Prácticas 8-9-10-11-12 ESTUDIO DE TIEMPOS. Prácticas y Temas Teóricos. 3 (Reparado)

Departamento de Ingeniería Industrial
Laboratorio de Ingeniería Industrial

Estudio del Trabajo I
Tema Teórico
Estudio de Tiempos con Cronómetro y Requisitos

OBJETIVOS:
 Conocer y definir el Estudio de Tiempos.

 Conocer los objetivos del Estudio de Tiempos.
 Conocer la importancia y necesidad del Estudio de Tiempos.
 Conocer la aplicación del Estudio de Tiempos.
 Conocer los requisitos que se deben cumplir para llevar a cabo un Estudio de
Tiempos. Responsabilidades de: el analista de tiempos, el supervisor, el operario, el
representante sindical y la dirección de la empresa.
INTRODUCCIÓN:
El antepenúltimo paso, correspondiente al Procedimiento Sistemático utilizado para

desarrollar un nuevo y mejor centro de trabajo, consiste en realizar un estudio de tiempos
para la determinación del tiempo estándar que le permita al operario ejecutar la tarea que se
le ha asignado.
Definición de Estudio de Tiempos:
“El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar
los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida”
(Oficina Internacional del Trabajo, Ginebra. Introducción al Estudio del Trabajo.4ª. Edición-
México 2005. Editorial: LIMUSA Noriega Editores, pág. 273)
“El estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por
un trabajador calificado quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una
tarea conforme a un método especificado. (Hodson, 2001)
“Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para

realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del
método prescrito, con la debida consideración de la fatiga, las demoras personales y los
retrasos inevitables”. (www.gestiopolis.com)
“El Estudio de Tiempos con cronómetro, es una técnica de medición del trabajo
empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo de un trabajador calificado,
quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a un
método previamente estudiado, mejorado y especificado, efectuado en condiciones
determinadas, utilizada para analizar los datos a fin de averiguar el estándar de tiempo
requerido para efectuar una tarea, con la debida consideración y asignación de
tolerancias por fatiga, demoras personales y retrasos inevitables”. (combinación de las tres
definiciones anteriores)
Los tiempos estándar bien determinados hacen posible el incremento en la producción de la

industria, aumentando la eficiencia de las instalaciones (máquinas, equipos, herramientas,
etc.) y del personal que las opera. Por otro lado, los tiempos estándar mal determinados
causarán, inevitablemente, costos más elevados, y lo que es más preocupante, problemas
con los trabajadores y con el sindicato que los representa, y con ello una posible crisis de la
empresa.
Con el propósito de lograr la práctica satisfactoria del Estudio de Tiempos, deberá

lograrse un verdadero esfuerzo por parte de la dirección de la empresa. Para lograr esto se
requerirá tener y aplicar entusiasmo, atención, tiempo y los recursos financieros necesarios
de manera continua.
Un programa de Estudio de Tiempos que funcione adecuadamente requerirá una

cuidadosa planeación y comunicación de todo el personal de la empresa que intervenga, de
forma indirecta o directa, en la determinación del tiempo estándar, de tal manera que todos
los niveles directivos, los operarios y el sindicato se mantengan informados acerca del
progreso en la implantación, y de la mecánica del programa. La empresa deberá contar con
analistas de tiempos hábiles y experimentados, cuyo trabajo profesional se vea reflejado en
la correcta determinación de los tiempos estándar de los trabajos seleccionados. La
determinación de buenos estándares de tiempo podrá ser la diferencia entre el éxito y el
fracaso de una actividad y de la empresa misma. Los estándares de tiempo podrán ser
utilizados para actividades de planeación y programación de la producción, para facilitar
la supervisión, determinar capacidades, determinar mediante el diagrama de proceso
hombre-máquina el número de máquinas que puede atender un operario, compra de
equipo nuevo, implantación de sistemas de incentivos, determinación y control de costos
estándar, obtener información en que basar presupuestos de ofertas, precios de venta y
plazos de entrega, entre otros.
Antes de emprender un Estudio de Tiempos habrá que dar cumplimiento a algunos

requisitos fundamentales. Si se necesita determinar el tiempo estándar de una nueva
operación, o si se requiere determinar el tiempo estándar de una tarea ya existente cuyo
método de trabajo se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine a la
perfección su técnica de trabajo. Es igualmente importante que la operación que se va a
medir se haya estandarizado, es decir, se haya analizado y mejorado en todos sus
elementos. Si no se estandarizan el método y las condiciones de trabajo, los estándares de
tiempo no tendrán valor ni tendrán el beneficio que se espera de ellos, además, serán
motivo de disgustos, inconformidades y conflictos internos en la empresa.
También es importante que el supervisor del área, el operario y el representante sindical

sepan que se va a estudiar el tiempo de una tarea. Entonces cada una de las partes podrá
hacer planes anticipados y tomar las decisiones necesarias para que el estudio se lleve a
cabo de manera coordinada y sin problemas. El operario deberá seguir el método correcto.
El supervisor comprobará que el método establecido por la sección de Estudio de Métodos
del Departamento de Ingeniería Industrial es el adecuado y que se están utilizando
correctamente las velocidades, las profundidades de corte, los avances, las herramientas,
lubricantes, dispositivos, etc. Además, el supervisor cuidará que durante el estudio haya
suficiente material. También el supervisor determinará, si son varios los operarios que
realizan esta tarea, qué operario será seleccionado y considerado como el operario normal,
y que, con su actuación, se lograrán obtener los mejores resultados. Por otra parte, el
representante sindical debe estar atento de que se seleccione sólo a operarios capacitados y
con la experiencia suficiente en la tarea a estudiar. Estos y otros requisitos deberán ser
cumplidos por el analista de tiempos, el supervisor, el operario, el representante sindical y
la dirección de la empresa
INSTRUCCIONES:
En este otro tema, de carácter teórico, no se requerirá la elaboración de ningún trabajo

individual ni en equipo. Solo se les solicita ampliar, estudiar, entender lo correspondiente al
Estudio de tiempo con cronómetros y los requisitos que deberán cumplir cada uno de los
involucrados en su aplicación.
Tema Teórico
Equipo para el Estudio de Tiempos con Cronómetro

OBJETIVOS:
 Conocer y aprender a utilizar, el equipo básico para el Estudio de Tiempos con

cronómetro.
 Conocer el equipo auxiliar utilizado en el Estudio de Tiempos.
INTRODUCCIÓN:
Para realizar un programa de Estudio de Tiempos con cronómetro se requiere del equipo
básico siguiente:
 Un cronómetro.
 Un tablero o paleta para estudio de tiempos.
 Formas impresas para estudio de tiempos.
 Calculadora de bolsillo.
Cronómetro de hora decimal Cronómetro de minuto decimal
Tablero para Estudio de Tiempos con cronómetro Cronómetro digital integrado a tablero
La mayoría de las máquinas-herramientas modernas cuentan, casi siempre, con
indicadores de la velocidad a la que trabajan, en lugares claramente visibles, pero hay
ocasiones en las que las velocidades de funcionamiento no son evidentes. Además, las
velocidades indicadas por el fabricante están basadas en los diámetros de poleas que
pudieron haber sido cambiadas al realizar el servicio de mantenimiento de la máquina.
Para determinar la velocidad a la que está trabajando la máquina, y para comprobar si

está trabajando a la velocidad indicada en el método preestablecido, el analista de tiempos
utilizará un tacómetro para medir con exactitud la velocidad de rotación de ejes, poleas,
volantes, husillos, etc. Además de lo anterior, el analista de tiempos deberá contar con:
 Flexómetro.
 Decibelímetro.
 Luxómetro.
 Termómetro, y todo instrumento que le permita determinar las condiciones de
trabajo al momento de realizar el estudio de tiempos y compararlas con las
condiciones que normalmente prevalecen en el lugar de trabajo.
INSTRUCCIONES:
En este otro tema, de carácter teórico, no se requerirá la elaboración de ningún trabajo

individual ni en equipo. Solo se les solicita estudiar, conocer y utilizar el Equipo básico,
empleado en el Estudio de tiempos con cronómetro.
Práctica No. 8
División de la Operación en Elementos
OBJETIVOS:
 Conocerá e identificará los elementos de una operación.

 Conocerá las reglas para dividir la operación en elementos.
 Aplicará las reglas para dividir una operación en sus elementos.
INTRODUCCIÓN:
ETAPAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Una vez que el analista de tiempos ha elegido la operación que se va a estudiar, el Estudio
de Tiempos se compone comúnmente por las nueve etapas siguientes (Tomado de
Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo. Págs. 293 y 294. 4ª.
Edición. México. Editorial Limusa 2005.):
1. Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del

operario y de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.
2. Registrar una descripción completa del método, descomponiendo la
operación en “elementos”.
3. Examinar ese desglose para verificar si se están utilizando los mejores
métodos y movimientos, y determinar el tamaño de la muestra.
4. Medir el tiempo con un instrumento apropiado, generalmente un
cronómetro, y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo
cada “elemento” de la operación.
5. Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectivo del operario,
por correlación, con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el “ritmo
tipo” (ritmo normal).
6. Convertir los tiempos observados en “tiempos básicos” (tiempos normales).
7. Determinar los suplementos que se añadirán al tiempo básico de la
operación.
8. Determinar el “tiempo tipo” (tiempo estándar) de cada elemento de la
operación.
9. Determinar el “Tiempo Estándar” de la operación.
OBTENCIÓN Y REGISTRO DE LA INFORMACIÓN:
Antes de iniciar el estudio de tiempos el analista deberá registrar toda la información y

datos correspondientes a la operación que se va a estudiar.
Será importante y necesario que el analista de tiempos registre toda la información

obtenida por observación directa, por si acaso ésta debe consultarse posteriormente.
COMPROBACIÓN DEL MÉTODO:
Es también importante que el analista de tiempos, conjuntamente con el supervisor,

compruebe el método utilizado por el operario. Si la finalidad del estudio es determinar el
tiempo tipo (tiempo estándar) de la operación, ya se habrá seguramente hecho un estudio de
métodos y se habrá estandarizado el mismo y establecido la hoja de instrucciones que
permita al operario ejecutar el método nuevo. Para comprobar que el método que se sigue
es el correcto, el analista sólo tendrá que comparar lo que hace el operario con lo que se
indica en la hoja de instrucciones (Diagrama de Proceso Bimanual)
DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS:
Después de registrada la información y de haber comprobado que el método de trabajo que

se utiliza es el correcto, el analista de tiempos deberá descomponer o dividir la operación en
elementos, de manera que el ciclo de trabajo (operación) se registre con sus elementos
necesarios y le permitan una observación y medición fáciles.
Elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la
observación, medición y análisis. (*)
Ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener
una unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales. (*)
(*) Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo. Págs. 296 y 297. 4ª.
Edición. México. Editorial Limusa 2005.
Para realizar una división de la operación más adecuada será necesario conocer los tipos de
elementos que pueden componer una operación. Estos son los siguientes:
 Elementos repetitivos. Son aquellos que aparecen en cada ciclo.

 Elementos casuales. Los que no aparecen en cada ciclo, sino a intervalos regulares o
irregulares.
 Elementos constantes. Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.
 Elementos variables. Aquellos cuyo tiempo de ejecución varía según ciertas
características del producto, equipo o proceso.
 Elementos manuales. Los que realiza el operario.
 Elementos mecánicos. Los ejecutados automáticamente por la máquina.
 Elementos dominantes. Los que duran más tiempo que cualquiera de los elementos
realizados simultáneamente.
 Elementos extraños. Los observados durante el estudio y no forman parte del
trabajo.
De las anteriores definiciones se observa que los elementos repetitivos pueden ser
constantes o variables. Los elementos constantes pueden ser repetitivos o casuales. Los
elementos casuales pueden ser constantes o variables, y así sucesivamente, porque las
categorías no se excluyen mutuamente.
Las reglas principales para dividir la operación en elementos son:
1. Asegurarse de que el método que se sigue es el adecuado. Si se observa que hay

diferencias entre lo que hace el operario y lo que se indica en la hoja de
instrucciones, el estudio de tiempos se debe interrumpir, y solicitar a la Sección de
Estudio de Métodos del Departamento de Ingeniería Industrial un análisis del
trabajo para obtener el método apropiado.
2. Conservar siempre separados los elementos manuales de los elementos mecánicos.
3. Separar los elementos constantes de los elementos variables.
4. Los elementos deberán ser de fácil identificación, de manera que sea posible
identificar el inicio y el final de cada uno de ellos por medio de algún movimiento
o sonido característico.
5. Dividir los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y
exactitud. Los analistas expertos podrán leer elementos de hasta 0.04 min. como
mínimo. Para los menos expertos los elementos podrán ser de 0.07 a 0.10 min.
como mínimo. Siempre y cuando los elementos cortos estén al lado de otros más
largos para que se puedan leer y registrar con mayor exactitud.
6. Los elementos casuales y los elementos extraños (que no aparecen en todos los
ciclos) deben cronometrarse aparte de los que sí aparecen regularmente.
DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS:
Después de que se realiza la división de la operación en elementos, será necesario que cada
uno de los elementos se describa claramente y con exactitud. El final de un elemento es,
automáticamente, el principio del que le sigue. La descripción del punto terminal debe ser
clara para que pueda ser fácilmente reconocido por el analista. Los elementos deben
observarse y comprobarse durante varios ciclos y describirse en la hoja de registro antes de
cronometrarlos.
Para describir con detalle cada uno de los elementos es necesario que el analista tome en
cuenta una serie de cosas:
o Reconocer los diferentes tipos de elementos y separarlos convenientemente de
acuerdo a su tipo y de manera que no se afecte el tiempo tipo (tiempo estándar) de
la operación.
o Los elementos deberán describirse en forma breve. Cada elemento componente de
la operación deberá describirse brevemente pero sin sacrificar los detalles que
describan claramente los puntos de inicio y terminación, de manera que el analista
los pueda identificar con facilidad y exactitud.
o El uso de símbolos y abreviaturas. Este método de registro es aceptable sólo si el
elemento es descrito mediante símbolos y términos comprensibles para todos los
que tendrán acceso al estudio.
o Cuando un elemento se repite no es necesario describirlo otra vez. Sólo se indicará,
en el espacio en que debería ir la descripción, el número con que se designó al
aparecer por primera vez.
INSTRUCCIONES:
Los alumnos, integrados en equipos de cinco elementos, realizarán la división de la

operación en elementos del artículo que propusieron y utilizaron para la realización de la
práctica No. 6, para ello deberán tomar en cuenta que el método corresponda al método
mejorado, del cual se deberá tener elaborado el Diagrama de Proceso Bimanual. Este
diagrama será tomado como base para la división de la operación en elementos. Los
integrantes del equipo verificarán que se utilice el mejor método y que los movimientos
realizados en la operación son necesarios y los mejores.
Por otra parte, también deberán tomar en cuenta los diferentes tipos de elementos que
pueden formar parte de la operación, así como las reglas principales para dividir la
operación en elementos que le permitan al analista de tiempos una observación y medición
fácil de la tarea por estudiar.
Realizada la división de la operación en sus elementos, el equipo deberá presentar la

relación de estos elementos en el Formato 11 (División de la Operación en Elementos).
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ
Depto. de Ingeniería Industrial
Estudio del Trabajo: División de la operación en elementos.
Equipo No._____________________ Grupo:_______________ Semestre:_________________
Operación________________________________________ Artículo:______________________
Operario:________________________________________ Ficha No. _____________________
Analista:_________________________________________ Fecha:________________________
Elemento
No. Descripción del elemento
10
11
12
13
14
Formato 10. División de la Operación en Elementos.
CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
1) Presentar el diagrama de proceso bimanual del método mejorado del artículo

correspondiente.
2) Realizar y presentar la división de la operación en elementos en el formato indicado.
PRÁCTICA No. 9
Métodos de Cronometraje
OBJETIVOS:
 Conocer los métodos de cronometraje utilizados en el Estudio de Tiempos.

 Conocer las ventajas y desventajas de los métodos de cronometraje.
 Practicar los métodos de cronometraje con ayuda de un cronómetro, y un equipo
entrenador y discos que representarán una operación.
 Adquirir la habilidad para cronometrar los tiempos elementales de una operación.
INTRODUCCIÓN:
Se conocen dos técnicas para realizar un estudio de tiempos con cronómetro:
1. Método de Lectura Continua y

2. Método de Regreso a Cero.
En el método continuo se deja trabajar el cronómetro todo el tiempo que dure el estudio.
En esta técnica el analista de tiempos toma la lectura del cronómetro en el punto terminal
de cada elemento mientras las manecillas están en movimiento (si se usa un cronómetro
mecánico).
En el método de regresos a cero el analista de tiempos toma la lectura del cronómetro

en el punto terminal de cada elemento y de inmediato las manecillas se regresan a cero (si
se usa un cronómetro mecánico). Al comenzar el siguiente elemento las manecillas parten
de cero. El tiempo transcurrido para cada elemento se lee directamente en el cronómetro al
finalizar este y las manecillas se vuelven a cero otra vez. Este mismo procedimiento se
realiza para cada elemento y durante todo el estudio.
Estos dos métodos de cronometraje, al compararlos, tienen ciertas ventajas y

desventajas. Esto debe entenderse y tomarse en cuenta antes de estandarizar una forma para
registrar los tiempos. Algunos analistas usan ambos métodos de cronometraje,
considerando que las operaciones en las que predominen elementos largos, se adapta mejor
el método de regresos a cero, mientras que operaciones en las que predominen elementos
cortos, se realizan mejor con el método continuo.
INSTRUCCIONES:
Antes de realizar esta práctica, los integrantes de cada equipo deberán estudiar cada una de
los métodos de cronometraje utilizados en el Estudio de Tiempos con cronómetro y
conocer las ventajas y desventajas de cada uno de ellos.
Instrucciones para la práctica:
1. Cada uno de los estudiantes recibirá un cronómetro, un tablero para estudio

de tiempos y formatos para el registro de los tiempos correspondientes a esta
práctica, ver Formato 10 (Hoja para Registro de Tiempos). Este formato es
una representación simplificada del Formato 12 y Formato 13 y sólo será
utilizado para practicar los métodos de cronometraje.
2. El equipo complementario para la realización de esta práctica es un equipo
entrenador con motor de velocidad constante, y discos cuya superficie se
encuentra dividida en segmentos de diferente color que representan los
elementos de la operación. Este equipo será proporcionado por el profesor, y
será él quien determine qué número de disco se utilizará. En su lugar podrá
utilizarse un entrenador para estudios de tiempos, que en lugar de utilizar
discos con colores para representar los elementos de la operación, utilizan
leds de colores. En este caso, el color del led cambia a color rojo, instantes
antes, para indicar al estudiante que el elemento va a terminar, y así pueda
cronometrar con mayor exactitud el final del elemento correspondiente.
3. El estudiante proporcionará cuerda al cronómetro dando vueltas a la corona
en el sentido del movimiento de las manecillas del reloj, teniendo cuidado de
no forzarla para evitar dañar el mecanismo. El cronómetro deberá
permanecer parado, teniendo colocada la guía en posición contraria a la
corona.
4. Además de anotar su nombre y la fecha, el alumno describirá cada uno de
los elementos de la operación, representados por colores en el disco
correspondiente. El profesor indicará el elemento de inicio, de manera que
cada alumno comience el registro por el mismo elemento.
5. Para realizar mejor las lecturas el estudiante deberá colocarse en el ángulo
que le permita la mejor visibilidad.
6. Antes de realizar algún registro de tiempo los estudiantes deberán haber
realizado una práctica preliminar de los dos métodos de cronometraje.
7. El estudiante primero realizará el cronometraje por el método de lectura
continua y después por el método de regreso a cero. Para ambos casos se
utilizará el número de disco que el profesor indique.
8. Instantes antes de comenzar la práctica de cronometraje el estudiante anotará
la hora de inicio e inmediatamente empezará el registro de los tiempos
elementales.
9. El estudiante tomará el tiempo de cada uno de los elementos de la operación
durante 10 ciclos, utilizando primero el método de lectura continua. El
registro de los tiempos de cada elemento se hará en la columna “TC”
(Tiempo en el Cronómetro), para después realizar restas sucesivas y registrar
el valor real del elemento en la columna “TO” (Tiempo Observado)
10. Inmediatamente, al terminar el registro del último elemento del ciclo No. 10,
anotará la Hora de terminación y calculará el Tiempo transcurrido, restando
la Hora de terminación de la Hora de inicio.
11. Después realizará la suma de todos los elementos registrados en “TO” de
cada elemento para obtener el Tiempo Observado Total (Total TO) de cada
uno de ellos.
12. Finalmente el alumno calculará el % de error de registro, de acuerdo con la
formula anotada al pie del Formato 10. Si la diferencia resultante es mayor
de ±2%, entonces el alumno efectuará la lectura de otros 15 ciclos.
13. Cuando el alumno haya obtenido una diferencia máxima del ±2%, por lo
menos en dos ejercicios, habrá “adquirido la habilidad” para cronometrar los
tiempos elementales de una operación.
14. Ahora, el alumno realizará las lecturas mediante el método de regreso a cero,
y registrará los tiempos de cada elemento en la columna ”TO”. Después,
realizará lo que se indica del punto 11 al 13.
Estudio del Trabajo: Métodos de Cronometraje
Lectura: CONTINUA REGRESO A CERO
Nombre:____________________________________________________ Fecha:_____________
1 2
ELE-
MEN- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TOS
TC TO TC TO TC TO TC TO TC TO TC TO TC TO TC TO TC TO TC TO
1 28 34 25
2 O
3 O
C 4 O
5 O
6 O
I
7 O
8 O
C 9 O
10 O O
11
L 12
13
14
O
15
16
S 17
18
19
20
21
Total
TO
Verificación de tiempos
(1) Hr.de terminación: 1335 Tiempo transcurrido= (1)-(2) 10 % de error de registro:
(2) Hora de inicio: 1325 Tiempo total registrado: (ƩTO) 1235
(Tiempo transcurrido – Tiempo total registrado) x 100

% de error de registro = ---------------------------------------------------------------------- =
Tiempo transcurrido
Formato 11. Hoja para Registro de Tiempos.

1) Entregar el reporte de acuerdo al instructivo.

2) Realizar las prácticas de cronometraje del método de lectura continua y del método
de lectura de regresos a cero.
3) Los resultados del % de error de registro para cada uno de los métodos de
cronometraje deberán ser de un 2% como máximo en dos ejercicios consecutivos.
Tema Teórico
Preparación de la Hoja de Estudio de Tiempos
OBJETIVOS:
 Conocer el diseño de uno de los formatos utilizados como hoja de estudio de

tiempos.
 Practicar y aprender el llenado de la hoja con todos los datos necesarios.
 Estudiar y aprender los cálculos del estudio de tiempos.
INTRODUCCIÓN:
Para realizar un estudio de tiempos, el analista debe registrar diferentes datos (nombre del
departamento donde se realiza la operación, nombre de la operación, número del estudio,
fecha en la que se realiza el estudio, nombre de la máquina y su número, nombre del
operario y su número de ficha, nombre del analista de tiempos, descripción de los
elementos, duración de los elementos, las condiciones de trabajo que prevalecen durante el
estudio, notas y observaciones, entre otros). Todos estos datos se deben registrar en
formatos impresos y será mejor que haya información que sobre y no que falte. Estos
formatos obligarán al analista a seguir un cierto modo de registro y no dejarán omitir
ningún dato importante. Hay tantos diseños de formatos como empresas que practican el
estudio de tiempos.
El formato propuesto tiene la flexibilidad necesaria para utilizarse casi en cualquier clase de
trabajo, en él se registran los diferentes elementos en los que se ha dividido la operación en
el renglón que encabeza las columnas, y por columna se colocan los diferentes ciclos
estudiados, renglón por renglón. Cada columna de los elementos se ha dividido en cuatro
columnas, señalándose, con una “C” la columna para “calificaciones”; con una “TC” la
columna para “tiempo en el cronómetro”, es decir, las lecturas observadas en el
cronómetro cuando se utiliza la lectura continua; con una TO para el “tiempo observado”,
es decir, la diferencia de tiempos entre las lecturas sucesivas del cronómetro, o para anotar
el valor del elemento directamente cuando se utiliza la lectura vuelta a cero, y TN para el
“tiempo normal” (tiempo nivelado o tiempo ajustado neto).
En los Formatos 12 (Anverso de la Hoja para Estudio de Tiempos) y 13 (Reverso de la

Hoja para Estudio de Tiempos) se muestra el diseño del anverso y el reverso,
correspondientemente de la hoja del estudio de tiempos.
INSTRUCCIONES:
En este tema de carácter teórico, los alumnos conocerán cada una de las áreas de la hoja de
estudio de tiempos y practicarán su llenado. Asimismo deberán estudiar y aprender cómo se
realiza un estudio de tiempos, como se registran los tiempos en las columnas
correspondientes y como se realizan los cálculos que son necesarios para obtener,
finalmente, el tiempo estándar de la operación.
Para lo anterior se utilizará un formato de estudio de tiempos para ciclo breve como el que
se presenta en los formatos 12 (anverso) y 13 (reverso). El equipo utilizará los formatos
indicados y realizará, antes del estudio de tiempos, el llenado de ellos con toda la
información necesaria y correspondiente a la operación de ensamble del artículo que
propusieron y utilizaron en la práctica No. 7 (método propuesto), incluyendo el número del
estudio, la fecha, el nombre del operario y su número de ficha, y el nombre del analista.
A continuación se muestran los formatos, en los que previamente se registrará la

información correspondiente al estudio de tiempos de la operación que será estudiada
(operación que corresponde al proceso que cada equipo realizó en la Práctica 7) para
determinar su Tiempo Estándar (Tiempo Tipo). Esto deberá realizarse antes de iniciar el
estudio.
Estudio del Trabajo: Hoja para Estudio de Tiempos
Forma para observación de Estudio No.: 87 Fecha: 14/Nov./2007 Página: 1 de: 2

estudio de tiempos Operación: Corte y barrenado de Operario: Kai Alamillo Analista:
soporte para motor Mod. K-07 Crosswell Luz María Zamudio Z.
1 Coloc.Pza. en 2 Corte 3 Presiona botón 4 Gira pza. 90° 5 Barrenado 6 Presiona botón
No. del ELEMENTO Y disp., acciona Automático en p/abrir disp. 4 y coloc. en Automático en p/abrir disp.,
DESCRIPCIÓN cierre aut. y sierra y retira pza. disp. para taladro retira pza. y coloc.
activa sierra barrenado en caja prod. term.
Notas Ciclo C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN
RESUMEN
TO total
Calificación %
TN total
Núm. de observ.
TN promedio
% de suplementos
Tiempo estándar elemental
No. de repeticiones por ciclo
Tiempo estándar elemental total
Tiempo estándar total (Tiempo tipo): suma del tiempo estándar de todos los elementos
Elementos extraños o casuales Verificación de tiempos Resumen de suplementos
Núm. TC1 TC2 TO Descripción Tiempo terminación Necesidades personales
A Tiempo de inicio Fatiga básica
B Tiempo transcurrido Fatiga variable
C TTAS Especial
D TTDS % de suplemento total
E Tiempo total TTAE+TTDE Observaciones
F Tiempo efectivo
G Tiempo inefectivo
H Tiempo total registrado
I Tiempo no contado
J % de error de registro
Formato 12. Anverso de la Hoja para Estudio de Tiempos.
Croquis del área de trabajo ESTUDIO NÚM: 87 FECHA: 14/nov/2007
1.- Pzas. sin procesar.
2.- Sierra. OPERACIÓN: Cortar y barrenar pieza.
3.- Taladro.
4.- Pzas. terminadas. DEPTO. AZ-87 OPERARIO: Kai Alamillo C. NÚM. 2104
5.-Operario.
MQNA./EQUIPO: Sierra eléctrica de aire y taladro
2 MQNA./EQUIPO NÚM. AZ-87-1992

1 HERRAMIENTAS ESPECIALES, PLANTILLAS, DISPO-
o 3 SITIVOS, CALIBRADORES: JL-2000-15 (disp. p/sierra)
o
JL-2000-39 (disp. p/taladro)
50
o CONDICIONES: Operario sentado, estación de trabajo limpia,
o
5 50 buena iluminación y ventilación, ruido normal.
4 MATERIAL: Aluminio 380
PARTE NÚM. LAZ-2000 DIBUJO NÚM. LAZ-2000/7

DESCRIPCIÓN DE PARTE: Soporte para motor K-07
Escala:
1 división = 25 cm.
DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ACCIONES Elem Herramientas especiales Tiempo Ocurr/ Tiempo

núm. alimentación, velocidad, Std./elemental ciclo Std./elemental
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA prof. de corte, etc.
Tomar pieza (50 cm.) y 1

colocar en dispositivo de Inactiva 2 JL-2000-15, 3600 rpm
sujeción de la sierra 3
Presionar el botón de cierre 4
Inactiva neumático (disp. de sujeción) 5 JL-2000-39, 50 cm/min
Presionar el botón activador 6
de la sierra
Inactiva, en espera a que la Inactiva, en espera a que la TOTAL (cada pieza)
sierra realice el corte (la máq. sierra realice el corte (la máq.
se para y levanta automática- se para y levanta automát.
mente al terminar su operación) al terminar su operación)
Inactiva Presionar botón p/abrir
disp. de sujeción
Retirar pieza del dispositivo Retirar pieza de dispositivo
Girar la pza. 90º y colocar en Girar la pza. 90º y colocar en

dispositivo para barrenado disp. de sujeción p/barrenado
Inactiva Presionar el botón de cierre
neumático (disp. de sujeción)
Inactiva, en espera a que el Inactiva, en espera a que el
taladro realice barreno (el taladro realice barreno (el CADA PIEZA: TOTAL:
tal. se para y lev. automát. tal. se para y lev. automát. .
al terminar su operación) al terminar su operación) PREPARACIÓN: HORAS/PZA.
hrs.
Presionar botón para abrir
disp. de sujeción. SUPERVISOR: INSPECTOR:
Tomar pza. terminada y R. Román O. F.A. Delgado S.
Inactiva
y coloca en caja de producto ANALISTA DE TIEMPOS: APROBADO POR:
terminado (50 cm.) Luz María Zamudio Z. J.J. Alamillo P.
Reverso de la Hoja para Estudio de Tiempos.

Fuente de los formato, páginas 113 y 114: Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del Trabajo.
Niebel – Freivalds. 11ª. Edic. 2004 ALFAOMEGA GRUPO EDITOR, S.A. de C.V.
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
1) Elaborar y presentar los formatos (anverso y reverso) de la hoja de estudio de

tiempos.
2) Realizar y presentar el llenado de la hoja de estudio de tiempos para la operación
estudiada.
PRÁCTICA No. 10
Cálculo del Número de Ciclos

OBJETIVOS:
 Conocer dos métodos para calcular el número de ciclos a observar.

 Realizar la observación y registro preliminar de un determinado número de ciclos de
la operación de ensamble del artículo seleccionado.
 Determinar el número de ciclos que se deben estudiar de la operación seleccionada
utilizando la tabla de la General Electric Company.
 Determinar el número de ciclos que se deben estudiar de la operación seleccionada
utilizando el procedimiento matemático.
INTRODUCCIÓN:
La tarea de determinar cuántas veces (ciclos) se deberá estudiar la operación para lograr un
estándar justo es un tema que ha provocado discusiones y polémica entre los analistas de
estudio de tiempos y los representantes sindicales.
El problema, en este caso, consiste en determinar el número de observaciones o el tamaño

de la muestra que el analista de tiempos debe realizar para cada elemento. La General
Electric Company determinó y estableció valores como una guía aproximada del número de
ciclos que se deberán observar y estudiar (ver Tabla 4).
Tabla 4.
Número recomendado de ciclos (General Electric Company)
Número recomendado
Tiempo de ciclo en minutos de ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.00 30
2.00 20
2.00 –5.00 15
5.00 –10.00 10
10.00-20.00 8
20.00-40.00 5
40.00 o más 3
Es normal que el tiempo necesario para realizar los elementos de una operación varíe
ligeramente de ciclo a ciclo. A pesar de que el operario trabaje a un ritmo uniforme, no
siempre ejecutará cada elemento de los ciclos siguientes en el mismo tiempo. Esto puede
deberse a variaciones en la apreciación de la lectura en el cronómetro, a diferencias en la
determinación de los puntos exactos en que se hace la lectura y a diferencias en la posición
exacta de las piezas y herramientas empleadas. Para reducir estas variaciones se deberá
contar con la mejor distribución de los materiales, con la pre-colocación de las herramientas
y equipo utilizado, con operarios bien calificados y entrenados y con analistas expertos en
el estudio de tiempos; pero, a pesar de ello, aun así habrá algunas variaciones.
Al realizar un estudio de tiempos, cuanto más grande sea el número de ciclos estudiados
más cercanos serán los resultados a la realidad de los tiempos correspondientes a la
operación que se estudia. La uniformidad en las lecturas del cronómetro es de importancia
para el analista. Cuanto mayor sea la variación en las lecturas de un elemento, mayor será el
número de observaciones que se harán para obtener la precisión deseada.
A continuación se describe un procedimiento matemático (Estudio de movimientos y

tiempos. Ralph M. Barnes. Páginas 369 – 372. 5ª. Eric. 1979 Editorial Aguilar, S.A.) utilizado para
determinar el número de observaciones a realizar en un estudio de tiempos para determinar
el tiempo estándar de la operación.
Las formulas (1) y (2) son un medio sencillo para determinar el número de
observaciones y para evaluar el error del valor medio del tiempo de un elemento al realizar
un número dado de lecturas.
El error típico de la media para cada elemento se expresa por la fórmula:
'
x (1)
N
Siendo:
 x = desviación típica de la distribución de las medias.

σ' = desviación típica del universo, para un elemento dado.
N = número efectivo de observaciones del elemento.
La desviación típica está representada por la letra griega σ (sigma).
Por definición, σ es la raíz cuadrada de la media aritmética de los cuadrados de las
desviaciones de las lecturas con respecto a la media, o sea:
( X 1- X )²  ( X 2 - X )²  . . . ( X n - X )²
  (2)
N
 (X  X ) 2

X 2
X
2
N N
Siendo:
X = valor de cada lectura de cronómetro u observación individual.

X = media aritmética de todas las lecturas de un elemento.
Σ = suma de las lecturas.
Dado que X  X
N
X X
2
2
 (3)
     1 N  X 2   X 
2
N 
 N  N
Combinando las fórmulas (1) y (3).
N  X 2   X 
1 2
(4)
x N
N'
Al determinar el número de observaciones a realizar habrá que decidir el nivel de confianza

y la precisión estadística deseada, empleándose generalmente, en el estudio de tiempos, un
nivel de confianza del 95% y una precisión de ± 5%. Esto significa que hay un 95% de
probabilidad de que la media de la muestra o el valor medio del elemento no están
afectados de un error superior a ± 5% del verdadero tiempo del elemento observado. Luego,
0.05x  2 x o 0.05
X  2 x
N
1
N  X 2  ( X ) 2
0.05
X 2N
N N'
 40 N X 2   X 2
2


N' 
   (5)



X 

Siendo:
N' el número necesario de observaciones para predecir el tiempo verdadero, dentro de una
precisión de ± 5% y un nivel de confianza de 95%.
Si se trabaja con un nivel de confianza del 95% y una precisión de ± 10%, la fórmula
será entonces:
 20 N X 2   X 2
2


N' 
   (6)



X 

Nota. Si el analista desea saber si ha tomado el número suficiente de

observaciones (para un determinado nivel de confianza y precisión),
deberá realizar un número determinado de ciclos y tomar las
observaciones realizadas a uno de sus elementos; por ejemplo 20
observaciones del elemento 1, 2, 3, … n. Si el resultado obtenido para N'
es mayor al número de observaciones realizadas, entonces deberá
completarse el número de estas. Si el resultado fuera menor a N', entonces
el número de observaciones es correcto, pues entre más grande sea el
número de observaciones realizadas, más cercanos serán los resultados a
la realidad de la operación que se estudia.
Otra fórmula que se emplea para determinar el número de ciclos que deben ser
cronometrados es:
2
 40 N
N' 
 X 2  ( X ) 2 / N  (7)
  X N 1 
que se deriva de emplear, en vez de la fórmula (3), la siguiente:
X   X  / N
2 2

N 1
La fórmula (7) tiende a ser más exacta cuando decrece el número de ciclos
cronometrados (cuando el número de ciclos tomados, previamente, son pocos).
INSTRUCCIONES:
En esta práctica los alumnos conocerán dos de los métodos utilizados por los analistas de
tiempos para calcular el número de ciclos a observar de la operación de ensamble del
artículo que se ha venido utilizando en las prácticas No. 7, 8 y 9 (esto con el propósito de
realizar las prácticas sobre el mismo producto).
Después de leer y comprender los dos métodos indicados, los alumnos procederán a
determinar el número de ciclos que se deberán observar y estudiar de la operación
correspondiente. Para ello, antes, se deberá realizar la toma de un determinado número de
ciclos de la operación de ensamble del artículo correspondiente. En los Formatos 12 y 13,
en los que se ha registrado toda la información de la operación a estudiar (Tema teórico No.
5), ahora se anotarán los tiempos de cada uno de los elementos, realizando la observación y
registro de un determinado número de ciclos. Será el profesor quien indique que método de
lectura se utilizará (Lectura continua o Lectura vuelta a cero) para el registro del estudio de
tiempos.
Al realizar el registro de las observaciones para cada elemento, los alumnos deberán
tomar en cuenta lo siguiente:
1) Que la operación a estudiar corresponda al método mejorado.

2) Que la distribución del área de trabajo (materiales, dispositivos de sujeción,
plantillas, herramientas, etc.) sea la que se indica en el método mejorado.
3) Que el alumno que actúe como “operario” haya practicado suficientemente la tarea,
hasta que la domine por completo, y logre un ritmo de trabajo normal y siga el
método sin problema alguno.
4) Que el alumno que actúe como “analista” haya practicado suficientemente cada uno
de los métodos de cronometraje.
5) Que el “analista” esté ubicado en el mejor ángulo visual con respecto al “operario”,
de tal modo que pueda observar claramente cada uno de sus movimientos y pueda
cronometrar con exactitud el inicio y final de cada uno de los elementos de la
operación.
6) Que el “analista” observe la operación durante varios ciclos, el tiempo que sea
necesario, para que pueda identificar claramente el inicio y fin de cada elemento
durante el estudio.
7) Registrar las lecturas en TC, con tinta de color negro o azul, en el caso de practicar
la lectura continua. Los registros realizados en TO se harán con tinta roja, cuando se
utiliza la lectura vuelta a cero, y también el valor de las restas sucesivas cuándo se
practica la lectura continua (los registros en color rojo se utilizarán para realizar los
cálculos posteriores en el RESUMEN).
8) Los elementos que el operario haya omitido, el analista los marcará con una “F” en
la columna correspondiente (TC o TO) (ver Formato 12).
9) Si ocurriera un ELEMENTO EXTRAÑO el “analista” anotará su descripción, su
tiempo de inicio (TC1) y su tiempo final (TC2), (ver Formato 12).
10) Si ocurriera un tiempo imprevisto durante la ejecución de un elemento, que pudiera
atribuirse a alguna influencia demasiado breve para ser considerado como un
elemento extraño, pero de duración suficiente para afectar su tiempo, o si la
variación se pudiera atribuir a errores en la lectura del cronómetro, de inmediato se
colocará un circulo en la columna “TO” para esos elementos. Si se justifica, estos
valores serán eliminados del estudio.
11) Los elementos de maquinado tendrán poca variación, pero en los elementos
manuales se podrá esperar una variación mayor de un ciclo a otro. Descartar de
manera arbitraria los valores altos o bajos no es correcto.
12) El “analista”, simultáneamente, al tomar el tiempo de cada elemento
deberá valorar la actuación o desempeño del operario (ver INTRODUCCIÓN de la
Práctica No.11).
1) Realizará la observación y presentará el registro de un determinado número de

ciclos de la operación de ensamble del artículo seleccionado de acuerdo al método
de lectura que haya indicado el profesor.
2) Determinará y presentará el número de ciclos que se deben estudiar de la operación
seleccionada, utilizando la tabla de la General Electric Company.
3) Determinará y presentará el número de ciclos que se deben estudiar de la operación
seleccionada, utilizando el procedimiento matemático mostrado.
4) Si el número de ciclos observados en el inciso 1) es menor al calculado en el inciso
3), entonces el estudio deberá completarse observando y registrando el número de
ciclos faltante. Este registro de tiempos se utilizará en la Práctica No. 12 con el
propósito de calcular el tiempo estándar de la operación.
PRÁCTICA No. 11
Calificación de la Actuación del Operario

OBJETIVOS:
 Conocerá uno de los métodos para la valoración de la actuación del operario.

 Realizará la grabación, a diferentes velocidades, de la operación de ensamble,
previamente mejorada, del artículo seleccionado.
 Calificará la actuación del operario y determinará el factor de valoración que
corresponde a la operación presentada.
INTRODUCCIÓN:
Cuando el analista de tiempos toma la lectura de los elementos correspondientes a la

operación, simultáneamente irá determinando la velocidad de trabajo efectiva del operario.
Tal vez, la parte del estudio de tiempos más importante y más difícil es la de valorar la
actuación (velocidad o tempo) a la que trabaja el operario mientras se realiza el estudio. El
analista de tiempos ha de juzgar la velocidad a la que trabaja el operario mientras se hace el
estudio de tiempos. A esta acción es a lo que se llama valoración de la actuación del
operario.
La valoración de la actuación del operario es el proceso durante el cual el analista de

tiempos compara la actuación (velocidad o tempo) del operario en observación con el
concepto que él mismo tenga de la actuación de un operario normal. Este factor de
valoración se aplicará más adelante al valor del tiempo medio de cada elemento para
obtener el tiempo normal. Es sabido que cuando una tarea es realizada por varias personas,
éstas trabajan, naturalmente, a velocidades diferentes. Es por ello que cuando se trata de
establecer el tiempo estándar de una operación, el tiempo de los elementos se debe corregir
o ajustar a lo que se conoce como tiempo normal, tiempo ajustado neto o tiempo nivelado
(tiempo requerido para que un operario normal, estándar o promedio, realice una
operación cuando trabaja a paso estándar, sin demoras por razones personales o por
circunstancias inevitables).
Para determinar la valoración de la actuación del operario se pueden utilizar diferentes

métodos:
 Valoración según habilidad y esfuerzo.

 Sistema Westinghouse de valoración.
 Valoración sintética.
 Valoración objetiva.
 Valoración fisiológica del nivel de actuación.
 Calificación de velocidad o rapidez.
El método más empleado es el de calificar un solo factor – velocidad o ritmo del
operario -. Para esta práctica se utilizará este método, llamado Calificación de velocidad o
rapidez, en el cual, el factor de valoración se expresa, normalmente, en porcentaje o en
puntos por hora. Se empleará en esta práctica el sistema de porcentaje, con actuación
normal igual a 100%. Para determinar la actuación del operario se hace necesario establecer
un punto de referencia o norma de comparación. Antes, se ha de tener muy claro lo que es
velocidad normal. Cuando se dice que velocidad normal es la que desarrolla una persona
calificada trabajando sin primas por rendimiento o a una marcha de jornada de trabajo, y
que utiliza un método normalizado, no se está definiendo debidamente el término. No hay
una definición escrita que sea totalmente satisfactoria, pero puede demostrarse que existe
una velocidad o ritmo normal del movimiento
Para ejemplificar la marcha normal frecuentemente se utiliza el caminar en terreno llano a

la velocidad de 6.4 Km/hr. También se considera marcha normal cuando una persona
sentada a la mesa reparte una baraja de 52 cartas en cuatro montones iguales en 0.50
minutos (30 segundos) de la forma siguiente: la baraja se sostiene con la mano izquierda y
la carta superior se pone en posición con el pulgar y el índice de la mano izquierda. La
mano derecha toma la carta en posición, la lleva y la tira sobre la mesa. Cada montón de
cartas se debe colocar en cada una de las esquinas de un cuadrado de 30 cms. por lado.
Es posible que se puedan filmar operaciones típicas de la fábrica en las que el operario
calificado trabaja a una marcha normal y también a niveles conocidos por encima o por
debajo del normal. Se puede filmar, por ejemplo, la operación a once velocidades
diferentes: a 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 100% (velocidad normal), 110%, 120%, 130%,
140% y 150%. Posteriormente estas películas se utilizarán en los programas de
entrenamiento para los analistas de tiempos y para que también los supervisores tengan un
concepto más claro de lo que es la velocidad o ritmo normal en el trabajo.
Hay dos factores principales que afectan al número de unidades que puedan producirse por
un operario que ejecuta operaciones manuales en un tiempo dado. Estos son:
1. Velocidad de los movimientos musculares.

2. Método de realizar la operación.
La velocidad, que se refiere a la valoración de la actividad física del operario, puede

medirse por el Factor de Valoración (Factor de Actuación).
Por lo que se refiere al método, éste se define como la norma especificada de

movimientos para ejecutar una operación dada, o como el conjunto de movimientos
requeridos para ejecutarla.
El factor de valoración que se determine se aplicará al tiempo observado (TO) para

obtener el tiempo normal (TN). Por ejemplo, si el tiempo observado para un elemento fuera
0.94 minutos y el operario brindara una actuación regular a través del ciclo y del estudio, y
habiéndolo calificado con un factor de valoración de 110%, el tiempo normal se obtendría
de la siguiente manera:
Valoración en porcentaje
Tiempo normal = Tiempo observado x Factor de valoración / 100
Tiempo normal = 0.94 min. x 110% / 100 = 1.034 minutos.
Cuando se trata de operaciones con elementos cortos y trabajo repetitivo, se acostumbra

aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio para cada
elemento. Por el contrario, cuando los elementos son largos es recomendable evaluar el
desempeño del operario para cada elemento que se estudia.
INSTRUCCIONES:
Cada uno de los integrantes del equipo deberá estudiar y entender lo que es la valoración o
calificación de la actuación del operario y cuál es su propósito al realizar un estudio de
tiempos.
Asimismo, los integrantes de cada equipo utilizarán la operación de ensamble del artículo
seleccionado y aplicado en las prácticas No. 6, 7, 9, y 10, así como el tema teórico No. 5
para realizar la grabación a las once velocidades diferentes (70%, 80%, 90%, 100%, 110%,
120%, 130%)
El procedimiento que deberán seguir para la grabación de la operación a diferentes

velocidades es el siguiente:
1. Para esta práctica el equipo utilizará el diseño de la estación de trabajo y el

Diagrama de Proceso Bimanual que representa el mejor método de trabajo para
realizar el ensamble del producto (Práctica No. 9. Diagrama de Proceso Bimanual).
2. El equipo determinará cuál de sus cinco integrantes podrá representar al “operario
calificado” (el que tiene la experiencia, los conocimientos y otras cualidades para
realizar el trabajo según normas adecuadas de seguridad, cantidad y calidad) que
realice su trabajo a una velocidad o ritmo normal, que siga el método de trabajo
establecido y que al mismo tiempo realice los movimientos requeridos para
ejecutarlo. Los siguientes puntos permitirán identificar al “operario calificado”:
o Da a sus movimientos soltura y regularidad.

o Adquiere ritmo.
o Reacciona más pronto a las señales.
o Prevé las dificultades y está más preparado para superarlas.
o Ejecuta su trabajo sin forzar la atención y por lo tanto relaja más los nervios.
Sin embargo, se hace notar que el alumno que sea seleccionado por su habilidad y
desempeño se podrá considerar como “promedio o representativo de su equipo”, pero no
necesariamente será un operario calificado.
3. El alumno seleccionado deberá practicar la operación cuantas veces sea necesario

hasta que él mismo y cada integrante del equipo la pueda dominar. La ejecución de
una tarea y su dominio se puede llevar mucho tiempo. En estos casos se trata de
operaciones sencillas que se aprenderán rápidamente.
4. Utilizando una videocámara, fija en un trípode, uno de los integrantes del equipo
realizará la grabación de las operaciones.
El alumno que representa al operario, con ayuda de un metrónomo realizará a
diferentes velocidades la operación correspondiente. Las velocidades que deberá
seguir el operario, con ayuda del metrónomo, son: 70, 80, 90, 100, 110, 120, y 130.
La velocidad o ritmo normal estará dada por 100. Los porcentajes correspondientes
serán 70%, 80%, 90% (abajo del nivel normal), 100% (nivel normal), 110%, 120%
y 130% (arriba del nivel normal).
Metrónomo: instrumento para marcar exactamente el compás con que se debe

ejecutar una composición musical; consiste en un péndulo movido por un
mecanismo de reloj y cuya velocidad se puede variar moviendo hacia arriba o hacia
abajo un peso corredizo (ésta condición varía dependiendo del tipo de cronómetro
utilizado)
La escala del péndulo está graduada de 30 a 180, lo que indica el número de
oscilaciones por minuto.
5. Una vez que el “operario” domine cada una de las diferentes velocidades o ritmos
de trabajo, se procederá a la grabación de cada una de las acciones.
Las diferentes operaciones deberán ser copiadas a un DVD o a una USB en archivos o
carpetas diferentes. Cada uno de esos archivos será identificado con un titulo (Nombre de
la Operación) y un código; por ejemplo, ITV-A1, ITV-A2, ITV-A3, ITV-A4, ITV-A5,
ITV-A6, ITV-A7, sin identificar la grabación con su velocidad o ritmo de trabajo.
1) El equipo realizará la grabación de la operación 11 veces, incluyendo la grabación a

velocidad normal.
2) El equipo entregará en un DVD o una USB las grabaciones realizadas y las
titularán como se señala en el punto 8 del procedimiento indicado.
3) Mostrarán las grabaciones, y deberán identificar y evaluar correctamente la
actuación del operario en cada una de las operaciones presentadas.
PRÁCTICA No. 12
Determinación de Suplementos y Cálculo del Tiempo

Estándar
OBJETIVOS:
 Estudiar y aprender el procedimiento empleado para obtener el tiempo estándar de

una operación.
 Calcular el tiempo normal o básico de cada elemento y su tiempo normal promedio.
 Determinar el % de suplementos que aplicará a los elementos.
 Calcular los tiempos estándar elementales
 Calcular el tiempo estándar de la operación estudiada.
 Calcular el % de error de registro en el estudio de tiempos.
INTRODUCCIÓN:
Suplementos (tolerancias):
Ya se sabe que antes de realizar un estudio de tiempos, toda la energía y el esfuerzo que
gasta un trabajador que ejecuta una operación debe reducirse al mínimo perfeccionando los
métodos y procedimientos de acuerdo con el Análisis de la Operación, incluyendo el
Estudio de movimientos y su análisis correspondiente a través de los Principios de la
Economía de Movimientos. Sin embargo, aún y cuando se haya ideado el mejor método -el
más práctico, económico y eficaz-, el trabajo requerirá esfuerzo humano. Por esto, habrá
que considerar cierto suplemento de tiempo para compensar la fatiga y descansar. Así
mismo, un suplemento para que el operario pueda ocuparse de sus necesidades personales y
otros suplementos más, por ejemplo: por sucesos inesperados o imprevistos y especiales.
La siguiente figura muestra el modelo básico para el cálculo de suplementos.

Necesidades
personales
Suplementos
fijos
Fatiga Suplementos Suplementos

básica por descanso totales
Suplementos
Tensión y esfuerzos
variables Suplementos
Factores ambientales por Tiempo
normal o
contingencias
tiempo
básico
Suplementos
Si procede por razones
de política de Tiempo
Tipo o
la empresa
Tiempo
Estándar
(Contenido
de trabajo)
Suplementos
especiales
Fuente: Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo. Págs. 338,
4ª. Edición. México. Editorial Limusa 2005.
Se observa que los suplementos por descanso (destinados a reponer la fatiga del
operario) son el único tiempo que se añade al tiempo normal o básico, los otros
suplementos como: por contingencias, por razones de política de la empresa y especiales,
solo se aplican bajo ciertas condiciones.
El tiempo normal o tiempo básico de una operación no contiene ninguna tolerancia o

suplemento. Sólo es el tiempo que un operario calificado necesitaría para realizar una tarea
si trabajara a una velocidad o ritmo normal. Por eso, no se espera que una persona trabaje
toda su jornada sin alguna interrupción. El operario tomará cierto tiempo para descansar,
para hacer sus necesidades personales (necesidades fisiológicas) y por cuestiones
inevitables (imprevistos) que están fuera de su control.
El tiempo estándar (tiempo tipo) incluye tiempo adicional para todos los elementos de
la operación.
Tiempo estándar o tiempo tipo = Tiempo normal + Suplementos.

Por lo anterior, en esta práctica se considerará la aplicación de estos suplementos al
tiempo normal para obtener, finalmente, el tiempo estándar o tiempo tipo de la operación.
Suplementos por descanso:
El suplemento por descanso es el que se añade al tiempo básico o tiempo

normal para dar al operario la oportunidad de reponerse de los efectos
fisiológicos y psicológicos causados por el trabajo en determinadas
condiciones y para que pueda ocuparse de sus necesidades personales. Su
valor dependerá de la naturaleza del trabajo.
Estos suplementos se calculan para que el operario pueda reponerse de la fatiga.
Los suplementos por descanso se dividen en: suplementos fijos (constantes) y

suplementos variables.
Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en:
Suplemento por necesidades personales. Se aplica a casos de abandono del puesto de

trabajo, por ejemplo: ir a beber algo, a lavarse o ir al baño. Para trabajo ligero, en que el
operario trabaja ocho horas al día sin periodos de descanso organizados, basta con 2 a 5 %
(10 a 24 minutos) al día.
La cantidad de tiempo para necesidades personales deberá ser mayor cuando el trabajo
es pesado y se realiza en condiciones desfavorables, por ejemplo: en espacios húmedos y
cálidos. En estas condiciones de trabajo, podrían concederse suplementos entre el 5 y el 7%
(24 a 34 minutos) al día.
Suplemento por fatiga básica. Es siempre una cantidad constante y se aplica para
compensar la energía consumida en la realización de un trabajo y para reducir la
monotonía. Se considera suficiente que se aplique en un 4 % del tiempo normal (básico),
para un operario que hace su tarea sentado y que realiza trabajo ligero en buenas
condiciones materiales y que emplea su cuerpo normalmente.
Suplementos variables. Se añaden al tiempo normal (tiempo básico) cuando las

condiciones de trabajo son muy diferentes de las indicadas., por ejemplo, cuando las
condiciones ambientales son malas y no se pueden mejorar, cuando se incrementa la
tensión y el esfuerzo para ejecutar un trabajo, entre otros.
Los suplementos por descanso se calculan normalmente elemento por elemento cuando el
esfuerzo realizado en cada uno de ellos varía mucho, por ejemplo: si al iniciar y terminar un
trabajo hay que subir y bajar de un banco o de una máquina una pieza pesada. Pero si se
considera que ningún elemento de la operación causa mayor o menor fatiga que los otros, lo
mejor será añadir los suplementos, como porcentaje único, a cada elemento de la operación,
procurando siempre la separación de los elementos manuales de los mecánicos, así como la
separación de los elementos variables de los constantes.
Hay una gran cantidad de tablas de suplementos por descanso. Las empresas que realizan
estudios de tiempo, tienen sus propias tablas.
Pausas para descansar:
Los suplementos por descanso pueden ser verdaderas pausas durante la jornada. Lo más
común es que se hagan paros en el trabajo durante 10 o 15 minutos a media mañana y a
media tarde. Esto dará la oportunidad de tomar un refrigerio, y que se deje al trabajador que
utilice el resto del tiempo de descanso previsto como mejor le parezca.
En las páginas 47 a 59 se muestran, como ejemplo, tablas para suplementos por descanso
calculados con un sistema de puntos.
Suplementos por contingencias (esperas o imprevistos):
El suplemento por contingencias es el pequeño margen que se incluye al

tiempo estándar o tiempo tipo para prever legítimos añadidos de trabajo o
demora que no compensa medir exactamente por qué aparecen sin
frecuencia ni regularidad.
Las esperas pueden ser evitables e inevitables. Como es normal, las esperas o demoras
provocadas voluntariamente por el operario, no se tomarán en cuenta para el cálculo del
tiempo tipo o estándar. Por otra parte, periódicamente se presentarán algunas demoras
inevitables causadas por el material, la herramienta, la maquinaria, o alguna otra causa
externa.
Cuando hay una falla en la máquina y sea necesario hacer una reparación, se retira al
operario de su tarea. Estos tiempos de espera no se incluyen en el tiempo tipo. Otras veces,
hay esperas de menor importancia como: cambio de herramienta, rotura de herramientas,
tiempos perdidos por variaciones en los materiales, interrupciones por el supervisor, ajustes
en la máquina y falta de materiales, entre otros, que se han de incluir en el tiempo tipo.
Todas las contingencias (esperas o imprevistos) deberán ser cuidadosamente estudiadas,
tanto por el analista como por el supervisor o por el encargado del área, con el propósito de
lograr su eliminación. Todo tipo de esperas serán determinadas por análisis de la jornada
laboral o por estudios de muestreo hechos en un período de tiempo suficiente para obtener
información real y confiable. Estos suplementos no deberán ser mayores de 5% y solo
deberán concederse cuando el analista esté seguro de que las contingencias no se pueden
eliminar y son justificadas.
Suplementos por razones de política de la empresa.-
El suplemento por razones de política es una cantidad no ligada a las

primas, que se añade al tiempo tipo para que en circunstancias
excepcionales, a un nivel definido de desempeño corresponda un nivel
satisfactorio de ganancias.
Estos suplementos no corresponden al estudio de tiempos. Deberán mantenerse aparte de
los tiempos básicos, y si se utilizan, se deberán considerar como una adición a los tiempos
tipo, de tal forma que no alteren las normas de tiempo establecidas después del estudio.
Su propósito más común es la necesidad de ajustar los tiempos tipo a las peticiones o
demandas de los convenios de salarios entre el patrón y el sindicato. En algunas empresas,
por ejemplo, el incentivo al rendimiento se fija a un nivel tal que el operario calificado
medio pueda ganar una prima de 33% de la tasa básica por tiempo si alcanza el desempeño
tipo (rendimiento que obtiene el operario calificado naturalmente y sin forzarse, como
promedio de la jornada o turno). No se necesita aplicar un suplemento de este tipo para
lograr ese resultado: basta con fijar la tasa por minuto tipo de trabajo de modo que sea igual
a 133% de la tasa básica por minuto. Es mejor hacer las adaptaciones salariales en esta
forma, o sea ajustando la tasa pagada por unidad de trabajo, que cambiar el tiempo tipo.
Suplementos especiales.- Pueden asignarse suplementos especiales para tareas que no son
parte de la operación, pero sin las cuales ésta no se podría realizar adecuadamente.
Si el trabajo se paga por rendimiento, basado en normas de tiempo, tal vez se justifique la
aplicación de:
o Suplemento por comienzo.-Para compensar el tiempo invertido en la preparación o

esperas que se tienen al principio de un turno o período de trabajo antes de empezar
realmente la tarea.
o Suplemento por cierre.- Por concepto de los trabajos o esperas que ocurren
frecuentemente al final de la jornada.
o Suplemento por limpieza.- Para compensar el tiempo invertido en las tareas en que
es preciso limpiar la máquina o el lugar de trabajo y, finalmente,
o Suplemento por herramientas.- También se invierte tiempo en ajustarlas y
mantenerlas en buen estado.
Otros suplementos se asignan por ocasión o por lote:
o Suplemento por montaje.- Debido al tiempo necesario para preparar una máquina o
proceso cuando se comienza la fabricación de un nuevo lote de piezas.
o Suplemento por desmontaje.- Opuesto al suplemento por desmontaje. Cuando se
termina esa producción y se cambian la máquina o sus condiciones de trabajo o el
proceso.
o Suplementos por cambios diversos.- Concedidos a los operarios que no montan ni
desmontan algo, pero que deben hacer cierto trabajo o esperar unos momentos al
principio o al final de una tarea o lote.
o Suplemento por rechazo.- Cuando en el proceso se tiene características inherentes
tales que una parte de los productos salen defectuosos.
o Suplemento por recargo de trabajo.- Cuando el trabajo aumenta de manera pasajera
porque se modificaron las condiciones tipo.
o Suplemento por aprendizaje.- Suplemento que recibe un operario nuevo que se está
capacitando en un trabajo sujeto ya a un tiempo tipo.
o Suplemento por formación.- Suplemento que se otorga al operario experimentado,
que enseña al operario nuevo, a expensas de su propio rendimiento. Estos dos
últimos suplementos se fijan frecuentemente a razón de tantos minutos por hora, en
escala decreciente, de tal modo que tendrán un valor de cero al cabo del período
previsto para el aprendizaje.
o Suplemento por implantación.- Se da a los trabajadores cuando se les pide que
sigan un nuevo método o procedimiento, con el propósito de que se motiven y
entusiasmen con la innovación y no dejen de ganar mientras se acostumbran a ella.
En estos casos, la remuneración se calcula para que sea más elevada durante el
período de cambio. En un sistema de producción se dan diez minutos por hora el
primer día, nueve el segundo, y así sucesivamente hasta cero.
o Suplemento por pequeños lotes.- Cuando se pide al trabajador la producción de
pequeños lotes es justo darle este suplemento de modo que pueda decidir que hacer
(seguir instrucciones, por experiencia o por tanteos), y luego, por práctica, lograr un
desempeño tipo.
Tiempo estándar:
El estudio de movimientos y el estudio de tiempos es utilizado para determinar el tiempo,

en minutos o en horas tipo, que debe tardar un operario calificado, experimentado y
convenientemente adiestrado, en realizar un determinado trabajo o tarea, cuando trabaja a
un ritmo normal. El tiempo estándar, también llamado tiempo tipo, puede ser utilizado en la
planificación y programación del trabajo, en la estimación de costos o en el control de los
costos de mano de obra, también puede servir de base a un plan de primas sobre el salario.
Para determinar el tiempo estándar, la operación que se ha de estudiar se dividirá en

elementos pequeños y cada uno se cronometrará con exactitud. Para cada uno de esos
elementos se determina un valor de tiempo representativo, y se suman todos esos valores
para obtener el tiempo total elegido para ejecutar la operación. El analista de tiempos
calificará la actuación mostrada por el operario durante el estudio y después corregirá el
tiempo elegido mediante ese factor de actuación, con el propósito de que un operario
calificado, trabajando a ritmo normal, pueda realizar su trabajo con facilidad en el tiempo
especificado. A este tiempo corregido se le conoce con el nombre de tiempo normal, tiempo
ajustado neto o tiempo nivelado, al cual se añaden los suplementos por descanso, en los que
se incluyen los suplementos para dar al operario la oportunidad de reponerse de los efectos
fisiológicos y psicológicos causados por el trabajo en determinadas condiciones (fatiga), y
para que pueda ocuparse de sus necesidades personales, además de otros tipos de
suplementos, como los suplementos por contingencias, suplementos por razones de política
de la empresa y suplementos especiales.
Más adelante se muestra, como ejemplo, un estudio de tiempos en el que se utilizó como
técnica de cronometraje, la lectura continua.
INSTRUCCIONES:
Después de haber obtenido el registro de todos los elementos de la operación (Práctica No.
10), de acuerdo al número recomendado de ciclos, los integrantes del equipo realizarán los
cálculos correspondientes en la hoja de estudio de tiempos.
A continuación se indican los pasos que se deben seguir para realizar el cálculo del
tiempo estándar de la operación en la hoja de estudio de tiempos (Formatos 12 y 13)
1. Después de observar y registrar el último elemento, del último ciclo estudiado, y

después de calificar la actuación del operario, se registrará el tiempo de terminación
del estudio en la sección de “Verificación de tiempos” de la hoja de estudio de
tiempos.
2. Si se utilizó el método de cronometraje de lectura continua se deberán realizar las
restas sucesivas correspondientes para obtener el valor real de cada elemento
durante todo el estudio: estos valores se registrarán en la columna “TO”
3. Una vez calculados y registrados los tiempos reales, estos se observarán para
encontrar posibles anormalidades. Aunque no hay regla que determine el grado de
variación para conservar el valor de un elemento, el “analista” eliminará los valores
que, a su juicio, puedan afectar el valor del elemento. Si la variación se debe a la
naturaleza del trabajo, entonces no sería lógico descartar los valores.
4. En el renglón “TO total”, de la hoja de estudio de tiempos, registrar la suma de los
tiempos de cada uno de los elementos obtenidos en todos los ciclos estudiados.
5. En el renglón “Calificación” se anotará la valoración otorgada a cada elemento, si
es que se calificó de manera general. Si la valoración fue individual, los valores se
anotarán en la columna “C” para cada elemento.
6. Si se utilizó la valoración o calificación individual, de deberán multiplicar los
tiempos elementales reales por el factor de valoración y registrar el resultado en los
espacios de la columna “TN”, este valor se registrará con tres cifras. En este caso, el
renglón “Calificación” quedará vacío.
7. En el renglón “TN total” se anota la suma de todos los tiempos registrados en la
columna “TN”
8. En la columna “Núm. de observ.” se registrará el número de observaciones reales
para cada elemento.
9. En seguida se determinará el valor del tiempo normal promedio, dividiendo “TN
total” entre “Núm. de observ.” y el resultado se anotará en el renglón “TN
promedio” para cada elemento.
10. Después se determinarán los suplementos (tolerancias) y se registrarán en el renglón
“% de suplementos”.
11. Determinados los suplementos, se calcula ahora el tiempo estándar elemental
multiplicando “TN promedio” por “% de suplementos”, anotando el resultado en el
renglón “Tiempo est. elemen.”.
12. Se anotará en el renglón “Núm. ocurrencias”, el número de veces que haya ocurrido
cada elemento durante el ciclo.
13. Después se multiplica “Tiempo est. elemen.” por “Núm. ocurrencias” para obtener
el tiempo estándar (tiempo tipo o tiempo total permitido) de cada elemento.
14. En seguida se suman todos los tiempos estándar elementales para obtener el
“Tiempo estándar total” (Tiempo estándar de la operación).
15. Finalmente, al reverso del formato, el “analista” deberá anotar el “Tiempo estándar
total” tanto en minutos como en horas. En seguida deberá firmar el estudio de
tiempos junto con el inspector de calidad, el supervisor y el jefe del departamento
de Ingeniería Industrial, para darle validez oficial al estudio y al tiempo estándar.
Verificación de tiempos.
Para asegurarse de que no se cometieron errores de aritmética o de registro se debe llenar

la sección “Verificación de tiempos” en la hoja de estudio de tiempos.
Para poder hacerlo, el “analista” debió:
a) Sincronizar el cronómetro como reloj maestro, registrar el “Tiempo de inicio” y el

“Tiempo de terminación”.
b) Obtener la diferencia entre el “Tiempo de inicio” y el “Tiempo de terminación” y
anotar el resultado en “Tiempo transcurrido”
c) Después sumar tres cantidades, 1) los tiempos observados totales, conocidos como
“Tiempo efectivo”; 2) los tiempos de elementos extraños totales conocidos como
“Tiempo inefectivo”; y 3) total del “Tiempo transcurrido antes del estudio”
(“TTAS”) y el “Tiempo transcurrido después del estudio” (“TTDS”). Estas tres
cantidades sumadas son el “Tiempo total registrado”.
d) Calcular la diferencia entre el “Tiempo total registrado” y el “Tiempo transcurrido”
y anotar el resultado en “Tiempo no contado”. En general, en un buen estudio, este
valor será cero.
e) Calcular el “% de error de registro” dividiendo el “Tiempo no contado” entre el
“Tiempo transcurrido”. Este error debe ser menor que 2%. Si excede esta cantidad,
el estudio de tiempos deberá repetirse.
Estudio del Trabajo: Hoja para Estudio de Tiempos.
Forma para observación de Estudio No. 87 Fecha: 14/Nov./2007 Página: 1 de: 2
estudio de tiempos Operación: Corte y barrenado de soporte Operario: Kai Alamillo Analista:
para motor Mod. K-07 Crosswell Luz María Zamudio Z.
1
Coloc. pza. en 2
Corte 3
Presiona 4
Gira pza. 90º 5 Barrenado 6
Presiona botón
ELEMENTO Y disp., acciona automático Botón p/abrir y coloc. en automático p/abrir disp.,
DESCRIPCIÓN cierre aut. y en sierra disp. y retira disp. para en taladro retira pza. y coloc.
activa sierra. pza. barrenado en caja prod. term.
Notas Ciclo C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO TN C TC TO T
N
1 37 7 57 20 65 8 75 10 105 30 14 9
2 21 7 41 20 49 8 57 8 87 30 97 10
3 205 8 25 20 32 7 41 9 71 30 79 8
4 85 6 305 20 14 9 24 10 54 30 364 10
26 12 A 46 20 56 10 67 11 97 30 606 9
5
6 15 9 35 20 43 8 52 9 82 30 93 11
Cae pza. 7 709 16 29 20 38 9 48 10 78 30 86 8
8 93 7 813 20 M --- 32 --- 62 30 71 9
9 81 10 901 20 9 8 17 8 47 30 57 10
10 65 8 85 20 95 10 1004 9 34 30 44 10
11 51 7 71 20 79 8 89 10 1119 30 27 8
12 37 10 57 20 66 9 75 9 1205 30 14 9
13 22 8 42 20 52 10 63 11 93 30 1302 9
14 13 11 33 20 41 8 48 7 78 30 86 8
96 10 1416 20 51 15 B 61 10 91 30 2000 9
15
16 9 9 29 20 39 10 48 9 78 30 86 8
17 95 9 2115 20 22 7 32 10 62 30 2172 10
6 0 3 4 0 3
RESUMEN
TO total 1.37 3.40 1.29 1.50 5.10 1.55
Calificación % 110 100 110 110 100 110
TN total 1.507 3.400 1.419 1.650 5.100 1.705
Núm. de observ. 16 17 15 16 17 17
TN promedio 0.0942 0.2000 0.0946 0.1031 0.3000 0.1003
% de suplementos 1.12 1.08 1.12 1.12 1.08 1.12
Tpo. estándar elemental 0.1055 0.2160 0.1059 0.1155 0.3240 0.1123
Núm. Ocurrencias 1 1 1 1 1 1
Tpo. estándar elemental 0.1055 0.2160 0.1059 0.1155 0.3240 0.1123
Tiempo estándar total: suma del tiempo estándar de todos los elementos 0.9792 min.
Elementos extraños y casuales Verificación de tiempos Resumen de suplementos
Núm. TC1 TC2 TO Descripción Tiempo terminación 14:47.00 Necesidades personales 5
A 364 514 150 Hablar con supervisor Tiempo de inicio 14:25.00 Fatiga básica 4
B 1416 1936 520 Ir a sanitario Tiempo transcurrido 22.00 Fatiga variable 3
C TTAE 0.30 Especial --
D TTDE 0.28 % de suplemento total 12
E Tiempo total = TTAE+TTDE 0.58 Observaciones:
F Tiempo efectivo = ƩTO 14.21
G Tpo. ineftvo= Ʃ E. extraños 6.70 TIEMPO ESTÁNDAR POR
H Tpo. total registrado (TTR) 21.49 PIEZA SIN TIEMPO DE
I Tpo. no contado= TTR–T. transcurrido 0.51 PREPARACIÓN
J % de error de registro 2.32
Anverso de la Hoja para Estudio de Tiempos

Croquis del área de trabajo ESTUDIO NÚM: 87 FECHA: 14/nov/2007
1.- Pzas. sin procesar.
2.- Sierra. OPERACIÓN: Cortar y barrenar pieza.
3.- Taladro.
4.- Pzas. terminadas. DEPTO. AZ-87 OPERARIO: Kai Alamillo C. NÚM. 2104
5.-Operario.
MQNA./EQUIPO: Sierra eléctrica de aire y taladro
2 MQNA./EQUIPO NÚM. AZ-87-1992

1 HERRAMIENTAS ESPECIALES, PLANTILLAS, DISPO-
o 3 SITIVOS, CALIBRADORES: JL-2000-15 (disp. p/sierra)
o
JL-2000-39 (disp. p/taladro)
50
o CONDICIONES: Operario sentado, estación de trabajo limpia,
o
5 50 buena iluminación y ventilación, ruido normal.
4 MATERIAL: Aluminio 380
PARTE NÚM. LAZ-2000 DIBUJO NÚM. LAZ-2000/7

DESCRIPCIÓN DE PARTE: Soporte para motor K-07
Escala:
1 división = 25 cm.
DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ACCIONES Elem Herramientas especiales Tiempo Ocurr/ Tiempo

núm. alimentación, velocidad, Std./elemental ciclo Std./elemental
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA prof. de corte, etc.
Tomar pieza (50 cm.) y 1 0.1055 1 0.1055

colocar en dispositivo de Inactiva 2 JL-2000-15, 3600 rpm 0.2160 1 0.2160
sujeción de la sierra 3 0.1059 1 0.1059
Presionar el botón de cierre 4 0.1055 1 0.1055
Inactiva neumático (disp. de sujeción) 5 JL-2000-39, 50 cm/min 0.3240 1 0.3240
Presionar el botón activador 6 0.1123 1 0.1123
de la sierra
Inactiva, en espera a que la Inactiva, en espera a que la TOTAL (cada pieza) 0.9792 min.
sierra realice el corte (la máq. sierra realice el corte (la máq.
se para y levanta automática- se para y levanta automát.
mente al terminar su operación) al terminar su operación)
Inactiva Presionar botón p/abrir
disp. de sujeción
Retirar pieza del dispositivo Retirar pieza de dispositivo
Girar la pza. 90º y colocar en Girar la pza. 90º y colocar en

dispositivo para barrenado disp. de sujeción p/barrenado
Inactiva Presionar el botón de cierre
neumático (disp. de sujeción)
Inactiva, en espera a que el Inactiva, en espera a que el
taladro realice barreno (el taladro realice barreno (el CADA PIEZA: TOTAL:
tal. se para y lev. automát. tal. se para y lev. automát. 0.9792 min. 0.9792 min.
al terminar su operación) al terminar su operación) PREPARACIÓN: HORAS/PZA.
hrs. 0.0163 hrs/pza.
Presionar botón para abrir
disp. de sujeción. SUPERVISOR: INSPECTOR:
Tomar pza. terminada y R. Román O. F.A. Delgado S.
Inactiva
y coloca en caja de producto ANALISTA DE TIEMPOS: APROBADO POR:
terminado (50 cm.) Luz María Zamudio Z. J.J. Alamillo P.
Reverso de la Hoja para Estudio de Tiempos.

BIBLIOGRAFÍA:
 Alford y Bangs. MANUAL DE LA PRODUCCIÓN.

Editorial: UTEHA.
 Barnes. Ralph M. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS.
Editorial: AGUILAR S.A. EDICIONES.
 Currie, K.N. ANALISIS Y MEDICIÓN DEL TRABAJO.
Editorial: DIANA.
 Consultores ARMO. ESTUDIO DEL TRABAJO.
 Hein, Leonard W. EL ANÁLISIS CUANTITATIVO EN LA TOMA DE DECISIONES
ADMINISTRATIVAS. Editorial: DIANA.
 Maynard, Harold B. INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL.
Editorial: REVERTE.
 Niebel, Benjamín – Andris Freivalds. W. INGENIERÍA INDUSTRIAL: MÉTODOS, Oficina
Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO.
Editorial: LIMUSA-NORIEGA.
 Oficina Internacional del Trabajo. INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO.
 Muther, Richard. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: ORDENACIÓN RACIONAL DE LOS
ELEMENTOS DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. Editorial: Hispano Europea S.A.
 Salvendy. BIBLIOTECA DEL INGENIERO INDUSTRIAL.
Editorial: CIENCIA Y TÉCNICA S.A.
 Stephan Konz. DISEÑO DE SISTEMAS DE TRABAJO.
 Trujillo, Juan José. ELEMENTOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.
Editorial: LIMUSA.
 Vaughn Richard C. INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL.
Editorial: REVERTE.
1) Realizar y presentar el cálculo del tiempo estándar de acuerdo a lo indicado en los

puntos 1 al 15 de las INSTRUCCIONES de esta práctica.
2) Realizar la verificación de tiempos indicada en los incisos a) al e) de esta práctica.
Tablas utilizadas para calcular
suplementos por descanso
Tablas obtenidas de: Introducción al Estudio del Trabajo. Oficina Internacional del Trabajo.
Págs. 501 a 510 4ª. Edición. México. Editorial Limusa 2005. La información contenida en estas
tablas corresponde a la empresa “Peter Steel and Partners” (Reino Unido).
Las presentes tablas pueden ser utilizadas para determinar los suplementos por
descanso, utilizando las Tablas de Tensiones Relativas y la Tabla de Conversión de los
Puntos.
El análisis debe efectuarse del modo siguiente:
1. Determinar, para el elemento de trabajo en estudio, el grado de tensión

impuesta consultando cada uno de los puntos (A, B y C) en la Tabla de
Tensiones, así como la Tabla de Tensiones Relativas.
2. Asignar puntos según lo indicado en dichas tablas y determinar el total de
puntos para las tensiones impuestas por la ejecución del elemento de trabajo.
3. Extraer de la Tabla de Conversión de los Puntos el suplemento por descanso
apropiado.
Tabla I.- Puntos asignados a las diversas tensiones: Resumen.
Tipo de tensión Grado
Bajo Mediano Alto
A. Tensión física provocada por la naturaleza del trabajo.

1. Fuerza ejercida en promedio. 0-85 0-113 0-149
2. Postura. 0-5 6-11 12-16
3. Vibraciones. 0-4 5-10 11-15
4. Ciclo breve. 0-3 4-6 7-10
5. Ropa molesta. 0-4 5-12 13-20
B. Tensión mental.
1. Concentración o Ansiedad. 0-4 5-10 11-16
2. Monotonía. 0-2 3-7 8-10
3. Tensión Visual. 0-5 6-11 12-20
4. Ruido. 0-2 3-7 8-10
C. Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las

condiciones de trabajo.
1. Temperatura.
Humedad baja. 0-5 6-11 12-16
Humedad mediana. 0-5 6-14 15-26
Humedad alta. 0-6 7-17 18-36
2. Ventilación. 0-3 4-9 10-15
3. Emanaciones de gases. 0-3 4-8 9-12
4. Polvo. 0-3 4-8 9-12
5. Suciedad. 0-2 3-6 7-10
6. Presencia de agua. 0-2 3-6 7-10
Nota: Atribuir por separado los puntos correspondientes a dada tensión, sin tener en cuenta los asignados a las
demás tensiones. Cuando una tensión aparece solamente durante parte del tiempo, se le atribuyen puntos a
prorrata de la proporción de tiempo en que aparece.
Ejemplo: Alta concentración: 16 puntos, 25% del tiempo.

Baja concentración: 4 puntos: 75% del tiempo.
Cálculo: 16 x 0.25 = 4 puntos.

+ 4 x 0.75 = 3 puntos.
-------------
Total = 7 puntos.
TABLAS DE TENSIONES RELATIVAS.
A. Tensión física provocada por la naturaleza del trabajo.
1. FUERZA EJERCIDA EN PROMEDIO (FACTOR A.1)
Considerar todo el elemento o período al que corresponderá el suplemento por descanso

y determinar la fuerza media ejercida.
El número de puntos atribuidos según el promedio de la fuerza ejercida dependerá del tipo de
esfuerzo realizado. El esfuerzo realizado está clasificado de la manera siguiente:
a) Esfuerzo mediano
Cuando el trabajo consiste principalmente en:
i. Transportar o sostener cargas;
ii. Traspalar, martillar y otros movimientos rítmicos.
Esta categoría incluye la mayor parte de las operaciones.
b) Esfuerzo reducido
Cuando se desplaza el peso del cuerpo a fin de:
i. Ejercer fuerza: por ejemplo; accionar un pedal, presionar un artículo con el
cuerpo contra un disco para pulir;
ii. Sostener o transportar cargas bien equilibradas sujetas al cuerpo por fajas o
colgadas de los hombros; los brazos y las manos están libres.
c) Esfuerzo intenso
Cuando el trabajo consiste principalmente en:
i. Levantar cargas;
ii. Ejercer fuerza mediante el uso prolongado de determinados músculos de los
dedos y brazos;
iii. Levantar o sostener cargas en posturas difíciles, manipular cargas pesadas
colocarlas en posiciones difíciles;
iv. Efectuar operaciones en ambientes calurosos, trabajar metales en caliente, etc.
En esta categoría, los suplementos por descanso deberían atribuirse solo después de haber hecho
todo lo posible por mejorar las instalaciones a fin de aliviar la tarea física.
Deberían estudiarse los elementos en relación con las condiciones de esfuerzo reducido, mediano o
intenso. Las tablas II, III o IV indican los puntos que se atribuirán según el tipo de esfuerzo y la
fuerza ejercida en promedio.
Tabla II.- Esfuerzo mediano: puntos para la fuerza ejercida en promedio.
Kg 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
0 0 0 0 0 3 6 8 10 12 14
5 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
10 25 26 27 28 29 30 31 32 32 33
15 34 35 36 37 38 39 39 40 41 41
20 42 43 44 45 46 46 47 48 49 50
25 50 51 51 52 53 54 54 55 56 56
30 57 58 59 59 60 61 61 62 63 64
35 64 65 65 66 67 68 69 70 70 71
40 72 72 72 73 73 74 74 75 76 76
45 77 78 79 79 80 80 81 82 82 83
50 84 85 86 86 87 88 88 88 89 90
55 91 92 93 94 95 95 96 96 97 97
60 97 98 98 98 99 99 99 100 100 100

65 101 101 102 102 103 104 105 106 107 108
70 109 109 109 110 110 111 112 112 112 113
Tabla III.- Esfuerzo reducido: puntos para la fuerza ejercida en promedio.

Kg 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
0 0 0 0 0 3 6 7 8 9 10
5 11 12 13 14 14 15 16 16 17 18
10 19 19 20 21 22 22 23 23 24 25
15 26 26 27 27 28 28 29 30 31 31
20 32 32 33 34 34 35 35 36 36 37
25 38 38 39 39 40 41 41 42 42 43
30 43 43 44 44 45 46 46 47 47 48
35 48 49 50 50 50 51 51 52 52 53
40 54 54 54 55 55 56 56 57 58 58
45 58 59 59 60 60 60 61 62 62 63
50 63 63 64 65 65 66 66 66 67 67
55 68 68 68 69 69 70 71 71 71 72
60 72 73 73 73 74 74 75 75 76 76
65 77 77 77 78 78 78 79 80 80 81
70 81 82 82 82 83 83 84 84 84 85
Tabla IV.- Esfuerzo intenso: puntos para la fuerza ejercida en promedio.
Kg 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
0 0 0 0 3 8 11 13 15 17 18
5 20 21 22 24 25 27 28 29 30 32
10 33 34 35 37 38 39 40 41 43 44
15 45 46 47 48 49 50 51 52 54 55
20 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65
25 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
30 76 76 77 78 79 80 81 82 83 84
35 85 86 87 88 88 89 90 91 92 93
40 94 94 95 96 97 98 99 100 101 101
45 102 103 104 105 105 106 107 108 109 110
50 110 111 112 113 114 115 115 116 117 118
55 119 119 120 121 122 123 124 124 125 126
60 127 128 128 129 130 130 131 132 133 134
65 135 136 136 137 137 138 139 140 141 142
70 142 143 143 144 145 146 147 148 148 149
Ejemplos para el cálculo del tipo de esfuerzo según el promedio de la fuerza ejercida.
Ejemplo: Suponiendo que el trabajador deba transportar un peso de 12.5 kg:
1) Se determina el tipo de esfuerzo (mediano, reducido o intenso);

2) En la tabla correspondiente al tipo de esfuerzo (tabla II, III o IV) se busca, en la columna de
la izquierda, el renglón referente a 10 kg;
3) Se sigue ese renglón hacia la derecha hasta llegar a la columna 2.5;
4) Se ven los puntos atribuidos para 12.5 kg transportados, o sea:
Tabla II, esfuerzo mediano: 30 puntos.
Tabla III, esfuerzo reducido: 22 puntos.
Tabla IV, esfuerzo intenso: 39 puntos.
2. POSTURA (FACTOR A-2)
Determinar si el trabajador está sentado, de pie, agachado o en una posición engorrosa, si tiene
que manipular una carga y si ésta es fácil o difícil de manipular.
Puntos
Sentado cómodamente 0
Sentado incómodamente, o a veces sentado y a veces de pie. 2
De pie o andando libremente. 4
Subiendo o bajando escaleras sin carga. 5
De pie o andando con una carga. 6
Subiendo o bajando escaleras de mano, o debiendo a veces inclinarse, levantarse, 8
estirarse o arrojar objetos.
Levantando pesos con dificultad, traspalando balasto a un contenedor. 10
Debiendo constantemente inclinarse, levantarse, estirarse o arrojar objetos. 12
Extrayendo carbón con un zapapico, tumbado en una veta baja. 16
3. VIBRACIONES (FACTOR A.3)
Considerar el impacto de las vibraciones en el cuerpo, extremidades o manos, y el aumento del

esfuerzo mental debido a las mismas o a una serie de sacudidas o golpes.
Puntos
Traspalar materiales ligeros. 1

Coser con máquina eléctrica o afín. 2
Sujetar el material en el trabajo con prensa o guillotina mecánica. 2
Tronzar madera. 4
Traspalar balasto. 4
Trabajar con una taladradora mecánica portátil accionada con una sola mano. 4
Picar con zapapico. 6
Emplear una taladradora mecánica que exige las dos manos. 8
Emplear un martillo perforador con hormigón. 15
4. CICLO BREVE (TRABAJO MUY REPETITIVO) (FACTOR A-4)
Si en un trabajo muy repetitivo una serie de elementos muy cortos forman un ciclo que
se repite continuamente durante un largo período, se atribuyen puntos como se indica a
continuación a fin de compensar la imposibilidad de alternar los músculos utilizados
durante el trabajo.
Puntos
16-17 1
15 2
13-14 3
12 4
10-11 5
8-9 6
7 7
6 8
5 9
Menos de 5 10
5. ROPA MOLESTA (FACTOR A-5)
Considerar el peso de la ropa de protección en relación con el esfuerzo y el movimiento.

Observar asimismo si la ropa estorba la aireación y la respiración.
Puntos
Guantes de caucho para cirugía. 1

Guantes de caucho de uso doméstico. 2
Botas de caucho. 2
Gafas protectoras para afilador. 3
Guantes de caucho o piel de uso industrial 5
Máscara (por ejemplo, para pintar con pistola). 8
Traje de amianto (asbesto). O chaqueta encerada. 15
Ropa de protección incómoda y mascarilla de respiración. 20
B. Tensión mental.
1. CONCENTRACIÓN/ANSIEDAD (FACTOR B-1)
Considerar las posibles consecuencias de una menor atención por parte del trabajador, el grado
de responsabilidad que asume, la necesidad de coordinar los movimientos con exactitud y el grado
de precisión o exactitud exigida.
Puntos
Hacer un montaje corriente. 0

Traspalar balasto. 0
Hacer un embalaje corriente; lavar vehículos. 1
Empujar carrito por un pasillo despejado. 1
Alimentar troquel de prensa sin tener que aproximar la mano a la prensa. 2
Rellenar de agua una batería. 2
Pintar paredes. 3
Juntar lotes pequeños y sencillos sin necesidad de prestar mucha atención. 4
Coser a máquina con guía automática. 4
Pasar con carrito a recoger pedidos de almacén. 5
Hacer una inspección simple. 5
Cargar/descargar troquel de una prensa; alimentar la prensa a mano. 6
Pintar metal labrado con pistola. 6
Sumar cifras. 7
Inspeccionar componentes detallados. 7
Bruñir o pulir. 8
Coser a máquina guiando manualmente el trabajo. 10
Empaquetar bombones surtidos recordando de memoria la presentación y efectuando 10
la consiguiente selección.
Montar trabajos demasiado complejos para ser automatizados. 10
Soldar piezas sujetas a una plantilla. 10
Conducir un autobús con tráfico intenso o neblina. 15
Marcar piezas con detalles de mucha precisión. 15
2. MONOTONÍA (FACTOR B-2)
Considerar el grado de estímulo mental y, en caso de trabajar con otras personas, espíritu de
competencia, música, etc.
Puntos
Efectuar de a dos un trabajo por encargo. 0

Limpiarse los zapatos solitariamente durante media hora. 3
Efectuar un trabajo repetitivo. 5
Efectuar un trabajo no repetitivo. 5
Hacer una inspección corriente. 6
Sumar columnas similares de cifras. 8
Efectuar solo un trabajo sumamente repetitivo. 11
3. TENSIÓN VISUAL (FACTOR B-3)
Considerar las condiciones de iluminación natural y artificial, deslumbramiento, centelleo, color

y proximidad del trabajo, así como la duración del período de tensión.
Puntos
Efectuar un trabajo fabril normal. 0

Inspeccionar defectos fácilmente visibles. 2
Clasificar por colores artículos con colores distintivos. 2
Efectuar un trabajo fabril con mala luz. 2
Inspeccionar con intermitencias defectos de detalle. 4
Clasificar manzanas según su tamaño. 4
Leer el periódico en un autobús. 8
Soldar por arco con máscara. 10
Inspeccionar con la vista en forma continua; p. ej., los tejidos salidos del telar. 10
Hacer grabados utilizando un monóculo de aumento. 14
4. RUIDO (FACTOR B-4)
Considerar si el ruido afecta a la concentración, si es un zumbido constante o un ruido de fondo,

si es regular o aparece de improviso, si es irritante o sedante. (Se ha dicho del ruido que es “un
sonido fuerte producido por otra persona y no por mí”.)
Puntos
Trabajar en una oficina tranquila sin ruidos que distraigan. 0

Trabajar en un taller de pequeños montajes. 0
Trabajar en una oficina del centro de la ciudad oyendo continuamente el ruido del 1
tráfico.
Trabajar en un taller de máquinas ligeras. 2
Trabajar en una oficina o taller donde el ruido distraiga la atención. 2
Trabajar en un taller de carpintería. 4
Hacer funcionar un martillo de vapor en una fragua. 5
Hacer remaches en un astillero. 9
Perforar pavimentos de carretera. 10
C. Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las condiciones de trabajo.
1. TEMPERATURA Y HUMEDAD (FACTOR C-1)
Considerar las condiciones generales de temperatura y humedad de la atmósfera y clasificar

como se indica a continuación. Según la temperatura media observada, seleccionar el valor
adecuado en una de las series siguientes
Humedad
% Temperatura.
Hasta 23°C De 23 a32°C Más de 32°C
Hasta 75. 0 6-9 12-16

De 76 a 85. 1-3 8-12 15-26
Más de 85. 4-6 12-17 20-36
2. VENTILACIÓN (FACTOR C-2)
Considerar la calidad y frescura del aire, así como el hecho de que circule o no
(climatización o corriente natural).
Puntos
Oficinas. 0
Fabricas con ambiente físico similar al de una oficina. 0
Talleres con ventilación aceptable, pero con un poco de corriente de aire. 1
Talleres con corriente de aire. 3
Sistema de cloacas. 14
3. EMANACIONES DE GASES (FACTOR C-3)
Considerar la naturaleza y concentración de las emanaciones de gases: tóxicos o

nocivos para la salud; irritantes para los ojos, nariz, garganta o piel; olor desagradable.
Puntos
Torno con líquidos refrigerantes. 0

Pintura de emulsión. 1
Corte por llama oxiacetilénica. 1
Soldadura por resina. 1
Gases de escape de vehículos de motor en un pequeño garaje comercial. 5
Pintura celulósica. 6
Trabajos de moldeado con metales. 10
4. POLVO (FACTOR C-4)
Considerar el volumen y tipo de polvo.
Puntos
Torno con líquidos refrigerantes. 0

Pintura de emulsión. 1
Corte por llama oxiacetilénica. 1
Soldadura por resina. 1
Gases de escape de vehículos de motor en un pequeño garaje comercial. 5
Pintura celulósica. 6
Trabajos de moldeado con metales. 10
5. SUCIEDAD (FACTOR C-5)
Considerar la naturaleza del trabajo y la molestia general causada por el hecho de que sea sucio.
Este suplemento comprende el “tiempo para lavarse” en los casos en que se paga (es decir, si los
trabajadores disponen de tres o cinco minutos para lavarse, etc.). No deben atribuirse puntos y
tiempo a la vez.
Puntos
Trabajo de oficina. 0
Operaciones normales de montaje. 0
Manejo de multicopistas de oficina. 1
Barrido de polvo o basura. 2
Desmontaje de motores de combustión interna. 4
Trabajo debajo de un vehículo de motor usado. 5
Descarga de sacos de cemento. 7
Extracción de carbón. 10
Deshollinado de chimeneas. 10
6. PRESENCIA DE AGUA (FACTOR C-6)
Considerar el efecto acumulativo del trabajo efectuado en ambiente mojado durante un largo
período.
Puntos
Operaciones normales de fábrica. 0

Trabajo al aire libre, p. ej. el de cartero. 1
Trabajo continuo en lugares húmedos. 2
Apomazado de paredes con agua. 4
Manipulación continua de productos mojados. 5
Lavandería-tintorería: trabajos con agua y vapor, suelo empapado de agua, manos en 10
contacto con el agua.
TABLA DE CONVERSIÓN DE LOS PUNTOS.
Tabla V. Porcentaje de suplemento por descanso según el total de puntos

atribuidos.
Puntos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 10 10 10 10 10 10 10 11 11 11
10 11 11 11 11 11 12 12 12 12 12
20 13 13 13 13 14 14 14 14 15 15
30 15 16 16 16 17 17 17 18 18 18
40 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23
50 24 24 25 26 26 27 27 28 28 29
60 30 30 31 32 32 33 34 34 35 36
70 37 37 38 39 40 40 41 42 43 44
80 45 46 47 48 48 49 50 51 52 53
90 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63
100 64 65 66 68 69 70 71 72 73 74
110 75 77 78 79 80 82 83 84 85 87
120 88 89 91 92 93 95 96 97 99 100
130 101 103 105 106 107 109 110 112 113 115
140 116 118 119 121 122 123 125 126 128 130
BIBLIOGRAFÍA
LIBROS Y MANUALES:
1. Acuña, Roy S. Manual de Prácticas: Ingeniería de Métodos I. Instituto

Tecnológico Regional de Querétaro.
2. Armenta, Humberto I. Manual para el Laboratorio de Ingeniería de
Métodos. Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey.
1971.
3. Barnes, Ralph M. Estudio de Movimientos y Tiempos. Edit. Aguilar
S.A. 5ª. Edición. 1979.
4. Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial: Estudio de tiempos y
Movimientos. 2ª. Edición. Edit. Alfaomega.
5. Niebel-Freivalds. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño
del Trabajo. 11ª. Edición. Edit. Alfaomega Grupo editores S.A. de C.V.
2004.
6. Oficina Internacional del Trabajo. Introducción al Estudio del Trabajo.
2ª. Edición. Edit. Limusa. 1973.
7. Oficina Internacional del Trabajo. Introducción al Estudio del Trabajo.
4ª. Edición. Edit. Limusa. 2005.

Prácticas 8-9-10-11-12 ESTUDIO DE TIEMPOS. Prácticas y Temas Teóricos. 3 (Reparado)

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