Horno de arco eléctrico:

QUE ES?

El horno eléctrico de arco es aquel horno, que como su nombre indica, calienta la carga a través
del paso de una corriente eléctrica generada por unos electrodos. Es el más versátil de todos los
hornos para fabricar acero. Debe ser así, ya que parte de una materia prima poco homogénea, la
chatarra.

Los hornos de fusión más comunes son los de tipo de arco eléctrico. En este tipo de hornos, el
arco pasa entre los electrodos a través de la chatarra. La corriente se suministra a los electrodos
por medio de un transformador que regula el voltaje y los parámetros de la corriente de cada
estadio de fusión.

Se utiliza para el reciclaje de aceros. No solo puede proporcionar temperaturas hasta 1930 ºC,
sino que también puede controlar las variaciones de ésta con un alto grado de precisión, al ser la
electricidad el modo de calentamiento.

La capacidad de estos hornos va de una a 20 toneladas en uso industrial. Apenas utiliza

combustible para alcanzar las temperaturas de operación, salvo quizá de modo auxiliar. Esto se
traduce en una disminución importante del nivel de impurezas que se introducen al acero final.

USO

El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de chatarra y
ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos de grafito. Puede
producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta
aleación, tales como aceros para herramientas, inoxidables y aceros especiales. Su chatarra es
cuidadosamente seleccionada. Cuentan con una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema
de giro de la bóveda para la carga de la chatarra.

Están provistos de un sistema de colada por piquera convencional o por el fondo mediante
piquera excéntrica y brazos porta electrodos de cuerpo conductor de corriente.
Están dotados de un sistema para aplicación de energía de origen químico mediante inyectores
multifunción, circuito secundario de alta intensidad a base de conductores de cobre refrigerados
por agua y simetrizado eléctricamente, además de contar con regulación automática de
movimiento de electrodos por control digital.

Capacidad Hasta 165 toneladas

Tasa fusora Hasta 200 toneladas/ hora
Configuraciones Cilíndrico
Ejecuciones Basculante
Capacidad nominal para fundiciones Entre 1,5 y 10 toneladas
Capacidad nominal para acerías A partir de 10 toneladas

APLICACIONES

El diseño de un horno se estudia para:

o Coladas libres de escoria.

o Una larga vida de los electrodos.
o Una buena homogeneización del acero líquido.
o Facilitar el cambio de refractarios.
o Funcionar fácilmente por medio de un sistema integrado de combustión, post
combustión, inyección de oxígeno e inyección de carbono.
o Tomar decisiones de acuerdo con la mejor utilización de energía.
o Reducir pérdidas de calor por medio de un diseño adecuado de paneles.
o Funcionar con arcos largos y estables y con baja intensidad de corriente de
electrodos.

TIPOS

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un arco eléctrico.
Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y los directos.

En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los materiales se
funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción directos, la fusión se logra a
partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.

Hornos de Arco Directo

Los Hornos de Arco Directo son los más utilizados para producir acero, haciendo que un arco se
establezca entre ellos y la chatarra o el metal fundido, ocasionando que la circulación de
corriente a través del metal klo caliente, sumándose al calor radiado por el arco.
La mayoría son trifásicos, utilizando, por lo tanto, tres electrodos de grafito.

Las partes escenciales de estos Hornos son:

a) El Casco cilíndrico contruido de placa de acero.

b) La Bóveda o Tapa formada por un anillo de acero y ladrillos o cemento refractario, o por
paneles refrigerados por agua, teniendo tres orificios para el paso de los electrodos.

c) Los Porta-electrodos constan de postes o columnas verticales que sostienen los brazos
horizontales que en su extremo tienen las mordazas, refrigeradas por agua, que sostienen los
electrodos.

d)El Mecanismo de Voltero que permite bascular el casco para el vaciado.

e)Las Puertas de Trabajo y carga, que son refrigeradas por agua.

f) El Canal de Colada.

g)El Equipo Eléctrico que comprende:

-El o los Transformadores de Potencia con cambio de taps para seleccionar diferentes voltajes.

-Los cables de cobre, refrigerados por agua, que conectanal Transformador con los Porta-
Electrodos.

-Los Disyntores o Interruptores de Corriente.

-Los tableros con los aparatos de medición y control, los mandos de los sistemas de basculación
y desplazamiento de la Bóveda.

-El sistema de Regulación del Arco, manual o automático. Puede ser eléctrico, electrónico,
hidráulico, magnético o mixto.

Interior del Horno

En su interior el Horno comprende las partes siguientes:

-La Solera o piso hecha de Magnesita o Dolomita granulada.

Después de cada colada se reparen con el mismo material para conservar su nivel.

Las Paredes o Muros construidas en Tabiques Refractarios o páneles Refrigerados por Agua,
construidos en acero inoxidable.
 Los Electrodos de Grafito, de sección circular, los cuales se van uniendo con espigas roscadas,
llamadas niples o cioples, para alargarlos conforme se van desgastando.

Operación

La chatarra se carga al Horno por la parte superior desplazando la bóveda. la carga puede hacerse
de una sola vez o en varias operaciones, dependiendo del peso específico de la chatarra,
estableciéndose el arco. para el corte de chatarra se utilizan los voltajes más altos (y mayor
amperaje), se procede a calentar el metal formado con fundentes la escoria para la refinación y,
agregando después ferroaleaciones. ya que se obtiene el análisis químico deseado y habiendo
desoxidado y desgasificado el metal, se procede al vaciado del metal Caliente basculando el
horno.

Hornos de Arco Indirecto

Este tipo de Horno transmite el calor por radiación de un Arco Eléctrico que se genera entre dos
Electrodos de Grafito horizontales, sin tener contacto con el metal. Consecuentemente el metal
no absorbe carbono de los electrodos, como es necesario en la fundición de cobre de alta pureza.

Consta de un cilindro horizontal hecho con placa de acero y revestido interiormente con
refractario. Los electrodos pasan al interior del horno por orificios en las tapas del cilindro, y su
sistema de regulación es parecido al de los Hornos de Arco Directo. Tiene una puerta de carga y
una piquera, y se bascula girándolo sobre su eje, para hacer el vaciado. Utiliza una corriente
eléctrica monofásica, lo cual limita su tamaño.

Este tipo de hornos usan la radiación que genera dos electrodos los cuales entran en arco
eléctrico liberando calor, este es absorbido por la materia que desea calentarse, los hornos
pueden ser del tipo basculante rotativo o basculante oscilante, siendo el más común el oscilante.
Una de las ventajas es que el metal fundido no absorbe material extraño proveniente de los
electrodos debido a que estos no entran en contacto con el material y solo recibe la radiación
generada por ellos, la idea de que el metal fundido no absorba carbono proveniente de los
electrodos hace que las aleaciones y fundiciones fundidas bajo este proceso tengan una mejor
pureza que las fundidas por electrodos sumergidos así como es necesario para las fundiciones de
cobre, aluminio en inclusive en la fabricación de acero. Este tipo de hornos cons ta de un cilindro
horizontal hecho generalmente en láminas gruesas de acero, estas laminas se recubren con
material refractario para su posterior uso. Los electrodos pasan al interior del horno por orificios
en las tapas de los cilindros, su sistema de regulación es parecido al de los hornos de arco directo
tienen una puerta de carga, piquera de drenado de metal, y una bascula que permite vaciar el
contenido de metal alojado en él; usan corriente monofásica lo que implica una limitación en su
tamaño.

HORNO DE RESISTENCIA

Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en
una resistencia ohmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de
resistencia metálica) o por resistencia adecuadas independientes de la carga (hornos de
calentamiento no metálica), por las cuales circula corriente eléctrica.

a.- Horno eléctrico de resistencia no metálica

Esquema y partes del horno de resistencia no metálica

• a.- Cámara de Horno

• b.- Resistencia de Grafito
• c y e.- Porta-electrodos
• d.- Conductor de la corriente térmica
• f.- Es el transformador con tensión
regulable
Materiales usado en su construcción y detalles de sus partes

Es un horno de tambor apoyado sobre rodillos, oscilante, provisto de puerta y de piquera de

colada (La piquera del horno es el orificio más pequeño del conjunto). Con el canal de colada se
logra un chorro limpio durante la completa vida útil gracias a una masa de proyección especial
para la conservación de piqueras.

Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas en ellas.

La capacidad del horno es de 50 a 1500 Kg.; con una potencia de 250 a 500Kw. En este tipo de
de horno se puede fundir el cobre, bronce, latón en las fundiciones del hierro de buena calidad, y
en las de acero para pequeñas coladas especiales.

Sistema de calentamiento eléctrico

El calentamiento se obtiene mediante un electrodo cilíndrico de grafito artificial instalado sobre

el eje de la cámara del horno. El diámetro del electrodo varía de 30 a 65mm, con una densidad
de corriente de 200 a 4000 A/cm. De este modo se alcanzan temperaturas superiores a los
2000ºC en el electrodo y de 1650ºC en la cámara

Funcionamiento y principales reacciones

El suministro de corriente se realiza por una línea monofásica de 500 voltios; en el cual un
transformador adecuado reduce hasta unos 25 a 75 voltios.

Operación del horno

El horno contiene unas aberturas donde se instalan los contactos, los cuales deben ser
completamente herméticas para impedir la oxidación del electrodo y del metal líquido. El horno
tiene un movimiento oscilante, de modo que el calor irradiado por las paredes de la plaza de
trabajo es transmitido por reverberación y por conducción a la carga. La oscilación sirve para
remezclar el líquido.
b.- Horno eléctrico de resistencia metálica

Materiales utilizados en su construcción y detalle de sus partes

El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y perfiles de acero

laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado
diseño y protección con imprimación fosfocromatante.

El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico,
cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor.

Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas en ellas.

Tienen una capacidad doble o triple que la de los hornos fusores; es decir, tiene una capacidad
de 1600 a 3000 Kg. Este tipo de hornos se emplea todavía bastante en las fundiciones que
trabajan con aleaciones ligeras

Sistema de calentamiento eléctrico

El calor es originado por la corriente que recorre los hilos o cintas de aleaciones metálicas
especiales envueltos en espiral o doblados en forma de s a fin de que puedan desarrollar la
máxima longitud en el mínimo espacio, teniendo presente que la resistencia de un conductor en
ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia específica ρ e inversamente proporcional
a su sección S, es decir, como ya se ha visto,

L
R ohmios
S

Funcionamiento y principales reacciones

Su funcionamiento se da gracias a un microprocesador automático que permite programarlo para

que haga la cocción por sí solo.

En las cámaras de estos hornos se alojan espirales de hilo conductor de energía eléctrica que
actúan de resistencia formados por aleaciones de cromo-niquel y de otros metales cuya
característica es la buena conductividad
Operación del Horno

Tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el material refractario. Se les
puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva
a un lado para cargar el horno

Su potencia es reducida por lo que puede mantener a una determinada temperatura el metal
fundido, con lo que realizará el mínimo consumo de corriente eléctrica y de materiales
refractario.

Este horno puede regular automáticamente la necesaria temperatura de trabajo, y lo más

importante permite mantener limpia la instalación.