“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

INFORME Nº 5
“OPERACIÓN UNITARIA: DESORCIÓN GASEOSA”
ASIGNATURA:

FISICOQUÍMICA TP213- U

DOCENTE:

ING. HERNÁN PARRA OSORIO.

INTEGRANTES, GRUPO 4:

 HINOJOSA GARAY, RONALDIÑHO SILVANO 20170164I

 HUANUQUEÑO PINO, JERSON 20160259G
 HUARACA LUCERO, GIANCARLOS 20150023K
 JULCA HIGGINSON, OSCAR ALONSO 20170113E
 MANDUJANO CHAGUA, CARLOS DANIEL 20161110G

2019-I

LIMA - PERÚ
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ÍNDICE

1. FUNDAMENTO TEÓRICO .................................................................. 4

1.1 ABSORCIÓN................................................................................. 4
1.2 DESORCIÓN ................................................................................. 4
1.3 TORRE EMPACADA .................................................................... 5
1.4 DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN UNITARIA ......................... 6
1.5 INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS OBTENIDOS EN LA
TITULACIÓN ................................................................................. 8
2. DESCRIPCIÓN Y PARTES DEL EQUIPO ........................................ 10
2.1 DESCPRICIÓN DEL EQUIPO..................................................... 10
2.2 PARTES ...................................................................................... 12
2.2.1 COLUMNAS DE RELLENO ............................................... 12
2.2.2 EMPAQUES ....................................................................... 12
2.2.3 VÁLVULA DE PRESIÓN REGULADORA DE AIRE .......... 13
2.2.4 FILTRO DE AIRE................................................................ 14
2.2.5 ROTÁMETRO PARA AIRE ................................................ 14
2.2.6 ROTÁMETRO PARA SOLUCIÓN ...................................... 15
2.2.7 MANÓMETRO .................................................................... 15
2.2.8 EQUIPO DE ALIMENTACIÓN ............................................ 16
2.2.9 EQUIPO DE RECOLECCIÓN ............................................. 16
2.2.10 TANQUE DE NIVEL ......................................................... 17
2.2.11 CONTROLADOR DE SISTEMA ....................................... 17
2.2.12 TABLERO DE CONTROL ................................................ 18
3. APLICACIONES INDUSTRIALES .................................................... 18

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4. FALLAS COMUNES DURANTE EL PROCESO .............................. 19
4.1 COLUMNA DE RELLENO .......................................................... 19
4.2 COLUMNA DE PLATOS ............................................................. 21
5. VENTAJAS Y DEVENTAJAS ........................................................... 22
5.1 VENTAJAS ................................................................................. 22
5.2 DESVENTAJAS .......................................................................... 23
6. CONCLUSIONES .............................................................................. 24
7. RECOMENDACIONES...................................................................... 24
8. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................. 25

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1. FUNDAMENTO TEÓRICO:

1.1. ABSORCIÓN
La absorción es una operación unitaria en la que se pone en contacto
una fase gaseosa con una fase líquida, para que esta disuelva algún
componente que sea soluble en el líquido y lo separe de los
componentes que no lo sean. La absorción puede ser física o química
dependiendo si existe o no interacción química entre el soluto y solvente.

FASE GASEOSA FASE LÍQUIDA

1.2. DESORCIÓN
La operación de desorción es lo opuesto a la absorción, en el que un
componente de una solución líquida pasa a la fase gaseosa al ser
arrastrado por un gas inerte. Esta operación puede ser utilizada para
recuperar el líquido utilizado en la absorción.

FASE LÍQUIDA FASE GASEOSA

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 La transferencia de masa en ambas operaciones se realiza a través de
la superficie de contacto entre las fases, por lo que la velocidad de
transferencia de masa depende de esta superficie. Esta superficie de
contacto es establecida por la máquina a utilizar. Los tipos de torres de
absorción más utilizadas son la Torre Empacada y la Torre de Platos. En
este informe se describirá la Torre Empacada.

1.3. TORRE EMPACADA

La torre empacada o torre de relleno consiste en una columna en el que
se hace caer un flujo de líquido por gravedad y un flujo de gas a
contracorriente. Dentro de la columna se encuentran los empaques o
relleno que tiene la función de aumentar la superficie de contacto entre
el líquido y el gas.

De los múltiples tipos

de empaques que se
pueden utilizar, la
máquina descrita en el
presente informe utiliza
como empaque los
anillos Raschig de
vidrio. Estos anillos
Raschig son pequeños
anillos cuyo diámetro
es igual a su altura.

El contacto se da
específicamente por
los pequeños orificios que no cubre la película del líquido ni es ocupado
por el empaque y es ahí por donde pasa el gas. A medida que disminuya
el tamaño del empaque, aumentará el área de contacto y por lo tanto
habrá mayor transferencia de masa.

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 La dificultad de usar anillos más pequeños es que el gas va a tener
menos espacio vacío por donde pasar y por lo tanto se necesitaría una
mayor presión para impulsar el gas, lo que significa un mayor costo.

También es necesario mantener un nivel adecuado de líquido en el fondo

de la columna; si es demasiado alto y llega a cubrir parte de los
empaques, el gas no podrá pasar a través de esos empaques; si el nivel
es demasiado bajo, el gas saldrá por la salida del líquido.

En la desorción, la concentración del líquido resultante no es siempre la

misma; irá disminuyendo hasta llegar a un punto en donde ya no cambie,
es en ese momento en el que ya se puede saber de qué concentración
será el producto.

1.4. DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN UNITARIA

El proceso de desorción se realiza en la torre empacada, que el interior
posee anillos Raschig que tienen la finalidad de aumentar el área de
contacto entre el gas y el líquido y, por consecuencia, una mayor
trasferencia de masa.

El proceso es el siguiente:

 Se tiene en este caso un cilindro que contiene agua + NH3, que

se encuentra a cierta altura del suelo para darle presión de
caída al líquido o permitirle salida sin verse afectado por la
presión del gas.
 El líquido o sustancia que desciende, pasará por una válvula
de control manual, que controlará el flujo, guiado por un
medidor de flujo, controlado por una perilla.
 Luego el líquido sigue el recorrido por ductos hasta llegar a la
parte superior de la torre de empacado en donde por medio de
un plato distribuidor se dispersa el líquido.
 Por acción de gravedad el líquido empezara a descender de la
parte superior de la torre empacada. En paralelo el gas
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 empezara a ascender de la parte inferior hasta la superior
dando lugar en su trascurso al proceso de desorción.
 El gas en este caso aire es enviado por un compresor que
acumula en un tanque pulmón a una presión de alrededor de
114 psi (libras fuerza por pulgada cuadrada).
 Este gas pasa por un ducto en donde se le regulará la presión
por medio de una válvula reguladora y luego pasará
previamente por un filtro que quitará las impurezas del aire si
es que existen.
 El aire seguirá su recorrido hasta llegar a la parte inferior de la
torre empacada, antes de ingresar se medirá la presión a la
cual está ingresando el aire en un rotámetro, esta presión debe
de estar alrededor de 15 psia.
 Una vez inyectada el gas en la torre empacada este comenzara
su ascenso poniéndose en contacto con el líquido; agua + NH3;
separándolos o quitando una cierta cantidad de NH3.
 En este intercambio de masa liquido-gas también has un
intercambio de energía de la fase liquida con mayor calor
latente a la fase gaseosa, esto se puede apreciar en la parte
inferior como un neblinee en el interior de la torre empacada, la
temperatura del líquido al momento de ingresar al sistema es
de alrededor de 25°C y el sistema en la parte inferior se
encuentra a un aproximado de 13°C.
 Siguiendo con el recorrido del líquido este se acumula en el
fondo manteniendo el nivel marcado ya que si es demasiado
alto no una buena trasferencia de masa e la parte superior y si
es demasiado baja generara un problema de cavitación
relacionado con el NPSH de la bobinilla que dificulta o impide
la circulación del líquido. Luego lo enviara a un recipiente
contenedor.

En la parte posterior también está un medidor o manómetro de diferencia

que relaciona la presión de salida y la de entrada del gas.

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 Es importante mantener la caída de presión controlada por que este el
factor costo o lo que nos cuesta.

Durante el experimento las condiciones o concentración de la muestra

ira bajando con el transcurso del tiempo hasta llegar a una concentración
en la que se estabiliza, cuando esto a este estado se le llama condición
estacionaria.

Para halla la condición estacionaria se procede a realizar la titulación del

líquido resultante, que en un inicio se encuentra a una concentración de
0,1N.

1.5 INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS OBTENIDOS EN LA TITULACIÓN

Para la primera titulación con el primer reactivo.

Con la solución tomada de la parte inferior de alimentación.
Nacido Vacido =Nbase Vbase
10 ml*0.1 N=4.1ml*N
N=0.24

Con la solución tomada del tanque de alimentación.

Nacido Vacido =Nbase Vbase

10ml*1N=0.4ml*N
N=25

Para la primera titulación con el segundo reactivo.

Con la solución tomada de la parte inferior de alimentación.
Nacido Vacido =Nbase Vbase
5 ml*0.1 N=2.2ml*N
N=0.22

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 Con la solución tomada del tanque de alimentación.

Nacido Vacido =Nbase Vbase

5ml*1N=4.1ml*N
N=1.21

Se puede concluir que el proceso de desorción se está llevando a cabo en la

torre empacada ya que la concentración de la solución inicial disminuyo para la
primera titulación.

Se usa el purpura de bromocresol

Como indicador orgánico para la

Valoración ácido-base.

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Se ofrecieron 2 voluntarios para
proceder

con la titulación

Materiales como: pipeta, pipeteador,

Piceta, bureta, matraz.

10
2. DESCRIPCIÓN Y PARTES DEL EQUIPO

2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

En el laboratorio de Operaciones Unitarias de la Facultad de Ingeniería
Química y Textil de la UNI se cuenta con una torre empacada o relleno de
anillos Rasching.
Tales torres son útiles aparatos que son disponibles en una gran variedad
de materiales de construcción, son extremadamente versátiles y dan buenos
rendimientos sobre amplias variaciones en flujos de líquidos y gases; son
usualmente menos costosos que otros equipos de aparatos de transferencia
de masa.

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El equipo consta principalmente de una torre de vidrio rellena con anillos
Raschig de vidrio de ½”, con una altura de relleno de 48”, diámetro interior
de la columna de 4”, trabajando a condiciones ambientales.
Como equipo auxiliar se conecta con una bomba para el desalojo del líquido
del fondo de la columna, un compresor para insuflar aire, una válvula
reductora de presión y un sistema neumático de control de nivel de líquido
en el fondo de la columna. Se cuenta además con medidores de flujo tanto
del gas como del líquido. La alimentación del líquido a la columna es por
gravedad.

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2.2 PARTES

2.2.1 COLUMNA DE RELLENO

Éste contiene el relleno, es un tubo ancho donde se llevará a cabo la
operación de transferencia de masa de amoniaco de fase liquida a fase
gas.

Columna de relleno

2.2.2 EMPAQUE (RELLENO)

El objetivo principal del relleno es proporcionar una superficie de
contacto más amplia entre el vapor y el líquido extractor, así aumenta
su turbulencia y, por tanto, mejora su eficacia. Mientras el tamaño del
relleno aumenta, se disminuye la eficacia de transferencia de materia
y aumenta la pérdida de carga, por lo cual para determinar el tamaño
óptimo de relleno es necesaria la interacción de los dos factores.

Los rellenos se encuentran ubicados de manera desordenada, esto

se debe a que cada vez que se hace la limpieza del equipo se hace

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 inundar la columna por lo que los rellenos toman una posición
diferente.

Para seleccionar el material del relleno se debe basar en criterios tales

como resistencia a corrosión, resistencia mecánica, resistencia térmica y
características de mojado.

Rellenos desordenados Rellenos ordenados

Se descargan simplemente dentro Estos pueden ser del tipo:
de la torre durante la instalación y -Rellenos Rasching, apilados al
se dejan caer al azar. tresbolillo.
Los más empleados son: -Anillos doble espiral
-Anillos Rasching, son cilindros -Rejas de madera
huecos con una gama de -Grillas con orificios vertederos.
diámetros de entre ¼ y 4 pulgadas.
-Rellenos en forma de silla de
montar, tales como los Berl, se
encuentran en tamaños de ½ a 3
pulgadas hechos de base
cerámico.

2.2.3 VÁLVULA DE PRESIÓN REGULADORA DE AIRE

El aire que es enviado por la compresora hacia la torre es regulado por esta
válvula.

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2.2.4 FILTRO DE AIRE
El filtro es utilizado para obtener un aire más limpio ya que este contiene
partículas sólidas y liquidas, esto se debe a que en la tubería con el uso y
el tiempo se desprende dichas partículas.

2.2.5 ROTÁMETRO PARA AIRE

Es la llave para control el flujo del aire y su unidad es (pies
cúbicos/minuto).
El mecanismo para la medición se basa en el equilibrio de fuerzas.

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2.2.6 ROTÁMETRO PARA SOLUCIÓN
Nos mide el flujo de aire que va ingresar a la columna de desorción.
Se basa en el mismo mecanismo de medición y su unidad es (Libras
/hora).

2.2.7 MANÓMETRO
El manómetro en U nos registra la variación de presión en la parte superior
de la torre y la parte inferior.

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2.2.8 EQUIPO DE ALIMENTACIÓN

Es el tanque de alimentación de solución de amoniaco.

2.2.9 EQUIPO DE RECOLECCIÓN

Es el dispositivo que nos sirvió para descargar el líquido, utilizando una

llave que empleamos para abrir el conducto por el cual se expulsaba el
líquido.

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2.2.10 TANQUE DE NIVEL

Mide el nivel del líquido de la solución final, está en paralelo con el nivel
de la parte inferior de la torre y es controlado por PLC.

El líquido presenta un color verdoso ya que en las tuberías se suelta

sulfato de cobre debido al amoniaco por eso obtiene esa coloración.

2.2.11 CONTROLADOR DEL SISTEMA

Permite un control del sistema a nivel mecánico de la bomba (equipo para

que succione).

Se puede graduar la altura máxima y mínima del nivel de agua.

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2.2.12 TABLERO DE CONTACTOS (ENCHUFES)

El interruptor y contacto de la primera columna nos permite encender la

bomba si en caso no se usa el controlador, en la segunda columna nos
permite trabajar con el tanque de nivel mediante PLC y la última columna
es para conectar otros dispositivos.

3. APLICACIONES INDUSTRIALES
 Recuperación de productos de corrientes gaseosas con fines de
producción

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  Método de control de emisiones de contaminantes a la atmósfera,
reteniendo las sustancias contaminantes (compuestos de azufre,
compuestos clorados y fluorados, etc.)
 Eliminación de butano y pentano de una mezcla gaseosa de refinería
utilizando un aceite pesado.
 Eliminación de contaminantes inorgánicos solubles en agua de
corrientes de aire.
 Como dispositivos de recuperación de productos valiosos.
 Eliminación de impurezas en productos de reacción.
 Eliminación de gases ácidos como H2S, CO2, SO2.
 Desorción gaseosa es ampliamente usada en la remoción de
hidrocarburos ligeros de fracciones de petróleo.

4. FALLAS COMUNES DURANTE EL PROCESO

4.1. COLUMNAS DE RELLENO
Empaques demasiados pequeños: Si los empaques dentro de la columna
son muy pequeños el gas va a tener menos espacio vacío por donde pasar
la caída de presión en la parte inferior será muy alta por lo que el compresor
tendrá que realizar una mayor presión para vencer la caída de presión.
Generando un mayor gasto.

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Nivel en el fondo de la columna: Si el nivel es muy alto llegando hasta los
empaques no habría transferencia de materia en la parte sumergida por no haber
gas.

Si el nivel es demasiado bajo habrá un problema de gravitación.

Inundación: Ocurre cuando las velocidades del vapor y /o el líquido son tan
grandes que la caída de presión del gas es superior a la carga neta de gravedad
del líquido, que de esta forma es arrastrado hacia arriba en la columna.

Canalización: Si el flujo del líquido y/o vapor es muy bajo, o si la alimentación

líquida no se distribuye uniformemente sobre el relleno, tenderá a descender por
las paredes mientras que el vapor circula por la parte central. A velocidades muy
bajas puede no haber suficiente líquido para mojar la superficie del relleno. La
inundación y la canalización restringen los intervalos de los flujos de líquido y
vapor para la operación de la columna, marcando el límite máximo de operación.

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 Salida de Gases

A+B

Entrada de

Liquido + Gas A

Entrada

del Gas B Salida del

Liquido

4.2. COLUMNAS DE PLATOS

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 Formación de espumas: Si se forma un nivel de espuma elevado, el
líquido es arrastrado por el gas hasta la etapa siguiente y las eficacias de
separación disminuyen. Por otra parte, la espuma puede también arrastrar
vapor hacia la etapa inferior. En casos extremos, los tubos de bajada del
líquido se pueden llenar totalmente de espuma y provocar inundación de
u a forma análoga a lo que ocurre en columnas de relleno. Por otra parte,
las columnas de platos pueden inundarse aun cuando no se forme
espuma si las caídas e presión o las velocidades de flujo del líquido son
suficientemente grandes para que el nivel de líquido sobrepase el
espaciado entre los platos, dando lugar a retroceso del líquido en los tubos
de descenso.

Arrastre: Aun cuando el nivel de espuma formado sobre el líquido del

plato no es muy alto, si la separación del líquido y el vapor que se han
puesto en contacto es inadecuada, parte de esa espuma se mezcla con
el líquido del plato superior, disminuyendo así la eficacia. El arrastre se
debe con frecuencia a un tamaño inadecuado de los tubos de descenso
del líquido o del espaciado entre los platos.

Mala distribución del líquido: Si los platos de la columna son muy

grandes o están mal diseñados puede variar la altura del líquido a través
del plato dando lugar a una gradiente hidráulica.

5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
5.1 VENTAJAS
 El proceso es simple y tiene una buena estabilidad.
 Solo se genera una pequeña cantidad de gases y las sustancias
orgánicas eliminadas (contaminantes) se mantienen para tratamiento
adicional si es necesario.
 Las temperaturas son relativamente bajas comparadas con la
incineración y puede ser reducida al vacío.
 La desorción térmica también se usa para remediar sitios que no han
sido extensamente contaminados. La desorción térmica requiere

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 excavación para tratar el suelo, por lo que es posible el tratamiento de
pequeñas áreas extensamente contaminadas, mientras que otros
sistemas de tratamiento no pueden tratar tales volúmenes de suelo.
Esto se utiliza a menudo en derrames de gasolina donde la gasolina
no ha tenido la oportunidad de emigrar a través del suelo (EPA, 2001).

5.2 DESVENTAJAS

 Los compuestos orgánicos (contaminantes) no se destruyen en el

proceso a menos que se operen a altas temperaturas.
 Arcilla alta, material húmico (material orgánico natural) o contenido de
humedad aumenta los costos.
 Las sustancias altamente abrasivas pueden dañar potencialmente el
equipo de desorción térmica.
 El polvo y la materia orgánica en el suelo aumentan la dificultad de
tratar la corriente de gas.
 Los restos de más de 60 mm normalmente se deben retirar antes de
ser procesados.
 Para sistemas de desorción térmica en el sitio, a menudo se requiere
una gran área de tierra o "huella". Esta huella es no sólo debido al
sistema sí mismo, pero si el suelo no está siendo substituido
inmediatamente, la tierra necesitará ser asignada para el almacenaje
del suelo. Si una unidad in situ no es factible, la otra alternativa es un
sistema externo. En lugar de requerir una gran huella, los costos de
transporte son necesarios para transportar el suelo contaminado al
sitio de tratamiento y para transportar el suelo procesado al sitio,
debido a que la desorción térmica requiere condiciones específicas
del suelo, puede ser necesario procesar el suelo contaminado antes
de entrar en el sistema de desorción térmica. Ejemplos de estas
posibilidades de pre tratamiento incluyen cizallamiento del suelo si el
suelo está aglomerado, tamizado o trituración si el suelo tiene
partículas grandes, y deshidratación si el suelo tiene un contenido de
humedad por encima del 20%.

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6. CONCLUSIONES
 El proceso de alimentación de la torre empaquetada de desorción es
generalmente llevado a contracorriente, es decir la solución liquida
entra por la parte superior de la torre, y el gas que absorberá al
elemento a separar entrará por la parte inferior de la torre y así la
solución viene de arriba a abajo y el gas se mueve de abajo a arriba,
absorbiendo el gas deseado.
 La desorción es una operación unitaria muy importante a nivel
industrial debido a la gran variedad de usos y aplicaciones que tiene
en las diversas actividades industriales, sobre todo en la de
purificación ecológica del agua de procesos.
 La operación unitaria de desorción es muy importante en las industrias
para disminuir las concentraciones de un líquido o un gas para que se
puedan utilizar con las cantidades de elementos extras permitidos, así
como disminuir la concentración de amoniaco.
 La desorción está influida principalmente por las formas geométricas
de los anillos de relleno y del material de que están hechos, para lo
cual se hacen pruebas con programas de simulación para determinar
cuáles son las más óptimas de acuerdo a lo que se desee separar o
disminuir la concentración.
 Se puede controlar los niveles de presión y flujo manualmente con
válvulas mecánicas, hidráulicas y también de manera automática
mediante el PLC.

7. RECOMENDACIONES
 Se debe cuidar que todo el sistema permanezca hermético ya que de otra
manera no se conseguiría una diferencia de presiones.
 Si el control de los flujos es de manera manual se debe prender y apagar el
motor de manera que el nivel de agua permanezca en un nivel permitido.
 En la torre utilizada para el experimento no existe presencia de
redistribuidores, por lo que se recomienda su uso para evitar que la sustancia
se pegue a las paredes de la torre ya que evitaría el contacto entre los fluidos
y el proceso no sería eficiente.

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 Es necesario el uso de empaques más eficientes según el tipo de fluidos con
el que se esté trabajando, sin embargo, el laboratorio al no contar con muchos
recursos, se recomienda que continúen con el uso de los anillos Raschig.
 En el uso de las torres de empaque en la industria se debe tener cuidado con
las partes de la misma, se debe inspeccionar que las entradas y salidas no
tengan dificultades para dejar pasar el fluido; se debe seleccionar los
distribuidores superiores dependiendo de la viscosidad del fluido; se debe
usar un tipo de empaque adecuado, el cual aumente mi área sin usar
demasiado tiempo del que se tenga; el soporte de los empaques debe estar
dispuesto de un soporte de anillo soldado y de un soporte de malla de
alambre; finalmente los redistribuidores de líquido funcionaran para que el
fluido se pegue a los lados y pase fácilmente.
 Al seleccionar los tipos de empaque se debe tomar en cuenta que si se usa
uno que incremente demasiado el área podrá causar que el fluido salga por
la parte de arriba de la torre.

8. BIBLIOGRAFÍA
 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/1573/1/borja_cm.pdf
 http://www.geoengineer.org/education/web-based-class-
projects/geoenvironmental-remediation-technologies/thermal-
desorption?showall=&start=4
 www.egr.msu.edu/classes/ene802/thermal_desorption.ppt
 https://prezi.com/nrtcrbl60brc/adsorcion-y-desorcion/

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