Introducción

Al capacitar a directivos de plantas industriales en temas de mantenimiento y en específico sobre

el Mantenimiento Basado en Riesgos (MBR) surge la inquietud y pueden ser capaces de asimilar
una de las ultimas metodologías para gestionar el mantenimiento en sus empresas, más aun que
se conoce la situación existente con respecto al comportamiento de esta actividad en Cuba y en
América Latina en general.
El Mantenimiento se ha asociado con la labor mecánica de restaurar equipos que han sufrido una
falla o avería para darle continuidad al medio y no específicamente al servicio dejando que este
comience un deterioro tal que su obsolescencia se manifieste más por la falta de mantenimiento
que por la edad´.
Acertadamente en su artículo “El mantenimiento industrial. Una experiencia Latinoamericana” el MSc, Ing.
Manuel L. Ruiz González nos dice:

“En la mayoría de los países latinoamericanos, el mantenimiento constituye en la actualidad una

asignatura pendiente para numerosos sectores de la economía y la desatención ha llegado al
extremo de que resulta en muchos lugares muy difícil identificar su existencia. Esto ha sido
ratificado a través de las experiencias detectadas en numerosos países de la región”.
A esto sumémosle la complejidad del tema y la falta de continuidad de los procesos para la
aplicación de los distintos modelos de mantenimiento que se han venido suscitando de forma
continúa teniendo relación unos con otros como un proceso de mejora continua relacionado con
los sistemas de gestión que vienen apareciendo en administración, organización, calidad y
innovación.
La evolución del mantenimiento se ha comportado como una escalera que de generación en
generación en que cada escalón ha servido de base para ascender al siguiente, pero más
recientemente ocurre el fenómeno de que entre determinados modelos están desapareciendo las
fronteras y en ocasiones se solapan actividades para lo cual es indispensable tomar más en serio
los estudios estratégicos, los diagnósticos y las inspecciones.
Lo primero sería saber en qué escalón estamos y si lo estamos haciendo correctamente, después
adoptaremos el modelo que más nos favorezca. Pero para esto es necesario capacitarse,
desarrollar habilidades, perderle el miedo al uso extensivo de las estadísticas y a otras
herramientas de gestión
HISTRORIA Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
A finales del siglo XVIII (1780) comenzó el proceso de industrialización conocido como la Primera
Revolución Industrial que duro hasta y a mediados del siglo XIX (1860) dando paso a la Segunda
Revolución Industrial. En esta etapa se produjo un aceleramiento y diseminación del mecanizado
de los procesos productivos y de la manufactura. Con las primeras máquinas se iniciaron los
trabajos de reparación junto a los conceptos de competitividad y costos entre otros. Se empezó
a tener en cuenta el término de falla y de que esta producía paradas en la producción. Tal fue la
necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 del siglo XX empezaron a
aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviación.
¿Qué es el mantenimiento?
Es el conjunto de actividades que permite conservar o restablecer los sistemas productivos y de
servicios en un estado especifico, para que pueda cumplir con su misión.
Con el desarrollo de los procesos productivos y de nuevas tecnologías comenzaron a aplicarse
distintos tipos y modelos de mantenimiento que de forma breve describiremos
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Mantenimiento Correctivo o “mantenimientot reactivo”
Tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un
error en el sistema y si no se produce ninguna falla, será nulo, por lo que habrá que esperar
hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este
mantto trae consigo las siguientes consecuencias:
• Paradas no previstas en el proceso, disminuyendo las horas operativas.
• Afecta las cadenas productivas o de servicios
• No garantiza contar con recursos para los repuestos en el momento deseado.
• No se planifica el tiempo de parada
• Es impredecible
Mantenimiento Preventivo
También denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla
o avería de acuerdo a un tiempo programado, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
existencia de una avería. Se realiza por normas técnicas y del fabricante, la experiencia y la
pericia del personal a cargo. Presenta las siguientes características:
• Se realiza en momentos de paradas planificadas
• Sigue un programa previamente elaborado donde se detalla:
o el procedimiento a seguir,
o las actividades a realizar,
o las herramientas y repuestos necesarios.
• Cuenta con un cronograma, con un Tiempo de inicio y un Tiempo de terminación para
cada actividad
• Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicos.
• Puede realizarse un mantto generalizado a toda la planta.
• Permite contar con un historial de todos los equipos.
• Brinda la posibilita de actualizar la información técnica de los equipos.
• Permite contar con un presupuesto aprobado por la dirección.
Mantenimiento Predictivo
Consiste en aplicar técnicas para pronosticar el punto futuro de la falla de un componente de una
máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, en base a un plan, justo antes de
que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se
máximiza. Las principales ventajas son las siguientes:
• Operatividad de la maquinaria más continua, las paradas por fallas son breves al
detectarse de forma temprana.
• Muy fiable, ya que requiere personal calificado capaz de realizar análisis de alta exactitud.
• Necesidad de menos personal, lo que reducen los costos en contratación.
• Los repuestos y equipos empleados tienen una alta durabilidad.
• Las revisiones se hacen en base a resultados, por lo que se buscan piezas que cumplan
con lo estipulado.
Determina en todo instante el estado técnico real del equipo examinado, mientras éste se
encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de
mediciones de los parámetros más importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantto consiste en las aplicaciones de algoritmos matemáticos
agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a
las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por manttos preventivos, y
minimizar los costos por mantto y por no producción. Su implementación requiere la inversión en
equipos, instrumentos, y en contratación de personal calificado.
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimieto predictivo:
Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas
magnéticas, entre otros)
Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión,
temperatura, etc.)
Monitoreo de Condición (Monitoring of Importance o Condition)
El monitoreo de condición está enfocado en encontrar la causa del problema, para poder
controlarlo y ampliar la vida de la máquina, buscando que ésta no falle, en el manteniendo
predictivo, por el contrario, se pronostica cuándo fallará la máquina, sin evitar que esta deje
de funcionar.
“En este mantenimiento encontramos la forma para que la máquina dure más tiempo y está
enfocado en medir, procesar la información y gestionar esa información. El Mantenimiento
predictivo ve los síntomas, pero no se enfoca en las causas”,
Al implementar este mantenimiento se buscan las máquinas críticas, no se aplica a todas porque
sería un gasto enorme; entonces se definen las máquinas, se identifican los modos de falla, es
decir, causa y síntoma de cada falla y se define el método de monitoreo y la frecuencia.
Su principal beneficio es poder identificar primero la causa, y, en segundo lugar, identificar
el momento en el cual la máquina inicia un comportamiento anormal porque todavía en ese
momento se puede corregir a tiempo.
El Monitoreo de Condición en línea (MCL)
El MCL permite proteger las máquinas de cualquier problema selectivamente (Eléctrico,
Mecánico, Químico). La información es obtenida por sensores de diversos parámetros y
recopilada, procesada y evaluada por un monitor inteligente, para informarnos, alertarnos de
las posibles fallas y a partir de esta información tomar acciones de control sobre la maquinaria
con el fin de corregir los problemas que puedan derivar en costos de manttos correctivos mayores.
El proceso consiste en determinar el estado de la maquinaria durante su funcionamiento. Las
claves para el éxito de un programa de MCL son:
 Saber qué es lo que se debe monitorear.
 Cómo interpretarlo.
 Cuando poner en práctica ese conocimiento.

El uso correcto de este programa permite reparar los componentes problemáticos antes de que
se produzca una falla. El MCL no sólo ayuda al personal de planta a reducir la posibilidad de
una falla catastrófica, sino que le ayuda además a encargar sus piezas de repuestos por
adelantado, programar la mano de obra y planificar otras reparaciones durante las paradas
programadas.
Mantenimiento Productivo Total (MPT)
Es el sistema japonés de mantto industrial desarrollado a partir del concepto de "mantto
productivo" creado en la industria de los EU.
Su innovación principal radica en que los operadores se hacen cargo del mantto básico de
su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la
capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías.
Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas
ayudan a mejorar la competitividad de la organización
Amplía los conocimientos de operarios y del personal de mantenimiento, los une como un
equipo cooperativo para optimizar las actividades de operación y mantenimiento.
Es un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de
producción
El MPT es una nueva forma de dirección para la producción, que organiza a todos los
empleados a todos los niveles, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía
que puede apoyar las instalaciones de producción más sofisticadas. Es una filosofía de trabajo
PROCESOS FUNDAMENTALES DEL MPT (PILARES)
Estos pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. Se
implantan siguiendo una metodología disciplinada y potente:
Las bases del TPM
 TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las
áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.
 IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE, que permitirá conocer la eficiencia con que
trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las
pérdidas.
Los 8 pilares del TPM
 MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas
para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su
trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.
 MTTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías.
 MTTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones
sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.
 MTTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las
máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
 PREVENCIÓN DEL MTTO, basado en la gestión temprana de las condiciones que
deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su
etapa de uso.
 MTTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de
TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.
 MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE
 OPERACIÓN. Formación continua del personal de producción y mantenimiento para
mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.
 SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el
entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se
promueve sistemáticamente en las actividades de TPM.
Describiremos cuatro de los pilares fundamentales
FILOSOFIA DE LAS 5 S’s
Esta filosofía se enfoca en el trabajo efectivo, organización del lugar y procesos estandarizados
de trabajo. 5 S’s simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que
no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de la calidad. Son 5
palabras en japonés que comienzan con S
  Seiri (ordenamiento o acomodo), eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea
necesario.
 Seiton (todo en su lugar), sistemas de guardado eficientes y efectivos.
 Seiso (¡que brille!) Súper-limpieza del área.
 Seiketsu (estandarizar) Estandarizar las mejores prácticas en nuestra área
 Shitsuke (sostener) Disciplina y continuidad FILOSOFÍA ESCENCIAL
Ahora ilustraremos como repercute este problema de la limpieza en las averías según la
Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria en 2001
:

LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (EGE)

Indicador que muestra pérdidas reales de los equipos, medidas en tiempo. Es importante para
conocer el grado de competitividad de una planta industrial. Está compuesto por los siguientes
factores:
 Disponibilidad (Optimo 90%): Mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos
debido a paradas no programadas (PNP).
 Eficiencia de rendimiento (Optimo 95%): Mide pérdidas por rendimiento a causa del
mal funcionamiento del equipo o la velocidad no requerida y determinada por el
fabricante.
 Índice de calidad (Optimo 99%): Representa el tiempo utilizado para reelaborar
productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad.
Cálculo de la Efectividad Global de los Equipos (EGE. Optimo 85 %):
EGE = DISPONIBILIDAD X INDICE DE RENDIMIENTO X TASA DE CALIDAD
Disponibilidad = [(TO − PP) – PNP]/ (TO − PP) x 100
TO. Tiempo Operativo
PP. Paradas Programadas
PNP. Paradas No Programadas
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Siete pasos del Instituto Japonés de Mantto de Planta (JIPM),

LAS SEIS GRANDES PERDIDAS

La efectividad del equipo aumenta al máx. a través de 2 actividades:
Cuantitativa: aumentando la disponibilidad total del equipo (DTE) y mejorando su productividad
dentro de un período dado de Tiempo Operativo.
Cualitativa: reduciendo el número de productos defectuosos.
La meta es aumentar la eficacia del equipo (Cero averías) de forma que cada pieza del mismo
pueda ser operada óptimamente y mantenida a ese nivel. El personal y la maquinaria deben
funcionar ambos de manera estable.
La efectividad del equipo se limita por los 6 tipos de pérdidas siguientes:
1. Pérdidas por averías
2. Pérdidas por preparación y ajuste
3. Pérdidas por tiempos muertos y paradas pequeñas
4. Pérdidas por reducción de velocidad
5. Pérdidas por defectos de calidad y repetición de trabajos
6. Pérdidas de puesta en marcha
Meta de Cero Averías
Para alcanzar la meta de cero averías hay que llevar a cabo las siguientes siete acciones:
1. Impedir el deterioro acelerado
2. Mantenimiento de condiciones básicas del equipo
3. Apegarse a las condiciones correctas de operación
4. Mejorar la calidad del mantenimiento
 5. Que la reparación sea algo más que una medida transitoria
6. Corregir debilidades de diseño
7. Aprender lo máximo posible de cada avería
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El Análisis del Modo y Efecto de Fallas
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o FMEA por sus siglas
en inglés es una metodología desarrollada por la NASA con el propósito de evaluar la
confiabilidad de los equipos, en la medida en que se determinan los efectos de las fallas de los
mismos
Es un procedimiento que permite identificar fallas en máquinas, equipos, diseños, productos,
procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención.
Situaciones en las cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte:
 Diseño de nuevos procesos y productos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
Ventajas potencialmente significativas del AMEF:
 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
 Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
 Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
 Identificar las causas posibles de las fallas.
 Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
 Evaluar la relación entre:
 Gravedad, Ocurrencia y Detectibilidad.
 Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
 Identificar oportunidades de mejora.
 Generar Know-how.
 Considerar la información un recurso de capacitación en los procesos.
Procedimiento para realizar el AMEF
1. Efectuar un trabajo previo de recolección de información; para contar con documentación
suficiente acerca de todos los elementos que lo componen
2. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
3. Formar un equipo de trabajo y documentar el proceso, el producto, etc.
4. Determinar los pasos críticos del proceso.
5. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus efectos y
evaluar su nivel de gravedad (severidad):1 “no severo” y 10 “extremadamente severo”.
6. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.1 “casi nunca” y 10
“esperamos que suceda todo el tiempo”.
7. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas. 1 “tenemos excelentes controles” y10 “no tenemos control o tenemos muy mal
control”
8. Obtener el número de prioridad de riesgo (NPR) para cada falla y tomar decisiones.
 RPN = Severidad X Ocurrencia X Detección ≤ 1000
9. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
Análisis de Fiabilidad
Fiabilidad es, la probabilidad de que un producto, un equipo o un proceso cumplan la función que
tienen asignada sin fallos, de acuerdo con condiciones determinadas durante un periodo de
tiempo dado. Se trata de conseguir una mejora continua.
Una mayor fiabilidad de la planta reduce los costes del proceso y de los fallos de los equipos,
contribuye a aumentar la producción y, en consecuencia, a conseguir un margen bruto mayor.
Además, aumenta la seguridad de los puestos de trabajo y disminuye los riesgos
medioambientales potencialmente graves. Plan de Mejoramiento de la Confiabilidad
 Análisis de Criticidad
 Análisis de la situación actual
 Revisión del Plan de Mantenimiento
 Análisis de la Confiabilidad del Proceso y Humana
 Plan de Implementación
 Implementación
 Fijación de Objetivos
 Seguimiento a través de Indicadores de Control de gestión.
La fiabilidad permitirá actuar sobre todos los factores que afectan la Confiabilidad
Operacional (CO):
 Confiabilidad de Equipos
 Mantenibilidad de Equipos
 Confiabilidad de los Procesos
 Confiabilidad Humana
Generando beneficios reflejados en los siguientes aspectos:
 Aumento de Confiabilidad de los equipos
 Aumento de Seguridad de las personas e instalaciones.
 Aumento de la Disponibilidad, si aumentan los 2 primeros
 Aumento de la Productividad de Operaciones, al reducir el número de PNP, defectos de
calidad por mal funcionamiento de equipos y pérdidas por disminución de velocidad de
producción por fallas o defectos presentes en los equipos.
 Disminución de los costos del mantenimiento, al disminuir las fallas ocasionales y
repetitivas
 Extensión de la vida en servicios de los componentes, al identificar las oportunidades de
aplicación del Mantenimiento Proactivo y las causas latentes relacionadas con operaciones
fuera de los límites de diseño, sobrecarga sostenida, etc. mediante la aplicación del
Análisis de Causa Raíz (ACR)
Mantenimiento Basado en Riesgo
En las últimas dos décadas se han realizado importantes avances en el desarrollo de
nuevas estrategias de mantto, siendo el MBR una técnica de tipo cuantitativa que se basa
en la economía, estableciendo el valor relativo de las distintas tareas de mantto la cual
constituye una herramienta de mejora continua. Evaluando el riesgo comercial actual y
analiza los costes y beneficios de las medidas para mitigar los fallos.
¿Cómo puedo realizar una GR en mantto?
• Existen diferentes técnicas que ayudan a que el área de mantto pueda llevar a cabo
la GR en la maquinaria y equipo, de los cuales se mencionan las siguientes:
• RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad)
• AMEF (Análisis del Modo y Efecto del Fallo)
• Árbol de decisión.
• Análisis de Causa Raíz (ACR)
• Matriz de probabilidad y consecuencia
• Análisis de costo - beneficio
El MBR determina las oportunidades de mejora incremental eliminando las tareas de bajo
valor e introduciendo tareas dirigidas a los aspectos de alto riesgo tecnológico y comercial
Estrategia MBR
Tiene por objetivo reducir el riesgo general de fallas catastróficas de las instalaciones:
 En zonas de riesgo alto y medio: concentrar un esfuerzo de mantto mayor
 En zonas de bajo riesgo, reducir el esfuerzo al mínimo para disminuir el alcance total
del trabajo y el costo del programa de mantto
El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la inspección y mantto.
MBR sugiere las recomendaciones sobre cuántas tareas preventivas (incluido tipo, medios
y tiempo) se van a realizar y su aplicación reducirá la probabilidad de una falla inesperada.
¿Cómo se aplica?
Inspección Basada en Riesgo (IBR)
• Proceso que identifica, evalúa y realiza un mapeo de los riesgos industriales, que puedan
comprometer la integridad del equipo.
• La Inspección trata sobre riesgos que pueden ser controlados a través de análisis
apropiados. Durante el proceso de Inspección basada en Riesgos (RBI), los ingenieros
diseñan estrategias de inspección (qué, cuándo, cómo) que coinciden con los mecanismos
de degradación
Evaluación de Riesgos
EVALUACIÓN CUANTITATIVA
 El resultado de una evaluación cuantitativa del riesgo será típicamente un número, como
el impacto de los costos por unidad de tiempo.
 El número podría ser utilizado para dar prioridad a una serie de elementos que han sido
evaluados por los riesgos.
 La evaluación cuantitativa del riesgo requiere una gran cantidad de datos tanto para la
evaluación de probabilidades y evaluación de las consecuencias.
 El árbol de fallas o árbol de decisión se utilizan a menudo para determinar la probabilidad
de que una cierta secuencia de acontecimientos dará lugar a una consecuencia
determinada.
EVALUACION CUALITATIVA
 Es menos rigurosa y los resultados se presentan en la forma de una matriz de riesgo simple
donde un eje representa la probabilidad y otro las consecuencias. Dando un valor a cada
probabilidad y a cada consecuencia, se calcula el valor relativo de riesgo. Es importante
conocer que el valor de riesgo cualitativo es un número relativo que tiene solo significado
dentro del marco de la matriz. En donde proporciona la priorización de los elementos
naturales que se evaluaron utilizando la matriz. Estos valores de riesgo son subjetivos, y s
u priorización es siempre discutible.
METODOLOGIA: Compuesta por tres módulos
Inspección Basada en Riesgo
• Metodología que evalúa mediante exhaustivo estudio, los riesgos asociados a cada uno de los
equipos, desarrollando en base a ello nuevos planes de inspección y mantto de las
instalaciones.
• Es el grado de probabilidad de falla y las consecuencias que esta pueda ocasionar.
• El valor del riesgo obtenido, es utilizado para realizar una jerarquización e identificar las áreas
de mejora y oportunidades para el diseño y aplicación de una estrategia de inspección.
• Para ello se utiliza como principal indicador, el Riesgo Financiero.
• Se fundamenta en las normas APÎ 580 y 581
Análisis del Riesgo
Consiste en evaluar el riesgo de cada uno de los equipos y se compone de las siguientes etapas:
Relación entre mantto y la IBR
¿Qué significa nivel de riesgo?
¿Cómo se puede evaluar el nivel de riesgo?
La Metodología de inspección IBR permite:
Evaluación de consecuencias: Estimación de costos asociados a daños (MA, salud y personas,
equipos socioeconómicos y pérdidas de producción, lucro cesante)
Evaluación probabilidad de fallo (veces/año): Identificar mecanismos de fallo, determinando
probabilidad genérica de fallo y aplicando factores de corrección.
Evaluación de riesgo: Matriz de riesgos (94)
Revisión del Plan de Mantenimiento
• Este análisis de riesgos permite identificar los componentes que más influyen en el riesgo en
la instalación con el objeto de focalizar en ellos los esfuerzos de inspección a programar de
forma óptima, determinándose el alcance, la periodicidad y la técnica de mantto por lo que
facilita la Planificación del Mantto.
• Su aplicación garantiza alto nivel de integridad mecánica de los equipos y la reducción de fallos
posibles, aumentando la seguridad de las instalaciones para lo cual se destinarán los mayores
esfuerzos y recursos a los equipos más propensos a fallar.
• También reduce los riesgos asociados a los operarios o al personal contratados que realicen
inspecciones puesto que se identifican aquellos lugares de difícil acceso o peligrosos tomando
acciones para mejorar el proceso de inspecciones
Reduce costos directos, indirectos y ambientales
• UNO DE SUS MAYORES ATRACTIVOS ES QUE PERMITE AUMENTAR LA
SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES REDUCIENDO LOS COSTOS, TANTO
DIRECTOS COMO INDIRECTOS, ASOCIADOS AL FALLO DE EQUIPOS.
• REDUCE LOS COSTOS AMBIENTALES QUE SON LOS COSTOS QUE UNA
ORGANIZACIÓN ASIGNA A MITIGAR LOS EFECTOS NEGATIVOS PRODUCIDOS
POR CONTAMINACIÓN, ACCIDENTES, GESTION DE RESIDUOS, INTERRUPCIONES,
ETC (58)
 Referencias:
Manuel L. Ruiz González, Francisco Martínez Pérez “El mantenimiento industrial. Una
experiencia Latinoamericana”.
Japan International Cooperation Agency: Plant Maintenance Practice I y II (1988)
Yamamoto Shigeaki: Conferencias en la ESIB, Desarrollo del Mantenimiento de Instalaciones en
Japón, 1990
Manual de Referencia de FMEA-4:2008 publicado por AIAG
Louribal Augusto Tabares: Administración Moderna de Mantenimiento Novo Poblo Publicaçóes.
Brasil
John Moubray: RCM II Reliability Centred in Maintenance. Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad 2004
Ros Moreno, Antonio: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM). Cartagena, marzo 2013
Tokutaru Suzuki: TPM en Industrias de proceso Japan Institute of Plant Maintenance
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Información Recopilada por Carola Gómez Santos, de
los sitios web: http://www.ceroaverias.com http://www.areatpm.com