INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

Ingeniería en Materiales

Análisis de Fallas Mecánicas

ANÁLISIS FRACTOGRÁFICO DE UNA

ALEACIÓN DE ALUMINIO AA-356

Catedrático:
Dr. Efraín Almanza Casas

PRESENTAN:
María Isabel Briones Juárez

Víctor Emmanuel Ruiz Calvillo

Edgar Salazar Torres

Miguel Alejandro Hernández Briones

Misael Vázquez Briseño

Saltillo, Coahuila Página | 1 2019

Noviembre
Contenido
Objetivos ............................................................................................................................................................ 5

I. Introducción ............................................................................................................................................... 6

II. Marco Teórico ....................................................................................................................................... 7

2.1 Aluminio ........................................................................................................................................... 7

2.1.1 Contexto histórico e industrial 9

2.1.2 Propiedades y aplicaciones 11

2.1.2.1 Propiedades físicas 11

2.1.2.2 Propiedades mecánicas 11

2.1.2.3 Propiedades químicas 12

2.1.3 Aleaciones de aluminio 15

2.1.3.1 Aluminio forjado: características 17

2.1.3.2 Fundiciones de aluminio: características 18

2.1.3.3 Efecto de elementos aleantes e impurezas en aluminio 19

2.1.3.4 Sistemas Al-Si 23

2.1.3.5 Refinadores de grano 24

2.1.3.6 Modificadores y refinadores de aleaciones hipoeutécticas Al-Si 27

2.2 Fractura ........................................................................................................................................... 30

2.2.1 Tenacidad a la fractura 32

2.2.2 Fatiga 33

2.2.3 Termofluencia 37

2.3 Aleación AA-356 ............................................................................................................................ 40

2.3.1 Microestructuras típicas 41

2.3.2 Composición química de aluminio A-356 42

2.3.3 Propiedades mecánicas 43

2.3.4 Aplicación industrial 45

III. Metodología Experimental .................................................................................................................. 45

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 3.1 Microestructura ............................................................................................................................... 46

3.1.1 Corte 46

3.1.2 Desbaste 47

3.1.3 Pulido 47

3.1.4 Ataque 47

3.2 Ensayo de dureza ............................................................................................................................ 48

3.3 Espectroscopia de emisión por chispa............................................................................................. 48

3.4 Análisis MEB .................................................................................................................................. 48

IV. Análisis de Resultados......................................................................................................................... 49

4.1 Análisis microscópico ..................................................................................................................... 49

4.1.1 Microscopía Óptica 49

4.1.2 Microscopía Electrónica de Barrido 50

4.2 Dureza Brinell ................................................................................................................................. 51

4.3 Composición química ..................................................................................................................... 52

4.4 Caracterización de defecto .............................................................................................................. 52

4.4.1 Análisis microestructural ¡Error! Marcador no definido.

4.4.2 Análisis fractográfico 53

4.4.3 Superficie fracturada 53

4.4.4 Fractura por fatiga 55

4.4.5 Iniciación y nucleación de grietas 56

4.4.6 Vida en servicio 56

4.4.6.1 Tenacidad a la fractura 56

4.4.6.2 Ciclos de vida en servicio 56

4.4.6.3 Termofluencia 56

4.5 Mejora continua .............................................................................................................................. 56

V. Conclusiones ....................................................................................................................................... 57

VI. Referencias .......................................................................................................................................... 58

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 Resumen

Los metales, son materiales imperfectos, es decir, presentan a pesar de sus excelentes
propiedades físicas y químicas defectos. Sin embargo, dependiendo del uso y aplicación de
los metales, estos defectos le pueden dotar tanto como buenas propiedades, así como
pésimas propiedades. Estas últimas se presentan en el material como fallas, dicho en otras
palabras, son las causas que provocan que los metales fallen.

El estudio de la mecánica de la fractura, se diferencia de otros procesos por los que un

metal falla, debido al enfoque sobre la carga o esfuerzos a los que un metal está sometido
en servicio, y el análisis de su comportamiento ante estos esfuerzos hasta que el metal
fracture.

El presente trabajo, tiene por objeto, analizar el proceso de la mecánica de fractura de una
aleación de aluminio 356, así como también, establecer y desarrollar el contexto para su
estudio y posterior señalamiento de mejoras o recomendaciones factibles para su posterior
uso en servicio.

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 Objetivos

Objetivos generales

Determinar y llevar a cabo el análisis fractográfico de una aleación Al-Si para establecer su
composición, aplicación, y causa de fractura, así como también señalar que aspectos
deberían mejorar para evitar la falla en su posterior servicio.

Objetivos específicos

 Hacer uso de equipos ópticos para determinar y analizar factibles causas de falla en
el componente.
 Realizar las correspondientes preparaciones metalográficas para analizar la
microestructura del componente.
 Llevar a cabo una extensa investigación para caracterizar el defecto de la mejor
manera comparando resultados experimentales con la literatura disponible.

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 I. Introducción
El estudio de las fallas en los materiales, ha sido uno de los retos más importantes en los
últimos años para los diseñadores e ingenieros de materiales. Con el paso del tiempo se
buscan estándares de calidad más altos, más competitivos con materiales limpios (libres de
impurezas) y sin defectos. La búsqueda por materiales duraderos, con buenas propiedades,
resistentes al desgaste, al uso en servicio, a las condiciones ambientales, al calor, al frío,
etc. es todavía algo imposible de lograr. No existen materiales perfectos, no hay ni un solo
elemento con el 100% de pureza, si bien, hay métodos por los cuales se logra acercar
bastante a esta cifra, el simple hecho de estar bajo una atmósfera rica en oxígeno lo hace
prácticamente inalcanzable. De ahí que, resulta importante analizar y comprender como y
porque es que los materiales fallan; las exigencias actuales son tales que hay que estar en
constante aprendizaje y adaptabilidad tanto con avances tecnológicos y científicos, como
procesos que un día funcionan y al siguiente no.

Hay diferentes métodos o mecanismos por los cuales un material falla, algunos de estos
son: deformación plástica, fractura, fatiga, termofluencia, cambios microestucturales,
degradación química/electroquímica (corrosión), degradación física. De estos el enfoque en
este trabajo son los relacionados a las fallas mecánicas, como lo son la fatiga, termofluencia
y fractura.

Hay que tener en cuenta que los metales comúnmente usados son manufacturados usando
una gran variedad de procesos que producen un metal líquido por toneladas. Este metal
líquido se solidifica o moldea en una forma geométrica simple llamada lingote. Los lingotes
no tienen en sí un uso práctico, sin embargo, son enviados a distintos fabricantes quienes
los transforman por distintos procesos, en productos útiles finales.

Es de vital importancia comprender que, desde la concepción de un producto o pieza final,

si no se tienen los cuidados necesarios u óptimos para su fabricación, el producto puede
llevar consigo un defecto fatal a su uso en servicio.

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Aunque el cliente puede disminuir la eficacia del producto en servicio por medio de un mal
manejo de este mismo, es importante realizar una “caracterización de defecto”, ya que por
medio de esta caracterización se podrá concluir que causó la falla en la pieza y en que parte
del ciclo de vida de esta se produjo el defecto, si fue por parte del fabricante o del cliente en
cuestión.

Las fallas mecánicas en un metal o aleación, se derivan de las grietas producidas cuando
este está en uso. Es importante analizar las grietas debido a que estas son las causantes de
una fractura en el material.

Aunque no es una tarea sencilla poder establecer porque y como fracturó el material, y
además ofrecer alguna recomendación para ampliar su vida útil, o evitar que el material
vuelva a fallar por la misma causa cuando es recurrente, por medio de herramientas tales
como estereoscopio, microscopía electrónica de barrido y difracción de rayos x, es posible
tener un resultado bastante acertado.

Para el presente trabajo se analiza un componente de aluminio, del cual a grandes rasgos se
puede decir que, es bien conocido por su afinidad o propensión por el gas hidrógeno, y su
tendencia a formar óxidos. Se realizan distintos procesos para limpiar, desgasificar, y
alimentar el metal en la fundición, debido a que cualquiera de estas tres características
puede causar problemas de calidad. Es la habilidad del aluminio de reaccionar con
humedad de la atmosfera que posiblemente conduzca a la causa principal de fallas en los
componentes de aluminio.

II. Marco Teórico

2.1 Aluminio

El aluminio, en estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y

micas). Como metal se extrae de los minerales conocido bauxita, y criolita, por
transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en
aluminio metálico mediante electrólisis.

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Es un metal tenaz, maleable, dúctil, no ferromagnético, y es el más abundante de los
metales, constituyendo cerca del 8% de la corteza terrestre.

La combinación única de propiedades proporcionadas por el aluminio y sus aleaciones

hacen del aluminio uno de los materiales metálicos más versátiles, económicos y atractivos
para una amplia gama de usos, desde láminas de envoltura suaves y altamente dúctiles
hasta las aplicaciones de ingeniería más exigentes. Las aleaciones de aluminio son
superadas solo por los aceros en uso como metales estructurales.

El aluminio tiene una densidad de solo 2.7 g / cm3, aproximadamente un tercio de la del
acero (7.83 g / cm3). Un pie cúbico de acero pesa aproximadamente 490 lb; un pie cúbico
de aluminio, solo alrededor de 170 lb. Tal peso liviano, superado por la alta resistencia de
algunas aleaciones de aluminio (superior a la del acero estructural), permite el diseño y la
construcción de estructuras fuertes y livianas que son particularmente ventajosas para
cualquier cosa que se mueva: vehículos espaciales y aviones, así como todo tipo de
vehículos terrestres y acuáticos.

El aluminio resiste el tipo de oxidación progresiva que hace que el acero se oxida. La
superficie expuesta del aluminio se combina con el oxígeno para formar una película inerte
de óxido de aluminio de solo unas diez millonésimas de pulgada de espesor, que bloquea la
oxidación adicional. Y, a diferencia del óxido de hierro, la película de óxido de aluminio no
se desprende para exponer una superficie fresca a una mayor oxidación. Si la capa
protectora de aluminio está rayada, se volverá a sellar al instante.

La delgada capa de óxido se adhiere firmemente al metal y es incolora y transparente,

invisible a simple vista. La decoloración y la descamación del óxido de hierro y acero no se
producen en aluminio.

El aluminio generalmente muestra una excelente conductividad eléctrica y térmica, pero se

han desarrollado aleaciones específicas con altos grados de resistividad eléctrica. Estas
aleaciones son útiles, por ejemplo, en motores eléctricos de alto torque. El aluminio a
menudo se selecciona por su conductividad eléctrica, que es casi el doble que la del cobre
en una base de peso equivalente.

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El metal puede ser fundido por cualquier método conocido por los fundidores. Se puede
enrollar a cualquier grosor deseado hasta una lámina más delgada que el papel. La lámina
de aluminio se puede estampar, estirar, hilar o enrollar. El metal también puede ser
martillado o forjado. El alambre de aluminio, extraído de la barra enrollada, puede trenzarse
en un cable de cualquier tamaño y tipo deseado. Casi no hay límite para los diferentes
perfiles (formas) en los que se puede extruir el metal.
2.1.1 Contexto histórico e industrial

El aluminio ha sido uno de los metales más nuevos descubiertos por los humanos. El
nombre “Aluminio” fue acuñado por el químico inglés Sir Humphry Davy (1778-1829), de
las palabras latinas “alumen” o “alumbre” (material usado ampliamente durante la época),
quien desarrolló la teoría sobre la existencia del aluminio, argumentando que “alumen” era
la sal de un metal desconocido hasta ese entonces. El aluminio no se produce naturalmente
en su forma más pura, por lo que no se logró aislar hasta 1825 por el químico danés Hans
Christian Oerstead con avances en la química y el advenimiento de la electricidad.

El aluminio ha trascendido interesantemente desde su consideración como un metal

precioso hasta el material utilizado prácticamente en todas las esferas de la vida humana.

En el gráfico 1 se muestra la producción mundial de aluminio en 2018.

Gráfico 1. Producción mundial en miles de toneladas de aluminio en 2018.

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Se necesitan 3 materiales para crear el aluminio: alúmina, electricidad y carbón. La
electricidad corre a través de un cátodo negativo y un ánodo positivo, ambos hechos de
carbón. El proceso de fundición comienza con una técnica llamada Hall-Héroult , en la cual
la alúmina (Al2O3) es disuelta. El ánodo reacciona con el oxígeno en la alúmina y forma
CO2. El resultado es aluminio líquido. El aluminio primario es adquirido por el fabricante
lingotes, los cuales se funden con otros materiales como silicio y magnesio para crear
aleaciones de acuerdo a las necesidades del cliente. El aluminio fundido se vierte en hornos
fusores para formar barras conocidas como “billets”, las cuales serán utilizadas en el
proceso de extrusión.

La técnica de extrusión tiene diseños ilimitados y ofrece un sin número de aplicaciones. En

el proceso de extrusión se utilizan las barras aleadas, las cuales se calientan a una
temperatura a la cual llegan a su forma plástica cortándose en pequeños lingotes, los cuales
serán extruidos a través de un herramental, que posee la forma del producto final que se
entregará al cliente. El material sobrante de este proceso, se envía al área de fundición para
reciclaje del mismo.

Posterior a la extrusión se realiza un proceso electrolítico conocido como anodizado, por el

cual la película protectora natural de óxido de 0.0000125 mm de su superficie, se hace de
mayor espesor, esta capa puede llegar hasta los 0.025 mm. Este proceso termina con el
sellado, que consiste en un tratamiento de hidratación, con el fin de reducir la porosidad y
el poder absorbente de la película de alúmina, y de aumentar su resistencia física.

Finalmente existen diversos acabados como el coloreado electroquímico, la pintura y el

pulido.

El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía

eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de
reciclado y su extendida vida útil.

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En la figura 2.1 se encuentra resumido el proceso de producción de aluminio.

Figura 2.1. Proceso de fabricación/ciclo de vida del aluminio.

2.1.2 Propiedades y aplicaciones

2.1.2.1 Propiedades físicas

Entre las propiedades físicas del aluminio, destacan las siguientes:

 Es un metal ligero, cuya densidad es de 2.700 k𝑘𝑔/𝑚3 .
 Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C.
 El peso atómico del aluminio es de 26,9815 g/mol.
 Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto poder de
reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
 Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/(Ω mm2) y
una elevada conductividad térmica (80 a 230 W/(m•K)).
 Fácil de reciclar.

2.1.2.2 Propiedades mecánicas

Entre las propiedades mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:

 De fácil mecanizado debido a su baja dureza.
 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.

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  Material blando (Escala de Mohs: 2-3-4). Límite de resistencia en tracción: 160-200
N/mm2 [160-200 MPa] en estado puro, en estado aleado el rango es de 1.400-6.000
N/mm2.
 Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros metales para
mejorar las propiedades mecánicas, así como aplicarle tratamientos térmicos.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.

2.1.2.3 Propiedades químicas

 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa
superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que
detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la corrosión y
durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser ampliada por
electrólisis en presencia de oxalatos. Ciertas aleaciones de alta dureza presentan
problemas graves de corrosión intercristalina.
 El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en
ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos
con el anión [Al (OH)4]-) liberando hidrógeno.
 El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es +III como es de
esperarse por sus tres electrones en la capa de valencia.
 El aluminio reacciona con facilidad con HCl, NaOH, ácido perclórico, pero en
general resiste la corrosión debido al óxido. Sin embargo cuando hay iones 𝐶𝑢2+ y
𝐶𝑙 − su pasivación desaparece y es muy reactivo.
 El óxido de aluminio es tan estable que se utiliza para obtener otros metales a partir
de sus óxidos (cromo, manganeso, etc.) por el proceso aluminotérmico.

Los usos, o aplicaciones que se da al aluminio actualmente son múltiples y podemos

dividirlos por sectores:
 Transporte

Durante la última década la utilización de aluminio en la industria automovilística ha

aumentado de forma constante y la industria del aluminio está dedicando importantes
recursos para aumentar su participación en este sector.
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Este interés responde a criterios ecológicos, además de económicos. Actualmente, se
fabrican en aluminio piezas fundidas (pistones, ruedas, cajas de transmisión, conjuntos de
suspensión), radiadores, y estructuras y carrocerías Ya existen algunos coches no sólo
deportivos sino berlinas de alta gama (Audi A8) y utilitarios (Audi A4) fabricados
totalmente en aluminio.

La utilización de este material en la fabricación de vehículos conlleva grandes ventajas

medioambientales: la ligereza del material supone una reducción del peso del vehículo de
hasta un 30%, lo que se traduce en un ahorro de combustible, ya que el vehículo requiere
menor fuerza y potencia para moverse, y por lo tanto genera un menor porcentaje de
polución. En términos de reciclabilidad, en América del Norte y Europa más del 98% del
aluminio contenido en los automóviles es recuperado y reciclado. Asimismo, el sector
ferroviario también utiliza el aluminio en sus locomotoras. Como ejemplo: un tren de
aluminio aporta un ahorro de energía del 87% a lo largo de los 40 años de vida media, en
comparación con otros trenes fabricados con elementos más pesados.

En el sector aeroespacial es indispensable gracias a su ligereza. Desde que se fabricara el

primer aeroplano, el aluminio ha formado parte importante en su construcción y ha
reemplazado a materiales que se utilizaban en sus inicios como la madera y el acero.

De hecho, el primer avión de aluminio se fabricó en la década de 1920 y desde entonces

sigue vinculado a este sector gracias a la combinación de su resistencia, ligereza y
maleabilidad.
 Envases

En este sector, las aplicaciones son múltiples y abarcan desde la fabricación de latas, el
papel de envolver, la capa intermedia de envases de cartón (tetra brick) hasta láminas para
cerrar yogures, medicamentos, etc.

En cuanto a la utilización de latas de aluminio cabe destacar sus ventajas en comparación

con otros envases: protegen el contenido durante largos periodos ante la entrada de oxígeno
y contra la luz, son muy ligeras, permiten enfriar las bebidas rápidamente, son difíciles de
romper, presentan una gran comodidad de manejo y ocupan muy poco espacio. Y lo más
importante: son 100% reciclables.

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  Edificación y Construcción

La demanda ha crecido de manera considerable a lo largo de los últimos 50 años y

actualmente es utilizado en estructuras de ventanas y puertas y en otras estructuras como
cubiertas para grandes superficies y estadios como el de Francia en París y el nuevo
parlamento europeo en Bruselas.
 Electricidad y comunicación

El aluminio ha ido reemplazando progresivamente al cobre desde la década de los 50 en las

líneas de transmisión de alto voltaje y actualmente es una de las formas más económicas de
transportar electricidad, además de que puede hacerlo más eficientemente que el cobre
(actualmente se usan conductores de aluminio para transmitir electricidad a 700.000 voltios
o más). Por otra parte, el aluminio también está presente en las antenas para televisores y
satélites.
 Otros usos

En la industria química el aluminio y sus aleaciones se utilizan para fabricar tubos,

recipientes y aparatos. Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en
utensilios de cocina. Además, no hay que olvidar la presencia en nuestra vida cotidiana del
papel de aluminio de 0.018 cm de espesor, que protege los alimentos y otros productos
perecederos El aluminio se utiliza también en reactores nucleares a baja temperatura porque
absorbe relativamente pocos neutrones. La resistencia a la corrosión al agua del mar del
aluminio también lo hace útil para fabricar cascos de barco y otros mecanismos acuáticos.
Existen cientos de aplicaciones químicas del aluminio y sus compuestos. El aluminio en
polvo se usa en pinturas, combustible para cohetes y explosivos y como reductor químico.

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 Figura 2.2. Consumo por sector industrial de aluminio en
Norteamérica en 2003.

2.1.3 Aleaciones de aluminio

El aluminio realmente se destaca cuando se combina con otros metales para hacer
aleaciones de aluminio (una aleación es un metal mezclado con otros elementos para hacer
un nuevo material con propiedades mejoradas).

Sus propiedades mecánicas mejoran significativamente en aleación con pequeñas

cantidades de metales como: silicio, cobre, magnesio zinc, esta aleación o combinación de
elementos es tratada posteriormente para potenciar sus propiedades. La resistencia aumenta
hasta 100Ksi (600 MPa).

Las aleaciones de aluminio se pueden clasificar en varios grupos basados en las

características del material particular, tal como su capacidad para responder a un
tratamiento térmico y mecánico y el elemento de aleación principal añadido a la aleación de
aluminio. El aluminio suele encontrarse en forma de aleaciones, mezclas con otros metales
que mejoran sus características naturales. Las aleaciones de aluminio son aleaciones en las
que el aluminio es el material que predomina.

Existen dos tipos de aleaciones de aluminio:

 Aleaciones de fundición
 Aleaciones de forjado

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Las letras “AA” anteceden la aleación de aluminio significando una designación por
“Aluminium Association”

A su vez, ambas clases de aluminio pueden dividirse en tratables térmicamente y no

tratables térmicamente definidas por las siguientes siglas:

Nomenclatura de temples o de tratamiento térmico:

 T – Tratado térmicamente para producir temples más estables.
 T1 – Enfriado y envejecido naturalmente.
 T2 – Recocido (solo productos fundidos).
 T3 – Tratamiento en solución y luego trabajado en frío.
 T4 – Tratamiento en solución t envejecido naturalmente.
 T5 – Envejecimiento artificial.
 T6 – Tratamiento en solución y envejecido artificialmente.
 T7 – Tratamiento en solución y estabilizado.
 T8 – Tratamiento en solución, trabajado en frío y envejecido artificialmente.
 T9 – Tratamiento en solución, envejecido artificialmente y trabajado en frio.
 T10 – Enfriado, envejecido artificialmente y trabajado en frío.

En la figura 2.3 se muestra la clasificación y nomenclatura de aluminios.

Figura 2.3. Clasificación de las aleaciones de aluminio y su nomenclatura. Página | 16

 2.1.3.1 Aluminio forjado: características

Las forjas de aluminio se clasifican según el proceso seguido para obtener el producto final
y obtener su dureza o temple:

1. Trabajadas en frío:
 Son suaves y corresponden a los grupos 1xxx, 3xxx, 4xxx y 5xxx.
 Durante el trabajo el metal se endurece.
 El proceso requiere un tratamiento térmico intermedio (recocido) y uno final
(estabilización).
2. Trabajadas en caliente
 Son duras y corresponden a los grupos 2xxx, 6xxx y 7xxx.
 Durante el trabajo el metal mejora sus características metalúrgicas y mecánicas.
 El proceso requiere tratamiento de extrusión y después un temple térmico.

Para designar las diferentes aleaciones de aluminio de forja se emplea un sistema de 4

dígitos:

El primer dígito (X xxx) indica el principal elemento de aleación, que se ha añadido a la

aleación de aluminio y también se utiliza para describir la serie de aleación de aluminio, es
decir, 1000, serie 2000, serie 3000, y así hasta serie 8000. El segundo dígito de la serie (x X
xx), si es distinto de 0, está indicando una modificación de la aleación especifica. Por otro
lado, el dígito 3º y 4º de la serie son números arbitrarios que identifican a las aleaciones
específicas de la serie.

Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus propiedades. El
nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras, de las cuales la
primera define la naturaleza del tratamiento.

 1xxx: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de

impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se
utiliza para laminación en frío.
 2xxx: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el avional.
Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo
hace apto para su uso en estructuras de aviones.

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  3xxx: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una
resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con
buena mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado.
 4xxx: el principal aleante es el silicio.
 5xxx: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa
después del recocido.
 6xxx: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una
resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.
 7xxx: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una
resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.
2.1.3.2 Fundiciones de aluminio: características

Las aleaciones de fundición de aluminio se basan en los mismos sistemas de aleación que
los de las aleaciones de aluminio forjado, se fortalecen con los mismos mecanismos (con la
excepción general del endurecimiento por deformación) y se clasifican de manera similar
en tipos no tratables térmicamente y tratables térmicamente. La principal diferencia es que
las aleaciones de fundición utilizadas en los mayores volúmenes contienen adiciones de
aleación de silicio muy superiores a las cantidades en la mayoría de las aleaciones forjadas.

El silicio es el elemento de aleación que literalmente hace posible la viabilidad comercial

de la industria de fundición de aluminio de alto volumen. Los contenidos de silicio de ~ 4%
al nivel eutéctico de ~ 12% reducen las pérdidas de chatarra, permiten la producción de
diseños mucho más intrincados con mayores variaciones en el grosor de la sección, y
producen fundiciones con mayor calidad de superficie e interna. Estos beneficios se derivan
de los efectos del silicio al aumentar la fluidez, reducir el agrietamiento y mejorar la
alimentación para minimizar la porosidad de contracción.

Las composiciones de fundición se describen mediante un sistema de tres dígitos seguido

de un valor decimal. El decimal .0 en todos los casos se refiere a los límites de aleación de
fundición.

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Los decimales .1 y .2 se refieren a composiciones de lingotes, que después de la fusión y el
procesamiento deberían dar como resultado que las químicas se ajusten a los requisitos de
las especificaciones de fundición. Las familias de aleaciones para composiciones de
fundición incluyen las siguientes:

 1xx.x: composiciones controladas no aleadas (puras), especialmente para la

fabricación de rotores.
 2xx.x: aleaciones en las que el cobre es el principal elemento de aleación. Se pueden
especificar otros elementos de aleación.
 3xx.x: aleaciones en las que el silicio es el principal elemento de aleación. Se
especifican los otros elementos de aleación como el cobre y el magnesio. La serie
3xx.x comprende casi el 90% de todas las piezas moldeadas producidas.
 4xx.x: aleaciones en las que el silicio es el principal elemento de aleación.
 5xx.x: aleaciones en las que el magnesio es el principal elemento de aleación.
 6xx.x: No tiene aplicación útil.
 7xx.x: aleaciones en las que el zinc es el principal elemento de aleación. Se pueden
especificar otros elementos de aleación como el cobre y el magnesio.
 8xx.x: aleaciones en las que el estaño es el principal elemento de aleación.
 9xx.x: No tiene aplicación útil.

Las excelentes propiedades de las aleaciones fundidas son debido a sus componentes y al
tratamiento térmico al que es sometido una vez solidificado. El tratamiento está ligado al
tipo de aleación y de la utilización del material.
2.1.3.3 Efecto de elementos aleantes e impurezas en aluminio

 Manganeso. El manganeso es una impureza común en el aluminio primario, en el

que su concentración normalmente oscila entre 5 y 50 ppm. Disminuye la
resistividad. El manganeso aumenta la resistencia ya sea en solución sólida o como
una fase intermetálica finamente precipitada. No tiene ningún efecto adverso sobre
la resistencia a la corrosión. El manganeso tiene una solubilidad sólida muy limitada
en aluminio en presencia de impurezas normales, pero permanece en solución
cuando se funde en frío, de modo que la mayor parte del manganeso agregado se
retiene sustancialmente en solución, incluso en lingotes grandes.
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 Además, se utiliza para aumentar la resistencia y controlar la estructura del grano.
El efecto del manganeso es aumentar la temperatura de recristalización y promover
la formación de estructura fibrosa al trabajar en caliente.
 Níquel. La solubilidad sólida del níquel en aluminio no excede el 0.04%. Sobre esta
cantidad, está presente como un intermetálico insoluble, generalmente en
combinación con hierro. El níquel (hasta un 2%) aumenta la resistencia del aluminio
de alta pureza, pero reduce la ductilidad. Las aleaciones binarias de aluminio y
níquel ya no se usan, pero el níquel se agrega al aluminio-cobre y a las aleaciones
de aluminio-silicio para mejorar la dureza y la resistencia a temperaturas elevadas y
reducir el coeficiente de expansión. El níquel promueve la corrosión por picadura en
aleaciones diluidas.
 Zinc. Las aleaciones de aluminio y zinc se conocen desde hace muchos años, pero
el agrietamiento en caliente de las aleaciones de fundición y la susceptibilidad al
agrietamiento por corrosión bajo tensión de las aleaciones forjadas redujeron su uso.
Las aleaciones de aluminio y zinc que contienen otros elementos ofrecen la
combinación más alta de propiedades de tracción en aleaciones de aluminio forjado.
 Hierro. El hierro es la impureza más común que se encuentra en el aluminio. Tiene
una alta solubilidad en aluminio fundido y, por lo tanto, se disuelve fácilmente en
todas las etapas de producción fundidas. La solubilidad del hierro en estado sólido
es muy baja (~ 0.05%); por lo tanto, la mayor parte del hierro presente en aluminio
sobre esta cantidad aparece como una segunda fase intermetálica en combinación
con aluminio y, a menudo, otros elementos. Debido a su limitada solubilidad, se
utiliza en conductores eléctricos en los que proporciona un ligero aumento en la
resistencia (Fig. 2.4) y mejores características de fluencia a temperaturas
moderadamente elevadas. El hierro reduce el tamaño de grano en productos
forjados. Se agrega hierro al grupo de aleaciones de aluminio-cobre-níquel para
aumentar la resistencia a temperaturas elevadas.

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 Figura 2.4. Efecto de impurezas Fe+Si en resistencia a la
tensión y resistencia a la cedencia.

 Magnesio. El magnesio es el principal elemento de aleación en la serie de

aleaciones 5xxx. Su solubilidad sólida máxima en aluminio es del 17.4%, pero el
contenido de magnesio en las aleaciones forjadas actuales no supera el 5.5%. El
magnesio precipita preferentemente en los límites de los granos como una fase
altamente anódica (Mg5Al3 o Mg5Al8), que produce susceptibilidad al agrietamiento
intergranular y a la corrosión bajo tensión.
Las aleaciones forjadas que contienen hasta 5% de Mg, fabricadas adecuadamente,
son estables en condiciones normales de uso. La adición de magnesio aumenta
notablemente la resistencia del aluminio sin disminuir indebidamente la ductilidad.
La resistencia a la corrosión y la soldabilidad son buenas. En estado recocido, las
aleaciones de magnesio forman líneas de Lüders durante la deformación.
 Cobre. Las aleaciones de aluminio y cobre que contienen de 2 a 10% de Cu,
generalmente con otras adiciones, forman importantes familias de aleaciones. Las
aleaciones de aluminio y cobre fundidas y forjadas responden al tratamiento térmico
de la solución y al envejecimiento posterior con un aumento de la resistencia y la
dureza y una disminución del alargamiento. El fortalecimiento es máximo entre 4 y
6% de Cu, dependiendo de la influencia de otros componentes presentes. Las
propiedades de la lámina de aleación de aluminio y cobre en varias condiciones
térmicas se muestran en la Fig. 2.5.

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 Figura 2.5. Propiedades de tensión de aleaciones de cobre de aluminio forjado de alta
pureza. O-recocido. W-probado inmediatamente después de temple en agua.

 Silicio. El silicio, después del hierro, es el nivel más alto de impurezas en el

aluminio electrolítico comercial (0.01 a 0.15%). En aleaciones forjadas, el silicio se
usa con magnesio a niveles de hasta 1.5% para producir Mg2Si en la serie 6xxx de
aleaciones tratables con calor. Las aleaciones de aluminio y silicio de alta pureza
tienen un calor de hasta el 3% de Si, el rango más crítico es de 0.17 a 0.8% de Si,
pero las adiciones de silicio (0.5 a 4.0%) reducen la tendencia al agrietamiento de
las aleaciones de aluminio, cobre y magnesio.
Pequeñas cantidades de magnesio agregadas a cualquier aleación que contenga
silicio lo harán tratable con calor, pero lo contrario no es cierto porque el exceso de
magnesio sobre el requerido para formar Mg2Si reduce drásticamente la solubilidad
sólida de este compuesto. La modificación del silicio se puede lograr mediante la
adición de sodio en aleaciones eutécticas e hipoeutécticas y por fósforo en
aleaciones hipereutécticas. Se agrega hasta 12% de Si en las aleaciones forjadas
utilizadas como revestimiento para la lámina de soldadura.
Las aleaciones de fundición hipereutéctica utilizadas para aplicaciones de desgaste
contienen hasta un 23% de Si. Las aleaciones que contienen aproximadamente 5%
de Si adquieren un color negro cuando se anodizan y se usan con fines
ornamentales.

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 Mejora las características de colada, mejorando la fluidez y resistencia al desgarre
de las paredes de la pieza durante la alimentación. En las aleaciones comerciales se
incluyen concentraciones de silicio con contenidos hipoeutécticos, así como
hipereutécticos con un máximo de 30% en peso de silicio. Esto permite la
producción de piezas con diseños más elaborados. Las aleaciones Al-Si presentan
excelente conformado en condiciones de colada y resistencia al resquebrajamiento.
En el caso de las aleaciones Al-Si con contenido de Mg, pueden ser tratadas
térmicamente, sin embargo, al combinarse con Fe y otros elementos forma
complejas fases insolubles.

Figura 2.6. Efecto del silicio en aleaciones Al-Si.

2.1.3.4 Sistemas Al-Si

La figura 2.7 muestra el diagrama de fase completo del sistema binario aluminio-silicio.
Este es un sistema eutéctico simple, con solubilidad terminal limitada. En la misma figura,
se muestran las estructuras metalográficas de los componentes puros y de varias
composiciones intermedias, con sus microestructuras. Las composiciones intermedias son
mezclas de una solución sólida de aluminio (con el 1 ~% de Si en solución), como la fase
continua y partículas de silicio esencialmente puras. Aleaciones eutécticas 12.7%Si,
aleaciones hipereutécticas >1.6%Si<12.7%Si, y aleaciones hipoeutécticas >12.7%Si.

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 Figura 2.7. Diagrama de fase Al-Si con microestructuras de algunas aleaciones a temperatura ambiente.

2.1.3.5 Refinadores de grano

Todas las aleaciones de aluminio se pueden solidificar con una estructura de grano fino
totalmente equiaxial mediante el uso de adiciones de refinado de grano adecuadas. Los
refinadores de grano más utilizados son las aleaciones maestras de titanio, boro o titanio y
boro, en aluminio. Los refinadores de aluminio y titanio generalmente contienen de 3 a
10% de Ti.

El mismo rango de concentraciones de titanio se usa en los refinadores de Al-Ti-B, con

contenidos de boro de 0.2 a 2.5% y relaciones de titanio a boro que varían de
aproximadamente 5:1 a 50:1. Aunque los refinadores de grano de este tipo pueden
considerarse endurecedores convencionales o aleaciones maestras, difieren de las
aleaciones maestras agregadas al fundido solo con fines de aleación. Para ser efectivos, los
refinadores de granos deben introducir cantidades controladas, predecibles y operativas de
aluminuros (y boruros) en la forma, tamaño y distribución correctos para la nucleación de
granos.

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A pesar del uso exitoso del titanio como refinador de granos para aleaciones de fundición,
recientemente se descubrió que el boro solo puede ser un refinador más efectivo que el
titanio en aleaciones de aluminio y silicio. La Figura 2.7 compara los tamaños de grano
logrados con adiciones de boro, titanio y una mezcla de titanio y embrión en la aleación
356.

La Figura 2.8 demuestra la efectividad de las aleaciones maestras Al-2.5Ti-2.5B para las
aleaciones de fundición 356 y 319 en comparación con las aleaciones Al-5Ti-1B utilizadas
anteriormente. Claramente, el uso de niveles más altos de boro y niveles más bajos de
titanio que los utilizados previamente puede tener beneficios sustanciales para las
aleaciones de fundición. La Figura 2.9 ilustra la comparación de una aleación Al-7Si
adecuadamente refinada con grano antes y después del refinado de grano.

Figura 2.8. Comparación dela efectividad de distintas aleaciones refinadoras de grano en aleación de aluminio 356.

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Figura 2.8. Efectividad de refinadores de grano titanio-boro en aleaciones de aluminio 356 y 319.

Figura 2.9. Fundición Al-7Si mostrando los efectos de refinamiento de

grano. (a) Sin refinamiento de grano. (b) Refinamiento de grano.

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 2.1.3.6 Modificadores y refinadores de aleaciones hipoeutécticas Al-Si

Las aleaciones de aluminio-silicio hipoeutécticas pueden mejorarse induciendo una

modificación estructural de la eutéctica que ocurre normalmente. En general, los mayores
beneficios se logran en aleaciones que contienen de 5% de Si a la concentración eutéctica;
Esta gama incluye las composiciones de fundición por gravedad más comunes.

La adición de ciertos elementos, como calcio, sodio, estroncio y antimonio, a las aleaciones
hipoeutécticas de aluminio y silicio da como resultado una red eutéctica laminar o fibrosa
más fina. También se entiende que las mayores tasas de solidificación son útiles para
proporcionar estructuras similares. Sin embargo, no hay acuerdo sobre los mecanismos
involucrados. En la Fig. 2.10 se muestran varios grados de modificación eutéctica.

Figura 2.10. Diversos grados de modificación eutéctica de aluminio-silicio que

van desde no modificado (A) hasta bien modificado (F).

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Los resultados de la modificación por estroncio, sodio y calcio son similares. Se ha
demostrado que el sodio es el modificador superior, seguido del estroncio y el calcio,
respectivamente. Cada uno de estos elementos es compatible entre sí, de modo que se
pueden realizar combinaciones de modificaciones sin efectos adversos.

El antimonio ha sido defendido como un medio permanente para lograr la modificación

estructural. En este caso, la estructura modificada difiere; se obtiene una eutéctica refinada
más acicular en comparación con las estructuras dispersas uniformes de encaje de metal
modificado con sodio, calcio o estroncio. El antimonio no es compatible con otros
elementos modificadores. En los casos en que el antimonio y otros modificadores están
presentes, se forman elementos intermedios gruesos que contienen antimonio que impiden
el logro de una estructura modificada de manera efectiva y afectan negativamente los
resultados de fundición.

Las adiciones de modificadores generalmente van acompañadas de un aumento en el

contenido de hidrógeno. En el caso del sodio y el calcio, las reacciones involucradas en la
solución del elemento son invariablemente turbulentas o están acompañadas por reacciones
compuestas que aumentan los niveles de hidrógeno disuelto. En el caso del estroncio, las
aleaciones maestras pueden estar altamente contaminadas con hidrógeno, y existen
numerosas indicaciones de que la solubilidad del hidrógeno aumenta después de la
aleación. Para los modificadores de sodio, calcio y estroncio, la eliminación de hidrógeno
por gases reactivos también resulta en la eliminación del elemento modificador.

Se puede agregar calcio y sodio al aluminio fundido en forma metálica o de sal. El metal de
sodio preenvasado al vacío se usa comúnmente. Se requieren concentraciones muy bajas de
sodio (~ 0.001%) para una modificación efectiva. Más típicamente, se hacen adiciones para
obtener un contenido de sodio en la masa fundida de 0,005 a 0,015%.

Se usa un rango mucho más amplio de concentraciones de estroncio. En general, las tasas
de adición superan con creces las requeridas para una modificación efectiva del sodio.

Un rango de 0.015 a 0.050% Sr es una práctica estándar de la industria. Normalmente, se

puede lograr una buena modificación en el rango de 0.008 a 0.015% Sr.

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Típicamente, las estructuras modificadas muestran propiedades de tensión y ductilidad más
altas y notablemente mejoradas en comparación con estructuras similares, pero no
modificadas. La Figura 2.11 ilustra los efectos deseables sobre las propiedades mecánicas
que pueden lograrse mediante modificación. El rendimiento mejorado en la fundición se
caracteriza por un flujo y alimentación mejorados, así como por una resistencia superior al
agrietamiento a temperatura elevada (fractura por termofluencia).

Figura 2.11. Propiedades mecánicas de las probetas de aleación de aleación

A356 en fundición en función de la modificación y el tamaño del grano.

Página | 29
 2.2 Fractura

Cuando se aplica una fuerza sobre este material, pueden suceder tres fenómenos,
dependiendo de la magnitud de la fuerza aplicada:

1. Los enlaces químicos entre los átomos se estiran. Al retirar la fuerza, los enlaces
regresan a su tamaño original y, por tanto, los átomos también regresan a su
posición inicial. Esta es la base de la deformación elástica de los materiales.
2. Si la fuerza aumenta produciendo esfuerzos mayores que el esfuerzo de fluencia del
material, los átomos comienzan a deslizar entre ellos sobre ciertos planos
imaginarios dentro de la estructura cristalina. Esta es la base de la deformación
plástica de los materiales.
3. Si la fuerza aumenta aún más, los enlaces químicos entre los átomos se rompen.
Esta es la base de la fractura de los materiales.

Partiendo del hecho que la fractura consiste en la ruptura de los enlaces entre los átomos, es
posible calcular el esfuerzo teórico que debe aplicarse al material para fracturarlo.

Curiosamente, al aplicar esta ecuación se obtienen esfuerzos de fractura teóricos mucho

mayores que los valores medidos experimentalmente. Por alguna razón, los materiales en la
vida real son más débiles de lo que deberían ser en la teoría. Hertzberg explica esta
diferencia de la siguiente manera:

 La mayoría de materiales se deforma plásticamente cuando los esfuerzos aplicados

son mucho menores que el esfuerzo de falla. Esta deformación plástica produce un
daño irreversible en el material que eventualmente provoca su fractura.
 Los materiales poseen defectos microscópicos, los cuales generalmente son
producidos durante su proceso de manufactura. Estos defectos debilitan al material
provocando su fractura a esfuerzos menores que el valor teórico.

Es posible generalizar que la fractura de un material siempre se inicia en una grieta o una
discontinuidad. Bajo ciertas condiciones, cualquier grieta puede crecer de manera
espontánea, propagándose sobre el material y originando su fractura catastrófica. Todas las
fracturas tienen un origen en algún defecto del material, y todos los materiales de ingeniería
tienen defectos.

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Griffith planteó una teoría para explicar el fenómeno de propagación de las grietas durante
la fractura del material. Esta teoría se puede describir de la siguiente manera: cuando una
grieta crece y se propaga dentro del material para generar la superficie de fractura, necesita
consumir energía para crear una nueva superficie dentro del material. Así planteó la
siguiente ecuación

2𝐸𝛾
𝜎=√ Ecuación 1
𝜋𝑎

Donde:

σ= Esfuerzo a la fractura.

E = módulo de elasticidad del material.

γ = tensión superficial del material; es la energía por unidad de área requerida para crear la
superficie del material.

a= tamaño de defecto

Cuando el esfuerzo aplicado sobre el material es mayor que el valor teórico calculado a
partir de la ecuación de Griffith, se da la fractura del material.

El estudio de la fractura se subdivide en dos grandes ramas o tipos, los cuales se resumen
en la tabla1. La disciplina de la mecánica de fractura retoma estos conceptos y elabora un
análisis más complejo para diversos modos de fractura en los materiales.

Fractura Frágil Fractura Dúctil

Clivaje
Tipo Dimple
Transgranular
Muy pequeña o nula Propagación de fisuras por
deformación plástica desgarro
Características Superficie lisa y Gran cantidad de
Macroscópicas brillante deformación plástica
Superficie de fractura
rugosa y mate
Despegue de planos Formación y crecimiento de
Características cristalográficos microhuecos
Microscópicas Pequeña zona plástica Gran zona plástica en zona
en el fondo de fisura de fisura

Tabla 1. Comparación de características de los tipos de fracturas.

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 a) b)

Figura 2.12 a) Pieza dúctil fracturada, y a izquierda fractura microestructural común de un material dúctil. b) Pieza
frágil fracturada, y a izquierda fractura microestructural común de un material frágil.

2.2.1 Tenacidad a la fractura

La tenacidad a la fractura mide la capacidad del material con defectos para resistir las
fuerzas que se apliquen sin causar su fractura.

En las cercanías del defecto, el esfuerzo efectivo sobre el material es mayor que el esfuerzo
nominal. La fisura en el material tiene el efecto de intensificar o aumentar el esfuerzo real
en el material.

Para medir cuanto puede resistir el material, se define el factor de intensidad de esfuerzo, el
cual se representa por la letra K. Este factor se define matemáticamente de la siguiente
forma:

𝐾 = 𝑓𝜎√𝜋𝑎 Ecuación 2

Donde:

F= el factor geométrico. Este es un número que depende de la fuerza aplicada y la

geometría del defecto.

𝜎= esfuerzo nominal aplicado

a= tamaño del defecto. Si el defecto es superficial, “a” es la longitud total del mismo. Si el
defecto es interno, “a” es la mitad de la longitud del mismo.

Esta definición de factor de intensidad del esfuerzo es solo válida para esfuerzos aplicados
en tensión y que al mismo tiempo sean perpendiculares a la line de acción del esfuerzo.

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Hay diferentes métodos por los cuales se puede calcular la tenacidad a la fractura, y
dependiendo del material y mecanismo:

 KIC - Tenacidad a la fractura:

Para materiales con alta dureza y que exhiben fractura frágil, en deformaciones
planas.

 CTOD - Desplazamiento de apertura de la punta de la grieta

Para materiales con poca dureza. Se exhibe una pequeña cantidad de deformación
plástica antes de su falla.

 Integral - J

Para materiales con poca dureza que exhiben deformación plástica.

 Curva - R

Resistencia a la fractura de un material durante una pequeña y estable propagación

de grieta.
2.2.2 Fatiga

La fatiga es el estudio de la fractura por medio del crecimiento y nucleación subcrítico de

fisuras bajo cargas cíclicas. En efecto, la resistencia mecánica de un material se reduce
cuando sobre él actúan cargas cíclicas o fluctuantes, de manera que transcurrido un número
determinado de ciclos de actuación de la carga, la pieza puede sufrir una rotura. El número
de ciclos necesarios para generar la rotura de la pieza dependerá de diversos factores, entre
los cuales están la amplitud de la carga aplicada, la presencia de entallas, de pequeñas
grietas, microfisuras e irregularidades en la pieza, etc.

En el agotamiento por fatiga, los elementos y componentes mecánicos podrán fallar por
rotura prematura bajo la acción de tensiones fluctuantes cuyos valores pueden ser incluso
muy inferiores al límite de fluencia del material. Es decir, el material podrá fallar sin que su
nivel interno de tensiones haya llegado a los valores críticos correspondientes a los
originados por esfuerzos de tipo estáticos.

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Etapas de la falla por fatiga:

 Etapa 1 – Iniciación o nucleación de grietas:

En general, la falla por fatiga comienza por la aparición de bandas de deslizamiento

que, conforme aumenta el número de ciclos, provoca la aparición de pequeñas fisuras
que se dan preferentemente en granos del material próximos a la superficie.

No obstante, también puede iniciarse el proceso en pequeños defectos o concentradores

de tensión, que son puntos que presentan algún tipo de irregularidad o discontinuidad,
como inclusiones, pequeñas grietas, discontinuidades superficiales, etc.

 Etapa 2 – Crecimiento y propagación de grietas:

Una vez iniciado el proceso, la siguiente fase es la del crecimiento de la grieta, la cual
va aumentando progresivamente su tamaño de forma estable.

 Etapa 3 - Ruptura

Se produce un proceso de propagación inestable hasta que el área de la sección neta de

trabajo de la pieza es tan pequeña que se produce la rotura repentina de la pieza.

La duración de cada una de las etapas varía con respecto de cada material, y depende de
muchos factores, en ocasiones, no es necesaria la llegada de la etapa 3 sino que con solo
la propagación de las grietas en la etapa 2 el material puede fracturar.

Es común encontrar los diagramas de Wholer o curvas S-N donde se grafica el estrés o
resistencia al cual el material está sometido a cierto número de ciclos. Hay ciertos
materiales que presentan un límite de endurecimiento, propio de materiales duros, cual
indica un punto en el cual el material a pesar de seguir sometido a ciclos, su resistencia no
disminuye más, sin embargo, resulta peligroso debido a que en cualquier momento del
límite de endurecimiento el material puede fallar. Por otro lado, se encuentra otro punto
conocido como resistencia a la fatiga, propio de materiales dúctiles, en el cual los
materiales tienden a disminuir o soportar menos carga conforme aumenta en número de
ciclos. Estos puntos están representados en la figura 2.13 como la línea A y B
respectivamente.

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 2.13 Esquema general de una curva S-N para B) Materiales mostrando un límite de
endurecimiento, y B) Materiales con resistencia al a fatiga.

En la resistencia a fatiga de los materiales, la tensión alterna debido a cargas cíclicas

actuando a alto número de ciclos antes que se produzca el fallo (con pequeña deformación
plástica en la rotura), es uno de los parámetros principales que interviene en el proceso.

La figura 2.14, representa un esfuerzo cíclico típico o tensión fluctuante, se pueden

observar los siguientes parámetros:

Figura 2.14 Gráfico de esfuerzo compresión y tensión típico en forma senoidal.

 σmín = tensión mínima

 σmáx = tensión máxima
 σa = amplitud de la tensión
 σm = tensión media o promedio
 σr = rango o recorrido de la tensión

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Una manera tanto macroscópica como microscópica de diferenciar una fractura ocasionada
por fatiga, es por medio de las “marcas de playa” las cuales se representan en la figura 2.15.

Figura 2.15. Patrón de marcas de playa a) macroscópicamente, b) microscópicamente.

Característica común de fractura por fatiga.

Paul C. Paris en 1961, logró establecer una ley que predice el número de ciclos que un
componente puede soportar sometido a esfuerzos de fatiga con la siguiente ecuación:
𝑚 𝑚
1− 2 1− 2
1 𝑎𝑐 − 𝑎0
𝑁𝑓 = ( 𝑚 )
𝑐 ∗ 𝑦𝑚 𝜎 𝑚 𝜋 𝑚 1−
2
Donde

C= constante en metros/ciclo propia para cada componente.

y= factor de corrección de geometría.

𝜎= esfuerzo máximo – esfuerzo mínimo

ac= tamaño de grieta crítica

a0= tamaño de grieta inicial

m= constante de rango de 2 a 4.

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 2.2.3 Termofluencia
La resistencia de los metales disminuye con el aumento de la temperatura.

La termufluencia o creep es un mecanismo de fluencia lenta y de deformación a una

elevada temperatura, consiste en la deformación a tensión o carga constante en el tiempo
debido a la acción conjunta de altas temperaturas y tensiones.

Ensayos de creep: existen diferentes tipos de ensayos que se utilizan para estudiar distintos
parámetros, donde se deben seleccionar en base al tiempo donde se espera que el material
este en servicio, y puede que un ensayo sea adecuado para una aplicación y no para otra.
Algunos de estos son:

 Ensayo de creep: este mide los cambios dimensionales que ocurren a elevadas
temperaturas y se usa para conocer la deformación que sufre el material en un
determinado tiempo, por lo que se aplica a casos donde la vida del componente es
larga, y se debe conocer tanto la deformación admisible como el tiempo que pasa
hasta llegar a ella. Se concentra en las etapas iniciales de la deformación y
raramente llega a la rotura con el objetivo de determinar la máxima velocidad de
creep admisible.
 Ensayo de tensión-rotura: mide el efecto de la temperatura en condiciones de carga
prolongada hasta llegar a la rotura del componente.
 Curva de creep: consiste en un gráfico de deformación en función del tiempo. Para
la determinación de este se aplica una carga constante a una muestra sometida a una
temperatura constante, en una configuración de tracción, y se determina la
elongación en función del tiempo.
Se distinguen 3 etapas básicas, las cuales son mostradas en la figura 2.16 y explicadas a
continuación:

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 Figura 2.16. Diagrama esquemático representativo de las 3 etapas de fluencia.

Etapa I: se conoce como creep primario y el gradiente disminuye con el tiempo. Luego de
la deformación inicial instantánea, el material sufre un período donde la velocidad de
deformación disminuye con el tiempo hasta llegar a un valor mínimo que corresponde a al
estado estacionario.

Etapa II: el gradiente es constante. Se alcanza un equilibrio entre los procesos de

endurecimiento y de ablandamiento con una subestructura estable. A mayores tensiones o
temperaturas, el balance entre los dos factores se pierde, la duración del estado estacionario
es menor, y se acelera la velocidad de deformación en la etapa III debido a que dominan las
inestabilidades metalúrgicas que ablandan al material.

Etapa III: el gradiente aumenta notoriamente hasta llegar a 𝑡𝑟, que representa el final de la
vida útil del componente. Si el ensayo se hace a tensión constante, el comienzo de esta
etapa se retrasa considerablemente. La etapa III se asocia con cambios metalúrgicos como
el engrosamiento de los precipitados, la recristalización o cambios difusionales en las fases
presentes.

Mecanismos de creep: existen distintos mecanismos que hacen posible la existencia de

creep, según cual sea la temperatura y la tensión aplicada. A bajas temperaturas con
respecto a la temperatura de fusión de los sólidos cristalinos los mecanismos dominantes de
deformación son el deslizamiento y el maclado, lo que se conoce como creep de
dislocaciones. A temperaturas intermedias y altas, otros mecanismos se hacen importantes
y dominantes según el nivel de tensión. A bajos niveles de tensión y altas temperaturas,
donde la velocidad de creep varía con la tensión aplicada, el proceso es controlado por la
auto difusión.

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Deslizamiento de dislocaciones: involucra el movimiento de las dislocaciones a lo largo
de los planos de deslizamiento superando las barreras gracias a la activación térmica.
Ocurre a tensiones que normalmente son altas en relación a las usadas en creep.

Creep dislocacional: involucra el movimiento de las dislocaciones que superan los

defectos por difusión de vacancias o de intersticios, y ocurre a menores esfuerzos que el
deslizamiento de dislocaciones, y a temperaturas por encima de la mitad de la temperatura
de fusión. Involucra el ascenso de las dislocaciones de borde que intentan alejarse de las
barreras. Este mecanismo es independiente del tamaño de grano.

Creep difusional: involucra el flujo de vacancias y de intersticios a través del cristal bajo
la influencia de la tensión aplicada y se hace dominante a temperaturas altas y tensiones
relativamente bajas. Además, involucra autodifusión, que consiste en la migración de
vacancias de los bordes de grano con tensión de tracción hacia bordes de grano que sufren
compresión. Se pueden distinguir 2 mayores mecanismos de creep difusional:

1. Modelo de Nabarro-Herring: hay flujo asistido por tensiones a través del seno de
grano. Se modifica la energía de activación para creación de vacancias y las
distintas concentraciones de vacancias hacen que haya flujo desde las zonas con
tensión positiva hacia las zonas con tensión negativa, y viceversa en la dirección
opuesta.

Figura 2.17. Tensión dirigida por vacancias (líneas solidas) desde un borde de grano tensionado a uno
comprimido y el correspondiente flujo inverso de átomos o iones (rayado). Nabarro-Herring

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 2. Modelo de Coble: consiste en flujo difusional, al igual que el de Nabarro-Herring,
pero a lo largo de los límites de grano. Este mecanismo es dominante para menores
temperaturas, donde la difusión por bordes de grano es más fácil que la difusión en
seno de grano. El creep de Coble es más sensible al tamaño de grano que el de
Nabarro-Herring.

Figura 2.18. El flujo difusional inducido por tensiones elonga los granos y puede llevar a su separación (b),
su acomodamiento por deslizamiento de bordes de grano los une de nuevo (c). Coble.

Ambos mecanismos de deformación a altas temperaturas dependen de la difusión de un

átomo o ion, pero difieren en su sensibilidad respecto a otras variables como el tamaño de
grano y el vector de Burgers. Como consecuencia, un mecanismo de endurecimiento
particular endurecerá al material sólo con respecto a uno de los mecanismos, pero no
respecto al otro.

La temperatura a la cual aparecen los fenómenos descritos anteriormente dependen mucho

de cada aleación, de las variables del material como la resistencia, la difusividad, la
estructura cristalina, y de variables externas como la tensión, la temperatura y el medio.
Una temperatura que es dañina para un material puede no serlo para otro.

2.3 Aleación AA-356

Debido a gran cantidad considerable de grados A-356, (que serán explicados a

continuación) para este reporte se tomará como referencia el A-356.0 T6.

A356 (Al-7Si-0.3Mg) es una fundición aluminio-silicio aplicada grandemente en las

industrias automotrices, debido a su alta resistencia a la tensión, comparada con otras
aleaciones de aluminio, buena respuesta a los tratamientos térmicos, y una excelente
facilidad de moldeo.

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El punto eutéctico del sitema binario Al-Si es 12.6%Si. La microestructura típica de una
aleación hipoeutéctica a temperatura ambiente es caracterizada por una fase dúctil y suave
primaria α, rodeada por la fase dura y frágil de silicio.
2.3.1 Microestructuras típicas

Figura 2.19 (a) Microestructura típica de una fundición de aluminio

A-356. (b) Microestructura típica de aluminio A-356 forjado.

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 Figura 2.20. Microestructuras típicas para la aleación A-356.0 T6.

2.3.2 Composición química de aluminio A-356

Los límites de composición química para esta aleación fueron definidos por la ASTM
B108, la cual contienen: silicio 6.5-7.5%, hierro≤0.20%, cobre≤0.20%, manganeso≤0.10%,
magnesio 0.25-0.45%, zinc≤0.10%, titanio≤0.20%, y el balance corresponde a aluminio.

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 A continuación, se presenta una tabla designada por AA (Aluminium Association), la cual
muestra diferentes grados de la aleación, y sus composiciones. La designación por la
ASTM B108, tiene su homólogo en la AA como A356.0.

Tabla 2. Designación de composición química ara distintos grados de aluminio 356 establecidos por la AA. (La aleación en rojo es la base de
referencia para este reporte.)

2.3.3 Propiedades mecánicas

La A356 presenta muy buenas características para maquinado y moldeado por fundición.
Su resistencia a la corrosión es excelente y presenta buenas características de aceptación de
soldadura. Las propiedades mecánicas se consideran excelentes. Normalmente esta aleación
se utiliza en moldeado por fundición de partes de aeronaves, gabinetes de bombas,
impulsores, sopladores de alta velocidad y fundición estructural donde sea necesaria una
alta fortaleza.

El hecho de que la A356 presente buenas propiedades de fundición la convierte en una

elección lógica para fundiciones complejas e intrincadas, en donde sean necesarias
excelentes propiedades mecánicas, estanqueidad ante la presión y peso liviano.

Página | 43
A continuación, se muestran ciertas propiedades mecánicas propias de la aleación.

Tabla 3. Propiedades mecánicas de aleación A-356.0 T6

2.3.4 Tratamiento Térmico T6

El tratamiento T6 para la aleación A-356 sigue el estándar ASTM B917; incluye un

tratamiento de solución, seguido de un envejecimiento artificial; la temperatura más
adecuada y tiempo para el tratamiento y envejecimiento artificial es de 1000°F (537°C),
de 6-12horas y 310°F (154°C), de 2-5 horas, respectivamente.

En resumidas cuentas, consta de 2 pasos:

El proceso de tratamiento térmico T6 es un proceso de 2 pasos.

 Las piezas de fundición de aluminio A356 primero se dejan enfriar naturalmente y

luego se calientan a una temperatura elevada en hornos de alta temperatura.
 Después de un período de tiempo establecido, las piezas de fundición de aluminio
A356 se enfrían rápidamente y luego se trasladan a hornos de baja temperatura para
el segundo paso del proceso.

El tratamiento térmico T6 de las piezas de fundición de aluminio A356 ofrece un aumento

en la dureza y otras propiedades mecánicas, que a menudo se requieren para muchas
aplicaciones.

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 Figura 2.21. Microestructura de la aleación A-356.0 antes (A) y después (B) de tratamiento térmico T6.

2.3.5 Aplicación industrial

Dentro de las diversas aplicaciones de las aleaciones 356 de aluminio se pueden destacar:
fundición de rines; cajas de transmisión automotriz; bandejas de aceite; cuerpos de bomba,
cabeza de motores, piezas de maquinaria herramental; ruedas de aviones; fundición de
fuselaje; barandas de puente, partes estructurales que requieren alta resistencia; partes de
máquina; partes del chasis del camión.

III. Metodología Experimental

Se proporcionó una pieza que presentaba una superficie fracturada, de la cual se desconocía
su composición, causa de fractura y aplicación. Con motivo de demostrar cada aspecto a
encontrar se optó por realizar una serie de pruebas. Los resultados de las pruebas se
comparan con la literatura disponible para tener una mejor caracterización de defecto,
conocer mejor las propiedades mecánicas y por lo tanto su aplicación y causa de falla.

Las pruebas realizadas se mencionan a continuación:

1. Para revelar microestructura:

 Metalografía y microscopio óptico

2. Para comparar propiedades mecánicas:

 Ensayo de dureza.

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3. Para comparar composición:

 Espectroscopia de emisión por chispa.

4. Análisis de falla:

 Microscopía electrónica de barrido.

La pieza inicial mostraba una superficie grisácea clara, porosa, de bajo peso, y mostraba un
ligero encuellamiento en la superficie fracturada.

En la figura se muestra la superficie fracturada de la pieza:

Figura 3.1 Superficie fracturada del componente.

3.1 Microestructura

En primera instancia se desconoce el metal del que está hecho la pieza, realizando una
metalografía para revelar microestructura es posible comparar con la literatura que tipo de
aleación se tiene. Los pasos involucrados en la metalografía se resumen a continuación:
3.1.1 Corte

El componente dado, era uno muy robusto y largo, por lo que su manejo para los siguientes
pasos en la metalografía se hubiera complicado si este no se cortaba.

Se realizaron diferentes cortes en diferentes secciones (con motivo de analizar en dos

campos diferentes), uno que involucrara la parte transversal y otro la parte longitudinal del
componente. El corte se hizo a mano con segueta y mojando constantemente con agua
como refrigerante, para que el calentamiento producido por la fricción no altere las
propiedades de la superficie a evaluar.

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 3.1.2 Desbaste

El montaje en baquelita, o alguna otra resina se omitió debido a que las piezas cortadas eran
lo suficientemente grandes para poder desbastar sin necesidad de tener la pieza montada.

El desbaste es el primero de los pasos para llegar a un acabado tipo espejo por medio de
lijas; se utilizó una desbastadora semiautomática para proceder con el desbaste.

Con el conjunto de lijas para metales no ferrosos, se empezó por desbastar con la lija
número 60, siguiendo el orden ascendente y con ciertos saltos entre lijas se finalizó el
desbaste con la lija 4000 (esto para cada una de las piezas). Se llegó a desbastar hasta este
número para facilitar el trabajo de pulido y dejar una superficie prácticamente lisa y sin
rayas, solo las más finas para retirarlas con pulido.
3.1.3 Pulido

El pulido se realizó directamente con un paño rosa y se hizo a mano utilizando pasta de
diamante. Con ello se logró el acabado espejo en las piezas.
3.1.4 Ataque

El reactivo de ataque utilizado para revelar la microestructura fue el siguiente, con su

respectiva concentración:

Reactivo Keller: 2 ml HF (48%), 3 ml HCl, 5 ml HNO3, 190 ml H2O.

El ataque se realizó por goteo, bastando solo 1 gota para que el reactivo atacara la
superficie del metal.
3.1.5 Microscopio óptico

Una vez realizada la metalografía de las muestras se llevó a analizar las microestructuras
obtenidas en cada corte (tanto transversal como longitudinal) al microscopio óptico.

Se tomaron fotografías previas y posterior al ataque.

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 3.2 Ensayo de dureza

Se analizaron las superficies longitudinal y transversal a la pieza.

Se utilizó un durómetro, y el ensayo se realizó a base de la escala HRB (Rockwell B),

constando de 10 pruebas a cada superficie.

Se obtuvo el promedio de dureza para cada superficie, y un promedio entre las 2.

3.3 Espectroscopia de emisión por chispa

Se hizo uso de un espectrómetro de emisión por chipa. El análisis fue patrocinado por la
empresa Tecanalitic S.A de V.C.

Figura 3.2. Equipo de espectometría de emesión por chispa

3.4 MEB

Se llevó la muestra de la superficie fracturada, (previamente cortada para su introducción a

la cámara de porta-muestras) al microscopio electrónico de barrido con los siguientes
objetivos:

 Tener una mejor visualización de la fractura a nivel microscópico

 Hacer la medición de grietas, para su posterior promedio y uso para determinación
de tenacidad a la fractura.
 Tener un análisis detallado de la presencia de elementos químicos en la fractura,
para descartar fallas por posibles aglutinamientos o presencia de elementos nocivos
en la pieza.
 Una vez realizada la metalografía de la pieza, ver a mayores magnificaciones
compuestos intermetálicos, vistos por microscopio óptico y presentes en la
microestructura.

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 IV. Análisis de Resultados
4.1 Análisis microscópico

Se muestran a continuación las microestructuras obtenidas por la metalografía, previas y

posterior al ataque:

A) B)

Figura 4.1. A) Microestructura previa al ataque, B) Microestructura posterior al ataque.

Prácticamente las microestructuras son iguales, el ataque lo único que realizó fue marcar, o
delimitar y colorear un poco más la microestructura.

Se observa una microestructura completamente dendrítica, muy particular una aleación de

aluminio-silicio sin modificar.
4.1.1 Microscopía Óptica

Analizando las microestructuras y a mayores aumentos se observan pequeñas formaciones

o “lodos” distribuidos a lo largo de toda la superficie, se observan a continuación:

Posibles compuestos
intermetálicos

Figura 4.2 Manchas distribuidas sobre la matriz de aluminio, posibles cristales, intermetálicos, inclusiones.
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Con motivo de profundizar en el análisis de estos cristales, se optó por llevar a cabo un
segundo análisis óptico por microscopía electrónica de barrido.
4.1.2 Microscopía Electrónica de Barrido: Microestructura

A continuación, se muestran los cristales analizados de la microestructura por MEB:

Figura 4.3 Análisis de cristales presentes en la microestructura. Lado izquierdo – análisis sobre
superficie longitudinal. Lado derecho – análisis sobre superficie transversal.

Del lado derecho de la figura se observan cristales de silicio principalmente, aunque

también hay un considerable porcentaje de carbono. Esto concuerda con la revisión
bibliográfica, es decir, estos cristales están dispersos por sobre toda la matriz de aluminio, y
efectivamente corresponden a cristales de silicio.

En cambio, los cristales del lado izquierdo corresponden a un compuesto principalmente,

un compuesto intermetálico Al-Fe, pues en su mayor parte se presentan estos dos
elementos. El hierro como se observó en el marco teórico es uno de los contenientes mas
insistentes sobre el aluminio, y la aleación no parece ser la excepción, pues, está en
porcentajes considerables, así que, que se puede intuir que la aleación está contaminada por
hierro.

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 Se muestra a continuación el análisis de composición por MEB sobre la matriz de la
aleación:

Figura 4.4. Análisis de matriz microestructural. Lado izquierdo – análisis sobre superficie longitudinal. Lado derecho – análisis
sobre superficie transversal.

De la figura se observa que los elementos en su mayoría corresponden con la composición

nominal de la aleación.

Las manchas negras de la matriz se deben a las picaduras provocadas por el ataque.
4.2 Dureza Rockwell B

El ensayo de dureza se realizó en dureza Rockwell B, obteniendo como promedio entre

ambas superficies una dureza de 11 HRB. En términos Brinell se tiene una dureza de 57
HB.

Ciertamente la pieza presenta características de dureza muy bajas comparadas con las
mostradas en el marco teórico, pues la dureza presentada por la aleación A-356.0T6
muestra una dureza de 55 HRB, lo cual presenta una significativa diferencia.

DUREZA
Ensayo Longitudinal Transversal
1 11.2 9.9
2 7.4 11.7
3 11.5 11.8
4 14.1 8.8
5 13.1 11.1
6 8.1 12.2
7 9 12
8 12.1 11
9 6.1 13.7
10 13.7 11.1
10.63 11.33
Media
10.98

Figura 4.5. Resultados de pruebas de dureza.

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Esta diferencia tan brusca se le puede atribuir al tratamiento al que está sometida la
aleación de referencia, pues ciertamente las propiedades mecánicas, se ven afectadas por la
presencia de dendritas en la microestructura. Además, estas propiedades, son realmente
potenciadas por el tratamiento térmico aplicado.
4.3 Composición química

El análisis por espectroscopia de emisión por chispa arrojó los siguientes resultados:

Figura 4.6. Análisis de composición.

El análisis es bastante revelador, pues se concluyó de qué tipo de aluminio era con el que se
estaba tratando, observando datos adicionales como una composición fuera de los límites
nominales para los casos de Cu, Fe y Mn.
4.4 Caracterización de defecto

Para realizar el correspondiente análisis de falla, se hizo uso en su totalidad de MEB,

observándose la superficie fracturada a altas magnificaciones para su posterior medición de
grietas.

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 4.4.1 Microscopía Electrónica de Barrido: Análisis fractográfico
4.4.2 Superficie fracturada

Se tomaron una serie de fotografías, las cuales se muestran y explican a continuación.

Figura 4.7. Superficie fracturada.

A simple vista no se se puede observar un patrón característico sobre la superficie

fracturada, sin embarco a 200 aumentos, es posible presenciar el patrón característico de
fractura por fatiga.

De igual manera se puede observar la grieta “crítica” la que causó la fractura en la pieza, y
que atraviesa la superficie entera.

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 Figura 4.8. Longitud de grieta crítica sobre superficie fracturada.

La longitud de la grieta medida, dio un resultado igual a 1.8 mm.

Continuando con el análisis a mayores aumentos, se encontraron los siguientes patrones en

la fractura:

Dimple

Clivaje

Figura 4.9. Fractura mostrando fractura dimple y de clivaje.

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En la superficie se observan 2 patrones muy particulares:

Patrones en forma de “panal de abeja” los cuales son símbolo de una fractura dimple.

Patrones de superficies planas, sin rugosidad o fondo “escarchado”, esto es indicio de

fractura por clivaje.

Figura 4.10. Fracturas a diferentes aumentos (de menor a mayor, de izquierda a

derecha) mostrando una combinación de fracturas).

Con las imágenes mostradas se determinó que la fractura correspondía a una dimple, es
decir, dúctil, lo cual es fácil de pensar, pues se trata de un material (aluminio) bastante
dúctil. Ahora bien, no solo se observa este tipo de fractura, sino que, también se observan
clivajes; debido a esto, la fractura corresponde a una mixta con predominio de dimple.

Se ha determinado el tipo de fractura, sin embargo, aún ueda por destacar, que fue lo que
causó la fractura en el componente.
4.4.3 Fractura por fatiga

Se determinó que la falla ocurrió debido a fatiga, ya que las imágenes presentadas a
continuación, muestran un patrón característico de metales que fallan por fatiga conocidas
como “marcas de playa”.

Además, en la figura 4.7 se observa una medialuna, la cual es el parteaguas del lugar donde
se originó la grieta por fatiga, y la parte en su mayoría lisa, o, no rugosa, como el resto de la
superficie.

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 Figura 4.11 Los puntos señalados por las flechas rojas corresponden a las marcas de playa en la superficie.

Así, se determina que la manera en que falló el componente fue por fatiga.

Ahora es correspondiente analizar diversos parámetros que otorguen un valor aproximado

de ciclos que resistieron, los esfuerzos a los que estuvo sometido el componente.
4.4.4 Medición de grietas

Donde inicio la grieta, esos esfuerzos que me dieron como consecuencia?

Que tamaño de grieta causo la fractura principal?
4.4.5 Vida en servicio

4.4.5.1 Tenacidad a la fractura

4.4.5.2 Ciclos de vida en servicio

4.4.5.3 Termofluencia

4.5 Mejora continua

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V. Conclusiones

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 VI. Referencias
https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Sabias-que/Que-es-aluminio

https://cuprum.com/acerca-del-aluminio/

http://lodecjinshu.com/es/hall-y-heroult/

https://www.lenntech.es/periodica/elementos/al.htm

https://www.academia.edu/10289727/14818983-Nomenclatura-de-las-aleaciones-de-
aluminio-Aluminum-alloys-coding-schedule_1_

http://www.engineeringenotes.com/metallurgy/phase-diagrams/aluminium-silicon-eutectic-
phase-diagram-alloys-metallurgy/42851

https://materialsdata.nist.gov/bitstream/handle/11115/173/Aluminum%20and%20Aluminu
m%20Alloys%20Davis.pdf?sequence=3&isAllowed=y

https://www.belmontmetals.com/es/producto/a356-2-aleacion-de-aluminio/

http://www.mtlexs.com/technical-specifications-details/95/chemical-composition-of-
aluminium-alloy-for-castings-die-castings-ingo

http://www.matweb.com/search/datasheet_print.aspx?matguid=d524d6bf305c4ce99414cab
d1c7ed070

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1382/course/section/1737/Tema6.pdf

https://core.ac.uk/download/pdf/83961568.pdf

http://citeseerx.ist.psu.edu/viewdoc/download?doi=10.1.1.1003.4811&rep=rep1&type=pdf

http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2009.pdf

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