PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 6

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–08–03–02 MULTIPLES DE GAS

0 DIC.90 APROBADA 10

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA DIC.90 APROB. Alejandro Newski FECHA DIC.90

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–08–03–02

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REVISION FECHA

MULTIPLES DE GAS 0 DIC.90

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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 INSPECCION VISUAL PRELIMINAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Planchada de Atraque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 Escalera de Acceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.3 Apariencia General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 EVALUACION DEL REVESTIMIENTO DE PINTURA . . . . . . . . . . . 3
4 INSPECCION DE VERTICALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.1 Condiciones del Revestimiento y Tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.2 Condiciones de las Bridas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.3 Condiciones de los Soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.4 Conexiones para Protección Catódica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4.5 Inspección de la Línea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 INSPECCION ULTRASONICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.1 Puntos de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.2 Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.3 Procedimiento de Calibración sin Remover Película de Pintura . . . . . . . . 4
5.4 Selección de Transductor para Medición de Espesores . . . . . . . . . . . . . . 5
5.5 Registro de Datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.6 Evaluación de Defectos Utilizando Analizadores de Fallas
(Tipo USH7 y USL48) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 INSPECCION RADIOGRAFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 EVALUACION DE CONEXIONES BRIDADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7.1 Determinar la Clase, el Tipo y el Calibre de las Bridas . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7.2 Tipo de Pernos y Tuercas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7.3 Filtraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7.4 Inspección General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8 VALVULAS DE CONTROL Y DE BLOQUEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9 VALVULAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
10 ESTRUCTURA DE CONCRETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
11 INSPECCION A JUNTAS SOLDADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
ANEXO 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
ANEXO 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
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1 ALCANCE
Este procedimiento describe el método de inspección con ensayos no
destructivos de las diferentes partes que integran los múltiples de distribución,
recolección y levantamiento artificial de gas. La inspección se limitará a
determinar las condiciones externas de los múltiples y a medir el espesor de
pared mediante la técnica de ultrasonido, en aquellos puntos que permiten
determinar la tasa de corrosión uniforme a la cual está expuesta la tubería
internamente. La metodología utilizada no permite detectar puntos localizados de
desgaste.

2 INSPECCION VISUAL PRELIMINAR

2.1 Planchada de Atraque

Evaluar las condiciones generales de la planchada a objeto de determinar las
condiciones de las parrillas, los soportes, las vigas, las maderas y los pasamanos.
En este caso, se debe establecer el grado de corrosión de estos componentes y
su fijación segura a la estructura de concreto.

2.2 Escalera de Acceso

Evaluar las condiciones de la escalera de acceso a objeto de determinar si está
fijada en forma segura a la base de concreto y/o si existen peldaños o pasamanos
desprendidos, además de evaluar la existencia de corrosión en sus
componentes.

2.3 Apariencia General

Se debe determinar inicialmente si el múltiple está en servicio; esto se verifica
mediante la inspección de los manómetros y de los indicadores de control de flujo.
Por otra parte, se debe evaluar la condición de los pisos, las tuberías, las
conexiones, las válvulas y las vigas, entre otros equipos.
En caso que el inspector considere que existe alguna condición insegura, que
ponga en peligro la integridad física del personal, deberá notificar de inmediato
al supervisor de la Sección de Inspección de Equipos, a objeto de evaluar en
detalle la situación y tomar las medidas preventivas que el caso amerite, antes
de iniciar la inspección.
Verificar el funcionamiento de las fotoceldas, así como también el estado general
de las conexiones eléctricas, de las cajas anti–explosivas, etc.
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3 EVALUACION DEL REVESTIMIENTO DE PINTURA

Durante la inspección se debe determinar:
– Tipo de protección
– Espesor
– Porcentaje de áreas dañadas
– Tipo de falla: abombamiento, preparación inadecuada de la superficie,
aplicación inadecuada y radiación solar, entre otros.

4 INSPECCION DE VERTICALES
4.1 Condiciones del Revestimiento y Tipo
Determinar el tipo de revestimiento que poseen los verticales (neopreno,
polietileno o concreto) y en qué condiciones se encuentran, haciendo énfasis en
la interfase agua–aire y en el área aledaña (zona de salpique).

4.2 Condiciones de las Bridas

Las bridas de los verticales deben ser evaluadas de acuerdo con lo establecido
en el Punto 7. Esta inspección se hará en caso de existir acceso al área donde
se encuentran ubicadas las bridas.

4.3 Condiciones de los Soportes

Observar el estado de los soportes, el grado de corrosión, la protección con
pintura, la fijación al concreto, a objeto de determinar si los verticales están
debidamente soportados. Verificar que el soporte de la brida esté fijado
inmediatamente antes de la brida del vertical en la zona de salpique y que no esté
fijado al carreto de ajuste.

4.4 Conexiones para Protección Catódica

Verificar que los verticales tengan instaladas las conexiones para protegerlos
catódicamente, y que el rectificador esté en servicio.

4.5 Inspección de la Línea

Se debe llevar a cabo la toma de espesores con ultrasonido para, inicialmente,
determinar el espesor del vertical y, posteriormente, utilizando el procedimiento
descrito en el Punto 5, determinar el grado de corrosión interna. Adicionalmente,
en los puntos donde se encuentren picaduras, se debe medir sin profundidad
utilizando la herramienta diseñada para tal fin.
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5 INSPECCION ULTRASONICA
Los componentes que no sean rechazados durante la inspección visual
preliminar, deben someterse a inspección de medición de espesores, de acuerdo
con el siguiente procedimiento:

5.1 Puntos de Inspección

Las mediciones deben ser efectuadas siguiendo el esquema indicado en el Anexo
1, según el tipo de conexión, y deben ser registrados en el formato contenido en
el Anexo 2.
Adicionalmente, deben inspeccionarse las siguientes áreas:
– Sitios donde se observe corrosión externa para determinar el espesor
remanente
– Secciones donde se presuma exista desgaste interno por corrosión–erosión.
Tal es el caso de la zona afectada por el calor en las soldaduras
– Area sana a objeto de determinar el espesor original de la línea.
5.2 Preparación de la Superficie
Se deben determinar las condiciones del recubrimiento que posea el
componente. Para esto se medirá el espesor de pintura, mediante el uso de un
medidor magnético de película seca, tomándose como mínimo 10 lecturas. Esto
establecerá la homogeneidad del espesor de pintura. En caso que los espesores
sean uniformes (" 2 mils de diferencia en espesor), se evaluará la adherencia
de la pintura utilizando la técnica de corte en “X” con navaja. De existir problemas
de espesores heterogéneos o falta de adherencia, se deberá remover
completamente la pintura en los puntos seleccionados para la inspección. De lo
contrario, se podrá medir el espesor de pared mediante el procedimiento de
calibración que se describe en el punto siguiente.

5.3 Procedimiento de Calibración sin Remover Película de Pintura

Para calibrar el equipo de medición de espesores por ultrasonido, se debe medir
el espesor de pared del componente con la película de pintura y, posteriormente,
el mismo espesor después de haber removido la pintura. La diferencia entre los
dos espesores será el factor de corrección que se utilizará para el resto de las
mediciones sobre la superficie revestida.
En caso de existir un punto cuya medición corregida tenga una diferencia mayor
que el 20% del espesor de pared, se deberá remover el revestimiento y tomar la
medida nuevamente.
NOTA:
Este procedimiento no aplica para recubrimiento de brea epoxi. En estos casos
se deberá remover la pintura completamente.
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5.4 Selección de Transductor para Medición de Espesores

Para llevar a cabo la toma de espesores, se debe utilizar un palpador de 5 MHz
y 0,5 pulg. de diámetro.

5.5 Registro de Datos

Se deben registrar las mediciones tomadas de acuerdo con lo indicado en el
Punto 5.1, además de aquellas cuyo espesor sea menor del 30% del espesor
nominal del componente que se esté evaluando.

5.6 Evaluación de Defectos Utilizando Analizadores de Fallas

(Tipo USH7 y USL–48)
En las áreas de los componentes donde se hayan detectado mediciones de
espesores cuyo valor sea mayor al 30% del espesor nominal, deberán ser
evaluadas, a fin de diferenciar entre reducciones uniformes de espesor o
picaduras localizadas.

5.6.1 Preparación de la superficie

La superficie a inspeccionar deberá estar limpia hasta metal gris y lo
suficientemente pareja, para que el acople del transductor con la pieza sea
adecuado.

5.6.2 Selección del palpador

Se utilizará un palpador de haz recto con una frecuencia de 5 MHz y 0,5 pulg. de
diámetro. En caso que el defecto se encuentre próximo a una soldadura, se
deberá utilizar un palpador de haz angular, el cual será seleccionado de acuerdo
con el tipo de defecto y de diámetro del componente.

5.6.3 Calibración
Se deberá verificar la linealidad del equipo utilizando un patrón de referencia,
cuyo espesor sea " 25% del espesor nominal de la pieza a inspeccionar. El ajuste
de la ganancia se hará de tal forma, que la señal de fondo posea una amplitud
entre 50 y 5% de la escala total.

NOTA:
La inspección ultrasónica se llevará a cabo mediante un procedimiento que se
desarrolle para cada aplicación en particular, dependiendo del tipo de defecto y
del diámetro del componente, entre otros aspectos.
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6 INSPECCION RADIOGRAFICA
Después de haber analizado los resultados de la inspección ultrasónica, y en
caso que el inspector considere necesario, se llevara a cabo una evaluación
utilizando la técnica de radiografía industrial para evaluar las áreas críticas. Para
llevar acabo esta inspección, se deberá utilizar un procedimiento de inspección
radiográfica que haya sido previamente revisado y aprobado por un inspector
nivel 2 en esta técnica.

7 EVALUACION DE CONEXIONES BRIDADAS

7.1 Determinar la Clase, el Tipo y el Calibre de las Bridas
La clase, el tipo y el calibre de las bridas se determinan de acuerdo con las
siguientes tablas:

Clase 150, 300, 400, 600, 900, 1500 y 250

Tipo de brida
Cuello soldable RF o RTJ (“welding neck”)
Para soldar con tubo dentro (“slip–on”)
Roscada (“screwed threaded”)
De tubo bordeado (“lap joint”)
Ciega (“blind”)
Para soldar con tope para tubo (“socket welding”)
De reducción (“reducing”)
De orificio con tornillo separador (“orifice”)
Para soldar con cuello largo (“long weldneck”)

Calibre 10, 20, 30, STD, 40, 60, 80, 100, 120, 140, 160, EX, XXS,

7.2 Tipo de Pernos y Tuercas

Determinar el diámetro y el largo de los pernos, y el tamaño de las tuercas, a
objeto de verificar que los mismos sean los adecuados para el tamaño de la brida.
Además, se deberá registrar si la(s) brida(s) carece(n) de algún perno.

7.3 Filtraciones
Verificar si existen filtraciones por los aros (bridas WN RTJ) o empacaduras de
asbesto o flexitali (líneas de baja presión).
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7.4 Inspección General

Evaluar el grado de corrosión de las bridas, las deformaciones, los cortes o
cualquier otro aspecto que se considere relevante; se debe informar sobre
cualquier tipo de revestimiento que se le haya aplicado y se considere
inadecuado.

8 VALVULAS DE CONTROL Y DE BLOQUEO

8.1 Determinar la clase de la válvula, de acuerdo con lo indicado en el Punto 7.1
Indicar más el tipo de válvula: bola, compuerta, entre otras, y diámetro.

8.2 Establecer las condiciones generales de la válvula, indicando el grado de

corrosión, el estado de la pintura, los posibles daños en el vástago, la existencia
del volante entre otros aspectos.

8.3 Verificar el diámetro y el largo de los pernos, y el tamaño de las tuercas, a objeto
determinar si son los adecuados para el tamaño de las bridas.

8.4 Determinar la existencia de filtraciones a través de las bridas o vástago de las

válvulas.

9 VALVULAS DE SEGURIDAD
9.1 Evaluar las válvulas de acuerdo con lo indicado en el Punto 8.

9.2 Verificar que la válvula esté protegida con un recubrimiento de pintura amarilla.

9.3 Verificar que la válvula posea línea de venteo y que su escape esté orientado
hacia un área donde no circule personal.

9.4 Inspeccionar la placa de identificación y verificar la siguiente información:

– Número de la válvula
– Marca
– Tamaño de la válvula
– Sistema que protege y sitio donde está ubicada
– Fecha del último mantenimiento y calibración
– Inspector que testificó la calibración.
9.5 Determinar si las válvulas poseen un accesorio que las proteja internamente del
efecto corrosivo del gas, tales como los filtros o los discos de ruptura instalados
aguas arriba de dichas válvulas.
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10 ESTRUCTURA DE CONCRETO
Observar si existe agrietamiento o desprendimiento del concreto de los pilotes y
de la plataforma, que genere corrosión en las cabillas de refuerzo. En caso de
detectar este tipo de anomalía, se deberá notificar a la Sección de Inspección de
Proyectos a objeto que evalúen la situación e indiquen las medidas preventivas
a tomar.

11 INSPECCION A JUNTAS SOLDADAS

Durante la inspección se deberán evaluar visualmente las soldaduras, a fin de
determinar si existen socavaciones y/o porosidades superficiales, agrietamiento
o cualquier otro tipo de daño que pueda promover una falla en servicio.
Adicionalmente, se deberá establecer la necesidad de llevar a cabo una
evaluación mediante radiografía industrial, u otro ensayo de examinación no
destructivo, tales como partículas magnéticas o emisión acústica.
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ANEXO 11
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ANEXO 22
EQUIPO INSPECCIONADO:
FECHA DE INSPECCION: / / 19 INSPECTORES:

No. TIPO O A B C D
PUNTO PIEZA PULG A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 B4 B5 C1 C2 C3 C4 C5 D1 D2 D3 D4 D5

A : RADIO EXTERIOR DEL CODO, PARTE INF. DE TUBERIA Y/O “T”. PIEZA C–CODO Cb–Cabeza t–Te
B : LADO DERECHO DEL CODO, TUBERIA Y/O “T” L–LINEA Re–REDUCCION
C : LADO IZQ. DEL CODO, TUBERIA Y/O “T” Y/O CARRETO
D : RADIO INTERIOR DEL CODO
A4, B4, C4, D4: MEDIDA TOMADA EN LA SECCION RECTA AGUAS ABAJO DEL CODO o “T” DE “3” DESPUES DE LA SOLDADURA
A5, B5, C5, D5: MEDIDA TOMADA EN LA SECCION RECTA AGUAS ABAJO DEL CODO o “T” DE “3” DESPUES DE LA SOLDADURA
LAS MEDIDAS ESTAN DADAS EN PULGADAS MILESIMAS DE PULGADAS: