MORTEROS

INTRODUCCIÓN
El mortero es uno de los materiales de construcción más antiguos, que permite que
se construyan grandes estructuras a partir de componentes pequeños y fáciles de
manejar. Fue utilizado por los romanos, griegos y egipcios, y el ejemplo más antiguo
puede remontarse hasta 10.000 años en Israel.
Debido a sus buenas propiedades se lleva utilizando milenios. Se conoce la
utilización de este material en construcciones tan remotas como en la gran pirámide
de Giza, en Egipto (2570 a.c), en forma de revestimiento y, también, en un depósito
de agua en Esparta.
El mortero, también llamado cemento de albañilería, es un cemento Portland
mezclado con materiales inertes finamente molidos. En pocas palabras, es cemento
con arena y agua; y lo que lo distingue del concreto armado es la ausencia de
agregados gruesos (gravas). el cemento de albañilería es un producto diseñado para
trabajos de albañilería; cumple con todas las especificaciones de calidad establecidas
en la norma mexicana NMX-C-21-1981.
El mortero está diseñado para trabajos en donde no se requieren elevadas
resistencias a la compresión sino tan solo a propiedades ligantes y/o aglutinantes,
por ejemplo, plantillas, cimentaciones de mampostería, pegado de bloques y
ladrillos, aplanados, pisos y firmes.
Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Asi se tienen morteros de
yeso, cal o de cemento.
COMPONENTES DE LOS MORTEROS

Las características de los morteros se determinan por las propiedades de cada uno de
sus componentes. Los morteros básicamente se realizan con: cemento, cal, arena y
agua. A éstos componentes se le adicionan otros que sirven para mejorar algunas de
sus propiedades, por ejemplo: velocidad de fraguado, plasticidad, resistencia en
ambientes agresivos, etc. La cal y el cemento pueden usarse mezclados.

Cal
La cal que se utiliza en la actualidad para la confección de morteros, es la cal aérea,
apagada y en forma de pasta o polvo. Las propiedades de la cal permiten que se
utilice:

Para mejorar su manejo, como plastificante, aunque

es común además la adición de plastificantes
específicos. Para mejorar la deformabilidad del
mortero y de la pared, sobre todo en los cerramientos
exteriores, sometidos a cambios bruscos climáticos.
Tal es el caso de una orientación sur con mucho sol,
pues los morteros de cal o mixtos absorben mucho
mejor los movimientos naturales de los muros. Por
razones estéticas, si se desea lograr una pared con
tonos más claros, pues la cal aclara el mortero.

Arena
La arena se emplea lavada y cribada, de tipo natural, de machaqueo, o bien,
mezclada. La forma de sus granos debe ser poliédrica o redondeados, se descartan
los de formas aplanadas o de lajas.
Agua
 Agua de amasado:

o Participa en las reacciones de hidratación del cemento.

o Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra.
  La cantidad de agua del amasado debe de limitarse al mínimo
estrictamente necesario. El agua en exceso se evapora y crea una serie
de huecos en el hormigón, disminuyendo su resistencia.
 Un déficit de agua de
amasado origina masas pocos
trabajables y de difícil
colocación en obra.
o Cada litro de agua de amasado
añadido de más a u hormigón
equivale a una disminución de
2kg de cemento.

 Agua curado:
Durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón. Tiene por
objeto.
o Evitar la desecación.
o Mejorar la hidratación del cemento.
o Impedir una retracción prematura.

APTITUD DE LAS AGUAS

Se debe ser más estricto en la aptitud de un agua para curado que en la de un agua
para amasado, debido a:
 En el amasado la aportación de agua es limitada y se realiza de una sola vez.
 En el curado la aportación es amplia, de actuación duradera y las reacciones
que puedan ocasionar no actúan sobre una masa en estado plástico.

AGUAS PERJUDICIALES Y AGUAS NO PERJUDICIALES

Un índice útil sobre la aptitud de un agua es su potabilidad. Las excepciones se
reducen casi exclusivamente a las aguas de alta montaña, debido a que su gran
pureza les confiere carácter agresivo.
Las aguas manifiestamente insalubres pueden ser utilizadas, como por ejemplo las
aguas bombeadas de minas (excepto de carbón), de residuos industriales,
pantanosos, etc.
Las aguas depuradas con cloro pueden emplearse perfectamente.

TIPOS DE MORTEROS

Los tipos de morteros se definen en relación al conglomerante que se utiliza. En

cada caso se verá las proporciones adecuadas y cuál es el uso frecuente para cada
tipo de mortero: mortero de cemento y arena.

 Para bruñidos y revoques

impermeables: una parte de
cemento y una de arena

 Para enlucidos, zócalos y corrido

de cornisas se utiliza una parte
de cemento por dos de arena.

 Para enlucidos de pavimento,

enfoscados, bóvedas tabicadas y
muros muy cargados utilizar una
parte de cemento por tres de arena.

 Para bóvedas de escaleras o tabiques de rasilla, una parte de cemento por

cuatro de arena.

 Para muros cargados, enfoscados o fábrica de ladrillos se puede utilizar un

tipo de mortero más ordinario de una parte de cemento por cinco de arena.

 Para morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6,
8 o 10 partes de arena, según se trate de fábricas cargadas, muros sin carga y
rellenos para solados respectivamente.

Los morteros pueden ser clasificados en función de diferentes variables:

 Según conglomerante o característica específica

 Según su uso o aplicación

 Según su método de fabricación

  Según su forma de suministro

Según conglomerante o característica específica

Podemos clasificar los morteros según el conglomerante que se incorpora a éstos.

Así, los morteros pueden denominarse según la composición y proporción de sus
componentes, o según una característica especificada que, según la norma UNE EN
998-2, define la resistencia a compresión a 28 días.

Morteros de cemento:

 El cemento se utiliza como material de unión en este tipo de mortero y la

arena se emplea como agregado. La proporción de cemento y arena se decide
en función de la durabilidad y las condiciones de trabajo especificadas.

Mortero De Cemento:

 El mortero de cemento dará alta

resistencia y resistencia contra el
agua. La proporción de cemento
a arena puede variar de 1: 2 a 1:
6.

Morteros de lima:

 En este caso, la cal se utiliza

como material de unión. Hay dos
tipos de limas: la cal gruesa y la
cal hidráulica. La cal grasa en el mortero de cal requiere de 2 a 3 veces de
arena y se usa para el trabajo en seco.

 La cal y la arena hidráulicas en proporciones 1: 2 darán buenos resultados en

condiciones de humedad y también son adecuadas para áreas con registro de
agua. Finalmente, el mortero de cal tiene una alta plasticidad por lo que se
puede colocar fácilmente. Las pirámides de Giza están enlucidas con mortero
de cal.

Mortero de yeso
  El mortero de yeso consiste en yeso y arena suave como material aglomerante
y agregado fino. Comúnmente, tiene baja durabilidad en condiciones
húmedas.

Mortero calibrado

 En el mortero de calibre, la combinación de cal y cemento se emplea como

material aglutinante, y la arena se usa como agregado fino. El mortero de
calibre es, esencialmente, mortero de cal que aumenta su resistencia al
agregar cemento.

 En consecuencia, el mortero tendrá una alta plasticidad de la cal y una alta

resistencia del cemento. La proporción de cemento a cal varía de 1: 6 a 1: 9, y
es rentable.

Surkhi Mortero

 En el mortero Surkhi, la cal se utiliza como material aglutinante y el Surkhi

se emplea como agregado fino. El Surkhi es arcilla quemada finamente
pulverizada que proporciona más resistencia que la arena y está disponible a
bajo precio en el mercado.

Mortero de cemento aireado

 Básicamente, es un mortero de cemento al que se agrega el agente de arrastre

de aire para aumentar la plasticidad y la trabajabilidad. El mortero resultante
se denomina mortero de cemento aireado.

Mortero de barro.

 En este tipo de mortero, el lodo se usa como material de unión y el polvo de

la sierra, la cáscara de arroz o el estiércol de vaca se usan como agregado
fino. El mortero de barro es útil cuando no se dispone de cal o cemento.

 El uso de morteros de lodo en Oriente Medio y Asia central, y en las culturas

estadounidenses del suroeste de los EE. UU. Está bien documentado.
Clasificación según composición

Conglomerante Composición (ejemplos) Resistencia

Morteros de cemento cemento:arena (1:3)

Morteros de cal
cal:arena (1:3)
hidráulica
P.e.:

Morteros de cal aérea cal:arena (1:3) M-5 (5N/mm2 a 28 días)

M-20 (20N/mm2 a 28
Morteros mixtos de días)
cemento:cal:arena (1:1:3)
cemento y cal hidráulica

Morteros mixtos de
cemento:cal:arena (1:1:3)
cemento y cal aérea

En cuanto a la composición de los morteros, cabe resaltar la importancia de

especificar si las proporciones han sido establecidas en peso o en volumen. Además,
también es importante detallar la cantidad de agua de amasado a utilizar para dicha
mezcla.

La incorporación de cemento en los morteros incrementa considerablemente la

velocidad de fraguado, así como su resistencia mecánica. En el ámbito de la
restauración suele emplearse cemento blanco para que éste pueda ser posteriormente
pigmentado en caso necesario. En cuanto a los revestimientos, debe tenerse en
cuenta el material de soporte y, en caso necesario, someterlo a tratamientos previos
para garantizar la estabilidad y adherencia del revestimiento.

Según su uso o aplicación

Según la aplicación de los morteros, éstos se clasifican en:

1. Albañilería: Este tipo de mortero se utiliza para unir ladrillos y piedras en la

construcción de mampostería. Las proporciones de los ingredientes para la
 construcción de ladrillos o
morteros de colocación de
piedra se deciden en función
del tipo de material utilizado.

2. Morteros de acabados: El
mortero de acabado se utiliza
para trabajos de aplanado y
enlucido. También se utiliza
para los efectos
arquitectónicos del edificio
para dar apariencias estéticas. El mortero utilizado para el acabado
ornamental debe tener una gran resistencia, movilidad y resistencia contra la
acción atmosférica como la lluvia, el viento, etc.

Estos pueden ser de cualquiera de las composiciones de conglomerante

anteriormente mencionadas, excepto los morteros mixtos de cemento y cal aérea
que se aplicarán únicamente en obras de fábrica y revestimientos.

Según su método de fabricación

La norma UNE EN 998-2 clasifica también los morteros según su método de

fabricación:

 Mortero para albañilería hecho en obra: la dosificación de los componentes y

el amasado se realiza en obra.

 Mortero para albañilería semiterminado hecho en fábrica. Pueden ser

morteros que se dosifican en fábrica y se mezclan en obra; morteros cuya cal
y arena se dosifica en fábrica y se mezclan en obra, añadiendo otros
componentes subministrados o bien especificados por el fabricante.

 Mortero para albañilería hecho en fábrica, o mortero industrial: la

dosificación de los componentes y el amasado se realiza en fábrica.

Estos se pueden clasificar en:

Enfocado a la densidad a granel

 o Mortero pesado: Si el mortero tiene una densidad aparente de 15 KN / m 3
o más, se le llama mortero pesado. Generalmente, los cuarzos pesados se
utilizan como agregado fino en este tipo de morteros.

o Mortero ligero: Si el mortero tiene una densidad aparente de menos de 15

KN / m 3, entonces se llama mortero ligero. El mortero liviano se prepara
mezclando cal o cemento como
aglutinante, arena y polvo de
sierra, cáscara de arroz, fibras de
yute, coirs o fibras de asbesto. Asi
mismo, el mortero de ceniza es
una variedad de morteros ligeros.
El mortero ligero se usa
generalmente en las
construcciones insonorizadas y
resistentes al calor.

Basado en Fuerza (ASTM C 270)

o Mortero tipo M: Es el mortero de mayor resistencia, mínimo 17.2 MPa

(2500 psi). Se utiliza para trabajos de albañilería exterior y en
aplicaciones de bajo grado o en lugares donde se ejercen cargas
importantes de gravedad o laterales. los muros de carga, los pies, los
muros de contención son ejemplos de aplicaciones de bajo grado.

o Mortero Tipo S: Es un mortero de resistencia media mínimo de 12.4 MPa

(1800 psi) con alta capacidad de unión. Se utiliza para aplicaciones de
grado con carga normal a moderada. El mortero tipo S tiene una gran
durabilidad, por lo que es muy adecuado para lugares donde la
mampostería está en contacto con el suelo, como pavimentos o muros de
contención poco profundos.

o Tipo N Mortero: Es de resistencia media con un mínimo de 5.2 MPa (750

psi) y el tipo más común de mortero. El mortero tipo N se utiliza para
muros de carga reforzados en interiores y exteriores sobre los cuales se
imponen cargas normales.

o Tipo O Mortero: Es un mortero de baja resistencia con un mínimo de 2.5

MPa (350 psi). Mortero tipo O empleado para aplicaciones interiores sin
carga con uso exterior muy limitado. Sumado a eso, se usó para volver a
imprimir donde la integridad estructural de la pared está intacta.
Basado en el morteros especial

o Mortero resistente al fuego: El mortero resistente al fuego se prepara

mezclando cemento aluminoso con el polvo fino de los ladrillos de fuego.
Si hay alguna advertencia de incendio a las estructuras en una zona en
particular, entonces se utilizará un mortero resistente al fuego que actúa
como escudo incombustible.

o Mortero de embalaje: Los componentes de los morteros de empaque son

generalmente cemento-arena, cemento-franco o, a veces, cemento-arena-
franco. Este tipo de mortero se utiliza para empacar los pozos de petróleo.
El mortero de empaque debe ser de alta homogeneidad, resistencia al agua
y alta resistencia.

o Mortero absorbente de sonido: En el mortero, el cemento, la cal, el yeso o

la escoria de absorción acústica utilizada como materiales aglomerantes y
piedra pómez, las cenizas como agregado fino. Se utiliza para reducir el
nivel de ruido y actúa como capa a prueba de sonido.

o Mortero de blindaje de rayos X: Para proporcionar protección contra los

efectos nocivos de los rayos X, las paredes y los techos de las salas de
rayos X están enlucidos con mortero de protección contra rayos X. Se
trata de un mortero de tipo pesado con una densidad aparente de alrededor
de 22KN / m 3 . Para preparar este tipo de mortero se utilizan agregados
finos de roca pesada y aditivos adecuados.

Mortero resistente a productos químicos

Generalmente se usa cuando existe la posibilidad de un ataque químico en las

estructuras. Hay tantos tipos de morteros resistentes a los productos químicos que
pueden prepararse, pero la selección del mortero depende de los daños esperados por
un producto químico en particular o un grupo de productos químicos.

Los aditivos añadidos pueden no resistir todos los ataques químicos. Por ejemplo, el
mortero químico de tipo silicato resiste los daños nítricos, crómicos, sulfúricos o
ácidos, pero no puede evitar que la estructura sufra daños por álcalis de cualquier
concentración.

Según su forma de suministro

También pueden clasificarse según su forma de suministro:

  Mortero seco en sacos o silos: el fabricante proporciona uno o varios sacos o
silos de mortero especificado y sólo es necesario añadir el agua indicada para
realizar la mezcla en obra. La utilización de sacos o silos dependerá de la
cantidad de mortero requerida.

 Mortero húmedo: generalmente son morteros de cal en pasta, que se

suministran en sacos o bidones según la cantidad de mortero requerido.

¿POR QUÉ ES MEJOR EL CEMENTO DE ALBAÑILERIA QUE LA

MEZCLA DE CAL Y CEMENTO?

A diferencia de la mezcla a base de cal y cemento, este producto nos brinda:

 Una mezcla informe y calidad con un solo producto.
 Tiempo de secado menor.
 Preparación más sencilla.
 Resistencia a la compresión moderada.
 Menores costos de mantenimiento.
 Nivel de adherencia excepcional a las superficies donde ha sido aplicada.
 Menor irritabilidad al entrar al contacto directo con la piel.
Beneficios
Los principales beneficios que se obtienen al usar el cemento de albañoleria en las
obras son:
Trabajabilidad: resulta muy sencillo trabajar con el y obtener resultados
satisfactorios. Esto lo debe a su maleabilidad.
Menos desperdicio: por sus facultades plásticas y e cohesion es aprovechado al
máximo.
Precio: su costo es menor comparado con las mezclas a base de cemento y cal,
convirtiéndose esta cualidad en su principal ventaja.

RENDIMIENTO DEL MORTERO

La ley de Schumann dice que el volumen real de una mezcla es igual a la suma de
los volúmenes reales de los componentes. Sin embargo, la suma de volúmenes
aparentes de los componentes no es igual
al volumen aparente del conjunto, y esto
es debido a que en el volumen aparente
contamos los huecos y estos, al mezclar
los componentes, se rellena con partículas
de cemento y de agua
El rendimiento del mortero viene dado por
la división del volumen aparente del
conjunto entre el sumatorio de volúmenes
aparentes de los componentes:

El rendimiento del mortero viene dado por la división del volumen aparente del
conjunto entre el sumatorio de volúmenes aparentes de los componentes:

Mediante el rendimiento se puede hallar la dosificación del mortero, relacionando

los volúmenes o el peso con la densidad.

DOSIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES

La dosificación en un mortero es de los aspectos más importantes. Variando la

dosificación variaremos las características de éste.

Para conseguir que un mortero trabaje correctamente, tenga una buena docilidad, sea
impermeable, tenga resistencia y sea duro debemos dosificarlo correctamente.
Dosificando los componentes obtenemos una proporción en porcentaje de cada uno
y esta dosificación puede expresarse tanto en peso como en volumen.

Los componentes que normalmente tenemos en un mortero son el cemento, la arena

y el agua.

Como se comentaba antes, el agua en abundancia es mala para el mortero, ya que al

evaporarse deja tras de sí poros que favorecen la retracción, disminuyen la
resistencia y dan entrada a agua de lluvia o rocío, favoreciendo que en las heladas el
mortero se rompa. Si el árido está húmedo debemos contar con ese aporte de agua en
la dosificación, ya que al estar presente en la arena no debemos añadirla después, ya
que tendríamos más agua de la que necesitaríamos.

Por otro lado, un exceso de arena perjudicaría a la resistencia, ya que no habría

suficiente cemento para recubrirla y darle adherencia.

Para un buen funcionamiento

del mortero cada componente
debe estar proporcionado:
primero tendremos un
volumen de árido.
Dependiendo de la porosidad
que se quiera dejar en la arena,
rellenaremos los huecos que
deja ésta con cemento y los
huecos que deje éste con agua.
Dependiendo de la consistencia que queramos que tenga nuestra pasta (seca, normal,
fluída) dejaremos más o menos huecos en el cemento y con esto nuestro mortero
trabajará de distintas maneras.

Finalmente el resultado de la dosificación se expresará de la siguiente manera:

c:a:w

siendo “c” el cemento, “a” la arena y “w” el agua, tomando siempre la relación
respecto al cemento, la unidad.

Mediante el rendimiento podemos obtener las dosificaciones de los componentes:

Relacionamos el rendimiento con la densidad aparente:

Y obtenemos una fórmula para la dosificación de cada componente en relación al

rendimiento:

Además de poder relacionarlo con el volumen también podemos hacerlo con el peso
mediante la densidad.
 PROPIEDADES DE LA PASTA

Las propiedades que debe tener la pasta antes de fraguar para un buen
funcionamiento son las siguientes:

 Consistencia: Resulta de la porosidad que tenga la pasta.

Si el volumen de huecos del cemento es mayor al volumen de agua la consistencia

será seca.

Si el volumen de huecos del cemento es igual al volumen de agua la consistencia

será normal.

Si el volumen de huecos del cemento es menor al volumen de agua la consistencia

será fluida.

La consistencia le da resistencia a la pasta, siendo fluida sufrirá mas deformación

que siendo seca.

 Docilidad:

La docilidad está relacionada con el tipo de árido. Un árido esférico dará más
docilidad a la pasta. Esta propiedad no se mejora añadiéndole ya que podríamos
dejarla muy fluida, se mejora mediante aditivos.

 Homogeneidad:
La homogeneidad se consigue mediante un amasado uniforme y es importante ya
que cada metro cúbico del mismo mortero debe trabajar igual y tener la misma
dosificación.

Las propiedades que debe tener la pasta endurecida son las siguientes:

 Densidad real y aparente:

Al endurecer el mortero debe tener una densidad real y aparente similar a la de los
materiales pétreos. Esta propiedad
depende de la naturaleza del árido
empleado.

Se suele calcular mediante la

compacidad por lo tanto tiene que ver
con el agua y los poros que deja ésta
al evaporarse.

 Volumen real y aparente:

La diferencia entre el volumen real y

el volumen aparente nos muestra los
poros que tiene nuestro mortero.

El mortero endurecido va a sufrir variaciones de volumen por retracción en la

hidratación, al evaporarse el agua y retracción por carga, que aumenta con cargas
constantes. Si está en contacto con agua y la absorbe aumentará de volumen y esto
es llamado estado higrométrico y también sufrirá contracciones y dilataciones por la
acción del calor.

 Impermeabilidad:

Un mortero con poca porosidad (sobre todo superficial) será más impermeable que
un mortero poroso, que absorberá el agua y los fluidos con los que esté en contacto.
Podemos conseguir impermeabilidad con morteros compactos y dosificados con
poca agua, ya que la evaporación de ésta deja huecos.

APLICACIONES DE LOS MORTEROS

Tal y como se comentaba en los apartados anteriores, se puede dosificar de una
forma u otra un mortero dependiendo de la aplicación que vaya a tener.

 Aplicación como conglomerante:

Para que la fábrica donde se encuentre el mortero trabaje bien, éste debe tener una
resistencia similar a la de las piezas que la forman, ya sean ladrillos o piedra y en
este caso, se necesita una resistencia mecánica alta por lo que la dosificación será
alta en cemento y baja en agua.

 Aplicación para revestimiento:

Como se indicaba en el apartado de los tipos de morteros, para esta aplicación el

mortero más indicado es el mixto de cal y cemento, ya que necesitamos un mortero
pobre en cemento ya que al ser una
superficie muy grande, el volumen de
mortero también lo será y no nos
interesa la retracción.

Normalmente en los revestimientos

exteriores al mortero se le añade un
aditivo hidrófugo para mejorar la
impermeabilidad.

Al revestir superficies que absorban

agua (como la cerámica) deben
empaparse previamente para que no absorban el agua del mortero y durante la
primera semana debe curarse, manteniéndose húmedo el revoco.

 Aplicación para prefabricados:

Normalmente son conocidos como prefabricados de hormigón pero no llevan árido

grueso.

Piezas como bloques ligeros o baldosas hidráulicas para pavimentos están fabricadas
a base de mortero.
CONCLUSIÓN

Se comento que los morteros se utilizaban hace milenios y ya se vieron las buenas
propiedades que poseían. Dada su gran versatilidad a día de hoy los morteros siguen
siendo materiales muy importantes en el mundo de la construcción ya que permiten
tener las propiedades de los materiales pétreos en masas plásticas que podemos
moldear a nuestro antojo, además de ser un material económico y accesible.

BIBLIOGRAFÍAS:

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