Gestion de Tiempos en Minería

A Rocío,
mi adorada esposa
ÍNDICE
ÍNDICE........................................................................................................................ 2
PRÓLOGO.................................................................................................................. 5
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 6
1.0 RESUMEN. ......................................................................................................... 11
2.0 CONCEPTOS DE GESTIÓN DE TIEMPOS....................................................... 13
3.0 SISTEMA DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO DE TRABAJO DEL OPERADOR

RESPECTO AL PROCESO PRODUCTIVO. ........................................................... 17
4.0 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO DEL EQUIPO

RESPECTO AL PROCESO PRODUCTIVO. ........................................................... 22
5.0 SITEMA DE GESTIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO........................................ 27
6.0 SISTEMA DE CONTROL DE TIEMPO TOTAL ................................................. 46
7.0 UTILIZACIÓN DEL TIEMPO TOTAL EN ALGUNAS EMPRESAS ................... 52
8.0 PERFORACIÓN Y VOLADURA EN OPERACIONES A TAJO ABIERTO. ...... 56
8.1 OBJETIVO. .................................................................................................... 56
8.2 SECUENCIA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA........................................ 56
8.3 PARAMETROS DE MINADO. ....................................................................... 58
8.4 FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN ..................... 59
8.5 CARACTERÍSTICAS DE LA PERFORABILIDAD DE LAS ROCAS............ 60
8.6 PARÁMETROS DE PERFORACIÓN ............................................................ 65
2
8.7 DETERMINACIÓN DE LA MALLA DE PERFORACIÓN ..............................67
8.7.1 LÍNEA DE MENOR RESISTENCIA MÁXIMO PERMISIBLE (Wmax)……68
8.8 ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA.

..............................................................................................................................70
8.9 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO OPERATIVO EN PERFORACIÓN. ..............71
8.9.1 ACTIVIDADES PRODUCTIVAS DE PERFORACIÓN……………………72
8.10 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN ..............76
8.10.1 RENDIMIENTO TECNICO DE PERFORACIÓN (Qtp)…………………..76
8.10.2 RENDIMIENTO DE EXPLOTACIÓN (Qexp)...........................................78
8.10.3 VELOCIDAD DE PERFORACIÓN (Vp)…………………………………...80
8.11 FACTOR DE UTILIZACION DEL TIEMPO TOTAL (UP).............................80
8.12 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE

PERFORACIÓN ...................................................................................................81
9.0 LA VOLADURA. .................................................................................................85
9.1 UBICACION DEL TALADRO EN EL ZONA DE PERFORACION ................85
9.2 DETERMINACIÓN DE PARAMETROS DE VOLADURA .............................86
9.3 INDICADORES CLAVES PARA LA EVALUACIÓN DE LA VOLADURA ....87
9.4 CONTROL ESTADÍSTICO DEL RESULTADO DE VOLADURA. .................89
10.0 PLANEAMIENTO DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA.

..................................................................................................................................91
3
10.1 BENEFICIOS ESPERADOS DEL PLANEAMIENTO DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA. ........................................................................................................ 94
11.0 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO.................... 96
11.1 ASPECTOS GENERALES. ......................................................................... 96
11.2 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE CARGUÍO........................ 97
11.3 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE

CARGUÍO .......................................................................................................... 104
12.0 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE ACARREO ......................... 113
12.1 CÁLCULO DE RENDIMIENTO DE CICLO DE ACARREO ...................... 117
12.2 CONDICIONES DE LA SIMULACIÓN DE CARGUÍO Y ACARREO........ 122
4
PRÓLOGO
5
INTRODUCCIÓN
El Perú continúa manteniendo una posición de liderazgo en el

panorama minero latinoamericano y mundial, motivo para sentirnos
orgullosos de nuestra minería por ser: el primer productor de
Estaño, Plomo, Zinc, y Oro en América Latina; segundo en la
producción de Plata y Cobre.
Y en el mundo, es el segundo productor de Plata y Estaño;

ocupando el quinto lugar en la producción del Cobre y séptimo en
Oro.
Este alentador panorama, producto del esfuerzo desplegado por el

trabajador y empresario, nos demuestra que en estos últimos 10
años el cambio de una minería tradicional a otra minería moderna,
socialmente responsable y respetuosa del medio ambiente, ha sido
exitosa. Pero aún falta mucho por aprender, mucho que mejorar y,
sobre todo, la de sistematizar las lecciones que el pasado reciente
nos dejó en materia socio-económica y, fundamentalmente, en el
tema de la competitividad.
La minería moderna, hoy en día, cumple un rol social activo dirigida

a consolidarse como una institución dinámica que promueva el
desarrollo sostenible y contribuya a mejorar la calidad de vida de
miles de compatriotas a través de los aportes económicos
generados por el canon minero, las regalías, los fideicomisos
sociales o las estrategias de responsabilidad social
6
(implementadas por las empresas mineras y contratistas) ya sean
directas o indirectas (a través de las asociaciones civiles sin fines
de lucro como, por ejemplo, las asociaciones y fundaciones
mineras).
En nuestro país el desarrollo económico y social van de la mano

con el crecimiento de la industria minera pues, en los últimos 10
años, se han realizado inversiones por más de 7 mil 500 millones
de dólares. El contexto económico mundial a favorecido las
exportaciones mineras. El Banco Central de Reserva del Perú,
señala, que las exportaciones mineras durante mayo alcanzaron
los US$ 1,210.40 millones, lo cual señala un incremento del
75.33% en relación a lo obtenido el 2005. Sin lugar a dudas, la
minería peruana, sigue siendo el sector que genera más divisas al
país.
Las 3 cosas más difíciles en este mundo son: guardar un secreto,

perdonar un agravio y aprovechar el tiempo, éste último de vital
importancia en toda actividad económica, como en este caso es la
minería, pues se constituye en un factor estratégico de
competitividad que le otorga al proceso productivo: eficiencia,
productividad y crecimiento sostenido.
Como todo en la vida, una operación minera también nace, crece,

se desarrolla y muere. Y es en este dinámico ciclo vital minero que
la Gestión del Tiempo de Trabajo juega un papel decisivo al
7
otorgarle al sistema productivo una dimensión basada en la
planificación del uso del tiempo en forma efectiva, así como del
empleo de indicadores que nos permitan monitorear, controlar y
evaluar, el factor tiempo, en la ejecución del proceso productivo.
El presente trabajo tiene como finalidad contribuir en el

fortalecimiento, crecimiento y desarrollo de la gran y,
especialmente, mediana minería; sistematizando procesos de
gestión y gerencia minera orientados al uso del tiempo de manera
eficiente y efectiva a través del concurso de personal calificado, al
uso de maquinarias y equipos de alta eficiencia, y al soporte
organizativo que se brinden en las áreas operativas de cada unidad
minera.
Las operaciones mineras transnacionales de clase mundial que

desarrollan sus actividades en nuestro país son ejemplos a seguir
por las empresas mineras nacionales, teniendo en cuenta que
estos logros son el resultado del talento y esfuerzo "made in Perú".
El camino que se nos presenta está lleno de retos y desafíos que

nos invitan a dar lo mejor de nosotros y a tener, en la
competitividad, a nuestra mejor aliada.
El autor
FUENTE (datos estadísticos): Proinversión / Prompex / MINEM
8
BIBLIOGRAFIA
Ayesta, A., Gestión del Mantenimiento de Equipos Pesados por
Indicadores, Lima 2005.
Kutizova, V.N., Diseño de Voladura, Moscú, Editorial Niedra ,

1974.
Malisheva, N.A., Tecnología de Explotación de Materiales de

Construcción, Moscú, Editorial Niedra, 1977.
Melnikova, N.V., Sistema de Explotación y Transporte de Minas a

Cielo Abierto, Moscú, Editorial Niedra, 1974.
Novitzki, A., Minería a Cielo Abierto y su Planificación, Buenos

Aires, 1976.
Ramírez, N., “Rendimiento de Equipos de Perforación en Tajo

Abierto”, En V Conversatorio de Minería a Cielo Abierto, Tacna,
1987.
Revski, V.V. Proceso de Explotación a Cielo Abierto, Moscú,

Editorial Niedra, 1974.
9
Ruvinski, V.M., Organización Científica y Estandarización de los
Trabajos en Empresas Mineras, Moscú, Editorial Niedra, 1976.
Tutton, D., Consultor Ingeniero de Minas, Australia, 2002.
Este libro terminó de imprimirse

……….
Lima - Perú
10
1.0 RESUMEN.
El presente estudio trata del establecimiento del Sistema de

Gestión del Tiempo de Trabajo en base a la sistematización de las
diferentes actividades del proceso productivo en operaciones
mineras.
Si tenemos en cuenta que el tiempo es un recurso no renovable

que dispone el hombre de forma gratuita, adquiere especial
importancia el aprovechamiento óptimo del tiempo destinado a las
actividades productivas.
La Gestión del Tiempo de Trabajo consiste en la planificación, en

los diferentes niveles de la organización de la empresa, la
utilización del tiempo en forma efectiva, así como la evaluación y
control del tiempo en las operaciones durante la ejecución del
proceso productivo. Con esta finalidad ha sido conveniente
identificar las diferentes actividades y clasificarlos de acuerdo a la
incidencia, directa o indirecta, en el proceso productivo y
determinar los niveles de responsabilidad en la organización, tanto
en la administración como en el control del tiempo total.
Se ha establecido el sistema de distribución del tiempo de trabajo

utilizado por el trabajador respecto al proceso productivo, así como
del sistema de distribución del tiempo disponible del equipo ó
maquinaria respecto al proceso productivo y la manera de
11
compatibilizar estos tiempos en el Sistema de Gestión del Tiempo
Total.
El establecimiento de indicadores ó factores de utilización del

tiempo, en los diferentes niveles de la organización de la empresa,
permitirá el control de la Gestión del Tiempo de Trabajo, mejorando
el uso efectivo de éste en las diferentes actividades del proceso
productivo.
Un gran número de empresas llevan el control incompleto del

récord de tiempo en uso de la maquinaria ó equipos desde su
adquisición hasta darles de baja, lo que no permite contar con el
historial del equipo que sirva para la planificación del
mantenimiento y reparaciones programadas, dificultando de esta
manera la planificación del tiempo disponible para la operación.
La gestión del tiempo de trabajo en una empresa tiene como

objetivo el aprovechamiento óptimo de la mano de obra, el empleo
de tecnologías de avanzada y el uso de equipos y maquinarias
eficientes de alto rendimiento, cuyos indicadores de desempeño
(KPIs) sean los más altos y puedan ser comparados con los
indicadores de empresas similares.
La estandarización de Sistemas de Control de Tiempos e

Indicadores de Desempeño, permitirá controlar y evaluar la Gestión
del Tiempo de Trabajo en los diferentes niveles de la organización
12
de la empresa. Así como también servirá para el análisis
comparativo del aprovechamiento efectivo del tiempo entre las
diferentes empresas.
Teniendo como base el Sistema de Control de Tiempos, se ha

desarrollado la metodología para determinar los factores de
utilización de los equipos de perforación, carguío y transporte, y los
procedimientos de cálculo de la capacidad productiva de éstos
equipos.
Un acápite importante se encuentra dedicado al planeamiento de

los trabajos de perforación y voladura, dirigida a la optimización de
las operaciones, generando la estandarización de los parámetros
de perforación y voladura para los diferentes tipos de roca, y la
reducción de costos a partir del control de los procesos en los
diferentes niveles de gestión.
2.0 CONCEPTOS DE GESTIÓN DE TIEMPOS.
La Gestión del Tiempo de Trabajo, como una actividad básica del

proceso productivo, consiste en el aprovechamiento óptimo del
tiempo en las actividades productivas, puesto que se trata de un
importante recurso no renovable que el hombre dispone de manera
gratuita. El aprovechamiento racional del tiempo cobra importancia
13
según como es utilizado en forma efectiva en la creación o
transformación de un bien y que luego éste adquiere un valor.
El grado de organización e implementación del centro de trabajo

con incorporación de personal capacitado, uso de maquinarias y
equipos de alta eficiencia permitirá que la empresa minera pueda
utilizar el tiempo en forma efectiva y que esto se refleje en la
rentabilidad y competitividad de la empresa, asegurando de esta
manera su sostenibilidad y permanencia en el mercado.
La Gestión del Tiempo de Trabajo consiste en el estudio detallado

del empleo de la jornada de trabajo durante la ejecución de una
actividad productiva determinada, dirigida a efectivizar el uso del
tiempo, estableciendo el balance racional de la jornada de trabajo
mediante la obtención de datos de la duración del tiempo en la
ejecución de las diferentes actividades y el establecimiento de
estándares de tiempo de trabajo efectivo.
La Gestión de Tiempo es la evaluación y control de las

operaciones, de la acción sincronizada del trabajo en equipo del
personal con alto desempeño y el empleo de las maquinas mineras
con eficiencia y rendimientos óptimos, dadas las condiciones
donde se realizan las labores.
El análisis de los diferentes componentes del tiempo de la jornada

de trabajo permite la evaluación y control de la utilización y
14
requerimiento del tiempo en la ejecución de un determinado
proceso productivo.
El tiempo de trabajo es la permanencia del trabajador en el centro

de labores con la finalidad de ejecutar las actividades productivas
establecidas por una determinada empresa, cuya duración está
regulada por las leyes laborales del país.
Según la legislación peruana, la jornada de trabajo tiene una

duración de 8 horas laborables al día ó 48 horas semanales. A
partir de estos principios laborales las empresas establecen
regímenes de trabajo más adecuado según las condiciones y
ubicación del centro de trabajo.
En el marco de la mejora de la Gestión de Tiempo de Trabajo, los

estudios de productividad y eficiencia realizados en los últimos
años han sido orientados al uso óptimo de la maquinaria y equipos
mineros, a combatir el estrés del trabajador debido a la
permanencia prolongada en la mina, a la disminución de índices de
accidentes y a la mejora de la calidad de vida del trabajador, lo que
ha conducido al cambio de régimen de trabajo.
El régimen de trabajo tradicional, con permanencia del trabajador

en el centro minero por tiempo prolongado, a dado paso a
regimenes de trabajo de 20x8, 10x4, 14x7, 21x7, entre otros, que
han sido adoptados por muchas empresas mineras.
15
En el estudio de la organización y control del proceso productivo,
cobra especial importancia la carga de trabajo asignado tanto al
trabajador como a la maquinaria y equipo con la cual se ejecutan
las actividades productivas. Con estos criterios se ha elaborado el
sistema de clasificación del tiempo de trabajo relacionado al
trabajador que ejecuta la actividad productiva, así como el sistema
de distribución del tiempo de trabajo relacionado a la maquinaria ó
equipo minero mediante el cual se realizan las actividades del
proceso productivo.
El estudio de la labor sincronizada del trabajo en equipo de los

operadores, el empleo racional del tiempo de trabajo y la utilización
efectiva de la maquinaria es muy importante debido a que durante
el manipuleo de la maquinaria el trabajador realiza uno ó más
actividades al mismo tiempo. En el presente estudio se detalla:
- El Sistema de Distribución del Tiempo de Trabajo empleado por el

trabajador respecto al Proceso Productivo.
- El Sistema de Distribución del Tiempo Disponible del Equipo o

Maquinaria respecto al Proceso Productivo.
Así mismo la manera de compatibilizar estos tiempos en el Sistema

de Gestión del Tiempo Total.
16
3.0 SISTEMA DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO DE TRABAJO
DEL OPERADOR RESPECTO AL PROCESO PRODUCTIVO.
Se entiende por tiempo de trabajo del operador, al tiempo que

destina en la ejecución de una actividad productiva concreta. Sin
embargo, el tiempo de trabajo, denominado también turno de
trabajo, destinado a ejecutar una actividad determinada no se
utiliza en forma efectiva, lo que merece analizar en forma detallada
este aspecto. En el presente estudio se detalla los componentes
del tiempo de trabajo (Ilustración N° 1).
El tiempo de trabajo se divide en dos grandes grupos: tiempo de

trabajo productivo y tiempo de trabajo improductivo.
TIEMPO PRODUCTIVO (Tpro)

Tiempo destinado a la ejecución de una actividad productiva y que
está conformado por el tiempo de preparación y finalización de la
jornada de trabajo, y el tiempo operativo.
TIEMPO DE PREPARACIÓN Y FINALIZACIÓN DE LA JORNADA

DE TRABAJO (Tpf)
Son los tiempos destinados a las actividades de preparación para
el arranque de las operaciones unitarias y el tiempo para las
actividades de cierre de la jornada de trabajo; son los tiempos
relacionados a las tareas específicas antes del inicio de la actividad
principal de una operación unitaria, así como a las tareas durante
la finalización de la jornada de trabajo (ejemplo: inspección y
17
Ilustración 1 Distribución del Tiempo de Trabajo del Operador Respecto al Proceso Productivo
JORNADA DE TRABAJO
Tjt
Tiempo perdido
Tiempo de trabajo Tper
Ttra
Tiempo productivo Tiempo improductivo Tiempo en descanso Tiempo perdido por Tiempo perdido por
Tpro Timp y necesidades causas técnicas y quebrantamiento de
personales organizacionales normas de trabajo
T dnp Tpto Tpqnt
Tiempo de
preparación y Tiempo de trabajo
finalización de operativo Tiempo de refrigerio Tiempo en Tiempo en demoras Tiempo en demoras
jornada de trabajo To tref necesidades ó paradas por
tpf personales operativas de
quebrantamiento de
carácter
tnper organizativo y normas de trabajo
tecnológico de la organización
Tiempo de trabajo Tiempo en trabajos tqnt
tdo
efectivo auxiliares
Tef Toa
Tiempo reglamentado ó Tiempo no

normado reglamentado
Tiempo de trabajo Tiempo de trabajo Tiempo de trabajo

manual mecánico automatizado
tman tmec taut
Tjt = Timp + tpf + Tef + toa + tref + tnper + tdo + tqnt + Tper
18
limpieza de la zona de trabajo, preparación y verificación del
estado de las herramientas, inspección y arranque de maquinarias
y equipos, recepción y cambio de guardia, desplazamiento a las
labores).
TIEMPO OPERATIVO (To)

Está constituido por el tiempo principal de una actividad productiva,
que es el tiempo efectivo de una operación unitaria y los tiempos
auxiliares.
TIEMPO EFECTIVO (Tef)

Tiempo destinado a la actividad principal de una operación unitaria,
es el tiempo que demora realizar la transformación del objeto de
trabajo; cambio de tamaño, forma, estado ó cambio de ubicación
del objeto de trabajo y que es la finalidad del proceso productivo
determinado. Tomemos como ejemplos: tiempo de perforación,
tiempo de carguío de explosivo en los taladros, tiempo de disparo y
tiempo de carguío y acarreo de mineral ó desmonte.
TIEMPO DE OPERERACIONES AUXILIARES (Toa)

Es el tiempo destinado a las actividades complementarias de la
actividad principal y que sin ellos no sería posible ejecutar las
actividades productivas, ejemplo: tiempo en cambio de broca,
desplazamiento de la perforadora de taladro a taladro. El tiempo en
19
operaciones auxiliares se caracteriza porque es cíclico y repetitivo
conjuntamente con el tiempo efectivo.
TIEMPO PERDIDO (Tper)

Es una parte del tiempo de trabajo que está constituido por el
tiempo de descanso reglamentario, pérdida de tiempo debido a la
deficiente organización del trabajo y por el quebrantamiento de las
normas de trabajo establecido por la empresa.
La pérdida de tiempo de trabajo está determinada por la estructura

organizacional y el grado de tecnificación del proceso productivo de
una determinada empresa, así como del grado de involucramiento
y la falta de identificación con la empresa por parte de los
trabajadores, que influyen en el quebrantamiento de las normas de
trabajo establecidas. La pérdida de tiempo se produce también por
las paradas intempestivas originadas por fallas mecánicas de los
equipos y a causa de una deficiente organización y control de las
operaciones mineras.
TIEMPO DE DESCANSO REGLAMENTADO.

El tiempo de descanso reglamentado en el proceso productivo
puede estar considerado dentro ó fuera del proceso productivo y
organizacional del tiempo de trabajo de la empresa. Es el tiempo
destinado al descanso dentro de la jornada de trabajo durante el
20
cual el trabajador recupera las energías y la concentración
necesaria para continuar laborando con seguridad y efectividad en
el trabajo.
Durante el descanso reglamentario el personal utiliza el tiempo,

además, en actividades personales como higiene y necesidades
corporales. Estos tiempos son considerados en la estandarización
del tiempo óptimo (determinación de los indicadores claves de
desempeño KPIs).
TIEMPO DE DESCANSO NO REGLAMENTADO.

Es el tiempo de trabajo originado por la infracción de la disciplina
de trabajo establecido por la empresa (tardanza al trabajo,
reuniones y conversaciones en la zona de trabajo durante el tiempo
operativo), el incremento de este tiempo también depende del
grado de organización y planificación del proceso de trabajo o el
incumplimiento del programa de reparaciones de los equipos
(incremento de reparaciones no programadas).
21
4.0 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO
DEL EQUIPO RESPECTO AL PROCESO PRODUCTIVO.
La Distribución del Tiempo de Trabajo en relación al equipo minero

o maquinaria utilizado en el Proceso Productivo está dado por el
tiempo disponible (Td) durante la jornada de trabajo (Ilustración N°
2).
TIEMPO DISPONIBLE (Td).

Es el tiempo durante el cual el equipo o maquinaria está apto para
ser utilizado en el proceso productivo. El tiempo disponible esta
constituido por el tiempo operativo (To) y el tiempo en demoras no
operativas (tdno) o tiempo perdido.
TIEMPO OPERATIVO (To).

Es el tiempo destinado a la ejecución de las actividades
productivas y que estas actividades están constituidas por
actividades de preparación y finalización de las operaciones (Tpf),
tiempo efectivo (Tef) y tiempo en demoras operativas (tdo).
Durante el tiempo operativo el equipo o maquinaria se encuentra

encendido, asimismo, el horómetro se encuentra registrando el
funcionamiento del equipo. Según este concepto, el Tiempo
Operativo (To) es equivalente a la Hora Máquina (HM).
22
TIEMPO DE PREPARACIÓN Y FINALIZACIÓN DE LAS
OPERACIONES (Tpf).
El tiempo de preparación y finalización de las operaciones (Tpf) es
parte importante de la actividad principal de las operaciones,
muchas veces lo confunden con el tiempo en demoras operativas,
sin embargo, este tiempo es parte complementario del tiempo
principal (tiempo efectivo), su prolongación está relacionado con
las condiciones geológico mineras y la organización de los trabajos
y la tecnología empleada en el proceso productivo, así como del
grado de organización y planificación de las operaciones.
TIEMPO EFECTIVO (Tef).

Es el tiempo destinado a la actividad principal. La duración del ciclo
de trabajo depende del tipo de equipo empleado y las condiciones
del medio de producción (frente de minado) y la habilidad y
destreza del operador en el manejo del equipo asignado. El tiempo
efectivo está conformado por el tiempo neto de operación (tno) y
tiempo en operaciones auxiliares (toa)
TIEMPO NETO DE OPERACIÓN (Tno)

El tiempo neto de operación es el tiempo destinado a la ejecución
de la actividad principal. Este tiempo es repetitivo (en forma
cíclica).
23
Ilustración 2 Distribución del Tiempo de Trabajo del Equipo Respecto al Proceso Productivo
TIEMPO DISPONIBLE
Td
Tiempo operativo Tiempo perdido

To (demoras no
operativas)
tdno
Tiempo de
Tiempo efectivo Tiempo en demoras Tiempo en Tiempo en Tiempo en Tiempo perdido
preparación y
Tef operativas necesidades charlas, refrigerio por causas
finalización de la
tdo personales distribución de externas
operación
tpfo órdenes de trabajo
Tiempo neto de Tiempo en

operación operaciones
tno auxiliares Por causas Por causas Por
toa técnicas organizacionales quebrantamiento
del trabajo del tiempo de
trabajo por el
trabajador
Demoras Demoras Demoras Demoras
relacionadas a las relacionadas a las relacionadas a las relacionadas a la
operaciones actividades de fallas repentinas dirección y
auxiliares inicio y finalización de los equipos organización de las
de las operaciones operaciones
Td = tpfo + tno + toa + tdo + tdno
24
TIEMPO EN OPERACIONES AUXILIARES (toa).
Este tiempo está destinado a la ejecución de las actividades
complementarias que garanticen la ejecución de las actividades de
la operación neta.
TIEMPO EN DEMORAS OPERATIVAS (tdo).

El tiempo en demoras operativas corresponde a las actividades
improductivas de los equipos originadas por la Interrelación de los
equipos mineros que cumplen distintas funciones en la actividad
productiva (ejemplo: pala espera camión - camión espera pala).
Las demoras operativas están relacionadas a la Gestión del
Tiempo Operativo de parte de los operadores y de la dirección y
control de las operaciones.
(Fotografía N°1) Durante el aprovechamiento máximo de la capacidad productiva de

la excavadora, el carguío de camión se realiza por dos lados; durante el cambio de
camión, se produce demora del volquete en recepción de carga.
25
TIEMPO EN OPERACIONES NO OPERATIVAS (tdno).
Es el tiempo perdido durante el cual el equipo se encuentra
paralizado, es decir: que el equipo, o maquinaria que está
operativo, se encuentra apagado (stand by operativo). Durante este
tiempo el operador se encuentra en descanso reglamentario
(refrigerio) o bien el personal se encuentra recibiendo instrucciones
de seguridad u otras actividades no reglamentadas (o el equipo
está paralizado por causas externas durante la jornada de trabajo).
En el sistema convencional de distribución de tiempos las demoras

no operativas se les consideran dentro de las demoras operativas
(o están fuera del tiempo disponible). En el sistema de distribución
propuesto, las demoras no operativas se les agrupan por separado
respecto a las demoras operativas, teniendo en cuenta que estas
demoras no intervienen directamente en la actividad productiva.
Durante este tiempo el equipo no funciona, por lo tanto, el
horómetro no registra las horas de funcionamiento del equipo.
Las demoras no operativas están en función a la organización y

control de la gestión del tiempo disponible, visto del punto de vista
de la parte administrativa de las operaciones.
26
5.0 SITEMA DE GESTIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO.
La gestión del tiempo disponible no será completa si no se incluye

en la gestión del tiempo total, es decir, la gestión del tiempo de
trabajo parte de saber administrar el tiempo no sólo
correspondiente a las actividades productivas, sino también,
conocer los componentes del tiempo total que facilite el
aprovechamiento racional, por lo que es necesario conocer la
distribución del tiempo total (Ilustración N° 3).
TIEMPO TOTAL (Tt).

Se denomina tiempo total al tiempo calendario, que está dado por:
24 horas al día, 30 ó 31 días al mes y 12 meses al año. El tiempo
total está conformado por el tiempo programado (Tp) y el tiempo no
programado (Tnp).
TIEMPO PROGRAMADO (Tp).

Es el tiempo de trabajo destinado a cumplir una actividad
productiva (o tiempo destinado a la reparación del equipo o
maquinaria minera) con el cual se tiene previsto la ejecución de
una actividad productiva.
Cuando se habla de tiempo programado, se trata del tiempo que

está destinado ya sea para la actividad productiva o a las
reparaciones del equipo independientemente si el trabajo de
reparaciones se realiza dentro de la jornada de trabajo establecido
para las operaciones productivas o fuera de ella.
27
Ilustración 3 Distribución del Tiempo Total del Equipo Respecto al Proceso Productivo
TIEMPO TOTAL
Tt
Tiempo programado Tiempo no

Tp programado
Tnp
Tiempo en Tiempo disponible

mantenimiento Td
mecánico
tdm
Tiempo operativo Tiempo en demoras

To no operativas
tdno
Tiempo efectivo Tiempo en

Tef demoras
operativas
tdo
Tiempo neto en ciclo Tiempo en

de operación operaciones
tno auxiliares
toa
Tiempo en
operaciones Tiempo en
auxiliares entre los preparación y
ciclos de operación finalización de las
toac operaciones
tpfo
Tt = Tnp + tdm + tno + toa + tdo + tdno

28
Comúnmente cuando se menciona el término de tiempo
programado (Tp), se entiende como que se refiere sólo “al tiempo
destinado a las operaciones de producción”, de allí que el área de
mantenimiento no toma en cuenta, en el cálculo de disponibilidad
mecánica, el tiempo utilizado en las reparaciones o mantenimiento
realizados durante las horas de refrigerio, cambio de guardia o en
días domingos y feriados que no están programados las
operaciones de minado. Por lo tanto, el factor de disponibilidad
mecánica (DM) calculado no representa la utilización real del
tiempo en mantenimiento, no obstante que durante el tiempo no
contabilizado, para el cálculo de disponibilidad mecánica, se
emplean mano de obra y materiales desvirtuándose, de esta
manera, el factor de disponibilidad mecánica y los costos por
actividades.
La gestión del tiempo total (Tt) consiste en la administración de

todas las actividades relacionadas a la maquinaria y equipo minero,
desde el momento de la compra o alquiler hasta dársele de baja,
registrándose en qué situación se encuentra el equipo en los
diferentes momentos y etapas de utilización.
TIEMPO NO PROGRAMADO (Tnp).

Es el tiempo durante el cual el equipo o maquinaria se encuentra
paralizado (ya sea en estado operativo o malogrado).
29
Conceptualmente si una empresa dependiera de un solo equipo
cuyo costo es de medio millón de dólares, para asegurar la mayor
rentabilidad, este equipo estaría operativo todo el tiempo dejando
de trabajar solamente el tiempo que dure el mantenimiento y
reparaciones programadas. Este manejo organizacional necesitaría
un planeamiento de los trabajos de mantenimiento y reparaciones,
reduciendo al mínimo las paradas por fallas intempestivas, por
consiguiente, se vería en la necesidad de la implementación del
área de planeamiento de mantenimiento mecánico, y del área de
logística, ambas especializadas y proactivas.
En las condiciones reales el porcentaje de tiempo programado

fluctúa de 37 % a 92 %, esto significa que las diferentes empresas
mineras no programan el tiempo total correctamente o no realiza
un control adecuado del tiempo programado. Por otro lado, El
Sistema de Control Actual del Tiempo (SCTA) no contempla el
control del tiempo no programado.
Se ha constatado que en varias empresas mineras algunos

equipos permanecen paralizados por tiempo prolongado tanto en el
taller de la mina como en los talleres de los proveedores de
equipos, ya sean, por la falta de atención oportuna en la compra de
repuestos o demora en la toma de decisiones, sin que por ello
alguien asuma la responsabilidad por el tiempo perdido.
Generalmente esta decisión corresponde a la gerencia de logística
y/o a la gerencia general que con la finalidad de mantener el stock
30
de repuestos en niveles bajos en almacén, y por consiguiente
disminuir el capital financiero, cometen el error de incrementar el
tiempo no programado de estos equipos.
Tt = T p + Tnp
Donde:
Tt Tiempo total
Tp Tiempo programado
Tnp Tiempo no programado
Gráfico 1 Actividades del Tiempo no Programado
DISTRIBUCION DE TIEMPOS NO PROGRAMADOS

(Tnp)
70
60
50
TIEMPO (%)
40
30
20
10
0
Stand by Programado Stand by falta de equipo Feriados
ACTIVIDADES
En el gráfico N° 1, se muestra el resultado del control del tiempo no programado de

equipos de acarreo controlados bajo el Sistema de Gestión de Tiempo propuesto en
este estudio.
UTILIZACIÓN DE TIEMPO PROGRAMADO (UP).

Indica el porcentaje de tiempo programado respecto al tiempo total
y es el indicador que califica la organización y la política de la
empresa en la gestión del tiempo no programado.
31
(Tt − Tnp )
UP =
Tt
El gerenciamiento del tiempo no programado consiste en la

planificación y control del tiempo no programado, de manera que
este tiempo se mantenga en un rango prudencial, estableciendo
indicadores óptimos en base a estudios complementarios. Por otro
lado, el tiempo programado está constituido por el tiempo
disponible (Td) y el tiempo en reparaciones o demoras mecánicas
(tdm).
T p = Td + Tdm
Donde:
Td Tiempo disponible
Tdm Tiempo en demoras mecánicas (reparaciones)
TIEMPO EN DEMORAS MECÁNICAS (tdm).

Está constituido por las actividades destinadas a mantener
operativo el equipo o maquinaria minera, es decir es el tiempo que
se asigna para el mantenimiento preventivo y correctivo en las
diferentes etapas del tiempo de vida del equipo o maquinaria
minera.
El objetivo de la función de Mantenimiento es apoyar el proceso

productivo con niveles adecuados de disponibilidad, confiabilidad y
operatividad a un costo aceptable.
32
El mantenimiento abarca un conjunto de actividades orientadas a
mantener y recuperar la situación ideal, así como la determinación
y evaluación de la situación real de un sistema por medios
técnicos. Las medidas contienen actividades de: conservación
Inspección y reparación.
La gestión del tiempo de reparaciones y mantenimiento de un

equipo consiste en la planificación del Programa de Mantenimiento
y Reparaciones para lo cual es imprescindible llevar el historial de
los equipos (historia clínica) desde su adquisición hasta el
momento de tomar la decisión de dársele de baja, lo cual, muchas
veces, no se tiene de forma completa en los talleres de
mantenimiento de las empresas mineras.
Los objetivos de programar las actividades de MP son:
• Eliminación de retrasos (entre trabajos).

• Incremento de la disponibilidad mecánica.
• Planificación del equipo para las reparaciones.
• Planificación de los materiales para la reparación.
• Planificación de la mano de obra.
• Coordinar con el cliente.
• Eliminar viajes adicionales.
• Simplificar la programación.
• Disminuir la improvisación.
Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que

contribuyan a restaurar el estado teórico. Hay que distinguir dos
33
tipos de reparaciones: reparación planificada y reparación no
planificada.
Los tiempos en reparaciones planificadas son aquellas actividades

de mantenimiento y de reparaciones que son programadas en su
ejecución por el área de mantenimiento respectivo.
Los tiempos en reparaciones no planificadas corresponden a las

paradas intempestivas del equipo durante el tiempo operativo
(mantenimiento correctivo), estas fallas no son detectadas en su
debido momento a falta de un Programa de Mantenimiento
Preventivo y Predictivo bien implementado. Las fallas o demoras
mecánicas no planificadas pueden también ser originados por la
mala operación del equipo o causadas por accidentes de trabajo
como, por ejemplo, la caída de rocas que provoquen la rotura del
parabrisas del camión.
Corresponde al área de mantenimiento llevar el control de tiempo

clasificados en demoras mecánicas planificadas y no planificadas;
establecer indicadores de tiempo de mantenimiento no planificado
a fin de minimizar estas demoras, puesto que, estos tiempos son
las que afectan con mayor frecuencia la eficiencia de los equipos
durante la operación minera. Por ejemplo: la rotura de una
manguera hidráulica de un equipo de carguío durante el tiempo
operativo paraliza toda la flota de camiones, en ese momento los
34
camiones pasan a tiempo stand by operativo por falta de equipo,
este tiempo es considerado tiempo en demoras operativas.
Gráfico 2 Actividades de las Demoras Mecánicas
D I ST R I B U C I ON D E T I E M P OS E N D E M OR A S M E C A N I C A S
( t dm)
45
40
35
30
25
20
15
10
0
Si st ema mot or Si s t ema Si s t ema Si s t ema Ser v i c i o Si s t ema Cabi na M ant eni mi ent o Ot r os
f r enos sus pens i ón r ef r i ger ac i ón c ombus t i bl e l l ant as pr ogr amado
ACT IV IDADES
En gráfico N° 2, se muestra el resultado del control de las demoras mecánicas

clasificadas por componentes.
INDICADORES DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
DISPONIBLIDAD MECANICA (DM).

El factor de disponibilidad mecánica (DM) es el indicador de
comportamiento clave (KPI) que se utiliza para calificar la gestión
del área de mantenimiento de una empresa
El objetivo del área de mantenimiento mecánico es garantizar la

disponibilidad mecánica en forma sostenida para las
actividades productivas en los niveles más altos.
35
La disponibilidad mecánica depende de una serie de factores entre
ellos tenemos:
- Antigüedad del equipo: a mayor tiempo de uso del equipo, se

incrementarán los tiempos en reparaciones y la frecuencia del
cambio de componentes, originadas por el desgaste y el
tiempo de vida de las mismas.
- Planificación del mantenimiento preventivo y predictivo: que

permiten establecer la fecha de la parada del equipo y el
tiempo que va demorar su reparación. Esta parte del proceso
nos conduce a contar con los repuestos y/o componentes para
la fecha prevista.
- Grado de implementación de los talleres de mantenimiento con

equipos e instrumentos adecuados que permitan ejecutar los
trabajos de manera eficiente.
- Contar con personal calificado y motivado en el área de

mantenimiento.
- Contar con operadores capacitados, involucrados con el

cuidado y conservación de los equipos durante la actividad
productiva.
36
- Desarrollo del Programa de Mantenimiento Predictivo en los
equipos que permitan reducir las demoras o reparaciones
correctivas de éstos durante las horas operativas, entre otros
factores.
(T p − t dm ) Td
DM = DM =
(T p ) Tp
(Tef + tdo + tdno )

DM =
(Tef + tdo + tdno + tdm )
Donde:
Tp Tiempo programado.
tdm Tiempo en demoras mecánicas.
Td Tiempo disponible.
tdo Tiempo en demoras operativas.
tdno Tiempo en demoras no operativas.
Tef Tiempo efectivo.
La disponibilidad mecánica (DM) es el indicador que cuantifica el

porcentaje de tiempo que será destinado para las actividades
operativas.
Para el control de reparaciones y mantenimiento de los equipos es

recomendable registrar los tiempos utilizados en: mantenimiento o
reparaciones planificadas; mantenimiento o reparaciones no
planificadas (agrupados por componentes de los equipos); de
37
manera que esta información sea empleada en la evaluación de la
calidad de gestión del área de mantenimiento y de los operadores,
así como para evaluar el estado del equipo y tomar la decisión de
darles de baja, de ser el caso, en su debido momento.
Según el Sistema de Control de Tiempo Actual (SCTA), la

disponibilidad mecánica se calcula de la siguiente manera:
(Tt − R)
DM =
Tt
Donde:
Tt Tiempo total.
R Tiempo en reparaciones
Los mecánicos utilizan este mismo concepto pero detallan las
actividades de mantenimiento de la siguiente forma:
(Tt − THIM ) (Tt − (THMP + THMC)

DM = DM =
Tt Tt
Donde:
Tt Tiempo total o tiempo calendario.
THIM Total horas de intervención por mantenimiento.
THMP Horas en mantenimiento preventivo.
THMC Horas en mantenimiento correctivo.
Para actualizar esta fórmula a los conceptos del Sistema de

Control de Tiempos Total (SCTT) propuesto, el tiempo total o
38
tiempo calendario debe ser remplazado por el tiempo programado
(Tp), de esta manera la disponibilidad mecánica se expresa de la
siguiente manera:
(T p − (THMP + THMC )
DM =
Tp
Donde:
DISPONIBILIDAD FÍSICA (DF).

Es el tiempo por el cual la máquina es capaz de realizar la
actividad productiva respecto al tiempo disponible y al tiempo no
programado.
Td (Tef + t do + t dno )
DF = DF =
Td + Tnp (Tef + t do + t dno + Tnp )
Los indicadores de confiabilidad sirven para determinar la

probabilidad de que los equipos funcionen el mayor tiempo posible
sin fallas, tenemos:
TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (MTBF) (Mean Time

Between Failure)
Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es
significativo con respecto al tiempo de operación (sistemas
reparables).
N º horas de operación
MTBF =
N º de paradas correctivas
39
TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACIÓN (MTTR) (Mean Time
To Repair)
Tiempo total de reparaciones correctiva
MTTR =
N º de reparaciones correctivas
DISPONIBILIDAD INHERENTE (DI).

Esta disponibilidad depende sólo del diseño del equipo. Se expresa
de la siguiente manera:
MTBF
DI =
MTBF + MTTR
Donde:
DI Disponibilidad inherente
MTBF Tiempo promedio entre fallas
MTTR Tiempo promedio para reparación
TIEMPO DISPONIBLE (Td).

Es el tiempo durante el cual, los equipos o maquinarias se
encuentran operativas y listas para ser utilizados en la actividad
productiva. Durante el tiempo disponible, el equipo pasa a la
administración del área operativa
Si el equipo se encuentra disponible, éste debe pasar al área

operativa para ser utilizado en la actividad productiva, pero de no
ser necesario en la operación, el equipo pasa a tiempo no
programado (Tnp) asignándole el código de stand by programado.
De esta manera no es afectado al factor de disponibilidad
40
mecánica (DM), tampoco al factor de utilización de operaciones
mina.
El tiempo disponible está conformado por el tiempo operativo (To) y

el tiempo en demoras no operativas (tdno)
Td = T p − t dm Td = To + t dno
Donde:
To Tiempo operativo
tdno Tiempo en demoras no operativas
TIEMPO OPERATIVO (To).
Es el tiempo destinado a realizar la actividad principal de un

proceso productivo y se encuentra constituido por: el tiempo
efectivo (Tef) y las demoras operativas (tdo). Durante este tiempo el
equipo se encuentra funcionando, por lo que el tiempo operativo
(To) será equivalente a las horas máquina (HM).
To = Td + t dno
DEMORA NO OPERATIVA (Tdno).

Durante las demoras no operativas, el equipo está disponible, pero
no se encuentra funcionando debido a que el operador se
encuentra en refrigerio, o el personal se encuentra recibiendo
41
entrenamiento y/o charlas técnicas, o bien el equipo se encuentra
paralizado por factores externos durante el tiempo disponible. En el
Sistema de Control de Tiempo Actual (SCTA) estas demoras no
están diferenciadas adecuadamente.
Gráfico 3 Actividades del Tiempo no Operativo
DISTRIBUCION DE TIEMPOS EN DEMORAS NO

OPERATIVAS
(tdno)
80
60
40
20
0
Ref riger io ext endido Dict ado de char las Inspección de segur idad Descanso r eglament ario
A C T I VI D A D ES
FACTOR DE UTILIZACIÓN DE TIEMPO OPERATIVO.
(Td − t dno )
UO =
Td
El factor de utilización de tiempo operativo (UO) es el factor que

indica el grado de organización y control de la administración de las
operaciones de minado.
El tiempo operativo (To) está conformado por: el tiempo efectivo

(Tef) y el tiempo en demoras operativas (tdo), también se define el
42
Tiempo Operativo como la suma del tiempo productivo y tiempo
improductivo.
To = Tef + t do
Donde:
tdo Tiempo en demoras operativas
Tef Tiempo efectivo
TIEMPO EFECTIVO (Tef).

El tiempo efectivo es el tiempo principal de la actividad productiva
Tef = To − t do
TIEMPO EN DEMORAS OPERATIVAS (tdo).

Está constituido por los tiempos improductivos de los equipos,
originadas por la secuencia de las operaciones unitarias. Durante
este tiempo los equipos mineros se interrelacionan cumpliendo
diversas actividades productivas (ejemplo: pala espera camión -
camión espera pala).
Las demoras operativas están relacionadas con la gestión del

tiempo operativo de parte de los operadores, es decir dependen del
grado de la planificación de las operaciones, las condiciones
geológico mineras, así como de la dirección y control de las
operaciones de mina.
43
Gráfico 4 Actividades de las Demoras Operativas
DISTRIBUCION DE DEMORAS OPERATIVAS

(Tdo)
60
50
TIEMPO (%)
40
30
20
10
0
ia
ue
a
o
o
na
e
a
la
ua
a
lo
di
p
ar
di
nt
l
d
or
ib
ol
pa
nq
ui
zo
ar
ar
ag
f re
sp
ar
ad
st
At
eq
gu
gu
ra
gu
ra
bu
ra
di
de
nc
al
ar
ro
pe
ot
al
or
al
m
de
ha
po
lta
ot
y
fin
f in
es
co
p
o
na
c
ip
ui
to
Fa
de
o
y
po
de
en
n
ip
eq
qu
ar
ui
ió
ci
qu
ui
áq
ep
am
ra
o
ni
nt
do
eq
nt
le
o
ri
m
R
pe
ie
d
sla
C
ie
bo
de
am
o
la
de
Es
cim
od
a
as
.l a
i ro
az
Tr
eo
om
Tr
te
az
pl
et
qu
as
Ac
pl
es
R
he
Ab
es
rd
D
Po
ACTIVIDADES
FACTOR DE UTILIZACIÓN EFECTIVA (UE).

Es el indicador de comportamiento clave (KPI) de la organización y
control de la operación de la mina.
To − t do Tef
UE = UE =
To To
El tiempo efectivo (Tef) está constituido por el tiempo neto de

operación (tno) y tiempo en operaciones auxiliares (toa).
Tef = Tno + Toa
El tiempo en operaciones auxiliares (toa) está conformado por el

tiempo en operaciones auxiliares entre el ciclo de operación (toac) y
el tiempo en preparación y finalización de las operaciones (toapf).
44
Toa = (t oac + t oapf )
Donde:
Toa Tiempo en operaciones auxiliares.
toac Tiempo en operaciones auxiliares dentro del ciclo
de la actividad productiva.
toapf Tiempo en preparación y finalización de la
Actividad productiva.
EFICIENCIA TOTAL (UT).

Es la relación del tiempo efectivo respecto al tiempo total. Este
factor califica en forma integral la gestión del tiempo total en la
actividad productiva de los equipos. Este factor cuantifica el
porcentaje de tiempo total empleado en las actividades netas de
operación y en operaciones auxiliares, es decir, califica cuanto
tiempo es aprovechado en el proceso productivo.
UT = UPxDMxUOxUE
Tef
UT =
Tt
45
6.0 SISTEMA DE CONTROL DE TIEMPO TOTAL
A partir de los conceptos mencionados en el esquema de

distribución de tiempo total, en la ilustración N° 4 se muestran los
sistemas de distribución de tiempo total desarrollado en el presente
estudio denominado “Sistema de Control de Tiempo Total”
(SCTT), comparado con el Sistema Control de Tiempo Actual
(SCTA) que muchas empresas actualmente utilizan como estándar
en el control de tiempos.
El “Sistema de Control de Tiempo Total” (SCTT) consiste en la

clasificación del tiempo calendario (Tt) y la Interdependencia de las
actividades en el proceso productivo.
Los indicadores, o factores de eficiencia, determinados en las

diferentes fases de distribución del tiempo total sirven para evaluar
la gestión del tiempo de trabajo en los diferentes niveles de gestión
del aparato productivo de una determinada empresa.
El “Sistema de Control de Tiempo Total” (SCTT) sirve para la

evaluación de indicadores claves de eficiencia y rendimiento tanto
de equipos individuales como en la evaluación de flotas de los
diferentes tipos de equipos.
La implementación del “Sistema de Control de Tiempo Total”

(SCTT) consiste en el establecimiento de criterios y conceptos que
46
sean adoptados como sistema de control de tiempos estándar,
además de servir de referencia comparativa para la gestión del
tiempo de trabajo entre las diferentes empresas del sector minero.
Ilustración 4 Sistema de Control de Tiempo
47
En el Cuadro N° 1 se muestra la distribución de tiempos y
movimientos típico, que sirven para determinar los factores de
utilización de acuerdo al sistema de control de tiempo total (SCTT)
propuesto, en comparación al sistema de control de tiempo actual
(SCTA).
CUADRO 1 Distribución del Tiempo Total y Cálculo de Factores de

Disponibilidad
Cálculo de Factores de Utilización del Tiempo Total, utilizando datos obtenidos en

base a estudios de tiempos.
Entre los Sistemas de Clasificación de Tiempos, muchas empresas

utilizan también la clasificación de tiempos para el control de
disponibilidad y utilización que se muestra en el Cuadro N° 2.
48
CUADRO 2 Distribución de Tiempo Según Clasificación
Convencional
(To + D p + Dnp + S tan d + C amt ) (Tt − Fmec − Fele − I nsp − PM )

DM = DM =
Tt Tt
To
U=
(To + D p + Dnp + S tan + C amt )
To
UD = DM × U UD =
Tt
Donde:
DM Disponibilidad Mecánica.
U Utilización.
UD Uso de Disponibilidad
En el Cuadro N° 2, el tiempo en demoras programadas y no

programadas se refieren a las demoras operativas y no operativas
(según nuestra clasificación). En esta clasificación no existen los
tiempos no programados (Tnp).
49
En el Cuadro N° 3, se detallan las actividades según la clasificación
del sistema de control de tiempo total (SCTT), donde se incluye
el patrón de planificación.
En la ilustración N°5, se muestra la distribución de las actividades

agrupadas en: demoras operativas y demoras mecánicas,
planificadas y no planificadas, según el Sistema de Control de
Tiempo Total (SCTT) propuesto.
CUADRO 3 Distribución de Tiempo Total por Actividades
En Cuadro N°3, se muestra las principales actividades correspondientes al sistema

de distribución del tiempo total en la actividad productiva según la clasificación del
tiempo total propuesto en el estudio.
50
Ilustración 5 Distribución del Tiempo Total y las Demoras y Planificadas y no
Planificadas
51
7.0 UTILIZACIÓN DEL TIEMPO TOTAL EN ALGUNAS
EMPRESAS
En el Cuadro N° 3, se muestra el resumen de la distribución de

tiempos y los factores de disponibilidad de la flota de equipos de 4
empresas, cuya información ha sido evaluada en diferentes
periodos de operación. De los resultados se establece:
La flota de la empresa N° 4, muestra que los índices de utilización

de tiempos son mucho más altos en comparación a los índices de
las otras tres empresas (UT=56%). En el momento de evaluar la
gestión del tiempo en las operaciones de ésta empresa, el control
de las operaciones no se realizaban mediante el sistema de
dispach si no mediante comunicación por radio, como en las otras
3 empresas analizadas. Los resultados de la empresa N°4 serán
considerados como indicadores óptimos en la evaluación de los
resultados de la gestión de tiempos de las otras 3 empresas.
EMPRESA N°1.
El resumen de la gestión de los tiempos de la empresa N°1
corresponde al resultado mensual del control del tiempo total. El
factor de utilización total (UT) de 35%, pertenece al segundo mes
de haber implementado el sistema de control de tiempo total
(SCTT), el segundo resultado corresponde al tercer mes de
implementación. Como se observa, la utilización del tiempo total
(UT) al tercer mes se ha incrementado de 35% a 44%, debido al
52
sinceramiento de la distribución del tiempo y a la mejora del control
de las operaciones basadas en el planeamiento y supervisión del
uso adecuado del tiempo total.
Durante los tres primeros meses de haber implementado el sistema

de control de tiempo total (SCTT), se ha logrado el incremento del
uso del tiempo disponible en 25.7 % lo que significó una
disminución de los costos de minado de US$ 58,564 dólares
americanos.
Si estos resultados se comparan con los resultados de la empresa

N°4, que sirve de referencia como indicadores óptimos, se espera
mejorar la gestión del tiempo total (UT) en la empresa N° 1 hasta
en 27.3%, lo que significaría un ahorro de US$128,412 dólares
americanos sin mayores inversiones.
EMPRESA N° 2.
Los resultados de los indicadores de eficiencia de la empresa N° 2
corresponden a la evaluación de la gestión de tiempos del año
1994. El factor de utilización de tiempo total (UT) de las flotas,
muestra que sólo el 33 % del tiempo total se ha utilizado en las
operaciones productivas. Los diferentes indicadores muestran que
la empresa ha estado trabajando con equipos de baja eficiencia
(ejemplo: la utilización total más baja corresponde a equipos de
perforación, en este periodo se utilizaron perforadoras neumáticas
tipo track drill cuyas demoras operativas son altas debido a la baja
53
disponibilidad de estos equipos por su antigüedad y la baja
utilización del tiempo programado (UP) que correspondía a la
política de la gestión del tiempo no programado de parte de la alta
gerencia.
EMPRESA N° 3.
Los indicadores claves de la gestión del tiempo total
correspondiente a la empresa N°3, se refieren a los resultados de
los año 1996 y 2004, respectivamente.
En 1996 la utilización total (UT) fue de 27%, debido

fundamentalmente a la baja utilización del tiempo programado (UP)
y a la baja disponibilidad mecánica (DM); en ese entonces se
empleaban equipos antiguos que continuamente se malograban.
El año 2004 el factor de utilización del tiempo programado (UP) se

ha incrementado ligeramente, mejorando la disponibilidad
mecánica (DM) y la utilización efectiva (UE); el incremento de 27%
a 37% de la utilización total (UT) en 8 años es muy poco, lo que
significa que esta empresa tiene oportunidades de mejora en la
utilización del tiempo total en 69.7% con referencia a los
indicadores de la empresa N° 4.
De los estudios realizados se llegó a establecer que con la mejora

de la gestión del tiempo total se logró disminuir los costos de
operación mina en 5% a 15% sin incremento de inversión.
54
Existen oportunidades de mejora en la utilización del tiempo de
trabajo en los diferentes niveles de gestión en las empresas, lo que
corresponde a cada uno de los líderes a identificar las
oportunidades de mejora: clasificarlas, medir, controlar y plantear
soluciones.
CUADRO 4 Distribución de Tiempo de Trabajo y Factores de

Disponibilidad
55
8.0 PERFORACIÓN Y VOLADURA EN OPERACIONES A TAJO
ABIERTO.
8.1 OBJETIVO.
Las operaciones de perforación y voladura tienen por objetivo

garantizar el abastecimiento de mineral y desmonte disparado en
forma sostenida para su extracción, acorde con el plan de minado
establecido garantizando homogeneidad y buena fragmentación
del material.
8.2 SECUENCIA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
Para evitar que los trabajos de perforación y voladura dependan de

las operaciones de carguío y transporte, durante el planeamiento
se considera mantener material en proceso de voladura en tres
etapas (Ilustración N° 5).
- Zona de material roto en proceso de carguío (1).

- Zona de material roto listo para el carguío (2).
- Zona en proceso de perforación (3).
Según la escala de producción de la mina, en el planeamiento a

corto y mediano plazo se prevé que el mineral roto listo para la
extracción satisfaga la producción de 5 a 15 días sin haber disparo,
además el programa de minado debe asegurar mineral y desmonte
expuesto para una producción estimada de 3 a 6 meses.
56
Este tipo de planificación garantiza no sólo la independencia de los
trabajos de perforación y voladura respecto a las operaciones de
carguío y transporte, además, asegura trabajo continuo en la
perforación y el carguío.
La preparación de la zona de perforación empieza con la limpieza

de la cresta y el pie de los bancos, así como la nivelación de la
superficie del terreno.
El tiempo de preparación de la zona de perforación puede ser

relativamente corto o bien puede prolongarse mayor tiempo. La
reducción de este tiempo depende del cronograma de ejecución en
forma secuencial, determinando el inicio y el tiempo de duración de
cada actividad.
La perforación, propiamente dicha, se inicia una vez que en la zona

de perforación se haya replanteado la malla de perforación de
acuerdo al diseño de voladura, manteniéndose los accesos a la
zona de operación de acuerdo a los parámetros de diseño del tajo
abierto (parámetros operacionales).
En las operaciones mineras donde los equipos de perforación

están implementados con navegadores satelitales, la perforadora
se dirige al punto de perforación por posicionamiento satelital
proporcionándose al equipo, previamente, la malla de perforación.
57
Ilustración 6 Secuencia de Programación de Perforación y
Voladura
3 2
α β
α Angulo de talud operacional 1 Zona en proceso de carguío

β Angulo de talud final 2 Zona listo para carguío
Ancho de minado 3 Zona en proceso de perforación
8.3 PARAMETROS DE MINADO.
Los principales parámetros de perforación y voladura se muestran

en la Ilustración N°6.
58
Ilustración 7 Parámetros de la Zona de Perforación
A
Hb
A β
C D E W
B F
A - Ancho de minado
F - Zona de operación
B - Proyección de disparo
δ - Angulo de resistencia interna
C - Distancia de seguridad β - Angulo de talud de banco
D - Espacio entre vías de acceso
Hb - Altura de banco
E - Vía de accesoo
8.4 FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN
La perforación es un proceso laborioso y de alto costo, que

consiste en la preparación de huecos o taladros en el macizo
rocoso para efectuar la voladura.
La eficiencia de perforación se determina en base a la perforación,

y depende de los siguientes factores:
• Capacidad de penetración a las rocas por acción de la

broca (factor principal) que está dada por: la presión axial,
velocidad de rotación, y la evacuación del detritus durante
la perforación.
• Tipo y forma de la broca.
59
• Método de acción en el fondo del taladro (percusión,
rotación y roto percusión, etc).
• Esfuerzo y velocidad de acción con la que se actúa sobre
el taladro.
• Diámetro del taladro.
• Profundidad de perforación.
• Velocidad de expulsión de detritus.
• Organización y escala de producción de la voladura.
Estos factores constituyen los parámetros tecnológicos de la

perforación, sobre todo se eligen estos parámetros según la
perforabilidad de las rocas. Por otro lado, la perforabilidad de las
rocas en gran medida depende de la forma que tienen las brocas,
entre otros factores, hallándose de esta manera la capacidad de
triturar la roca en el fondo del taladro.
8.5 CARACTERÍSTICAS DE LA PERFORABILIDAD DE LAS

ROCAS.
La perforabilidad de las rocas es el indicador físico técnico que

sirve para comparar la calidad de las rocas a la penetración
durante la perforación. La velocidad de penetración (Vp) hallado
para las condiciones concretas del terreno perforado, con un tipo y
modelo de perforadora, sirve para determinar la eficiencia del
equipo de perforación.
60
Estudios de perforabilidad realizados en brocas de 12 ¼” de
diámetro en relación a la resistencia de compresión simple de las
rocas, en diferentes litologías de rocas, ha permitido elaborar el
Cuadro N°5, donde se establece la relación de la velocidad de
perforación y la resistencia compresiva de las rocas.
Cuadro 5 Relación de Velocidad de Penetración Vs. Resistencia de

Compresión Simple
En la búsqueda de parámetros que sirvan para analizar las

diferentes velocidades de perforación en diferentes tipos de roca,
se ha hallado el factor denominado factor de Pull Down, que es la
relación de Pull Down / RPM, expresado en ( Lb / pulg2 ) / RPM.
Este factor no tiene sentido físico, solo es un número obtenido de
dividir la presión con que se ejerce en la barra de perforación sobre
las revoluciones por minuto.
61
Se ha establecido que el incremento de velocidad de penetración
está en relación directa con el incremento de factor de Pull Down;
es decir, cuando se incrementa el Pull Down y se mantiene
constante las revoluciones por minuto, se incrementa la velocidad
de penetración. (ver gráfico Nº 5). Esta relación de alguna forma
está relacionada con el tipo de roca clasificada por la capacidad de
penetración.
Gráfico 5 Curva Característica de Velocidades de Penetración

Durante la Perforación
1.00 0.87
y = 0.083x + 0.505
Penetración (m/min)
0.90 0.87 0.87 0.77
Velocidad de
Factor de Pull Down
0.80 0.79 0.67

0.70 0.7 0.54 0.57
0.52
0.60 0.45 0.47 0.47
0.54
0.50 0.37
y = 0.063x + 0.259
0.40 0.26 0.27
0.30 0.17
0.20 0.07
0.10 -0.03
1 2 3 4 5
Proyectos
Velocidad Factor Pull Dow n
Si se perfora una roca homogénea poco fracturada estaremos

aplicando mayor presión en la barra, en tanto, el factor Pull Down
se incrementa, obteniéndose mayor velocidad de penetración.
En el gráfico Nº 6, se clasifica las rocas por su perforabilidad

relacionado con el factor Pull Down.
62
De acuerdo a esta clasificación de perforabilidad, las rocas se han
agrupado por su litología de mayor predominancia (Cuadro N° 6),
Gráfico N° 6.
Cuadro 6 Velocidades de Penetración Durante la Perforación
Gráfico 6 Coeficiente de Correlación Factor Pull Down – Velocidad

de Penetración
0.6
0.54
0.52
0.5
0.47
Factor - Pull Down
0.45
0.4
0.3
0.26 y = 0.7793x - 0.1396
0.2 R2 = 0.9440
0.1
0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Velocidad de Penetración
En el cuadro Nº 4 y el gráfico Nº 7, se resume las velocidades de

perforación por el tipo de roca, por su litología. Estos datos
corresponden a diferentes factores por lo que se puede utilizar con
fines de clasificación de rocas por el criterio mineralógico.
63
Gráfico 7 Clasificación de las rocas por el factor de Pull Down
La perforabilidad de las rocas puede ser determinada también,

mediante la siguiente fórmula empírica.
R perf = 0.007 × (σ c + σ t ) + 0.7γ
Donde:
Rperf Perforabilidad
σc Resistencia límite de la roca a la compresión
σt Resistencia límite de la roca al corte
γ Peso específico de la roca.
Las rocas por su perforabilidad se clasifican en 25 categorías y se

sub dividen en cinco clases.
64
Cuadro 7 Clasificación de las rocas por su perforabilidad
8.6 PARÁMETROS DE PERFORACIÓN
El éxito de una buena voladura depende de una adecuada

ubicación de los puntos de perforación en el terreno, con base al
diseño previo de la malla de perforación, para las condiciones
geomecánicas específicas de la zona de perforación.
Ilustración 8 Parámetros de Voladura
a b
a´ a´´
Lt
Hb
α Lc
Lp
β
a a Ls
W
W Línea de menor resistencia Lp Longitud de taladro

a Bourden entre filas Lc Longitud de carga
a´ Bourden en la primera fila Lt Longitud de taco
b Espaciamiento β Angulo de talud de banco
Hb Altura de banco ∝ Angulo de inclinación de taladro
65
8.6.1 PARTICULARIDADES DE LOS TRABAJOS DE
PERFORACION EN TALUDES DE BANCO INCLINADOS.
En la mayoría de los casos, cuando el ángulo de talud de banco es

mayor a 85º, el bourden se determina de acuerdo a los cálculos de
la malla de voladura de taladros verticales, en estos casos el
bourden no debe ser mayor que el bourden máximo permisible
(Wmax) para cada tipo de roca.
A ≤ Wmax
En rocas estrato ligados, donde las estratificación de las rocas son

paralelas al talud de bancos, el talud del banco resulta muy
inclinado (entre 65º - 75º). En estos casos el talud del banco no es
favorable para la perforación vertical del taladro (Ilustración N° 8).
Para reducir la línea de menor resistencia (W) en el pie del banco,

se perforan taladros inclinados, a fin de reducir el bourden en la
primera fila.
Conociendo la línea de menor resistencia (W), ángulo de talud del

banco (β), altura del banco (Hb) y ángulo de inclinación del taladro
a perforar (α), es posible determinar la distancia de la cresta al
primer taladro (bourden) mediante la siguiente fórmula.
1 1
a' = W + ( ) Lt − ( )H b
tagα tagβ
66
Donde:
Hb - Altura del banco.
Lt - Longitud del taladro.
lsp - Sobre perforación.
W - Línea de menor resistencia.
α - Ángulo de inclinación de taladro.
β - Ángulo de talud del banco.
a - Distancia de la cresta del banco al taladro.
8.7 DETERMINACIÓN DE LA MALLA DE PERFORACIÓN
Los factores principales que restringen la ampliación de la malla de

perforación son:
• Requerimiento de longitud mínima de taco (Lt).
La longitud de taco (Lt), se puede estimar mediante la siguiente

expresión empírica:
Lt = [10 − 15]× d t
Donde:
Lt Longitud de taco, m.
dt Diámetro de taladro, m.
• Línea de menor resistencia límite al pie del banco.
67
• Diámetro de taladro.
• Capacidad de frialdad de la roca (capacidad de rotura).
En la determinación de la malla de perforación, tiene especial

importancia el cálculo de la línea de menor resistencia (W) al pie
del banco.
8.7.1 LÍNEA DE MENOR RESISTENCIA MÁXIMO PERMISIBLE

(Wmax)
El límite máximo permisible de la línea de menor resistencia se

puede determinar mediante la fórmula empírica:
Ke
Wmax = 53K t × d t × A × ×n
γ
Donde:
Kt Capacidad de rotura de las rocas
DESCRIPCIÓN Kt
Rocas muy competentes 1.0
Rocas medianamente competentes 1.1
Rocas poco competentes 1.2
dt Diámetro del taladro, m.

A Densidad de carga del explosivo: para ANFO= 840
Kg./m3
Ke Coeficiente de equivalencia del explosivo.
γ Densidad de la roca.
68
b
n=
W
DESCRIPCIÓN n
Rocas de baja frialdad 1.1 – 1.2
Rocas de frialdad media 1.0 – 1.1
Rocas de frialdad alta 0.85 – 1.0
b Espaciamiento, m.
W Línea de menor resistencia, m.
Ilustración 9 Polígono de Perforación Antes y Después de la

Voladura
Ilustración 10 Levantamiento Topográfico Antes y Después de la

Voladura
69
8.8 ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA.
En la explotación minera a cielo abierto los trabajos de perforación

y voladura son las operaciones unitarias más importantes, por lo
que la organización y control de las diferentes actividades
requieren de especial atención, exigiéndose el empleo de
modernas formas de trabajo con la finalidad de maximizar la
eficiencia de los equipos de perforación en concordancia con las
operaciones de carguío y acarreo.
En la distribución del tiempo total (Tt) respecto al proceso

productivo, el tiempo operativo (To) se divide en tiempo en demoras
no operativas (Tdo) y tiempo efectivo (Tef)
El tiempo efectivo (Tef), denominado también tiempo productivo,

está destinado a la ejecución de la actividad productiva.
Ilustración 11 Distribución de Tiempo Total Óptimo en Perforación
DISTRIBUCION DE TIEMPO TOTAL

ESTUDIO DE TIEMPOS DE PERFORADORAS
5%
15%
3%
60%
17%
(tnpro) (tdm) (tdno) (tdo) (tef)
70
8.9 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO OPERATIVO EN
PERFORACIÓN.
El tiempo operativo (To) está conformado por el tiempo en inicio y

finalización de las operaciones (tifo), tiempo efectivo (Tef) y tiempo
en demoras operativas (tdo). En la ilustración Nº 12 se muestra en
detalle los componentes del tiempo operativo.
La reducción de tiempos en demoras operativas (Tdo) estará dada

en la medida que exista una adecuada planificación y
programación de las actividades de perforación, tales como: la
distribución de las órdenes de trabajo al personal en forma rápida,
clara y sencilla (evitando demoras en el desplazamiento de los
perforistas a la zona de perforación), así como, procurando el
mínimo desplazamiento de los equipos al inicio y finalización de la
jornada de trabajo.
To = Tef + t pfo + t do
Donde:
To Tiempo operativo
tdo Tiempo en demoras operativas
tpfo Tiempo de preparación y finalización de operación
Tef Tiempo efectivo
Las actividades productivas están constituidas por los tiempos en

actividades de preparación y finalización de la jornada de trabajo
(tpfo) y el tiempo efectivo (Tef)
71
Ilustración 12 Distribución del Tiempo Operativo de Perforación
Tiempo operativo
To
Tiempo de
Tiempo efectivo Tiempo en demoras
preparación y
T ef operativas
finalización de la
tdo
operación
tpfo
Tiempo neto de Tiempo en

operación operaciones
tno auxiliares
toa
Demoras Demoras Demoras Demoras

relacionadas a las relacionadas a las relacionadas a las relacionadas a la
operaciones actividades de fallas repentinas dirección y
auxiliares inicio y finalización de los equipos organización de las
de las operaciones operaciones
To = tpfo + tno + toa + tdo
8.9.1 ACTIVIDADES PRODUCTIVAS DE PERFORACIÓN
Las actividades productivas de perforación están constituidas por:

el tiempo en preparación y finalización de operación, operaciones
auxiliares, y las operaciones netas de perforación.
Ilustración 13 Principales Actividades del Tiempo Productivo en

Perforación
Tiempo en preparación y Tiempo efectivo (Tef)

finalización de jornada de TIEMPO EN CICLO DE PERFORACIÓN
Operación neta de
trabajo Operaciones auxiliares
perforación
(tpfo) (toa)
(tnp)
Revisión del equipo para el Desplazamiento de taladro a Perforación neta
arranque taladro
Arranque y calentamiento del Nivelación de la perforadora
equipo Plegamiento de las gatas
Desplazamiento al primer Izaje de las barras
taladro Barrido de detritos
Acomodo del equipo al finalizar
la guardia
72
El tiempo en preparación y finalización del turno de perforación
(Tpfo) si bien es parte complementaria de la operación de
perforación, es también parte integral de la organización del trabajo
de perforación en el tajo abierto.
El grado de organización de las actividades de preparación y

finalización de las operaciones de perforación del turno de trabajo,
así como el planeamiento de la perforación en el tajo abierto, se
pondrá de manifiesto no sólo en las demoras operativas, también,
se reflejarán en el incremento o disminución del tiempo en
preparación y finalización del turno de perforación.
Las operaciones en ciclo de perforación, es el tiempo que se

emplea en las operaciones auxiliares (toa) y la perforación neta (tnp).
Las operaciones auxiliares son actividades complementarias del
ciclo de perforación que dependen del grado de mecanización de
los equipos de perforación y destreza del operador. Estas
operaciones pueden ser optimizadas en base a estudios de
tiempos.
La operación neta de perforación es la actividad de perforación

propiamente dicha, depende de la perforabilidad de las rocas. El
tiempo empleado en perforación se denomina tiempo neto de
perforación.
73
Las operaciones del ciclo de perforación constituyen las
actividades productivas del proceso de perforación y se denomina
tiempo efectivo de trabajo (Tef).
Tef = t pfo + t cp Tef = t pfo + (t oa + t np )
t pfp = (t pf 1 + t pf 2 + t pf 3 + t pf 4 )t pfo + tcp
Donde:
Tpf Tiempo de preparación y finalización del trabajo.
Tcip Tiempo de ciclo de perforación.
toa Tiempo en operaciones auxiliares.
tnp Tiempo neto de perforación.
tpf1 Tiempo de traslado del equipo al inicio de guardia.
tpf2 Tiempo de acomodo y arranque del equipo.
tpf3 Tiempo de desplazamiento al 1er. taladro.
tpf4 Tiempo en acomodo del equipo al finalizar el turno.
El tiempo efectivo del ciclo de perforación (Tef) es la hora neta de

operación (Tcip)
Tef = t oa + t np
toa = (tniv _ per + t ple _ ga + ttras + ti _ barr + tbarr )
74
Donde:
tniv-per Tiempo de nivelación de la perforadora.
tple-ga Tiempo de plegamiento de las gatas.
ttras Tiempo de desplazamiento de taladro a taladro.
ti-barr Tiempo de isaje de barras.
tbarr Tiempo de barrido y rectificación de taladro.
El tiempo improductivo está constituido por los tiempos en demoras

operativas (tdo)
Ilustración 14 Distribución Porcentual del Tiempo Efectivo en

Perforación
Datos del Estudio de Tiempos de Equipos de Perforación D90KD Drilltech, diámetro

de broca 9 7/8 y en rocas de perforabilidad media.
75
8.10 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE
PERFORACIÓN
La elaboración del plan de perforación consiste en determinar la

capacidad productiva del equipo de perforación durante la jornada
de trabajo. La capacidad productiva de un equipo de perforación
consiste en perforar una cierta cantidad de taladros, o metros de
perforación, en una unidad de tiempo. A la capacidad productiva se
le denomina también rendimiento de perforación. Se conoce dos
tipos de rendimiento de equipos:
• Rendimiento Técnico.
• Rendimiento de Explotación.
8.10.1 RENDIMIENTO TECNICO DE PERFORACIÓN (Qtp).
Se determina como el promedio ponderado de la utilización del

equipo en las condiciones concretas, teniendo en cuenta los
tiempos en las operaciones de preparación y finalización (Tpf) y los
tiempos en ciclo de perforación (Tcp).
En muchos casos, para determinar la perforabilidad de las rocas,

se puede emplear el factor tiempo en perforación neta.
Con mucha aproximación se pueden emplear el tiempo en

operaciones auxiliares y el tiempo neto de perforación, por metro
76
de taladro, como una constante para determinadas condiciones de
perforabilidad de las rocas y tipo de perforadora a emplearse.
En este caso, el rendimiento técnico por guardia será:
H ef
Qtp = 60 ×
(t 'np +tóa )
Donde :
t’oa Tiempo en operaciones auxiliares en un metro de
taladro, min.
t’np Tiempo neto de perforación en un metro de taladro,
min.
El tiempo de perforación neta de un metro de taladro (t’np) está

dado por:
1
tńp =
Vp
Donde:
Vp Velocidad de perforación, m/min.
En base a estudios de tiempos para un determinado equipo y

modelo de perforadora se puede determinar el tiempo neto de
perforación (Tnp) y tiempo en operaciones auxiliares (toa) en un
metro de taladro (Cuadro N° 6).
77
CUADRO 8 Tiempos en un Metro de Taladro Perforado
Datos del Estudio de Tiempos de Equipos de Perforación D90KD Drilltech, diámetro

de broca 9 7/8 y en rocas de perforabilidad media.
El tiempo efectivo de trabajo de perforación durante una guardia

está dado:
N
H ef = (t 'ou +t 'np ) × ∑ Li
i =1
Donde:
N Número de taladros perforados durante el turno.
Li Longitud de los diferentes taladros (i).
8.10.2 RENDIMIENTO DE EXPLOTACIÓN (Qexp)
Se determina considerando además de las operaciones auxiliares y

la perforación neta, el tiempo en organización del trabajo y las
demoras, independientemente, del tipo de perforadoras que se
utilicen.
Td − (tdm + td no + tdo )
Qexp =
(t 'oa +t 'np )
78
Td − (tdm + tdno + tdo )
Qexp =
1
( ) + (t 'niv _ per +t ' plega +t 'i _ barr +t 'barr )
Vp
Donde:
Qexp Rendimiento de explotación m/turno
El cálculo de rendimiento de los equipos de perforación se realiza

en base al estudio de tiempos de las diferentes actividades de
perforación, con el propósito de establecer el trabajo desarrollado
por el equipo y el perforista durante la guardia.
En el estudio de gestión de tiempos se ha detallado la

determinación de los diferentes factores de rendimiento, que se
resume de la siguiente manera:
Tp Td To Tef Tef
UP = DM = UO = UE = UT =
Tt Tp Td To Tt
Donde:
Tt Tiempo total.
Td Tiempo disponible.
To Tiempo operativo.
UP Utilización de tiempo programado.
DM Disponibilidad mecánica.
79
UO Utilización de tiempo operativo.
UT Utilización de tiempo total.
UE Utilización efectiva.
El cálculo de rendimiento de explotación (Qexp) se procede a partir

de las horas efectivas, y los factores de rendimiento hallados en
base al estudio de tiempos y movimientos.
El rendimiento de explotación de los equipos de perforación se

determina de la siguiente manera:
Qexp = 60 × H p × V p × DM × UO × UE
8.10.3 VELOCIDAD DE PERFORACIÓN (Vp).
La velocidad de perforación se encuentra, experimentalmente, en

base a estudios de tiempos en determinadas condiciones geológico
mineras, o bien se asume de acuerdo a las experiencias y
sugerencias del fabricante.
8.11 FACTOR DE UTILIZACION DEL TIEMPO TOTAL (UP)
Las causas de los tiempos no programados (Tnp) en su mayoría

son de carácter organizativo (hasta el 15 - 20 % de las horas del
tiempo total).
80
El tiempo no programado (Tnp) es el tiempo durante el cual el
equipo de perforación se encuentra paralizado (ya sea en estado
operativo o malogrado).
Consideramos que el control de tiempos no programados (Tnp) es

importante de tomar en cuenta en la determinación de la utilización
del tiempo programado (UP) para establecer el tiempo utilizado en
las operaciones efectivas respecto al tiempo total
Tomando en consideración el factor de utilización del tiempo

programado (UP), el rendimiento de perforación se calcula de la
siguiente manera:
Q 'exp = Qexp × UT
UT = UP × DM × UO × UE
Donde:
Q’exp Rendimiento de explotación total.
UT Factor de utilización de del tiempo total.
8.12 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE

EQUIPOS DE PERFORACIÓN
Con base a los parámetros de perforación (altura del banco,

densidad del material, malla de perforación y tipo de roca),
organización de los trabajos de perforación (duración del turno de
81
trabajo, distribución de las actividades de perforación), así como
conociendo la disponibilidad mecánica del equipo, se ha
establecido el sistema de cálculo de producción de perforadoras.
Este sistema permite modelar los trabajos de perforación
determinando la capacidad productiva y requerimiento de
perforadoras.
Con esta metodología se pueden simular las condiciones de

operación de las perforadoras: se ingresan datos de utilización de
tiempo programado (UP), disponibilidad mecánica (DM)
proyectada; se simula la utilización operativa (UO) y la utilización
efectiva (UE) esperada, y empleando los estándares de
velocidades de perforación (m/min.) se halla el rendimiento de los
equipos de perforación
El estudio de tiempos de perforación y la perforabilidad de los

diferentes tipos rocas permiten hallar la capacidad productiva de
los equipos de perforación, así como la optimización del uso de
estos equipos y la elaboración de un programa de requerimiento a
corto, mediano y largo plazo.
82
CUADRO 9 Cálculo de Capacidad Productiva de Equipo de
Perforación
83
CUADRO 10 Determinación de Factores de Eficiencia y Rendimiento de Equipos de Perforación
84
9.0 LA VOLADURA.
La voladura se diseña antes de iniciar la perforación, con base a un

estándar de la malla establecida para las condiciones geotécnicas
concretas de la zona de perforación.
9.1 UBICACION DEL TALADRO EN EL ZONA DE

PERFORACION
El éxito de una buena voladura depende de una adecuada

ubicación de los puntos de perforación en el terreno en base al
diseño de malla previamente elaborado para las condiciones
geomecánicas específicas de la zona de perforación.
La ubicación de la malla de perforación en el terreno se inicia con

el replanteo topográfico del diseño de voladura.
Inicialmente se ubica la línea base, luego a partir de ésta se

extiende la malla de perforación del proyecto o polígono diseñado.
La obtención de un mejor grado de fragmentación y uniformidad del

material disparado está acompañado, de un lado: el incremento
del costo de perforación y voladura; y por el otro: la disminución del
costo de perforación y voladura secundaria, así como la reducción
del costo de carguío del material roto.
85
Por lo tanto: la elección del método más efectivo de perforación y
voladura (explosivos y accesorios de voladura, parámetros de
perforación y voladura) se parte de la condición de efectuar el
gasto mínimo en perforación y voladura secundaria, así como la
obtención del costo mínimo de carguío del material roto.
Ilustración 15 Ubicación de los Taladros y Diseño de Voladura
En la Ilustración N° 13 se muestra el polígono de perforación, los taladros

perforados y el amarre de la línea troncal para la voladura.
9.2 DETERMINACIÓN DE PARAMETROS DE VOLADURA
En base a los parámetros de perforación se determina la calidad de

la roca y las condiciones del terreno; se adopta el explosivo
86
adecuado y se efectúa el cálculo de consumo de explosivos y
accesorios de voladura. Según la tasa de consumo se determina el
explosivo y accesorios necesarios.
9.3 INDICADORES CLAVES PARA LA EVALUACIÓN DE LA

VOLADURA
FACTOR DE PROYECCIÓN DEL DISPARO.
Uno de los indicadores clave para una buena voladura es la

proyección del disparo, que consiste en: el cálculo del factor de
carga y la utilización del explosivo (adecuado y suficiente) para el
tipo de roca a disparar; el uso de la tecnología de voladura
controlada que permita desplazar la roca disparada a una distancia
prudencial, evitando que el material sea innecesariamente
desperdigado en la zona de minado y evitar la consecuente
utilización de equipos de empuje adicional que junte el material
desplazado fuera de la zona de carguío.
La proyección del disparo no controlado disminuye el factor de

utilización de la cuchara del equipo de carguío, por consiguiente
afecta al rendimiento de carguío.
El indicador de la proyección de disparo es la relación de la altura

del banco (Hb) respecto a la longitud de la proyección del disparo
87
(B) (ver Ilustración N° 7). La relación óptima debe ser de Hb (1.0):
B1 (1.70).
CUADRO 11 Principales Parámetros de Voladura
FACTOR DE EXCAVABILIDAD.
Es la resistencia de excavación que opone el material roto durante

el tiempo de carga (t2).
Una de las formas de hallar este factor es mediante pruebas

experimentales de campo y calculando de la siguiente manera:
88
Tiempo de c arg a de material roto
Ex =
Tiempo de c arg a de arena
t2 r
Ex =
t2 a
Donde:
t2r Tiempo de carga en material roto, seg.
t2a Tiempo de carga en arena, seg.
La excavabilidad depende, entre otros, de los siguientes factores:

homogeneidad del material roto, control del piso mediante una
adecuada sobre perforación, y propiedades mecánicas de las
rocas.
9.4 CONTROL ESTADÍSTICO DEL RESULTADO DE

VOLADURA.
Un aspecto importante en el control y evaluación de los trabajos de

voladura es el control estadístico de los resultados de voladura,
cuyo análisis servirá para establecer nuevos estándares de
perforación y voladura.
89
CUADRO 11 Resumen de Parámetros de Voladura y Costos de Disparo
90
10.0 PLANEAMIENTO DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN
Y VOLADURA.
El planeamiento de los trabajos de perforación y voladura

contribuye a la optimización de las operaciones de perforación y
voladura, al mejoramiento de la eficiencia de equipos de
perforación; permite la estandarización de los parámetros de
perforación y voladura para diferentes tipos de roca y la reducción
de costos en base a un control de los procesos en los diferentes
niveles de gestión.
Una adecuada planificación y organización de los trabajos de

perforación y voladura deberá garantizar:
- Contar con suficiente material roto en los frentes de

minado.
- Proyección controlada de partículas en la voladura.
- Fragmentación homogénea del material disparado.
Utilizando los conceptos de cliente y proveedor se ha elaborado el

cuadro de responsabilidades de las áreas que intervienen en los
trabajos de perforación y voladura. En este sistema de
organización, el área de perforación y voladura estaría conformada
por las Áreas de Planeamiento a Corto Plazo y el Área de
Perforación y Voladura.
91
Con esta finalidad se ha elaborado el flujo grama de las áreas que
intervienen en el planeamiento y operación de la perforación y
voladura.
Ilustración 16 Proceso de Planeamiento y Operación de las

Actividades de Perforación y Voladura
Las responsabilidades del área de planeamiento, y de operaciones

de perforación y voladura se resumen en la ilustración N° 17.
92
Ilustración 17 Responsabilidades de las Áreas de Planeamiento y
Operaciones de Perforación y Voladura
Las principales actividades del proceso de planeamiento y

operaciones de perforación y voladura de detalla en la ilustración
N° 18.
Ilustración 18 Mapa de Procesos de Planeamiento y Operación de

Perforación y Voladura
93
El cuadro de responsabilidades de las áreas que intervienen en el
proceso de perforación y voladura se describen en la ilustración N°
19.
Ilustración 19 Cuadro de Responsabilidades de las Áreas de

Planeamiento y Perforación y Voladura
10.1 BENEFICIOS ESPERADOS DEL PLANEAMIENTO DE

PERFORACIÓN Y VOLADURA.
- Se logra el control de los parámetros de perforación y

voladura.
- Se determina la longitud de perforación conociendo la cota
de cada taladro, lo que permite optimizar la longitud de
94
perforación, el control de sobre perforación y el control del
piso.
- Al determinar el tipo de roca por sus características

geomecánicas se logra optimizar: el factor de carga, la
fragmentación y la proyección del disparo.
- Se establecen nuevos estándares de perforación y

voladura a medida que se evalúen mejor los resultados
obtenidos con los anteriores estándares.
- Con la implementación del Sistema de Planeamiento de

Perforación y Voladura se logra la reducción de los costos
de perforación y voladura de 3% a 15 %, de acuerdo al
grado de organización e implementación del área
respectiva.
- El control topográfico de los polígonos de voladura permite

establecer una mejor conciliación del control operativo Vs.
el topográfico, factor importante en la evaluación de la
utilización de la capacidad de los camiones.
- La determinación de los estándares y los parámetros

óptimos de perforación y voladura dependerá del sistema
establecido manteniéndose en forma sostenida, y no
estará supeditada a las decisiones del supervisor de turno.
95
11.0 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LOS EQUIPOS DE
CARGUÍO
11.1 ASPECTOS GENERALES.
La determinación de la capacidad productiva de los equipos

mineros consiste en el cálculo de las capacidades operativas de
cada uno de los equipos en una unidad de tiempo, bajo ciertas
condiciones técnico-minera y acorde con el sistema de gestión del
tiempo de trabajo durante el proceso productivo.
Como es de conocimiento general, los equipos existentes en el

mercado están fabricados para cumplir un determinado trabajo
cuya capacidad productiva nominal, en determinadas condiciones
de trabajo (condiciones técnico-mineras) está especificada en los
catálogos respectivos. Depende de los usuarios cómo lograr el
rendimiento de los equipos a los estándares sugeridos por los
fabricantes.
En el presente estudio se trata de sistematizar el cálculo de la

capacidad productiva de los equipos de carguío y acarreo en
operaciones a cielo abierto, utilizando equipos móviles de carguío y
camiones convencionales de acarreo, en base a las experiencias
adquiridas en la selección de equipos y en cálculo de flotas.
96
El sistema desarrollado en este estudio cubre gran parte de los
requerimientos en la solución del cálculo de equipos de carguío y
acarreo, sobre todo, cuando se trata de equipos no convencionales
para la minería a cielo abierto.
11.2 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE CARGUÍO
En este estudio nos referiremos a equipos móviles de carga

denominados cargador frontal y excavadoras que, en minería a
cielo abierto, se encuentran en gran variedad de tamaños,
construidos sobre orugas (o sobre ruedas) y con accionamiento
sobre cuatro ejes.
Los cargadores frontales son máquinas de alta velocidad

(adecuado por su alto grado de versatilidad y movilidad), es
ampliamente utilizado en minería como, por ejemplo, en carguío
(desde las pilas de manejo de materiales no consolidado) hasta en
el campo de trabajo de las palas mecánicas.
Los cargadores frontales son máquinas de bajo costo y de corta

vida, en comparación con las palas mecánicas, debido a su
movilidad y a su flexibilidad. Su utilización es ampliamente
difundida en minería a cielo abierto, donde puede ser desplazada
rápidamente de las áreas de voladura. En minas metálicas su
97
empleo está restringido a los trabajos de desbroce y a operaciones
auxiliares, salvo que se traten de equipos de gran capacidad.
La selección del tamaño de un cargador frontal consiste en los

siguientes pasos:
- Determinación de la escala de producción por unidad de

tiempo (horas, minutos, etc.).
- Cálculo del tamaño de la cuchara sobre la base del ciclo de

trabajo del equipo y de su eficiencia.
- Elección del cargador frontal según especificaciones

técnicas de los fabricantes, según el tamaño de la cuchara
elegida.
- Tomando en consideración que el equipo de carguío haga

un mach con la capacidad del equipo de acarreo en el
número de pases suficientes para el llenado de la tolva.
CAPACIDAD DE CUCHARA (Vnc)
C arg a operativa
Vcn =
Densidad del material suelto × Factor de llenado cuchara
Qco
Vcn =
δ esp × Fuc
98
Qco = Vcn × δ esp × Fuc
Donde:
Vcn Capacidad nominal de cuchara (m3, Yd3)
Qco Capacidad operativa de cuchara (t ).
La carga operativa (Vnc) es a la capacidad de la cuchara expresada

en volumen, es decir, es la capacidad geométrica de la cuchara.
En la determinación de la capacidad de la cuchara (Qoc) lo más

importante es la carga operativa (Vnc), tomando en cuenta que si un
cargador frontal trabaja con una carga máxima de material liviano,
le faltará potencia al manejar el material pesado.
El factor de llenado de cuchara (factor de utilización de cuchara)

para materiales granulares (arena, grava, etc.) asume el valor de
uno (01) y, para otros materiales, se determina de acuerdo a las
condiciones de esponjamiento del material o bien se utiliza los
datos mostrados en el cuadro N° 13.
CUADRO 13 Factores de Esponjamiento de Algunas Rocas
99
Para efectos de cálculo de la capacidad operativa, tomando las
condiciones naturales del material, se considera la humedad del
material disparado. Por tanto, la fórmula adquiere la siguiente
expresión:
DENSIDAD APARENTE (δap)

Se denomina densidad aparente (δap) a la densidad del material
esponjado considerando la humedad. Por consiguiente, en los
cálculos de la capacidad productiva se empleará este parámetro en
reemplazo de la densidad del material esponjado (δesp).
δ ap = (δ esp − δ esp × hu
Qco = Vcn × δ ap × Fuc
Donde:
Vnc Capacidad de carga nominal de cuchara, m3
Qco Capacidad operativa, t.
δesp Densidad del material suelto o esponjado, t/m3
Fuc Factor de utilización de cuchara
δap Densidad aparente, t/m3
hu Humedad, %
CICLO DE CARGUÍO (Tcc)

El ciclo de operación de un equipo de carguío está constituido por
las siguientes actividades:
100
Desplazamiento para la carga (t1)
Carga (t2)
Retorno con carga (t3)
Descarga (t4)
TIEMPO DEL CICLO DE OPERACIÓN DE CARGUÍO (Tcc)
Tcc = (t1 + t 2 + t 3 + t 4 )
Para un determinado tipo de material roto, el tiempo de carga (t2) y

descarga (t4) se considera como “tiempo fijo”; el tiempo de
desplazamiento para la carga (t1) y retorno con carga (t3) se
considera como “tiempo variable”.
El tiempo de carga (t2) de un determinado equipo de carguío

depende del grado de fragmentación y homogeneidad del material
roto, así como de las características geomecánicas (densidad,
101
coherencia, granulometría) y las características del elemento de
penetración de la cuchara del equipo de carguío seleccionado.
EXCAVABILIDAD (Ex)
Se entiende por excavabilidad a la resistencia de excavación que
opone el material roto durante el tiempo de carga (t2).
La determinación de indicadores de excavabilidad (Ex) es complejo,

identificar y cuantificar a los factores que intervienen en ella. Una
de las formas de hallar este factor es mediante pruebas
experimentales de campo y calculando de la siguiente manera:
Tiempo de c arg a del material roto

Ex =
Tiempo de c arg a de arena
t 2r
Ex =
t 2a
Donde:
t2r Tiempo de carga en material roto, seg.
t2a Tiempo de carga en arena, seg.
De esta manera el factor de excavabilidad (Ex) será un indicador

que se utilice en la evaluación de la calidad de los trabajos de la
voladura, independientemente del equipo de carguío utilizado en el
carguío del material roto. Por lo tanto, uno de los indicadores del
comportamiento clave de la voladura es el factor de excavabilidad
(Ex).
102
TIEMPO DE CARGUÍO DE UN CAMIÓN (Tcar)
Está dado por la capacidad de cuchara y el número de pases que
se requieren para cargar un camión.
Tcar = Tcc × Np
Donde:
Tcar Tiempo de carguío de un camión, seg.
Tcc Tiempo de ciclo de operación del cargador, seg.
Np Número de pases
En las condiciones de las operaciones mineras esta fórmula no es

completa debido a que las actividades unitarias no se desarrollan
como en una fabrica industrial común, donde los tiempos y
desplazamientos son fijos.
En las operaciones de carguío y acarreo, además de las

actividades principales de la actividad productiva, se tienen que
realizar actividades complementarias (operaciones auxiliares) y la
merma de tiempos en esperas (que necesariamente deben ser
consideradas en el ciclo de carguío y acarreo).
TIEMPO PROMEDIO DEL CICLO DE CARGUIO DE UN CAMIÓN

(Tćar )
El Sistema de Control de Tiempos (SCT) considera que en el ciclo
del trabajo principal, además, intervienen las actividades auxiliares
103
como parte complementaria de la actividad principal que se
expresan de la siguiente forma.
T ' car = (Tcc × N p ) + t esp + t man
Tcar = Tcc × N p + t oa
Donde:
Tćar Tiempo promedio del ciclo de carguío de un
camión, seg.
tesp Tiempo en espera, seg.
tman Tiempo en maniobras, seg.
toa Tiempo en operaciones auxiliares, seg.
11.3 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE

EQUIPOS DE CARGUÍO
CAPACIDAD DE CARGA OPERATIVA POR CICLO DE

CARGUÍO (Qcc)
La capacidad de carga operativa calculado durante el ciclo de
carguío se denomina capacidad operativa de carga (Qoc), mientras
que la capacidad nominal de carga (Qnc) es el dato proporcionado
por el fabricante según el tipo de la cuchara del equipo de carguío.
Vcn × Fuc × δ i Vcn × Fuc × δ esp Qco

Qcc = Qcc = Qcc =
Tcc × Fesp Tcc Tcc
104
Qcc ≈ Qcn
Donde:
Qcc Capacidad de carga por ciclo de carguío, TM/seg.
Qnc Capacidad nominal de cuchara de carguío,
TM/seg.
Qoc Capacidad operativa de cuchara de carguío,
TM/seg.
Vnu Capacidad de carga nominal de cuchara, m3
Fuc Factor de utilización de cuchara.
δi Peso específico in situ del material roto, T/m3
Tcc Tiempo del ciclo de carguío, seg.
FACTOR DE ESPOJAMIENTO (Fesp).

Es el indicador que sirve para determinar la capacidad de
inchamiento o esponjamiento del material in situ removido
mediante la voladura (o con equipo de remoción), este último
cuando se trata de suelo consolidado.
El esponjamiento de un determinado material depende de varios

factores, tales como: la homogeneidad del material, tamaño del
material roto, forma del recipiente, características mecánicas del
material (densidad, coherencia, humedad, forma de las partículas y
otros).
δi
Fesp =
δ esp
105
Donde:
δesp Peso específico del material esponjado, T/m3
δi Peso específico del material in situ, T/m3
El peso específico esponjado se determina experimentalmente

mediante el pesaje del camión cargado y llenado al límite de la
capacidad nominal de la tolva (Vnt), descontando la tara del
camión. Actualmente existen métodos indirectos que permiten
hallar con mayor rapidez la densidad esponjada en la tolva del
camión sin necesidad del pesaje.
Pesp
δ esp =
Vnt
Donde:
Pesp Peso de la carga esponjada, TM
Vnt Capacidad nominal de la tolva del camión, m3
TIEMPO DE CARGUÍO DE UN CAMIÓN (Tcam)

El rendimiento de carguío de un camión se determina hallando
previamente el tiempo de carguío de un camión
Tcam = N p × T ' car
Tcam = N p × (Tcc × N p + t oa )
106
Cuando la densidad del material es alta, el número de pases se
determina por la siguiente expresión:
Qot
Np =
Qco
Qnt = Vnt × δ esp
En condiciones reales se considera la densidad aparente (δap)
Donde:
Tcam Tiempo de carguío de un camión, seg.
Np Número de pases.
Tćar Tiempo promedio del ciclo de carguío, seg.
toa Tiempo en operaciones auxiliares de carguío, seg.
Qot Capacidad operativa de tolva del camión, TM/seg.
Qnt Capacidad nominal de la tolva, TM/seg.
Fut Factor de utilización de tolva
Vnt Volumen nominal de tolva del camión, m3
Qco Capacidad operativa de cuchara de carguío
Cuando la densidad del material es baja, el número de pases se

determina por la siguiente expresión.
Vot
Np =
Voc
Donde:
Vot Volumen de la capacidad operativa de tolva, m3
Voc Volumen de la capacidad operativa de la cuchara,
m3
107
Voc = Vnt × Fut
Qnt = Vnt × δ esp
Voc = Vcp × Fuc
Donde:
Vnt Volumen nominal de la capacidad de la tolva, m3
Vnc Volumen nominal de la capacidad de la cuchara,
m3
Fut Factor de utilización de tolva del camión.
Fuc Factor de utilización cuchara del equipo de carguío
Los factores de utilización de carguío (Fuc) y de utilización de tolva

(Fut) son similares, pero no necesariamente iguales.
Fuc ≠ Fut
Durante el cálculo de la capacidad operativa de carguío del

camión, se deberá verificar que la capacidad operativa por tonelaje
(Qoc) y por volumen (Voc) y que las capacidades halladas no
exceda a la capacidad nominal (Qnc).
Qco ≤ Qcn Vco ≤ Vcn
RENDIMIENTO DE CARGUÍO DE UN CAMIÓN (Qco)
Q co = Np × Q cc
108
Vcn × Fuc × δ i
Q co = N p
Tcc × Fesp
Qco ≤ Qcn
V cp × F uc × δ esp
Q co = N p ×
T cc
Qco ≤ Qnt
Donde:
Qco Capacidad operativa de la tolva, TM
Qnt Capacidad nominal de tolva,TM
Np Número de pases
Vcu Capacidad de carga de cuchara, m3
δesp Peso específico esponjado del material roto, T/m3
Fesp Factor de esponjamiento, TM/m3.
RENDIMIENTO DE CARGUÍO POR HORA EFECTIVA (Rchef)
Es el indicador principal que sirve para evaluar la capacidad

productiva de un equipo.
N cam × N p × Qco
Rchef = 3600 ×
∑ T ćar
109
Rchef ≈ Rhest
Donde:
Rchef Rendimiento por hora efectiva de carguío, TM/hef
Rcest Rendimiento estadístico del cargador frontal,
TM/hef
La clave de este método de cálculo es que el rendimiento por hora

efectiva hallado sea similar o igual al rendimiento estadístico del
equipo de carguío, por hora efectiva del equipo, en determinadas
condiciones de trabajo.
RENDIMIENTO SDE CARGUÍO POR HORA OPERATIVA (Rchop)
Rhop = UE × Rchef
Donde:
Rchop Rendimiento de carguío por hora operativa, TM/hop
Rchef Rendimiento de carguío por hora efectiva, TM/hef
UE utilización efectiva.
RENDIMIENTO DE CARGUÍO POR TIEMPO DISPONIBLE (Rchd)
De acuerdo al régimen de trabajo establecido en la empresa en el

cálculo del rendimiento, se toma en cuenta la duración de la
110
jornada de trabajo (en este caso se considera 8 horas disponibles
equivalente a 8 horas de trabajo por turno).
Rchd = 8.0 × UO × UE × Rchef
RENDIMIENTO DE CARGUÍO POR TIEMPO PROGRAMADO

(Rctp)
El rendimiento por tiempo programado incluye el factor de

disponibilidad mecánica (DM).
Rctp = 8.0 × DM × UO × UE × Rchef
Donde:
Rctp Rendimiento de carguío por tiempo programado
(TM/turno).
8.0 Tiempo de duración de la jornada de trabajo
(horas)
RENDIMIENTO POR TIEMPO TOTAL (Rtt)
El rendimiento por tiempo total considera el factor de utilización de

tiempo programado (UP) en una fracción del tiempo calendario
(día, mes y año).
En este caso, durante el turno de trabajo de 8.00 horas de

duración, el rendimiento por tiempo total considerará el factor del
111
tiempo programado hallado en base a los tiempos no programados
que se producen dentro de las 8 horas.
Rtt = 8.0 × UP × DM × UO × UE × Rchef
Rtur = 8.0 × UT × Rchef
Donde:
Rtt Rendimiento de tiempo total: horas, días
CUADRO 14 Determinación de los Factores de Utilización del

Tiempo y Rendimiento de Equipos de Carguío
112
12.0 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE ACARREO
El cálculo de la simulación de acarreo está íntimamente ligado al

equipo de carguío seleccionado y a las rutas de acarreo
previamente diseñado, como también, a las rutas existentes en el
caso de que se tratara de evaluar el requerimiento de equipos de
carguío y acarreo en una determinada operación.
CICLO DE ACARREO (Tcac)
Tcac = ∑ trca + ∑ tret + tθ
Donde:
Tcac Tiempo del ciclo de acarreo, mint.
trca Tiempo de recorrido cargado, mint.
tret Tiempo de retorno, mint.
tө Tiempo en pausas, mint.
tθ = tmc + T 'car +tmd + td
Donde:
tmc Tiempo de maniobra para el carguío, mint.
camión, mint.
tmd Tiempo de maniobra para la descarga, mint.
td Tiempo de descarga, mint.
113
l1 l l l
∑t rca =( + 2 + 3 + ...... + i )
vrca1 vrca 2 vrca 3 vrca (i )
l1 l l l
∑t ret =( + 2 + 3 + ...... + i )
vret1 vret 2 vret 3 vret (i )
Donde:
li Longitud de recorrido de un tramo de la ruta de
acarreo, Km.
Vrc(i) Velocidad de recorrido con carga en el tramo de la
ruta, Km/hora.
Vre(i) Velocidad de retorno vacío en el tramo de la ruta,
Km/hora.
Ilustración 20 Representación Gráfica de una Ruta de Acarreo
ZONA DE
li
DESCARGA
vi
0%
l4
+2.0%
v4
l3
l2 v3 li Longuitud del tramo
ZONA DE 0%
l1 v2 vi Velocidad en cada tramo de rrecorrido
CARGUÍO +2.0%
v1 % Gradiente del segmento de rrecorrido
0%
114
CUADRO 15 Cálculo del Ciclo de Acarreo en una Determinada
Ruta
115
CUADRO 16 Determinación de Velocidades en una Ruta de
Acarreo
Ilustración 21 Promedio de Velocidades de un Camiones Cat. 785

en una Ruta
VELOCIDADES DE CAMIONES Cat. 785B EN DIFERENTE GRADIENTES
60
VELOCIDAD (Km/h)
50
40
30
20
10
0
%
%
%
%
%
%
%
%
0
4
.0
.0
.0
0
.0
5.
7.
1.
0.
9.
3.
2.
9.
4.
7.
11
13
13
11
--
--
--
--
--
--
-+
-+
-+
-+
-+
-+
--
--
.0
.0
.0
.6
0
.0
.0
.0
.0
.0
0
0.
0
0
-8
-6
-4
-2
-0
4.
+1
+3
+8
2.
+6
0.
2.
-1
-1
-1
+1
+1
GRADIENTE
Vrc (%)
Vrr
116
12.1 CÁLCULO DE RENDIMIENTO DE CICLO DE ACARREO
CAPACIDAD DE LA TOLVA DEL CAMIÓN (Vot)
C arg a operativa de tolva

Vct =
Peso específico del material suelto × Factor de llenado de tolva
Qco
Vct =
δ esp × Fut
Qco = Vct × δ esp × Fut
Donde:
Vct Capacidad operativa de la tolva, m3
Fut Factor de utilización de tolva.
δesp Peso específico del material suelo.
La capacidad operativa de la tolva operativa, respecto al peso

específico in situ del material, se calcula de la siguiente forma:
V ct × F ut × δ i
Q co =
F esp
Vcn × Fuc × δ i
Qco = N p ×
Tcc × Fesp
Donde:
Qot Capacidad operativa de la tolva, TM
Np Número de pases
Vnc Capacidad nominal de carga de cuchara, m3
117
Fesp Factor de esponjamiento, TM/m3.
RENDIMIENTO DEL CICLO DE ACARREO (Rcac)
Vco × Fut × δ i
Rcac =
Tcac × Fesp
Qco
Rcac =
Tcac
Donde:
Rcac Rendimiento de ciclo de acarreo, TM/mint.
Vot Capacidad operativa de la tolva, m3
Fut Factor de utilización de tolva
δi Peso específico del material in situ, T/m3
Tcac Tiempo de ciclo de acarreo, mint.
Fesp Factor de esponjamiento
NÚMERO DE CAMIONES REQUERIDOS EN UNA

DETERMINADA RUTA (Ncam)
Tcac − T 'car
N cam =
T ćar
Donde:
Ncam Número de camiones requeridos
Tcac Tiempo del ciclo de acarreo, mint.
118
camión, mint.
En el tiempo promedio del ciclo de carguío (Tćar) se incluye el

tiempo en operaciones auxiliares (toa) en el proceso de carguío
como tiempo complementario, necesario, que debería de ser
considerado dentro del ciclo de carguío.
RENDIMIENTO DE ACARREO POR HORA EFECTIVA (Rahef)
Rcac
Rahef = 60 ×
Tcac
Donde:
Rahef Rendimiento de acarreo por hora efectiva, TM/hef
Rcac Rendimiento de ciclo de acarreo, TM/mint.
Tcac Tiempo de ciclo de acarreo, mint.
RENDIMIENTO DE ACARREO POR HORA OPERATIVA (Raho )
Raho = UE × Rahef
RENDIMIENTO DE ACARREO POR TIEMPO DISPONIBLE (Rahd)

En este caso se estima como tiempo disponible 8.00 horas,
equivalente a la duración de la jornada de trabajo.
Rahd = 8.0 × UO × UE × Rahef
119
RENDIMIENTO DE ACARREO POR TIEMPO PROGRAMADO
(Ratp )
En el cálculo del rendimiento por tiempo programado, interviene el
factor de disponibilidad mecánica (DM).
Ratp = 8.0 × DM × UO × UE × Rahef
RENDIMIENTO DE ACARREO POR TIEMPO TOTAL (Ratt )

Este rendimiento se encuentra en relación al tiempo total, es decir,
es el rendimiento de acarreo respecto al tiempo total que puede ser
dentro del turno de trabajo, durante el día, etc. (donde se incluye el
factor del tiempo programado).
Ratt = 8.0 × DM × UO × UE × Rahef
Ratp = 8.0 × UT × Rahef
OTROS INDICADORES DE ACARREO.
• La distancia horizontal equivalente / hora de producción del

camión
• La distancia horizontal equivalente / hora de viaje de
camión
• Los ciclos del camión reales contra los ciclos del camión
teóricos
RENDIMIENTO DE ACARREO POR TONELADA KILÓMETRO

HORA (TKPH)
120
El factor comparativo del rendimiento, entre las rutas de acarreo,
es el factor de tonelada kilómetro por hora (TKPH) convertido a
distancia equivalente.
TKPH = Qco × Vm
Donde:
Vm Velocidad media de recorrido por la ruta de
acarreo, km/hora.
Qco Capacidad operativa del camión, t
CUADRO 12 Factores de Distancia Equivalente
121
CUADRO 13 Distribución del Tiempo Total y Factores de
Utilización en Acarreo
12.2 CONDICIONES DE LA SIMULACIÓN DE CARGUÍO Y

ACARREO
Para que la simulación de carguío y acarreo sea completa, debe

cumplirse la siguiente condición.
Rchef ≈ Rahef
En el cálculo de la capacidad productiva de los equipos intervienen

una serie de variables. Por otro lado, el tiempo de duración de las
diferentes actividades del proceso productivo no es constante
debido a la naturaleza del trabajo minero, lo que debe tomarse en
cuenta durante la simulación de carguío y acarreo.
122
CUADRO 14 Distribución de Tiempos de Trabajo y Factores de Utilización del Tiempo de Equipos de
Acarreo
Resultados obtenidos del estudio de tiempos en camiones Caterpillar 785 en una operación minera.
123
CUADRO 15 Producción, Duración Ciclo de Acarreo y Rendimientos Equipos de Acarreo
Resultados obtenidos del Estudio de Tiempos en camiones Caterpillar 785 en una operación minera.
124

Gestion de Tiempos en Minería

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A Rocío,

1.0 RESUMEN. ......................................................................................................... 11

2.0 CONCEPTOS DE GESTIÓN DE TIEMPOS....................................................... 13

3.0 SISTEMA DE DISTRIBUCION DEL TIEMPO DE TRABAJO DEL OPERADOR

4.0 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO DEL EQUIPO

5.0 SITEMA DE GESTIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO........................................ 27

6.0 SISTEMA DE CONTROL DE TIEMPO TOTAL ................................................. 46

7.0 UTILIZACIÓN DEL TIEMPO TOTAL EN ALGUNAS EMPRESAS ................... 52

8.0 PERFORACIÓN Y VOLADURA EN OPERACIONES A TAJO ABIERTO. ...... 56

8.1 OBJETIVO. .................................................................................................... 56

8.2 SECUENCIA DE PERFORACIÓN Y VOLADURA........................................ 56

8.3 PARAMETROS DE MINADO. ....................................................................... 58

8.4 FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE PERFORACIÓN ..................... 59

8.5 CARACTERÍSTICAS DE LA PERFORABILIDAD DE LAS ROCAS............ 60

8.6 PARÁMETROS DE PERFORACIÓN ............................................................ 65

8.7.1 LÍNEA DE MENOR RESISTENCIA MÁXIMO PERMISIBLE (Wmax)……68

8.8 ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA.

8.9 DISTRIBUCIÓN DEL TIEMPO OPERATIVO EN PERFORACIÓN. ..............71

8.9.1 ACTIVIDADES PRODUCTIVAS DE PERFORACIÓN……………………72

8.10 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN ..............76

8.10.1 RENDIMIENTO TECNICO DE PERFORACIÓN (Qtp)…………………..76

8.10.2 RENDIMIENTO DE EXPLOTACIÓN (Qexp)...........................................78

8.10.3 VELOCIDAD DE PERFORACIÓN (Vp)…………………………………...80

8.11 FACTOR DE UTILIZACION DEL TIEMPO TOTAL (UP).............................80

8.12 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE

9.0 LA VOLADURA. .................................................................................................85

9.1 UBICACION DEL TALADRO EN EL ZONA DE PERFORACION ................85

9.2 DETERMINACIÓN DE PARAMETROS DE VOLADURA .............................86

9.3 INDICADORES CLAVES PARA LA EVALUACIÓN DE LA VOLADURA ....87

9.4 CONTROL ESTADÍSTICO DEL RESULTADO DE VOLADURA. .................89

10.0 PLANEAMIENTO DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA.

11.0 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO.................... 96

11.1 ASPECTOS GENERALES. ......................................................................... 96

11.2 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE CARGUÍO........................ 97

11.3 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE

12.0 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE ACARREO ......................... 113

12.1 CÁLCULO DE RENDIMIENTO DE CICLO DE ACARREO ...................... 117

12.2 CONDICIONES DE LA SIMULACIÓN DE CARGUÍO Y ACARREO........ 122

El Perú continúa manteniendo una posición de liderazgo en el

Y en el mundo, es el segundo productor de Plata y Estaño;

Este alentador panorama, producto del esfuerzo desplegado por el

La minería moderna, hoy en día, cumple un rol social activo dirigida

En nuestro país el desarrollo económico y social van de la mano

Las 3 cosas más difíciles en este mundo son: guardar un secreto,

Como todo en la vida, una operación minera también nace, crece,

El presente trabajo tiene como finalidad contribuir en el

Las operaciones mineras transnacionales de clase mundial que

El camino que se nos presenta está lleno de retos y desafíos que

FUENTE (datos estadísticos): Proinversión / Prompex / MINEM

Kutizova, V.N., Diseño de Voladura, Moscú, Editorial Niedra ,

Malisheva, N.A., Tecnología de Explotación de Materiales de

Melnikova, N.V., Sistema de Explotación y Transporte de Minas a

Novitzki, A., Minería a Cielo Abierto y su Planificación, Buenos

Ramírez, N., “Rendimiento de Equipos de Perforación en Tajo

Revski, V.V. Proceso de Explotación a Cielo Abierto, Moscú,

Este libro terminó de imprimirse

El presente estudio trata del establecimiento del Sistema de

Si tenemos en cuenta que el tiempo es un recurso no renovable

La Gestión del Tiempo de Trabajo consiste en la planificación, en

Se ha establecido el sistema de distribución del tiempo de trabajo

El establecimiento de indicadores ó factores de utilización del

Un gran número de empresas llevan el control incompleto del

La gestión del tiempo de trabajo en una empresa tiene como