PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE EXTENSÓMETRO (STRAIN-

GAGE) EN BARRAS DE ANCLAJE

CARLOS FRANCISCO RIVERA QUINTERO

BOGOTÁ
2017
PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN DE EXTENSÓMETRO (STRAIN-
GAGE) EN BARRAS DE ANCLAJE

CARLOS FRANCISCO RIVERA QUINTERO

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
BOGOTÁ
2017
PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE EXTENSOMETRO EN BARRAS
DE ANCLAJE (STRAIN-GAGE)

CARLOS FRANCISCO RIVERA QUINTERO

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE

INGENIERO CIVIL

DIRECTOR
JUAN CARLOS RUGE
INGENIERO CIVIL

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
BOGOTÁ D.C.
2017
 Nota de Aceptación
________________________
________________________
________________________
________________________
________________________

____________________________
Firma del presidente del jurado

____________________________
Firma del jurado

____________________________
Firma del jurado

BOGOTÁ, 2017

5
 TABLA DE CONTENIDO
GLOSARIO ....................................................................................................... 12
RESUMEN ........................................................................................................ 13
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 14
1 GENERALIDADES.................................................................................. 15
1.1 ANTECEDENTE .................................................................................. 15
2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................... 21
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 21
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ..................................................... 21
3 OBJETIVOS ............................................................................................ 22
3.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................... 22
3.2 OBJETIVO ESPECIFICO .................................................................... 22
4 JUSTIFICACIÓN ..................................................................................... 23
5 DELIMITACIÓN....................................................................................... 24
6 MARCO REFERENCIAL ......................................................................... 25
6.1 MARCO TEÓRICO .............................................................................. 25
6.1.1 Diseño de prueba de carga axial en una pila instrumentada colada
in situ en depósitos interestratificados del oriente del Valle de México. .... 25
6.1.2 Comportamiento dinámico en tensión de uniones soldadas por los
procesos TIG y FSW. ................................................................................ 31
6.2 MARCO CONCEPTUAL ...................................................................... 34
6.2.1 Galgas Extensométricas, extensómetros y/o strain gage. ............. 34
6.2.2 Relación de Poisson...................................................................... 35
6.2.3 Constatán. ..................................................................................... 35
6.2.4 Circuito de Medida de las Galgas.................................................. 36
6.2.5 Características del sensor. ............................................................ 36
6.2.5.1 Anchura y Longitud. ................................................................ 36
6.2.5.2 Peso. ...................................................................................... 36
6.2.5.3 Tensión medible ..................................................................... 36
6.2.5.4 Temperatura de funcionamiento ............................................. 36
6.2.5.5 Resistencia de la galga ........................................................... 36
6.2.5.6 Material de la lámina ............................................................... 37
6.2.5.7 Material de la base ................................................................. 37
6.2.6 Puente de Wheatstone. ................................................................. 37
6.2.7 Selección del Strain Gage. ............................................................ 38
6.2.8 Tipos de aleaciones para Strain Gages. ....................................... 39

6
 6.2.9 Galgas (strain gage y/o extensómetro) cortas. .............................. 40
6.2.10 Galgas (strain gage y/o extensómetro) largas. .......................... 40
7 DISEÑO METODOLÓGICO .................................................................... 41
8 METODOLOGIA ..................................................................................... 43
8.1 MATERIALES ...................................................................................... 43
8.2 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DEL EXTENSÓMETRO ......... 45
8.2.1 Paso 1 ........................................................................................... 45
8.2.2 Paso 2 ........................................................................................... 45
8.2.3 Paso 3 ........................................................................................... 46
8.2.4 Paso 4 ........................................................................................... 47
8.2.5 Paso 5 ........................................................................................... 48
8.2.6 Paso 6 ........................................................................................... 49
8.2.7 Paso 7 ........................................................................................... 49
8.2.8 Paso 8 ........................................................................................... 50
8.3 TIPO DE ESTUDIO.............................................................................. 50
8.4 PRÁCTICA EN LABORATORIO PARA VERIFICACIÓN DEL
DISPOSITIVO ............................................................................................... 50
8.4.1 Datos y resultados de la práctica .................................................. 51
8.4.1.1 Primer ensayo......................................................................... 51
8.4.1.2 Segundo ensayo. .................................................................... 52
9 CONCLUSIONES ................................................................................... 54
10 RECOMENDACIONES ........................................................................... 55
11 BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................... 56

7
 LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Esquema de colocación de strain Gages de acero....................... 15
Ilustración 2 Sensores para sumergirse en concreto ....................................... 15
Ilustración 3 Dinamómetro de anillos extendidos empleado en la evaluación de
un órgano escarificador. ............................................................................ 16
Ilustración 4 Canal de Suelos. ......................................................................... 16
Ilustración 5 Flexible link robot set-up .............................................................. 17
Ilustración 6 Prototipo Sistema de arranque. .................................................... 19
Ilustración 7 Esfuerzos sobre la superficie del modelo .................................... 20
Ilustración 8 Esfuerzos sobre el espesor del modelo ........................................ 20
Ilustración 9 Localización de la prueba de carga .............................................. 26
Ilustración 10 Sistema de reacción en planta, para prueba de carga .............. 27
Ilustración 11 Celda colocada en la punta de la pila, previo a la introducción en
la perforación ............................................................................................. 28
Ilustración 12 Paso 1Esquema de colocación de strain gages de acero .......... 29
Ilustración 13 Paso 2 Esquema de colocación de strain gages de acero ......... 29
Ilustración 14 Paso 3 Esquema de colocación de strain gages de acero ......... 30
Ilustración 15 Paso 4 Esquema de colocación de strain gages de acero ......... 30
Ilustración 16 Ubicación del sensor en el acero ................................................ 30
Ilustración 17 Sensor para sumergir en concreto............................................. 31
Ilustración 18 Soldadura en la lamina ............................................................... 32
Ilustración 19 Ilustración de la colocación y sujeción ....................................... 32
Ilustración 20 Fotografia de la sección transversal de la unión TIG mostrando
poros. ......................................................................................................... 33
Ilustración 21 Curvas esfuerzo-deformación cuasi estáticas: (a) sin daño y (b)
con daño. ................................................................................................... 33
Ilustración 22 Galga extensometrica ................................................................. 34
Ilustración 23 Esfuerzo de poisson ................................................................... 35
Ilustración 24 Puente de Wheatstone ............................................................... 38
Ilustración 25 Barra de acero ............................................................................ 43
Ilustración 26 Lijas ............................................................................................ 43
Ilustración 27 Elementos de limpieza ................................................................ 43

8
Ilustración 28 Strain Gage ................................................................................ 43
Ilustración 29 Cable .......................................................................................... 44
Ilustración 30 Esmalte de silicona ..................................................................... 44
Ilustración 31 Acetona ...................................................................................... 44
Ilustración 32 Pegante ...................................................................................... 44
Ilustración 33 Barra de acero con superficie Lisa. ............................................ 45
Ilustración 34 Proceso lijado con #80 ............................................................... 46
Ilustración 35 Proceso de lijado con #150 ........................................................ 46
Ilustración 36 proceso de lijado con #240 en diagonal ..................................... 46
Ilustración 37 proceso de lijado con #240 en diagonal ..................................... 46
Ilustración 38 Proceso de limpieza a una sola direccion ................................... 47
Ilustración 39 Proceso de limpieza a una sola dirección .................................. 47
Ilustración 40 Ubicación del dispositivo ............................................................ 47
Ilustración 41 Pegado del dispositivo ................................................................ 47
Ilustración 42 Retirado de cinta adhesiva ......................................................... 48
Ilustración 43 Ubicación de Terminales para soldar ......................................... 48
Ilustración 44 Ubicación de Terminales para soldar ......................................... 48
Ilustración 45 Instalación de hilos en los Terminales ........................................ 49
Ilustración 46 Instalación de cableado para caja de resultados ........................ 49
Ilustración 47 Proceso de sellado con resina de silicona .................................. 50
Ilustración 48 Proceso de sellado con resina de silicona .................................. 50
Ilustración 49 Proceso de sellado con resina de silicona .................................. 50
Ilustración 50 Proceso de sellado con resina de silicona .................................. 50
Ilustración 51 Maquina Universal para pruebas de Resistencia de Materiales . 51

9
 LISTA DE GRAFICAS
Grafica 1 Comportamiento de deformación de la barra de acero .................... 52
Grafica 2 (Segunda prueba) Comportamiento de deformación de la barra de
acero .......................................................................................................... 53

10
 LISTA TABLAS
Tabla 1 Datos primera prueba de laboratorio ................................................... 51
Tabla 2 Datos segunda prueba de laboratorio .................................................. 52

11
 GLOSARIO

ACETONA: Componente orgánico de formula CH3 (CO) CH3 con fusión de ácido
acético, o gases resultantes del petróleo, utilizado como disolventes en líquidos
por su color y textura.
BARRA DE ANCLAJE: Barra de acero la cual consiente en ayudar a reforzar y
asegurar transmisión de esfuerzos en material de tipo rocoso, hormigón entre
otros.
DEFORMACIÓN: Cambio fisco que experimenta un material o cuerpo cuando
es sometido a fuerzas externas.
ESFUERZO: Fuerza interna de aversión producida por la aplicación de fuerzas
externa un cuerpo, materiales u objeto. El esfuerzo se denota con la letra griega
σ (sigma).
Aplicación estática: Las concernientes a soportes o estructuras con resistencia
alta sometidas a cargas precisas.
Aplicación mixta: Se realizan en estructuras y cuerpos de alta resistencia
sometidos a la acción de cargas de variación rápida.
Aplicación dinámica: Realizadas sobre acciones de variación rápida: fenómenos
de vibración. Impacto, etc. (Pereira, Mayo de 2007)

PATRÓN DE GRILLA: Número y orientación de las grillas en el extensómetro,

multi-grillas o la alineación en forma de cuadricula. La diversidad en sus formas
y ubicaciones, logran patrones diferentes para considerables de materiales.
RESINA SILICONADA: Polímero con textura viscosa, sin color y desarrollando
para desempeñar una tapa de endurecimiento para el cubrimiento de un
material.
SENSOR: Mecanismo normalmente eléctrico capacitado para determinar
magnitudes reales en exteriores (físicas y químicas), transformando información
en valores cuantitativos.
SOLDADURA: Proceso de adherencia entre dos cuerpos con diferentes
procedimientos como calor, frio, presión entre otras.
TERMINALES INTEGRALES: Son soldados al final de las lengüetas de
soldadura del extensómetro o strain gage, consiente en la fijación de
extensómetros en materiales con áreas superiores desarrollando conexiones
directas de conducciones largas.

12
 RESUMEN

El principal objetivo de este trabajo de grado ha sido el proceso de instalación de

un extensómetro en una barra de anclaje, determinando un análisis de
comportamiento en deformaciones de una barra de anclaje. Otorgando de
manera tecnológica resultados en tiempo real, de comportamientos en
deformación ocasionados por fuerzas externas en la barra de anclaje, arrojando
información específica para analizar el material a utilizar en una obra civil.
Dando resultados favorables en actualización de métodos de medición de
deformación, ayudando al hombre a tener un margen de error mínimo por su
conocimiento y prácticas en laboratorio utilizando diferentes materiales
constructivos, que concedan información fundamental de un material la vida útil.

PALABRAS CLAVES: DEFORMACION, EXTENSÓMETRO, STRAIN GAGE,

SENSOR, PROCEDIMIENTO.

13
 INTRODUCCIÓN

El siguiente documento presenta de manera explícita, una forma de medición

eficaz para determinar valores de deformación en barras de anclaje, con un
proceso de instalación de un mecanismo llamado EXTENSÓMETRO y/o
STRAIN-GAGE, instrumento sensorial que adopta de manera correcta en tiempo
real, los valores de deformación que sufre el material, logrando dar como
resultado el comportamiento de este.
A lo largo del avance tecnológico en estudios de las deformaciones en ingeniería
civil, se emplearon fórmulas para hallar deformaciones en una barra de acero,
teniendo en cuenta que se empleaban de forma escrita, lo cual tenía poca
eficiencia y precisión para determinar un tiempo y un valor especifico que
ayudara a realizar cálculos en corto tiempo.
Existe un mecanismo sensorial que ayuda a medir deformaciones, llamado
EXTENSÓMETRO, el cual tiene un proceso de instalación detallado, este
mecanismo surgió en el año 1856 por el profesor William Thomson, el cual
demostró que la resistencia de alambre de hierro y cobre variaban por
deformación, para ello utilizó el puente de Wheatstone, a mediados del años
1938 el extensómetro o también llamado strain gage fue perfeccionado, desde
entonces este mecanismo ha tenido un extenso uso en distintas ramas de la
ingeniería.
Por tanto, se empleara el proceso de instalación detallado, logrando exponer el
paso a paso y la ejecución efectiva en el laboratorio por medio de sometimiento
de fuerzas. Logrando como resultado final una gráfica de deformación vs
esfuerzo, obteniendo un análisis del material y su comportamiento.

14
 1 GENERALIDADES

En este título se especifican los antecedentes y objetivos del diseño e

implementación del proceso de instalación del EXTENSÓMETRO en barras de
anclaje. Por otra parte se define la estructura y la metodología a utilizar.

1.1 ANTECEDENTE

 En México, los ingenieros Paniagua, Ibarra y Gonzales en el año 2008,

implementaron, un Diseño de prueba de carga axial en una pila instrumentada
colada in situ en depósitos interestratificados del oriente del Valle de México.
Utilizando EXTENSÓMETROS en barras, las cuales fueron sometidas a
esfuerzos logrando así determinar valores reales en campo de su capacidad
de carga.
Se presenta un diseño y construcción de un sistema el cual relaciona la
aplicación de cargas para realizar pruebas en una pila. Este proceso se realizó
para comprobar valores teóricos de la máxima capacidad de carga que puede
soportar la pila. Desarrollando el mecanismo de instalación de
EXTENSÓMETROS para las barras de acero que fueron utilizadas en la
construcción, teniendo así los valores necesarios para los diseños adecuados y
su respectiva construcción.
Ilustración 1 Esquema de colocación de strain Ilustración 2 Sensores para sumergirse en
Gages de acero concreto

Fuente: (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

Su implementación se desarrolló en las barras longitudinales teniendo en cuenta

que son las que reciben el mayor porcentaje de carga y así tener datos reales de
las deformaciones. Al realizar la construcción se empleó el mecanismo de
impermeabilizante a los sensores mediante una plastilina epóxica la cual
proporciona una coraza resistente y rígida que protege el cableado de los
sensores.

15
El mecanismo de instalación del EXTENSÓMETRO, se realiza con el fin de
demostrar de forma clara la medición de deformaciones en barras de anclaje, de
una forma tecnológica, que lleve a un margen de error mínimo el cual tenga un
comportamiento real con valores correctos para el diseño y construcción de
cualquier estructura. (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

 El Cuba, Roberto Amado Albóniga Gil, Calixto Domínguez Vento, Ciro Enrique
Iglesias Coronel y Astrid Fernández de Castro Fabre determino un Diseño de
brazos de subsolador dinamométricos para la ejecución de ensayos en canal
de suelos.
En la prueba en un Canal de tipo suelo, empleando una Hipótesis de Modelos,
similitudes y de un dimensionamiento, para una valoración de partes de
producción de suelos, requiere el uso de captadores de las fuerzas que se
originan durante los ensayos, para tener que corresponder con otras medidas
que interceden en el diseño del ensayo. Durante la ejecución de los ensayos en
agricultura de conservación, para la preparación de los suelos se evidencia el
desarrollo de extremidades como dinamómetros y extensométricos. (Diseño de
brazos de subsolador dinamométricos, jul.-set. 2011)

Ilustración 3 Dinamómetro de anillos extendidos empleado en la evaluación

de un órgano escarificador.

Fuente: (Diseño de brazos de subsolador dinamométricos, jul.-set. 2011)

Ilustración 4 Canal de Suelos.

Fuente: (Diseño de brazos de subsolador dinamométricos, jul.-set. 2011)

16
El proceso de diseño, construcción y calibración de cuatro brazos de subsolador
como dinamómetros extensométricos para la experimentación en Canal de
Suelos, demuestra que es factible su construcción sin depender de firmas
internacionales, que monopolizan esta actividad en el mundo y lo comercializan
a muy altos precios.
La experimentación en Canal de Suelos brinda la posibilidad de optimizar los
elementos constructivos de diferentes objetos que interactúan con el suelo.
(Diseño de brazos de subsolador dinamométricos, jul.-set. 2011)

 En México, Roberto Amado Albóniga Gil, Calixto Domínguez Vento, Ciro

Enrique Iglesias Coronel, Astrid Fernández de Castro Fabre establecieron una
Modelación y Control de Posición del Extremo de un Robot de Eslabón
Flexible: Resultados Experimentales.
La modelación y control de una plataforma experimental de un robot con un
eslabón flexible, se define con un movimiento restringido a un plano horizontal y
cuyo eslabón flexible es una viga de acero larga y de poco espesor; su ecuación
de movimiento está determinada por la ecuación de Euler Bernoulli, que
representa un sistema de rigidez y masa distribuida a lo largo de su longitud.
Se define el diseño, la construcción e integración para esta plataforma
experimental.
En el control de la posición del extremo libre, el enfoque basado en la
retroalimentación pasiva de la velocidad y el enfoque conocido como
retroalimentación del esfuerzo, son dos esquemas de control ampliamente
utilizados, el desempeño dinámico del sistema en lazo cerrado se ilustra
mediante algunos resultados experimentales. (Juan Fernando Peza Solís,
Gerardo Silva Navarro and Rafael Castro Linares, 2009)

Ilustración 5 Flexible link robot set-up

Fuente: (Juan Fernando Peza Solís, Gerardo Silva Navarro and Rafael Castro
Linares, 2009)

17
En el informe se muestra que la salida se visualiza de modo negativo,
produciendo resultados aceptables en la modelación y el control de la posición
de punta de un brazo de un robot flexible de un solo enlace, haciendo posible
derivar una función de transferencia pasiva estabilizando el sistema completo.
Pesos modales son una alternativa de distribuir la energía y pueden ser usados
para disminuir las vibraciones, sin embargo las vibraciones más pequeñas
aumentan el movimiento en el nodo rígido. Para lograr un seguimiento de la
salida asintótica de la posición de la punta final, obtener un sistema optimo, un
buen rendimiento, incluyendo cuando los primeros tres nodos del sistema físico
están siendo excitados. Además, una deformación se aplicó un esquema de
control al robot de enlace flexible, obteniendo mejores resultados con una
implementación más fácil y sintonización.se usa el sistema de control basado en
pasividad PID. (Juan Fernando Peza Solís, Gerardo Silva Navarro and Rafael
Castro Linares, 2009)

 En EE.UU, ROMERO, TRUJILLO IGNACIO realizó un Diseño, construcción y

pruebas de un sistema de arranque para el experimento articulado de control
en un plano, teniendo un sistema de arranque para el Experimento Articulado
de Control en un Plano (PACE), del Laboratorio Phillips, Base de las Fuerzas
Aéreas de EE.UU., California. Este proyecto nace de la necesidad de
incorporar un sistema de arranque para mantener el brazo flexible deformado
con una fuerza conocida perpendicular al brazo. (ROMERO, 2011)
Las proposiciones para ampliar conocimientos de modelación y control de
estructuras se han desarrollado de manera intensivamente desde hace mucho
tiempo, pues aspectos como peso son importantes para lograr captar un
conocimiento de reducción en elementos que ayuden a naves de exploración
enviadas. (ROMERO, 2011)
Algún método que sostiene un brazo flexible y que determina su deformación y
fuerza perpendicular, es el «Sistema de Arranque» condicionando algunos
temas como lo son:
l. Determinar la fuerza asociada con mantener el brazo deformado.
2. No interferir con la dinámica del brazo.
3. No dañar la mesa de granito.
4. Poder removerse de la superficie de la mesa, rápidamente.
5. Soltar el brazo flexible «limpiamente» y en el momento preciso. (ROMERO,
2011)
Diseño para medir la fuerza que soporta el sistema de arranque: utilizando
un dispositivo sensorial que ayuda determinar la deformaciones, llamado (strain
gage), adherido a un material como un barra de acero de conocidas
especificaciones físicas, se pueden obtener mediciones bastantes exactas de
fuerza en relación con la deformación del elemento conocido. El medidor de
deformación no es nada más que un elemento eléctrico muy fino y de pequeñas

18
dimensiones que al deformarse el acero, al que está adherido, se deforma
también, provocando un cambio en la resistencia de ese componente eléctrico.
De esta forma, si se hace pasar una corriente constante y se produce un cambio
en su resistencia, se pueden medir las fluctuaciones de la corriente y averiguar
la fuerza en libras o Newton que el sistema está soportando.
El medidor se ha construido de acero con un «galgas extensométricas o strain
gage» adherido para detectar la deformación del acero. El medidor se coloca
entre el electroimán (que sujeta una extremidad) y el resto del aparato unido a la
mesa. (ROMERO, 2011)

Ilustración 6 Prototipo Sistema de arranque.

Fuente: (ROMERO, 2011)

El diseño de un sistema de arranque ha sido completado y comprobado con la
construcción del prototipo. Este prototipo final no representa el sistema de
arranque en su totalidad, pero ha servido como base de pruebas para el diseño
de todas las secciones del mismo. (ROMERO, 2011)

 En México, Miguel A. Guzmán Barriga, Alberto López López, Vicente Torres

Luna, estableció una simulación numérica y pruebas experimentales del
método del barreno en el rango de comportamiento no lineal del material
Como parte de los estudios encaminados al establecimiento de una metodología
numérica-experimental para la medición de los estados de esfuerzos en el rango
de comportamiento no lineal del material para tuberías en operación, en este
artículo se presentan los resultados obtenidos de la simulación numérica,
mediante el método de los elementos finitos, del denominado método del
barreno, aplicada a modelos sujetos a tensión simple. Los resultados numéricos
parciales indican que el método del barreno puede ser de utilidad en el
planteamiento de la metodología buscada. Paralelamente, se plantean ensayes
experimentales con el fin de estudiar la sensibilidad de pruebas no destructivas
del método del barreno y del Stresscan en el rango de comportamiento inelástico
del material. (Miguel A. Guzmán Barriga, Alberto López López, Vicente Torres
Luna, 2002)
Procedimiento de análisis: En el trabajo desarrollado se propuso simular
numéricamente el MB buscando reproducir con la mejor precisión posible el
procedimiento de ejecución de esta técnica experimental. Lo anterior llevó a la

19
consideración de que a fin de ser representativos en la simulación del MB, el
procedimiento de análisis debería consistir en someter primeramente el modelo
a una tensión inicial y posteriormente simular la barrenación en el punto de
medición de esfuerzos.
Esta opción, sin embargo, presenta el inconveniente de que al eliminar
elementos súbitamente se altera significativamente la rigidez en la zona de
eliminación del elemento, lo que tiene como consecuencia inmediata un cambio
drástico en el comportamiento del modelo en estudio, lo que dificultaría la
solución no lineal o la imposibilitaría. (Miguel A. Guzmán Barriga, Alberto López
López, Vicente Torres Luna, 2002)
Ilustración 7 Esfuerzos sobre la superficie del modelo

(Miguel A. Guzmán Barriga, Alberto López López, Vicente Torres Luna, 2002)

Ilustración 8 Esfuerzos sobre el espesor del modelo

(Miguel A. Guzmán Barriga, Alberto López López, Vicente Torres Luna, 2002)

Las deformaciones en los puntos de ubicación de los deformímetros se

obtuvieron aplicando repetitivamente el procedimiento de análisis descrito, para
los diferentes valores de interés de tensión axial en el modelo, restando de las
deformaciones obtenidas después de la degradación de la rigidez las
deformaciones presentes al inicio de dicho proceso, lo cual equivale a las
deformaciones en los deformímetros inducidas por la barrenación. (Miguel A.
Guzmán Barriga, Alberto López López, Vicente Torres Luna, 2002)

20
 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Mediante los estudios previos de instalación de sensores para determinar

deformaciones de una barra de anclaje, en Colombia, no se ha tenido un proceso
de estudio específico, el cual permita resolver de manera práctica y en un tiempo
corto, realizando mediciones con un margen de error mínimo, que permita
analizar el comportamiento de un material cuando sufre una deformación.
El procedimiento a ejecutar, plantea dar solución a una problemática bastante
amplia, como lo es, el no tener tecnología que nos ayude a mitigar procesos para
la medición y análisis de comportamientos de deformación en materiales
constructivos, para ello es importante implementar mecanismos tecnológicos,
que nos permitirán afianzar aún más los conocimientos necesarios para
desarrollar ensayos de laboratorio que refuercen todo tipo de aspectos teóricos
relacionados con la deformación en un material, como lo es en una barra de
acero.

2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Mediante la instalación de un extensómetro (strain gage) en una barra de

anclaje es posible medir el rango elástico en el espacio esfuerzo vs deformación?

21
 3 OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

 Proponer un procedimiento de instalación de extensómetros en barras de

anclaje aplicable en la práctica de la ingeniería civil en Colombia

3.2 OBJETIVO ESPECIFICO

 Establecer una metodología especifica de instalación del extensómetro

(strain-gage) en barras de anclaje, de acuerdo a los elementos
seleccionados para la práctica.

 Diseñar la conexión apropiada del extensómetro (strain-gage) mediante

Puente de Wheatstone.

 Verificar mediante prueba laboratorial con registro de deformación, el

correcto funcionamiento del espécimen en caja lectora de deformaciones.

22
 4 JUSTIFICACIÓN

En la ingeniería civil se pueden generar sobre costos, retrasos e inconvenientes

en la realización de obras, puesto que con el trascurrir del tiempo, se evidencia
el avance tecnológico que sufre un país a nivel constructivo, en donde todas las
áreas que involucran el crecimiento intelectual del ingeniero civil hacen un aporte
importante en el sector constructivo.
Es así como la Ingeniera Civil dará prioridad en sus investigaciones, ayudando
a la industria, a generar proyectos de infraestructura con mayor nivel de
rendimiento (horas de trabajo, materia prima, tiempos, planeación, etc), eficacia
y eficiencia, en cada uno de los procesos que se llevaran a cabo en construcción.
El aporte tecnológico en el proceso de instalación de un EXTENSÓMETRO
beneficiara de manera primordial el proceso constructivo de una obra, enfocado
a la prevención de fallas y desastres ocasionados por las cargas o fuerzas
excesivas, esto fomentara un interés por conocer de manera analítica y práctica,
los materiales utilizados en obras de construcción. Desempeñando la correcta
instalación de un extensómetro se pueden evitar aspectos primordiales para la
salud humana y también de merma economía y tiempo.
Dando como prioridad a estudios previos en laboratorios, que otorguen
resultados positivos, los cuales permitan de manera cómoda desarrollarlos en
campo y que con el trascurso del tiempo una construcción tenga durabilidad y
un comportamiento apto para el ser humano.

23
 5 DELIMITACIÓN

El proyecto va a determinar la correcta instalación de un extensómetro en una

barra de anclaje, con su verificación de funcionamiento en una prueba
laboratorial. El ensayo de laboratorio finalizara cuando la barra de anclaje sea
sometida a cargas y de respuesta de lectura de deformación.

Por una parte la instalación no va hacer probada en campo, puesto que se realizó
en un tamaño escala, solamente para ejecutar en laboratorio.

Además de ampliar conocimientos en comportamiento de deformación en

materiales de construcción, un aspecto clave es contribuir de manera académica
a los estudiantes de la Universidad Católica, ensayos prácticos e implementación
de tecnologías como el extensómetro que aporte a futuras investigaciones
directamente en campo.

24
 6 MARCO REFERENCIAL

6.1 MARCO TEÓRICO

Con el pasar de los años la construcción ha tenido un tecnológico importante,

traducido en la optimización de los tiempos por diferentes técnicas y los
materiales utilizados, que con alta calidad ayudan a realizar una obra con
resultados muy favorables para las personas. Con el deber de llevar una
estructura más allá de lo normal, es admisible tener una composición de estudios
previos para lograr esta, teniendo claro los principios de la física y ramas que la
componen, es por ello, que en el día a día el ingeniero quiere innovar de manera
que las estructuras lleve aspectos importantes como su resistencia a desastres
naturas y su arquitectura, que de manera significativa pueda dar un paso al
desarrollo.
En Colombia se lleva a cabo un proceso que con el transcurrir del tiempo va
tomando un camino positivo, en cuanto a infraestructura moderna se refiere,
pues al analizar de manera analítica las obras realizadas durante estos últimos
años, y podemos observar que en las grandes ciudades se ha logrado
implementar y construir estructuras de alta resistencia como de una arquitectura
no muy común en países vecinos.
La construcción es un parte importante para crecimiento de un país,
estableciendo de manera explicativa, el porqué de llevar un país a grandes
desarrollos en la construcción, puesto que de manera local podremos ver un
crecimiento de empleo, que por medio de esté llevara a lograr una ampliación de
estructuras que sirvan para la comunidad y se busque satisfacer en un futuro el
crecimiento de una ciudad.
Logrando de manera comprensible, la utilización de materiales que ayuden a
cuidar y proteger el medio ambiente, de manera que las estructuras tengan una
composición compleja tanto estructural como arquitectónica.
Determinando estudios importantes para llevar una construcción de manera más
eficaz y moderna, los ingenieros tendríamos que llevar la tecnología de la mano,
para implementar en software simulaciones que aporten a la finalidad de tener
una estructura con beneficios para el ser humano.
Algunos trabajos recientes utilizando strain gage en construcción son:

6.1.1 Diseño de prueba de carga axial en una pila instrumentada colada

in situ en depósitos interestratificados del oriente del Valle de
México.

En el siguiente trabajo como antecedentes ampliado, principalmente se

menciona de manera adecuada el estudio basado en diseños de estructuras en

25
concreto y barras de acero, logrando determinar por el proceso de instalación de
strain gage, el comportamiento real para analizar de manera periódica la razón
de un trabajo en tiempo y situaciones reales. A continuación se presenta la
contextualización del trabajo realizado en México con resultados y fotos reales
de la ejecución del mismo.
Se presenta el diseño y construcción de la instrumentación, sistema de reacción
y de aplicación de cargas para realizar una prueba de carga axial en una pila
colada in situ. La prueba se realizó para verificar las estimaciones teóricas de la
capacidad de carga de los apoyos de un puente perteneciente a las vialidades
rápidas construidas recientemente en el oriente del Valle, donde existen
secuencias de arcillas blandas y arenas en forma alternada. La pila de prueba
se construyó aledaña a uno de los apoyos del puente, con un diámetro menor,
aunque con longitud similar al de las pilas definitivas. El diseño de la
instrumentación se orientó a distinguir el aporte de la punta y del fuste a la
capacidad de carga total de la pila, aunado al conocimiento de la carga y
desplazamiento en la cabeza. Se destaca la conveniencia de una
instrumentación como la descrita, eventuales desventajas y propuestas para su
mejora. (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)
En el último lustro se ha ampliado la red de vialidades de cuota al Noreste del
Valle de México, en donde se han construido entronques y distribuidores viales
elevados. Entre esas obras se destaca un puente de 850m de longitud ubicado
en el cruce de Av. Central y El gran Canal de Desagüe (siguiente ilustración),
cuya cimentación está resuelta mediante zapatas rectangulares de concreto
reforzado apoyadas sobre pilas coladas in situ de 1.5m de diámetro y longitudes
aproximadas de 32m. Atendiendo a la importancia de esta obra, se consideró
pertinente verificar las estimaciones teóricas de capacidad a través de una
prueba de carga axial a la falla. La pila de prueba consta de una sección circular
de 80cm de diámetro y 32m de longitud, cuyo cuerpo y punta se instrumentaron
ampliamente. En otro artículo de estas memorias (Ibarra y Paniagua, 2008) se
presentan los resultados de la prueba; aquí se describe el diseño de la prueba,
destacando la instrumentación. (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)
Ilustración 9 Localización de la prueba de carga

26
Fuente: (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

La siguiente prueba tiene un enfoque donde se diseñó la instrumentación para

la pila de prueba cuyo siguiendo los lineamientos generales de pruebas de carga
precedentes (Mendoza et al., 2003, Ibarra y Mendoza, 2005). El enfoque fue
registrar, no únicamente la carga aplicada en la cabeza y el desplazamiento
asociado, que se obtienen típicamente en las pruebas de carga convencionales,
sino registrar también deformaciones unitarias y carga que se presenta en todo
el cuerpo de la pila; esto con el fin de conocer los mecanismos de transferencia
de carga de la pila al suelo adyacente y distinguir claramente el aporte que da la
capacidad de carga por fricción y por punta. (Paniagua, W. I., Ibarra, E.,
González, J.L., 2008)
Descripción del experimento
El sistema de reacción para la aplicación de la carga axial a la pila de prueba se
conformó por dos vigas de acero llamadas secundarias de sección H con peralte
total de 1.35m y longitud de 5m, rigidizadas mediante atizadores de ¾” soldados
perpendicularmente al alma de la viga. Sobre las vigas secundarias reacciona
una viga denominada principal; igualmente que las vigas secundarias, ésta está
rigidizada con atizadores y sellada con placas de acero formando una caja; la
altura total de la viga Principal es de 1.85m y cuenta con una longitud de 5m.
(Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)
Ilustración 10 Sistema de reacción en planta, para prueba de carga

(Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

27
Carga en la punta Se colocaron cuatro celdas de carga en la punta, cada una
formada por cuatro tubos de acero mecánico de alta resistencia, soldados a
placas de acero estructural de 3.5cm de espesor, formando una unidad con
altura total de 23 cm. El diámetro de las placas fue de 73cm esto pensado para
permitir el paso libre de la celda dentro de la perforación de la pila, así evitar el
arrastre de material al fondo de la excavación. En la siguiente ilustración se
muestra un esquema y un corte de la celda de carga en conjunto. El espacio
entre los tubos instrumentados se rellenó con microparafina para sellar el
conjunto y proteger a la instrumentación, además de ofrecer una protección
mecánica a los cilindros. La conexión de la instrumentación de la celda de carga
sale de un barreno en la placa superior de la celda y se cubrió con poliflex hasta
la superficie. (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)
La capacidad de carga individual de cada cilindro fue de 150t, que en conjunto
formarían una celda con capacidad de carga 600t, cabe mencionar que cada uno
de los tubos de acero instrumentados que conforman la celda fue calibrado
individualmente antes de integrarse a las placas. Este instrumento de registro
falló debido principalmente a la rudeza de las maniobras y, probablemente, a la
hermeticidad deficiente del conjunto bajo agua; su diseño para otras pruebas
deberá revisarse (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)
.
Ilustración 11 Celda colocada en la punta de la pila, previo a la introducción
en la perforación

(Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

28
Microdeformaciones unitarias en el concreto y en el acero estructural
Se colocaron deformímetros eléctricos soldados a las varillas de refuerzo
longitudinal y otros más ahogados en el concreto dispuestos en cinco secciones
a lo largo de la pila, estos deformímetros permitieron conocer las
microdeformaciones que ocurrieron en la pila durante el proceso de aplicaciones
de carga; conociendo así su variación a diferentes profundidades, de donde es
posible inferir las cargas que van transmitiéndose estructuralmente por el cuerpo
de la pila y con ello, es posible inferir también las curvas de distribución y de
transferencia de carga. Para ello se representa un esquema de instalación
(Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)
Ilustración 12 Paso 1Esquema de colocación de strain gages de acero

Fuente: (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

Ilustración 13 Paso 2 Esquema de colocación de strain gages de acero

Fuente: (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

29
Ilustración 14 Paso 3 Esquema de colocación de strain gages de acero

Fuente: (Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

Ilustración 15 Paso 4 Esquema de colocación de strain gages de acero

(Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

Logrando llevar este proceso a un espacio real para analizar sus resultados

Ilustración 16 Ubicación del sensor en el acero

(Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

30
Ilustración 17 Sensor para sumergir en concreto

(Paniagua, W. I., Ibarra, E., González, J.L., 2008)

Llegando a concluir de forma textual que la instrumentación permitió conocer a

detalle el aporte del fuste y de la punta en cada etapa de prueba, así como las
curvas de transferencia de carga y de distribución de carga en toda la
profundidad (Ibarra y Paniagua, 2008).
Los sistemas redundantes de medición resultaron muy convenientes debido a
la falla, prácticamente inevitable, de un porcentaje de los sistemas de medición.
Los sensores de concreto muestran un comportamiento muy estable en sus
registros, además de que su instalación es rápida y sencilla. (Paniagua, W. I.,
Ibarra, E., González, J.L., 2008)

6.1.2 Comportamiento dinámico en tensión de uniones soldadas por los

procesos TIG y FSW.

“Friction Stir Welding” (FSW) es un proceso de soldadura en fase solida con

algunas ventajas respecto a los procesos de soldadura por fusión que producen
una mayor distorsión debido a la transformación de fase. El propósito de este
trabajo es investigar el efecto a altas velocidades de deformación y daño previo
por fatiga en el comportamiento a tensión de las uniones soldadas de aleación
de aluminio 6061-T6 por los procesos TIG (“Tungsten Inert Gas”) y FSW. El
comportamiento cuasi-estático fue estudiado en especímenes con diferentes
niveles de daño por fatiga. La respuesta dinámica a la tensión a diferentes
velocidades de carga se evaluó por medio de la barra Hopkinson. La respuesta
de las uniones soldadas fue comparada con la del material base. Se midieron
microdureza, modos de falla y esfuerzos residuales para especímenes de TIG y
FSW. La componente longitudinal del esfuerzo residual fue determinada
empleando el método de contorno (“contour method”). Los resultados muestran
las propiedades mecánicas obtenidas por los diferentes procesos. (C. Rubio-
González, J. L. Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

31
Para el proceso de soldadura en las láminas se llevó a cabo una soldadura TIG,
dos placas a tope fueron soldadas usando un metal de aporte ER4043.

Ilustración 18 Soldadura en la lamina

Fuente: (C. Rubio-González, J. L. Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

La Figura 1(a) presenta un diagrama esquemático de la configuración de la

soldadura, en la que se puede ver que dos placas son soldadas entre ellas con
una distancia de separación de 2 mm de la raíz y una ranura conjunta en forma
de V formando un ángulo de 60° entre ambas.
La prueba se desarrolló determinando las propiedades mecánicas cuasi-
estáticas se obtuvieron en una máquina MTS810 aplicando una carga
monotónica a una velocidad constante de 1 mm/min. (C. Rubio-González, J. L.
Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

Ilustración 19 Ilustración de la colocación y sujeción

Fuente: (C. Rubio-González, J. L. Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

Arrojando como resultados con su respectivo análisis el poder observa en la

siguiente ilustración, las uniones de TIG presentan defectos que afectan a la
fatiga. Por esa razón, el daño por fatiga solo fue inducido en especímenes de
FSW. (C. Rubio-González, J. L. Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

32
Ilustración 20 Fotografia de la sección transversal de la unión TIG
mostrando poros.

Fuente: (C. Rubio-González, J. L. Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

Desarrollando una prueba de cuasi-estáticas de tensión, pruebas cuasi-estáticas

de tensión se realizaron en especímenes obtenidos de las uniones por TIG y
FSW y las curvas de esfuerzo deformación se muestran (en la siguiente
ilustración(a)). La curva esfuerzo-deformación del material base es incluida para
comparación. Propiedades importantes obtenidas de las curvas tales como el
módulo de Young, esfuerzo de fluencia y el esfuerzo. El esfuerzo último de las
uniones de TIG y FSW es alrededor del 62% y 65%, respectivamente de la
medida en el material base. Las curvas esfuerzo-deformación cuasi-estáticas de
las uniones de FSW para diferente nivel de daño son mostradas en la siguiente
ilustración (b), diferente número de ciclos fueron aplicados para inducir el daño
por fatiga. La curva esfuerzo deformación del material con daño y libre de daño
es incluida para comparación. De estos resultados es posible observar un efecto
no significativo del daño previo por fatiga en la respuesta esfuerzo deformación
a tensión de los especímenes de FSW. (C. Rubio-González, J. L. Ortiz, A.
Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

Ilustración 21 Curvas esfuerzo-deformación cuasi estáticas: (a) sin daño y

(b) con daño.

Fuente: (C. Rubio-González, J. L. Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

33
Concluyendo que el comportamiento cuasi-estático fue estudiado en
especímenes con diferentes niveles de daño previo por fatiga. No se observó un
efecto significativo del daño previo por fatiga en la respuesta esfuerzo-
deformación cuasi-estática de los especímenes FSW. La estabilidad de las
propiedades mecánicas cuasi-estáticas mejora el comportamiento de esta
estructura de unión soldada y el proceso de soldadura por fricción. La respuesta
dinámica a tensión a diferentes cargas fue evaluada usando la barra Hopkinson.
Se encontró que la velocidad de deformación no afecta significativamente la
respuesta dinámica de las uniones obtenidas por ambos procesos. Se comparó
la respuesta de las uniones soldadas y la del material base. (C. Rubio-González,
J. L. Ortiz, A. Sánchez, SEPTIEMBRE, 2010)

6.2 MARCO CONCEPTUAL

6.2.1 Galgas Extensométricas, extensómetros y/o strain gage.

Dispositivo sensorial, añadido aun material, por medio de esta instalación el

dispositivo arroja valores de magnitudes de medición electrónica como lo es la
presión, carga, torque, deformación del cuerpo donde fue adherido el dispositivo.
Strain gage es aquel dispositivo que por medio de un proceso de instalación en
un material mide deformaciones por medio de la ejecución de fuerzas externas
y define como la fracción de cambio en longitud, como de demuestra la figura 22
a continuación: (Miguel Yapur M. Sc., 2015)

Ilustración 22 Galga extensometrica

(Miguel Yapur M. Sc., 2015)

La cuantificación de un dispositivo strain gage consigue resultados positivo en

tensión y negativo en compresión. En ensayos, la dimensión de un strain gage
(Extensometro o galga) es muy mínima por lo que constantemente se habla
como unidad de microstrain (µε). Cuando una barra se somete a un proceso de
tensión por unas fuerzas externas, como lo muestra la figura 23, un fenómeno
conocido como relación de Poisson, causa que la parte transversal de la barra
se contraiga en la trayectoria perpendicular. (Miguel Yapur M. Sc., 2015).

34
Ilustración 23 Esfuerzo de poisson

.
(Miguel Yapur M. Sc., 2015)

Existe una medida esencial entre las tipos de strain gage (Extensometro o galgas
extensométricas), que es la sensibilidad de elongación o llamado simplemente
factor de galga (G). El factor de galga es definido como la relación de variación
fraccional de resistencia eléctrica y la variación fraccional de longitud (Miguel
Yapur M. Sc., 2015).

6.2.2 Relación de Poisson.

Un cuerpo o material que tenga comportamientos deformables, es dócil a una

fuerza axial de tensión, no sólo se tiende a alarga, asimismo tiene un desarrollo
de contracción lateral (Rodríguez., 2013)

6.2.3 Constatán.

El procedimiento constatán es básicamente una aleación de cobre y níquel que

por medio de la ejecución esta tiene un autocompensación en la temperatura,
que accede a obtener un conocimiento amplio cuando el material es fallado y el
coeficiente de expansión entra en este proceso.
Este procedimiento de aleación de 55% de cobre y 45 % de níquel es una de la
más antiguas, debido a que la aleación domina una conformación de diferentes
aspectos de las medidas que deben corresponder y tener como prioridad a la
hora de optar el material. (Strain Gages. Principios y aplicaciones en resistencia
de materiales, 2006).

35
6.2.4 Circuito de Medida de las Galgas.

Para las mediciones de galgas extensométricas (strain gage, extensómetros).

Presenta un proceso complejo de medición por las resistencias utilizadas. Este
requiere implementar el puente de Wheatstone para determinar el cambio en el
material cuando es sometido a fuerzas externas y tiende a deformarse. (Miguel
Yapur M. Sc., 2015).

6.2.5 Características del sensor.

El dispositivo sensorial tiene unas características básicas para desarrollar un

conocimiento frente a su instalación:

6.2.5.1 Anchura y Longitud.

Dichos parámetros nos proporcionan las características constructivas de la

galga. Nos permite escoger el tamaño del sensor que más se adecúe a nuestras
necesidades. (CUENCA, 2005)

6.2.5.2 Peso.

Esta característica nos define el peso de la galga. Este suele ser del orden de
gramos. (CUENCA, 2005)

6.2.5.3 Tensión medible

Es el rango de variación de longitud de la galga, cuando ésta se somete a una
deformación. Este rango viene expresado en un tanto por cien respecto a la
longitud de la galga. (CUENCA, 2005)

6.2.5.4 Temperatura de funcionamiento

Es aquella temperatura para la cual el funcionamiento de la galga se encuentra
dentro de los parámetros proporcionados por el fabricante. (CUENCA, 2005)

6.2.5.5 Resistencia de la galga

Es la resistencia de la galga cuando ésta no está sometida a ninguna
deformación. Es la resistencia de referencia y suele acompañarse de un
porcentaje de variación. (CUENCA, 2005)

36
6.2.5.6 Material de la lámina
Esta característica nos define el material del que está hecho el hilo conductor o
el material semiconductor. (CUENCA, 2005)

6.2.5.7 Material de la base

Esta característica nos define el material del que está constituida la base no
conductora de la galga. (CUENCA, 2005)

6.2.6 Puente de Wheatstone.

Para determinar fácilmente el funcionamiento del puente de Wheatstone es

necesario dejar claro, que este trata de un circuito diseñado para encontrar la
resistencia, utilizado como un instrumento que aporta una precisión alta, en
cuanto a evaluar mediciones desconocidas.
El comportamiento de ejecución del puente de wheatstone tiene como prioridad
encontrar una resistencia, está se puede calcular mediante un equilibrio de las
extremidades del puente, los cuales tiene una conformación de 4 resistencias
que hacen parte del circuito cerrado.
Cuando el puente de wheatstone entra en desarrollo se logra que las resistencias
tengan una instalación en forma de diamante y se ejecuta en corriente continua
a través de dos puntos opuestos del mismo (Figura 24), conectándose un
galvanómetro a los otros dos puntos. Cuando todas las resistencias se nivelan,
las corrientes que fluyen por las extremidades del circuito se igualan, lo que
elimina el flujo de corriente por el galvanómetro. Variando el valor de una de las
resistencias conocidas, el puente puede ajustarse a cualquier valor de la
resistencia desconocida, que se calcula a partirlos valores de las otras
resistencias. Se utilizan puentes de este tipo para medir la inductancia y la
capacitancia de los componentes de circuitos. Para ello se sustituyen las
resistencias por inductancias y capacitancias conocidas (SEPULVEDA, 2015)
Para entender de manera cómoda la instalación del puente de wheatstone
utilizada en este trabajo, se puede dar como prioridad el hecho de poder tener 4
resistencias formando un diamante y logrando ubicar una resistencia en el medio
para poder equilibrar de manera correcta el puente y que trabaje apropiadamente
cuando los sensores tienen algún tipo de contacto.

37
Ilustración 24 Puente de Wheatstone

(SEPULVEDA, 2015)

6.2.7 Selección del Strain Gage.

En el proceso de instalación de un strain gage, (galga extensometrica y/o

extensómetro) es importante, tener un conocimiento que aplique al
comportamiento apropiado de un material, esto quiere decir que la importancia
de escoger apropiadamente un dispositivo es primordial, pues existen diferentes
tipos de dispositivos que dependiendo del material este tendrá un
comportamiento real al ser fallado. Por ello es necesario tener en cuanta:

 Facilidad de instalación.

 Obtener un conocimiento de material a manejar o donde va ser instalado

el dispositivo.

 La optimización del Strain Gage para condiciones de operación y

condiciones ambientales específicas.

 Minimizar el costo de instalación del Strain Gage.

 La obtención de una medida de deformación confiable y precisa.

En el proceso de selección de un dispositivo Strain gage, considera establecer

unos parámetros que sea lo más congruente con las situaciones de temperatura

38
ambiental y de ejecución, esto lleva a tener una satisfacción del desarrollo del
producto con su instalación y ejecución.
Estos requerimientos pueden ser:

 Estabilidad.

 Durabilidad.

 Facilidad de instalación Precisión.

 Resistencia cíclica -Resistencia ambiental.

(Rodríguez., 2013)

6.2.8 Tipos de aleaciones para Strain Gages.

Para desarrollar un mecanismo con strain gage (galgas extensométricas y/o

extensómetros), el dispositivo lo compone una aleación que puede desarrollarse
por medio de una sensibilidad que ayuda a la obtención de resultados más
efectivos al fallar un espectro.

 Tipo de Aleación A: Constantan, una aleación de cobre y nickel,

autocompensado por temperatura.

 Tipo de Aleación P: Constantan templado.

 Tipo de Aleación D: Aleación isoelástica de cromo y nickel.

 Tipo de Aleación K: Aleación de cromo y nickel, Karma autocompensado

por temperatura.
(Rodríguez., 2013)

39
6.2.9 Galgas (strain gage y/o extensómetro) cortas.

Las galgas extensométricas cuya longitud es de alrededor de 3 mm tienden a

exhibir su rendimiento un tanto degradado particularmente con respecto a su
máxima elongación, su estabilidad y durabilidad bajo mediciones de deformación
cíclicas. Cuando cualquiera de estas características empobrece la precisión de
la medición se justifica la utilización de una galga de mayor longitud. (Rodríguez.,
2013)

6.2.10 Galgas (strain gage y/o extensómetro) largas.

Las galgas largas ofrecen ciertas ventajas que valen la pena mencionar, son más
fáciles de manipular en todos los aspectos de la instalación y cableado, proveen
una mejor disipación del calor. Estas consideraciones pueden ser muy
importantes a la hora de trabajar sobre materiales plásticos u otros con pobre
disipación de calor. Una inadecuada disipación de calor trae una sobre elevación
de temperatura en la grilla, material de respaldo, adhesivo y superficie de prueba,
y puede afectar notablemente el rendimiento y la precisión. (Rodríguez., 2013)

40
 7 DISEÑO METODOLÓGICO

Para el desarrollo de este trabajo de grado, se efectuaron algunas fases

importantes que tenían como desempeño registrar y explicar de manera concisa
un procedimiento de instalación de un dispositivo que al ser adherido a un
material, este pudiese arrojar valores de deformación cuando dicho material
fuera sometido a cargar externas.
Para tener presente las fases para desarrollar todo el proceso de construcción,
investigación y ejecución del trabajo de grado es indispensable contextualizar y
explicar el porqué del tema. Esto se comenzó a desarrollarse en el año 2015
cuando por medio del ingeniero Juan Carlos Ruge se logró participar de una
conferencia y curso del proceso de instalación de un strain gage en una barra de
acero.
Para realizar el proyecto se establecieron fases importantes, las cuales son:
 Fase 1
Conocimiento y ubicación del extensómetro.
La primera fase del proyecto consta de adquirirá un conocimiento de la existencia
de un dispositivo sensorial capaz de medir deformaciones. Esto se desarrolla en
por medio de un semillero de la universidad dirigido por el ing. Ruge, con la
participación en un curso, que tenía como objetivo la explicación del proceso de
instalación de un strain gage en una barra de acero, desde la participación al
curso se desarrollaron nuevos conocimientos, como el poder seguir estudiando
esta manera tecnológica de medir deformaciones por medio de un dispositivo
sensorial.
 Fase 2
Recolección de información de trabajo de grado.
Ubicando el objetivo del desarrollo del tema, con la informaciones obtenidas se
profundizara el porque y como ampliar un conocimiento de instalación de un
extensómetro en un material capas de sufrir deformaciones. Llevando de manera
periódica, investigaciones que aportaran al conocimiento ya obtenido por dicho
curso, desarrollando estas investigaciones por medio de libros, videos, artículos
e información en internet.
 Fase 3
Adquirir el material necesario para un proceso de instalación del extensómetro
en una barra de anclaje
Por medio de la realización del curso se lograra adquirir los materiales
necesarios, por el ingeniero expositor del curso dado, resaltando que dichos
materiales fueran los mismos para poder desarrollar el trabajo de grado, dando

41
como objetivo la manera correcta del proceso de instalación del extensómetro
en una barra de anclaje.

 Fase 4
Instalación y ejecución del espectro para el desarrollo del trabajo de grado
Ya adquiriendo la información, los materiales correctos y teniendo como base los
videos, se lograra realizar el procedimiento de instalación del extensómetro en
una barra de anclaje, siguiendo de manera específica y minuciosa estos caminos
para el realizar correctamente un espécimen, que trabajara y tuviese un
comportamiento en laboratorio igual al realizado por el experto en el tema.

42
 8 METODOLOGIA

Para la instalación y funcionamiento del extensómetro y/o strain gage se

empleara un paso a paso del proceso de instalación, explicando de manera
breve y precisa la instalación de este mecanismo para que el proceso pueda
tener unos resultados efectivos en su ejecución. Para ello conoceremos los
materiales a utilizar.
A continuación se da una descripción de los materiales a utilizar.
8.1 MATERIALES

En la presente ilustración se observa En la ilustración 27, se puede

una barra de acero, donde será
instalado el dispositivo (strain gage),
con una limadura en el centro de la
misma, para el desarrollo adecuado de
instalación del dispositivo.
Ilustración 25 Barra de acero
observar de izquierda a derecha
los diferentes tipos de lija a utilizar,
comenzando con la lija #80, #150 y
#240
Ilustración 26 Lijas

Fuente: Autor Fuente: Autor

En la siguiente ilustración se puede En la ilustración 29 se puede
observar el material para realizar el observar el dispositivo strain gage,
proceso de limpieza en la barra de galga extensometrica y/o
acero (gasa). extensómetro, a utilizar en el
proceso de instalación.
Ilustración 27 Elementos de
limpieza Ilustración 28 Strain Gage

Fuente: Autor Fuente: Autor

43
En la presente ilustración se da a
mostrar amarres de plástico para
sujetar y un cable que es el encargado
transmitir la información a la fuente.
Ilustración 29 Cable
Fuente: Autor
En la siguiente ilustración se puede
observar un líquido llamado acetona,
es aquel líquido que nos ayuda en el
proceso de limpieza para tener una
superficie limpia sin ningún residuo. Es
importante el buen manejo de este
líquido por salud.
Ilustración 31 Acetona
Fuente: Autor
44
En la ilustración 31, se puede ver
los esmaltes de silicona, los cuales
ayudan impermeabilizar todo el
montaje y tener un recubrimiento
sobre él.
Ilustración 30 Esmalte de
silicona
Fuente: Autor
En la ilustración 33 se puede ver el
tipo de pegante a utilizar, se realiza
con este tipo, pues su desempeño
es el más apropiado para que el
dispositivo quede bien adherido a
la barra de acero.
Ilustración 32 Pegante
Fuente: Autor
8.2 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DEL EXTENSÓMETRO

A continuación se expondrá de manera ordenada el proceso de instalación.

8.2.1 Paso 1

Inicialmente, para instalar el extensómetro o strain gage en cualquier superficie

o estructura, se debe tener ciertas recomendaciones y parámetros para adherir
el dispositivo y que tenga un funcionamiento correcto.
Como se ve en los materiales a utilizar, el extensómetro se instalará en una barra
de acero, esta barra tendrá que tener una superficie lisa, por ello, se le hace una
pequeña limadura que removerá todas las nervaduras, arrojando un resultado
de barra como lo muestra la siguiente imagen.

Ilustración 33 Barra de acero con superficie Lisa.

Fuente: autor

8.2.2 Paso 2

Al tener ya la barra lista para seguir el procedimiento, se procederá a tener una

superficie un poco más lisa sin ninguna imperfección, implementado
manualmente un proceso de lijado. Este proceso se realiza con 3 tipos de lijas
como lo son, la #80, #150 y #240, el proceso de lijado con la lija #80 y #150 se
debe hacer en el punto donde se instalara el dispositivo, este es un proceso
normal como cualquier otro lijado, con la lija #240 se realizan 4 pasadas en
dirección diagonal de arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba, en seguida ser
hará un marcando sutilmente en dos puntos que sean opuestos para la
instalación del dispositivo, todo este procedimiento de lijado y marcado debe
realizarse en dos caras con sentido opuesto, donde se instalara el dispositivo.

45
Ilustración 34 Proceso lijado con #80 Ilustración 35 Proceso de lijado con #150

Fuente: autor Fuente: autor

Ilustración 36 proceso de lijado con #240 en Ilustración 37 proceso de lijado con #240 en
diagonal diagonal

Fuente: autor Fuente: autor

8.2.3 Paso 3
El siguiente paso consta del proceso de limpieza de la barra de acero, este
proceso requiere de materiales como ACETONA Y GASA, dejando claro que se
puede realizar con otros materiales supliendo la acetona con alcohol isopropilico
o alcohol medicinal, este procedimiento de debe realizar en una sola dirección
las veces que sea necesario hasta que el ojo humano determine que la barra de
acero no tenga ninguna suciedad al pasar la gasa. Este procedimiento de realiza
en las dos caras opuestas donde se instalara el dispositivo.

46
Ilustración 38 Proceso de limpieza a una sola Ilustración 39 Proceso de limpieza a una sola
direccion dirección

Fuente: autor Fuente: autor

8.2.4 Paso 4
Mediante ayuda de cintas adhesivas, se empleara el proceso de pegado
ayudando a no contaminar y pre-tensionar el dispositivo, este procedimiento se
realiza con mucho cuidado, colocando el extensómetro en el punto correcto,
despegando una parte de la cinta con el dispositivo y adicionando pegante
industrial, en el punto y el área de ubicación del dispositivo, dejando así el
dispositivo adherido a la barra de acero, logrando retirar la cinta adhesiva. Este
procedimiento se realizara en las dos caras donde se instalara el dispositivo.

Ilustración 40 Ubicación del dispositivo

Fuente: autor

Ilustración 41 Pegado del dispositivo

Fuente: autor

47
Ilustración 42 Retirado de cinta adhesiva

Fuente: autor

8.2.5 Paso 5

El paso a realizar se implementa para facilitar las conexiones que se realizan con
los hilos que contienen el dispositivo y los cables que se encargan de llevar la
información a la caja para obtener los valores de deformación.
Este proceso se realiza con terminales que ayudan y facilitan el proceso de
soldadura, esto se realiza adhiriendo los terminales con pegante industrial al
costado izquierdo y en la parte inferior de cada extensómetro, teniendo una
distancia acorde a cada dispositivo. Este procedimiento se realiza en las dos
caras donde se ubican los extensómetros.

Ilustración 43 Ubicación de Terminales para soldar

Fuente: autor
Ilustración 44 Ubicación de Terminales para soldar

Fuente: autor

48
8.2.6 Paso 6
Para el proceso de soldadura de los hilos que contiene el extensómetro, se
implementa el teorema del Puente de Wheatstone ayudando a que el circuito
corresponda para que los resultados sean correctos al fallar la barra de acero
Con más detalle se expondrá el proceso de colocación de los hilos que contiene
el extensómetro en los terminales ubicados anteriormente, de forma gráfica se
hará una simulación para ubicar cada hilo, dejando claro que el ejercicio es solo
para determinar la ubicación de las conexiones.

Ilustración 45 Instalación de hilos en los Terminales

Fuente: autor

8.2.7 Paso 7
En el siguiente paso de conexiones para el cable que llevara los datos a la caja
de resultados, se hará un proceso de soldadura ubicándolos en los terminales
donde posteriormente se adhirieron los hilos del dispositivo. Gráficamente se
expondrá un ejemplo de la ubicación de estos, dando como resultado todas las
conexiones necesarias para dar como terminado el proceso de instalación.
Ilustración 46 Instalación de cableado para caja de resultados

Fuente: autor

49
8.2.8 Paso 8

Como último proceso después de su instalación en la barra de acero, tiene como

finalización el aplicar una capa de resina de silicona para fijar e impermeabilizar
el dispositivo.

Ilustración 47 Proceso de sellado con resina de silicona

Ilustración 48 Proceso de sellado con resina de silicona

Ilustración 49 Proceso de sellado con resina de silicona

Ilustración 50 Proceso de sellado con resina de silicona

Fuente: autor
8.3 TIPO DE ESTUDIO

El estudio abordado es de enfoque experimental debido a que se usan diferentes

tipos de instrumentos y sensores, estos sensores llamados strain gage, galgas
extensométricas y/o extensómetros, son dispositivos pequeños, (área
aproximada de 1 cm²), que son adheridos a la barra de acero, los diferentes
instrumentos que se utilizaron nombrados anteriormente, son materiales muy
convencionales, la utilización e implementación de todo lo anterior da como
resultado un espectro capaz de ser fallado suministrándole fuerzas externas
arrojando de manera numérica valores que represente deformaciones.

8.4 PRÁCTICA EN LABORATORIO PARA VERIFICACIÓN DEL

DISPOSITIVO

Esta práctica se elaboró en instalaciones de la Universidad Católica Colombia,

en el laboratorio de mecánica de sólidos. Esta práctica es ejecutada por medio
de un equipo que aplica fuerzas determinadas para que el material sufra un
proceso de deformaciones, el cual arroje resultados positivos que ayuden a
analizar su comportamiento cuando estos son sometidos a fuerzas externas.

50
Ilustración 51 Maquina Universal para pruebas de Resistencia de Materiales

Fuente: Autor

8.4.1 Datos y resultados de la práctica

8.4.1.1 Primer ensayo.

 Este ensayo se realizó tomando nota de deformaciones aplicando fuerzas

cada 200Mpa.
Tabla 1 Datos primera prueba de laboratorio

ESFUERZO [σ] DEFORMACIÓN [ε]

(kN/m2) (%)
0 0
200 125 x10^-6
400 445 x10^-6
600 669 x10^-6
800 975 x10^-6
1000 1301 x10^-6
1200 1531 x10^-6

Fuente: Autor

51
Grafica 1 Comportamiento de deformación de la barra de acero

Esfuerzo vs Deformación
1400
1200
1000
σ (kN/m2)

800
600
400
200
0
0 500 1000 1500 2000
ε (%)

Fuente: Autor

Observando la gráfica 1, el comportamiento de la barra de acero tiende sufrir una

elongación en dirección axial, logrando aumentar la temperatura en la parte
central disminuyendo el área de la sección transversal, ocasionando una
deformación en el material representada en la gráfica.
8.4.1.2 Segundo ensayo.

Este ensayo se realizó tomando nota de deformaciones aplicando fuerzas cada

300Mpa.

Tabla 2 Datos segunda prueba de laboratorio

ESFUERZO [σ] DEFORMACIÓN [ε]

(kN/m2) (%)
0 0
300 85 x10^-6
600 185 x10^-6
900 672 x10^-6
1200 1035 x10^-6
1500 1504 x10^-6

Fuente: Autor

52
Grafica 2 (Segunda prueba) Comportamiento de deformación de la barra
de acero

Esfuerzo vs Deformacion
2000
σ (kN/m2)

1500
1000
500
0
0 500 1000 1500 2000

ε (%)

Fuente: Autor

Observando la gráfica 2, el comportamiento de la barra de acero es un poco más

visible pues la fuerza aplicable es mayor, logrando que la barra de acero sufra
un elongación en dirección axial, logrando aumentar la temperatura en la parte
central disminuyendo el área de la sección transversal, ocasionando una
deformación mayor que la del primer ensayo, como lo representa la gráfica.

53
 9 CONCLUSIONES

 A través del tiempo los procesos de instrumentación tecnológica en

métodos constructivos han tenido un lugar privilegiado dentro de las obras
de ingeniería civil; sin duda alguna una contribución en el desarrollo
académico y la modernización en Colombia son determinantes. En este
sentido realizar un procedimiento de instalación de extensómetros en
barras de anclaje incorporado de manera progresiva, estudios y análisis
que ayudaran en la práctica de la ingeniería en el país.

 La solución adoptada, destaca la metodología específica y correcta del

proceso de instalación de un extensómetro en barras de anclaje.

 Poseer un conocimiento básico en cuanto a la instalación de circuitos,

utilizando la teoría del puente de Wheatstone, que daría como resultado
el funcionamiento que requiere un extensómetro para ser ensayado en
laboratorio.

 La verificación del espectro en prueba laboratorial da como registro la

deformación que sufre la barra de acero al ser sometida a cargas
externas, esto dando como efectivo funcionamiento correcto del
espécimen en caja lectora de deformaciones.

54
 10 RECOMENDACIONES

 Para desempeñar de manera adecuada el proceso de instalación de un

extensómetro, se debe tener implicaciones en un estudio previo, como fue
el curso extracurricular dictado por la Universidad Católica de Colombia,
otorgando certificación del proceso de instalación de extensómetro (Strain
Gage), al cual el autor tuvo la oportunidad de asistir.

 Para realizar de manera correcta el debido proceso de instalación de

extensómetros en barras de anclaje, es necesario poseer los materiales
correctos mencionados anteriormente, los cuales implican el buen
procedimiento y funcionamiento de instalación de un extensómetro.

 Para desarrollar el procedimiento de limpieza del material (acero), es

necesario utilizar guantes y tapa bocas, pues los implementos a utilizar
pueden hacer daño a la salud humana.

 De manera general, durante la manipulación de materiales en el proceso

de instalación del extensómetro en la barra de acero, es importante
mantener una limpieza adecuada para que el extensómetro no se
contamine y pueda sufrir un daño.

 Se recomienda que este procedimiento sea utilizado en trabajos futuros

como la instalación de extensómetros en placas en voladizo o inclusive
para medir deformaciones en el modelo físico de golpe de ariete existente
en el laboratorio de hidráulica.

55
 11 BIBLIOGRAFÍA

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tensiones mediante. s.l. : Universidad Nacional del Comahue. Legajo 119551.
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