“EL FUTURO ESTA EN NUESTRAS MANOS”

“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

INSTRUCTOR: MEZA ALANIA, JEINER ALGEMIRO

TEMA: MODULO, AFILADO DE HERRAMIENTAS DE CORTE

MODALIDAD DE TRABAJO: MONOGRAFÍA

ALUMNO: SANTOS PACCHIONI, BRAYAN

DEDICATORIA:

Dedico este trabajo monográfico a Dios y a

mis padres. A Dios porque ha estado

conmigo a cada paso que doy, cuidándome y

dándome fortaleza para continuar, a mis

padres, quienes a lo largo de mi vida han

velado por mi bienestar y educación siendo

mi apoyo en todo momento. Depositando

su entera confianza en cada reto que se me

presentaba sin dudar ni un solo momento en

mi inteligencia y capacidad. Es por ello que

soy lo que soy ahora

SANTOS PACCHIONI, BRAYAN

 INTRODUCCION:

Este trabajo tiene como propósito ofrecer al lector una visión global del proceso
completo de preparación, medición y análisis de la geometría del filo de corte. En
primer lugar, se mostrarán las diferentes tecnologías de producción que permiten
dar la forma deseada a la herramienta. A continuación, se presentarán las técnicas
empleadas en varios trabajos de investigación para obtener la geometría 2D de la
arista de corte. Por último, se describirán las diferentes metodologías que se han
propuesto para analizar los datos obtenidos y obtener parámetros que permitan
representar el aspecto del filo de corte.
I. DEDICATORIA
II. INTRODUCCION

INDICE:

1. Afilado de herramientas:
1.1 Geometría y ángulos.
1.2 Geometría de los filos.
1.3 Ángulos y aplicaciones.
1.4 Tablas de filos de buriles.
2.
Introducción a la Esmeriladora

Fácilmente distinguible en todo taller mecánico, de carpintería, herrería o incluso

en el hogar de muchos aficionados al bricolaje, la esmeriladora es
una herramienta caracterizada no sólo por su utilidad, sino también por su
sencillez.

Existen diversos tipos de esmeriladora y conviene aclarar que, dependiendo del

país o la zona geográfica, esta herramienta también se conoce
como amoladora, esmeril eléctrico, piedra o piedra esmeril. Cualquiera fuere su
denominación, se trata de otra herramienta del mecanizado por abrasión que
emplea una muela accionada por un motor eléctrico. Este es el mismo principio de
una rectificadora, pero las diferencias fundamentales entre una esmeriladora y
una rectificadora residen en el hecho de que la esmeriladora es
una herramienta mucho más simple y en la que, al no estar destinada para el
acabado de las piezas, el esfuerzo de corte es muy superior al de
una rectificadora.

De acuerdo con la clasificación general podemos destacar cuatro tipos

de esmeriladora:

 Esmeriladora angular: es básicamente una amoladora angular

 Esmeriladora de banco

 Esmeriladora de pedestal

 Esmeriladora de banda

También existen esmeriladoras especiales, como la esmeriladora de

terminales de tubos, que se utiliza para limpiar terminales de tubo y bordes de
placas de manera rápida y sencilla. Poseen dos muelas pequeñas que se pueden
ajustar al grosor de pared deseado y se utilizan para
en carpintería metálica, construcción de aparatos y calentadores, astilleros,
ingeniería mecánica y tuberías, entre otros.

Esmeriladora de banco

Es, por lo general, una máquina de pequeñas dimensiones y unos 6 o 7 kg de

peso, que va montada a un banco de trabajo y que se utiliza para el afilado
de herramientas (brocas, escoplos, cuchillas de torno, destornilladores,
buriles, cinceles, etc.) y para quitar rebabas de piezas pequeñas. Lleva dos
muelas de distinta granulometría a cada lado, una fina para el afilado y otra más
basta para repasar.
Partes de una esmeriladora de banco

Los componentes principales de una esmeriladora de banco son:

1. Interruptor de encendido
2. Soporte para la herramienta (derecho)
3. Protector de ojos
4. Abrazadera del protector de ojos
5. Tornillo
6. Soporte para la herramienta (izquierdo)

Usos de la esmeriladora de banco

La siguiente tabla muestra algunos ejemplos y procedimientos de afilado

de herramientas con una esmeriladora de banco.
Esmeriladora de pedestal

Muchas esmeriladoras de banco incorporan un pedestal como pieza opcional, lo

que no significa que puedan “transformarse” en una esmeriladora de pedestal.
Por el contrario, las esmeriladoras de pedestal propiamente dichas son
herramientas de mayores dimensiones, destinadas al trabajo pesado. Se emplean
para limpieza de soldaduras y para quitar rebabas de piezas de fundición y otras
de gran tamaño.

Esmeriladora de pedestal

Constan de un pedestal o base de fundición que se atornilla al piso y destacan los

mismos componentes de una esmeriladora de banco, pero el montaje de las
muelas es mucho más robusto, poseen luz y un comando central en la parte
superior. Algunos modelos incorporan un conducto terminado en una bolsa de
tela, donde se recogen las partículas desprendidas del material mecanizado y de
las muelas. También pueden contener un recipiente con agua para enfriar
las herramientas.

Dependiendo de la potencia, del tamaño y la velocidad de giro de las muelas y del

espaciado entre éstas, existen esmeriladoras de pedestal de 1/3 HP a 5 HP,
correspondiendo a velocidades de giro de 3600 RPM para el modelo menos
potente y de 1200 RPM para el de 5 HP.
Esmeriladora de banda

Las esmeriladoras de banda en su formato banco suelen ser una combinación

de esmeriladora y lijadora de banda, como lo muestra la siguiente figura.

Sin embargo, también se encuentran esmeriladoras de doble banda. En este

tipo de herramientas, la operación de corte del material lo realiza una banda
abrasiva, por lo que el mecanismo es ideal para piezas irregulares e incluso
cilíndricas, como caños o tubos.

Precauciones con el uso de esmeriladoras

Aunque están provistas de guardas de seguridad y otros elementos eficaces,

las esmeriladoras son herramientas peligrosas que deben utilizarse con extrema
precaución. Antes de su uso debe leerse detenidamente el manual de
instrucciones de la herramienta, como así también repasar los consejos que ya
brindamos oportunamente en De Máquinas y Herramientas.
Esmeriladora angular

Además, deben observarse otros cuidados adicionales con el uso de las muelas,
como por ejemplo los detallados a continuación.

 Las muelas deben estar debidamente rodeadas por protectores de material

tenaz.

 Deben ajustar debidamente sobre el eje, pero en ningún caso deben quedar
demasiado apretadas.

 Cuidar que el eje de lo máquina gire en cojinetes de libre juego y que no

golpee.

 Al poner en marcha la muela, procúrese llegar paulatinamente al número

necesario de revoluciones.

 En la primera puesta en marcha y especialmente cuando la muela esté

descubierta o poco protegida, téngase cuidado en no ponerse delante de
ésta.

 Proteger la muela contra golpes.

 La muela se recalienta al afilar. Este calentamiento no debe producirse

demasiado rápido. Si una muela fría se somete a un esfuerzo muy rápido y
fuerte, puede desprenderse, especialmente en condiciones de temperatura
invernal.

 Si la muela debe esforzarse muy fuertemente en sus laterales, procúrese

emplear granulometría gruesa. Si el trabajo lateral es continuo, deberán
utilizarse muelas de forma.
Afilado de Herramientas
Un trabajo correcto sólo puede realizarse a la perfección con herramientas
previamente bien afiladas, por lo que debemos afilarlas frecuentemente.
Las máquinas universales, además de otros accesorios, cuentan con diversos
elementos para el afilado, de distinta granulación y dureza. Para el, perfecto pulido
suelen usarse unas piedras especiales, que actúan a la perfección.

Buril: herramienta de corte formada por una barra de acero templado terminada
en una punta que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranura o desbastar
material en frio mediante el proceso de arranque de viruta metálica en el torno
paralelo. Se utilizó en las primeras formas de escritura.

Torno: Es una máquina herramienta utilizada para la fabricación de piezas con

partes en forma de cilindros, conos y helicoides. Esto se hace girando el material,
mientras la herramienta cortante es forzada al material.

Afilado de buril
Proceso de esmerilar la parte cortante de las superficies en ángulos, para hacer o
rehacer las aristas de corte. Los ángulos que forman el filo crean una arista filosa y
cortante.
Según el tipo de maquinado, el material que se usara, la velocidad que se
utilizara para trabajar, se elegirá el material del buril y la forma que este tendrá.

Herramienta de corte para el torno

1.1 Geometría y ángulos:

Principio de la cuña: consiste en unir dos superficies en un punto en el cual la

unión forma una esquina afilada que permite que el filo se introduzca en el
material, provocando el corte del mismo. El principio de la cuña se emplea para
dar forma de punta a las herramientas, la arista provee la fuerza necesaria para la
acción de la herramienta y este realiza el corte.

La cuña inclinada optimiza el principio.

1.2 Geometría de los filos: De la posición conveniente de la cuña, resultan los

ángulos:

De incidencia
Está formado por la superficie destalonada y la superficie de corte, de él depende
el razonamiento y el calentamiento del material.

De cuña
Es el Angulo formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada,
cuanto menor es el ángulo de cuña, menor es el gasto de energía.

De ataque
Influye en la forma de la viruta. Es el ángulo formado por la superficie de ataque y
el plano de referencia de la herramienta (superficie imaginaria perpendicular a la
superficie de corte).
A es la punta
 Buril removiendo viruta.

Los tres ángulos anteriores, generan el ángulo de corte principal o ángulo de cuña,
el cual es determinado según material que se va a ser cortado; las cuñas de
ángulo agudo (40°) se utilizan para el corte de materiales blandos, las de ángulo
medio (60°) para materiales de dureza media, las de ángulo obtuso (80°) para
materiales duros.

Tipos de ángulos según material.

1.3 Ángulos y aplicaciones: La siguiente tabla presenta una relación entre los
ángulos del buril y el material que se estará trabajando.
1.4 Tablas de filos de buriles:
 1. Ángulos y superficies de las herramientas.
A continuación, se detallan algunos de los parámetros de la geometría de corte de
los filos de una plaquita de torneado.

3.1 Ángulo de posición

La forma en que se posiciona el filo de corte respecto de la pieza se expresa por el

ángulo de posición.

Es el ángulo formado entre el filo de corte y la dirección de avance de la

herramienta (f). Viene dado por la posición en que se coloca la plaquita en la porta
plaquitas, por lo tanto no es un factor geométrico que dependa de la forma de la
plaquita.

En consecuencia este ángulo se normaliza en la codificación ISO de porta

plaquitas.

Los valores más usuales son de 45º a 95º, tomando valores menores para
desbastes pequeños y grandes para torneados en general.

Este ángulo afecta a la longitud de filo implicado en el corte.

3.2 Ángulo de desprendimiento

El ángulo de desprendimiento está formado por un eje paralelo al avance de la

herramienta colocado en la punta de la placa con la superficie superior de la placa.

3.3 Ángulo de posición secundario

Es el ángulo formado entre el filo de corte y la dirección de avance de la

herramienta (f) de la herramienta, de tal manera que con los ángulos de posición y
corte recto sumo 180º.

Este ángulo limita la inclinación de perfiles en los que el diámetro de la pieza

disminuye. Si este ángulo vale 32º no se pueden mecanizar conos con diámetros
en disminución mayores de 32º.
3.4 Ángulo de corte recto

Es el formado por la punta de placa, entre el filo de corte principal y el filo de corte
secundario.

Para ángulos de corte más agudos la punta tiende a ser más frágil.

3.5 Redondeo de punta

La punta de la plaquita posee un redondeo tangente a los filos principal y

secundario, cuyas prolongaciones se unen en P, llamado punta teórica. El radio de
la punta varía según la operación a realizar, así, a un mayor radio, la punta da más
robustez al filo y es adecuado para operaciones de desbaste. En los desbastes
además, un radio mayor facilita la disipación de calor y una distribución mejor de
tensiones en el filo. En consecuencia, la vida del filo aumenta.

Radios pequeños logran menores rugosidades que originan mejores acabados

superficiales.
3.6 Rompe virutas

El rompe virutas es la forma de la plaquita justo detrás de la arista del filo cortante.
Esta zona está diseñada con tal forma que para un determinado material y
condiciones de corte se produzca un control en la formación de la viruta: el tamaño
de las espirales que se forman y su longitud.

3.7 Formas del filo

La forma del filo puede ser redondeada (A), con un chaflán (B), o con una o varias
facetas (C). Incluso pueden darse filos con una zona redondeada y otras zonas de
formas diferentes.

3.8 Espesor de la plaquita

El espesor de una plaquita es la distancia entre el filo en la punta de corte y la

base inferior sobre la cual la plaquita se asienta.
3.9 Ángulo de inclinación

Las plaquitas se colocan con una determinada inclinación respecto al plano

horizontal, la cual se mide por el ángulo de inclinación, que no es más que el
ángulo formado entre el eje perpendicular al avance de la herramienta en la punta
de plaquita y la cara superior de la misma. Toma valores negativos como en el
caso A de la figura y positivos como en el caso B. Este ángulo viene dado por el
alojamiento del porta plaquitas, en el que se inserta la plaquita.

3.10 Longitud del filo

En las figuras que siguen, se muestra la acotación de la longitud de filo de varias

plaquitas. Esta dimensión no puede tomarse siempre como profundidad de corte.

Tal y como se observa en la imagen A, dependiendo del ángulo de posición k y de

la profundidad de corte, se obtiene la longitud efectiva de corte Ia, la relación
según ángulo de posición entre profundidad de pasada ap y la longitud efectiva.

En la imagen B se representan las longitudes efectivas de corte para diferentes

tipos de placas.
3.11 Ángulo de incidencia

Es el ángulo contenido entre la vertical en la punta de la herramienta y la faceta

lateral de la plaquita.

En placas con ángulo de corte de 90º (neutras), es necesario un ángulo de

inclinación (I) negativo, así el ángulo de incidencia (a) es positivo y la cara que
define el ángulo de incidencia no roza con la pieza (este efecto de rozamiento se
denomina talonamiento).

En operaciones de mandrinado se necesitan geometrías de corte positivas para

ángulo de corte de 78º a 70º, y ángulos de inclinaión positivos. Las placas con
esta geometría tienen la cara de apoyo que va en alojamiento menor que la
superior.

3.12 Ángulo de corte

El ángulo de corte o de incidencia de la plaquita es el formado entre el plano de la

cara superior de la plaquita y su lado lateral en la punta de corte.

Según el ángulo de corte, las placas se clasifican en neutras (de 90º), positivas
(menores de 90º), o placas extra positivas (si son de 73º o inferiores).

Cuanto menor es este ángulo, más frágil es el filo, pero es por el contrario, más
cortante.
3.13 Forma de la sección de la plaquita

La sección de la plaquita depende de varios factores:

 Tipos de amarre de la plaquita. Según el amarre, la plaquita puede

presentar un agujero o no. Las plaquitas sin agujero se amarran mediante
bridas, mientras que en las de agujero, éste es diferente dependiendo de si
la plaquita se amarran mediante tornillo, pasador o palanca.

 Si la plaquita presenta o no rompe virutas. Algunas placas tienen una

superficie totalmente plana.

 Caras de la placa utilizables (1 o ambas). Las placas neutras, debido al

ángulo de corte de 90º, tienen dos caras utilizables, aumentando su
economía. Las positivas, de ángulo menor a 90º, solo tienen filos o puntas
de corte en una cara.

Las diferentes formas de sección de las plaquitas están normalizadas, según se

muestra en la imagen.
PREPARACION DEL FILO

Para que el diseño a medida del filo de corte sea económicamente viable, es
necesario disponer de una tecnología de fabricación que asegure la repetitividad
del proceso. Entre los más comunes se encuentran el rectificado [2], el
microchorreado abrasivo, el cepillado y el ‘drag-finishing’. Así mismo, varios
estudios han investigado la posibilidad de emplear nuevas alternativas como el
mecanizado magneto-abrasivo [3], el mecanizado en fluido abrasivo [4], el
mecanizado laser [5] o la electroerosión [6]. La

La figura 1 muestra de forma esquemática cada uno de ellos.

2.1. Rectificado

El rectificado es empleado para generar geometrías achaflanadas simples o

dobles en sustratos cerámicos o de metal duro. El propósito de estos chaflanes es
reducir el riesgo de asilamiento y aumentar la estabilidad del filo.
Independientemente del material de herramienta utilizado, las deformaciones
locales producidas por los granos abrasivos dan lugar a la aparición de varios
defectos como rebabas, un acabado superficial pobre o el aislamiento del filo (ver
figura 2). Además, el estado de tensiones residuales resultante del proceso de
rectificado puede ser perjudicial para el rendimiento de la herramienta recubierta.
Se ha de tener en cuenta que antes de llevar a cabo la preparación del filo, la
geometría global de la herramienta es ‘tallada’ mediante rectificado. La principal
ventaja de preparar el filo rectificando es que se reducen los tiempos de
fabricación de la herramienta. No obstante, si se desea obtener micro geometrías
de filo complejas o conseguir un determinado radio de filo, el rectificado no es un
proceso de preparación adecuado.

2.2. Micro chorreado abrasivo

El micro chorreado es una alternativa al rectificado que permite realizar la

preparación del filo y mejorar las propiedades superficiales de la herramienta. En
este proceso, los granos abrasivos son proyectados hacia la superficie de la pieza
bien en un medio seco (únicamente con aire a presión) o bien mediante el empleo
de agua. De esta forma, la deformación y eliminación del material de la
herramienta se produce tras el impacto de cada grano abrasivo.

El micro chorreado abrasivo tiene varios resultados positivos para la vida de la

herramienta. Por un lado, se genera una morfología sobre la superficie que
permite mejorar la adhesión del recubrimiento. En concreto, se elimina el cobalto
aglutinante dejando a la vista más superficie de los granos de metal duro (ver
figura 3). Además, se reduce la rugosidad superficial y se introducen tensiones
residuales de compresión en la herramienta. No obstante, el elevado número de
parámetros a controlar hacen que sea difícil conseguir resultados repetitivos.
 .

2.3. Cepillado

El mecanizado de la geometría del filo puede realizarse también mediante el

empleo de cepillos de filamentos metálicos o poliméricos que contienen un
abrasivo en su extremo. Mediante este proceso, se consigue un redondea miento
del filo asimétrico que depende de si el cepillado se efectúa desde la cara de
incidencia a la de desprendimiento o viceversa. El tamaño del redondea miento
dependerá de parámetros como el tamaño de grano abrasivo, la velocidad de
corte o el tiempo de cepillado (entre otros).

El desarrollo de máquinas de 5 ejes junto con la variabilidad de geometrías de

cepillos y abrasivos (Al203, Sic, CBN o PCD) han abierto las puertas a la
posibilidad de generar un amplio espectro de geometrías y mecanizar gran
variedad de materiales de herramienta. Sin embargo, el cepillado es un proceso
que también requiere de prueba y error para conseguir la geometría de filo
deseada.

2.4. ‘Drag-finishing’

El ‘drag-finishing’ es un proceso en el que la herramienta a mecanizar se sumerge

en un medio abrasivo con partículas que pueden moverse libremente. Una vez
sumergida, un mecanismo orbital mueve las herramientas de tal forma que el
abrasivo choca aleatoriamente con éstas generando un perfil redondeado
aproximadamente simétrico en el filo de corte. La magnitud del radio de filo
depende, entre otros aspectos, del tipo de abrasivo, de la velocidad de movimiento
del sistema planetario y del tiempo de mecanizado. Una de las grandes ventajas
de este proceso es que facilita la preparación de herramientas con filos complejos
como fresas o brocas enterizas.
http://mueblesdomoticos.blogspot.com/2013/02/partes-de-una-broca-angulos-de-afilado.html

PARTES DE UNA BROCA ( ÁNGULOS DE AFILADO, USOS Y MATERIALES).

Las Brocas

Son las herramientas o útiles de trabajo de las máquinas taladradoras.

PARTES DE UNA BROCA

Ángulo de la punta: Es el ángulo determinado por los dos filos de corte principales.

Filo transversal: Es la línea de unión de las superficies de afilado y de las ranuras

en el vértice de la punta.

Labios cortantes: Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la

periferia.
Superficies de afilado del labio cortante. Las que dan lugar a los filos principales o
labios.

Fajas-guías: Estrechas superficies que en los bordes de ataque sobresalen para

impedir que toda la superficie de la broca roce en el interior del agujero.

hélice: Ranura con ángulo formado en el cuerpo de la broca, para facilitar la

lubricación.

Son útiles de acero al carbono aleado con dos ranuras en hélice que determinan
su forma básica y que permiten la evacuación de las virutas y la llegada de
refrigerante a los filos durante el taladrado.
El afilado de las brocas es de gran importancia para asegurar un trabajo correcto.
El ángulo de la punta debe ser normalmente de 118°, sin embargo para el
taladrado de materiales muy duros se debe hacer más obtuso y para materiales
blandos más agudo.

Según el material que se trabaje y el tipo de orificio que vaya a realizarse, se

utilizará una u otra broca. Existen en el mercado infinidad de variedades, según su
aplicación en metales, hormigón o madera.

COMPROBACIÓN DE ÁNGULOS PARA EL AFILADO DE LAS BROCAS

Es conveniente hacerse con un juego completo con distintos diámetros para cada
tipo de superficie

ÁNGULO DE AFILADO PARA EL TALADRADO DE DISTINTOS MATERIALES.

Fundición de hierro, acero

Acero de rieles de 7% al 13% de manganeso y materiales duros.

Aceros forjados de tratamientos, mas de 250 brinell.

Hierro blanco fundido.
Bronce y Latón.
Madera dura, Bakelita, Goma, fibra de vidrio y Ebonita.

Cobre y Aluminio.
Afilado de brocas pequeñas para perforaciones profundas.

TIPOS DE DESGASTE EN HERRAMIENTAS DE CORTE

A continuación se explican los tipos de desgaste que sufren las herramientas de

corte según el fenómeno que actúa:

DESGASTE ABRASIVO.

Se debe a las partículas más duras, incluidas en el material a mecanizar o en el

filo recrecido dado por altas velocidades de deformación de material, y se da sobre
los labios cortantes de la herramienta de corte. Las inclusiones de gran dureza hay
que tenerlas en cuenta porque pueden producir rayado sobre la herramienta.
Estas ralladuras podrían no ser paralelas a la dirección de fluencia de la viruta
debido a numerosos aspectos.

DESGASTE POR DIFUSIÓN.

Se presenta entre las temperaturas de 900 y 1200 °C, por lo que no presentan
importancia para las herramientas de aceros al carbono y las de acero rápido, las
cuales no pueden trabajar a estas temperaturas. En cambio en las de metal duro,
cerámicas o nitruro de boro, se eleva la movilidad atómica y se produce una
disolución mutua del material de la pieza y el de la herramienta. La actividad de
este proceso aumenta con la velocidad de corte. De ahí que el desgaste difusivo
pueda considerarse como un desgaste químico que produce variaciones en la
capa superficial de la herramienta y de esa forma compromete la resistencia a
desgaste de la broca.

DESGASTE POR OXIDACIÓN.

Se localiza en los contornos de la región de contacto entre la pieza y la

herramienta, y se caracteriza por presentar color de revenido. Depende del
material de la herramienta y de las temperaturas de trabajo. Para las herramientas
de acero no presenta gran importancia, ya que éstas regularmente no trabajan a
altas temperaturas, mientras que en las de metal duro a base de tungsteno a
causa de las temperaturas y del oxígeno existente en la atmósfera, se forma en la
superficie de la herramienta una capa de óxidos complejos a base de tungsteno,
cobalto y hierro, que tiene cierta acción destructiva sobre la estructura de metal
duro. Esta acción se observa especialmente en el labio cortante, donde aparecen
arrugas que pueden provocar ruptura de la punta de la broca.

DESGASTE POR FATIGA.

Es frecuentemente una combinación termo-mecánica. La fluctuación de la

temperatura y la acción alternativa de las fuerzas de corte, pueden originar en los
filos agrietamiento e incluso la rotura. La acción del corte intermitente conduce a
generar continuamente calentamientos alternativos que provocan choques
térmicos en los labios cortantes. Algunos materiales de herramientas son más
sensibles que otros a la fatiga mecánica. La fatiga mecánica pura puede provenir
también de las fuerzas de corte siendo, a veces, bastante alta para la resistencia
del labio cortante. Esto puede suceder en presencia de materiales de pieza duros
o muy tenaces, muy altas gamas de avances, o cuando el material de la
herramienta no el lo suficientemente duro. Sin embargo en estos casos predomina
la deformación plástica.

DESGASTE ADHESIVO.
El fenómeno de adhesión ocurre a temperaturas inferiores a los 900 °C y es
inversamente proporcional a la dureza de la herramienta. Se debe a la presencia
de altas temperaturas y presiones de corte, también al hecho de que la superficie
interior de la viruta se presenta limpia y sin capa protectora de óxido y por lo tanto
químicamente muy activa. Una forma inversa de este fenómeno, es el filo de
aportación (filo recrecido). Cuando parte de la viruta queda adherida al filo de la
herramienta debido a la temperatura, presión y tiempo de contacto. La adhesión
aumenta inicialmente con la velocidad, pues se alcanzan temperaturas que
favorecen este fenómeno, pero a altas velocidades la temperatura aumenta hasta
el punto que ablanda las partículas adheridas y facilitan su desprendimiento sin
afectar al material de la herramienta ya que es mucho más resistente.

La velocidad de corte en el taladrado es la velocidad con que se mueve, el espacio

que recorre en la unidad de tiempo, un punto de la periferia del filo de la broca. A
cada velocidad de corte y diámetro de la broca corresponde un número
determinado de revoluciones por minuto. Ambos valores, velocidad de corte (v) y
revoluciones por minuto (n), se relacionan en la fórmula siguiente; siendo (d), el
diámetro de la broca.

FORMULA PARA CALCULAR LA VELOCIDAD DE LA BROCA EN TALADROS

De la fórmula anterior se deduce que:

El avance en el taladrado es la penetración longitudinal de la broca en la masa del
material cada vuelta de la broca.
Se da en milímetros por revolución.
La velocidad de corte como el avance deben variar de acuerdo con el material que
se taladra y el tamaño del agujero siendo menores cuanto mayores sean la dureza
del material y el diámetro del agujero.
Las recomendaciones con respecto al excelente funcionamiento de las brocas es
mantener perfectamente limpia y afilada, recuerde también que la limpieza en las
brocas para madera es casi una obligación técnica.

Refrigeración y lubricación brocas para el taladrado.

El taladrado requiere buena refrigeración y lubricación, en primer lugar porque los

filos de la broca trabajan dentro del taladro y no es fácil la evacuación del calor
producido y es tanto más difícil cuanto más profundo es el orificio. Por otra parte
también la lubricación es necesaria para facilitar la salida de las virutas por las
ranuras de la broca y la superficie del agujero.
Conclusión
El control de la geometría y el estado del filo de la herramienta es de vital importancia en las
operaciones de mecanizado afectando a las fuerzas de corte, a las temperaturas y a otros
muchos aspectos como el acabado superficial de la pieza. En este trabajo se han presentado
diferentes alternativas para la preparación de la microgeometría de la arista de corte; parte del
éxito del diseño de la herramienta dependerá de la selección de la más adecuada para cada
aplicación. La verificación de la geometría del filo es fundamental, pero no existe una
metodología ampliamente aceptada que sea independiente de las decisiones del operario. Se
recomienda el usuario el empleo del método del factor-K, aunque es probable que veamos
nuevos desarrollos en esta línea en un futuro no muy lejano.