapos(C) 142
Velocidad del proceso (V) 0.07m/s
Tiempo (T) t
Calculo del tiempo
40=0.07.t
t= 571.428 (s)

t= 9.52 min ≈ 10min
Tiempo
Primer Tiempo de cambio de carrete 10min
Primer descanso de maquina cada cambio de 5min

carrete
Segundo tiempo de cambio de carrete 10min
Segundo descanso de maquina cada cambio de 5min

carrete
Tiempo total 30min
Productividad (P)
𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒐𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂
𝑷=
𝒓𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 𝒆𝒎𝒑𝒍𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔
Productividad parcial con la velocidad máxima
Productividad Hora neta Hora bruta
Productividad parcial 2272 𝑡 𝑡 2272 𝑡 𝑡

𝐻 = = 302 𝐻 = = 284
1 ℎ−𝐻 8ℎ ℎ−𝐻
7 ℎ
(factor humano) 2
Productividad parcial 2272 𝑡 𝑡 2272 𝑡 𝑡

= = 426 = = 284
320 ℎ−𝑀 8ℎ ℎ−𝑀
ℎ
(factor maquina) 60
Productividad 2272 𝑡 2272 𝑡

= = 177 𝑡 /ℎ = = 142 𝑡 /ℎ
multifactorial 1 320 8ℎ + 8ℎ
7 ℎ+ ℎ
2 60
(hombres y maquinas)

Productividad parcial con la velocidad mínima
Productividad parcial 1947 𝑡 1947 𝑡

𝐻 = = 259 𝑡 /ℎ 𝐻 = = 243 𝑡 /ℎ
1 8ℎ
7 ℎ
(factor humano) 2

= = 340𝑡 /ℎ = = 243𝑡 /ℎ
342.85 8ℎ
ℎ
(factor maquina) 60

= = 141𝑡 /ℎ = = 121.7𝑡 /ℎ
multifactorial 342.85 8ℎ + 8ℎ
8ℎ + ℎ
60
(hombres y maquinas)
Calculo de la productividad diaria de la máquina de coser

𝐻 = = 60 𝑡 /ℎ 𝐻 = = 60 𝑡 /ℎ
8ℎ 8ℎ
(factor humano)

= = 80𝑡 /ℎ = = 60𝑡 /ℎ
6ℎ 8ℎ

(factor maquina)

= = 34.3 𝑡 /ℎ = = 30 𝑡 /ℎ
multifactorial (hombres y 8ℎ + 6ℎ 8ℎ + 8ℎ
maquinas)


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INFORME FINAL:

El informe final tiene como finalidad mostrar el proceso de diseño basándonos

1. OBJETIVO DEL PROYECTO…………………………….. 02

-1- Elaborado por : Albert Calderón

 Determinar un proceso de funcionamiento con los datos obtenidos.

-2- Elaborado por : Albert Calderón

Distancias entre centro de poleas =2000mm y 1200mm

Material a transportar =trapos industriales (peso aproximado 0.4kg/m)

Ancho de banda =38mm/38mm/29mm/30mm para la de presión

15mm/15mm/15mm/17.5mm para la banda a transportar

4.2 Diseño de faja transportadora n°01(presión)

4.2.1 Datos de entrada de para el cálculo de la faja transportadora n°01

Trabajando con factor de seguridad 2 nuestros esfuerzos cortantes permisibles serán:

-3- Elaborado por : Albert Calderón

4.2.3 análisis de esfuerzos cortantes sobre los ejes

Tomaremos como diámetro del eje:

Análisis para eje motriz

-4- Elaborado por : Albert Calderón

4.2.4 análisis de esfuerzos cortante sobre la polea

Tomaremos como diámetro de la polea:

4.3.1 Datos de entrada de para el cálculo de la faja transportadora n°02

-5- Elaborado por : Albert Calderón

4.3.2 calculo de la fuerza tangencial máxima.

4.3.3 análisis de esfuerzos cortantes sobre los ejes

Tomaremos como diámetro del eje:

4.3.4 análisis de esfuerzos cortante sobre la polea

-6- Elaborado por : Albert Calderón

Tomaremos como diámetro de la polea:

4.4 Diseño de faja transportadora n°02

4.4.1 Datos de entrada de para el cálculo de la faja transportadora n°03

4.4.2 calculo de la fuerza tangencial máxima.

-7- Elaborado por : Albert Calderón

Tomaremos como diámetro del eje:

Análisis para eje del tambor

Tomaremos como diámetro del eje:

4.4.4 análisis de esfuerzos cortante sobre la polea

-8- Elaborado por : Albert Calderón

Tomaremos como diámetro de la polea:

4.4.5 análisis de esfuerzos cortantes sobre el tambor motriz

Tomaremos como diámetro del tambor:

4.5 análisis de esfuerzos en las poleas motrices

Tomaremos como diámetro de la polea:

-9- Elaborado por : Albert Calderón

Tomaremos como diámetro de la polea:

4.6 calculo de la potencia del polea motriz

4.7 calculo de la potencia del motor

Por un factor un factor de servicio de 1.67

Se tomara un motor de 0.5HP para este servicio

4.8 calculo de RPM del motor

Por medio de un motorreductor se bajara la potencia del motor a:

4.9 relación de transmisión

- 10 - Elaborado por : Albert Calderón

4.10 diámetro de la polea del motor

 La instalación un mecanismo de arranque para los motores eléctricos permitirá un

 El rendimiento de la maquinaria de 4 rectas permitirá una mejor eficiencia

 La implementación del sistema de trasmisión y los mecanismos diseñados;

- 11 - Elaborado por : Albert Calderón

Cantidad de trapos(C) 142

Velocidad del proceso (V) 0.055m/s

Calculo del tiempo

Primer Tiempo de operación del carrete 12min +30seg

Primer descanso de maquina cada cambio de 5min

Segundo tiempo de operación del carrete 12min +30seg

Segundo descanso de maquina cada cambio de 5min