UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Proyecto de Grado, Para Optar al Diploma Académico de Licenciatura

en Ingeniería Electromecánica.

Presentado por: EDGAR MAURICIO AGUILA SAAVEDRA

COCHABAMBA – BOLIVIA
Junio, 2008
 DEDICATORIA
A mis tesoros papás y amados
hermanos (as) que, con su amor,
confianza, comprensión, apoyo
desinteresado e incondicional,
hicieron realidad mis sueños.
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, por iluminarme y ser mi guía por siempre.

A mis tesoros papás, Julio Ranulfo Aguila Flor y Elena

Saavedra Ferrufino, por el amor, desvelo, sacrificio,
confianza y apoyo, que siempre me brindan.

A mis amados hermanos(as), Hernan, Narda, Gerson,

Gustavo, Ivon y Válery, por la ayuda, comprensión y apoyo
desinteresado e incondicional, que recibo de ellos.

A mis abuelos (as), principalmente a mi abuela Andrea

Ferrufino (Mami Ana), por el aliento y confianza que me
brinda.

A mi cuñado, Vicente Arias Quispe, por el apoyo

desinteresado que recibo de su persona.

A mi amor, Jhuly Serrano López (Picachú), por el amor,

confianza, y aliento, que siempre me brinda.

Al Ing. Luis Villegas, por la ayuda y enseñanza que recibí

incondicionalmente.

A todos mis amigos (as), que me apoyaron y ayudaron.

¡Muchas Gracias!
 FICHA DE RESUMEN

La Empresa Avícola Vascal, tiene la necesidad de contar con su propia fábrica de

hielo en escamas, por el consumo de hielo elevado que requiere el faeneo de
pollo, este consumo representa un costo muy significativo.
Para ello, esta fábrica de hielo en escamas por implementar, el agua helada y el
hielo en barras que genera la propia empresa, llegarían a cubrir el 70% del hielo
que requieren.

Por lo tanto este proyecto muestra:

¾ El cálculo del balance térmico, para generar 7.5 toneladas de hielo por día.
¾ Selección de todas las partes que requiere un circuito de refrigeración con
amoniaco, excepto el evaporador.
¾ Dimensionamiento y diseño del evaporador inundado, con sus respectivas
válvulas de operación y vapor, más el triturador de hielo, separador de aceite,
etc.
¾ Cálculo del caudal de agua que se requiere para generar la cantidad de hielo
antes mencionado.
 ÍNDICE

FICHA DE RESUMEN

CAPITULO 1
EL FAENEO DE POLLO
Pág.
1.1 Introducción…………………………………………………………………………....1
1.2 Antecedentes.…………………………………………………………...…………….1
1.3 Proceso de faeneo…………………………………………………………………....1
1.4 Características de uso de hielo en el faeneo………………….…………………...5

CAPITULO 2
REFRIGERANTE AMONIACO
2.1 Reseña histórica……………………………………………………………...……….6
2.2 Introducción del amoniaco como refrigerante…………………………...………...7
2.3 Propiedades del amoniaco………………………………………………………......8
2.4 Seguridad en el uso del amoniaco…………………………………...……………10

CAPITULO 3
EQUIPOS DEL CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN CON AMONIACO
3.1 Ciclos de compresión………………………………………………………...……..13
3.2 Compresor alternativo……………………………………………………………....17
3.3 Condensador evaporativo....……………………………………………………….19
3.4 Recibidor de líquido de alta presión…………………………………………........20
3.5 Dispositivo de expansión…………………………………………………………...22
3.6 Separador de líquido……………………………………………...………………...24
3.7 Evaporadores inundados con forzadores…………………………………………26
3.8 Bombas de amoniaco…………..……………………………………...…………...26
3.9 Dispositivos de seguridad…………………………………………………….…….28
3.10 Accesorios………………………………………………………………………...32
 CAPITULO 4
CALCULO DE CARGAS
4.1 Introducción…………………………………………………………………………..35
4.2 Cálculo del balance térmico…………………………………………………...…...36

CAPITULO 5
SELECCION DE EQUIPO DE FRIO PARA HIELO EN ESCAMAS
5.1 Selección del compresor……………………………………………………………43
5.2 Cálculo de la potencia del motor………………………………………...……...…48
5.3 Selección del condensador…………………………………………………………49
5.4 Selección del recibidor………………………………………………………...……50
5.5 Selección del dispositivo de expansión………………………………………...…50
5.6 Selección del separador de líquido…………………………………………...…...51
5.7 Selección de dispositivos de protección…………………………………………..53
5.8 Cálculo de tuberías……………………………………………………………….....54
5.9 Mantenimiento preventivo de la instalación……………………………………....55

CAPITULO 6
DISEÑO MECANICO
6.1 Dimensionamiento y diseño del evaporador inundado con amoniaco………..58
6.2 Dimensionamiento y diseño del triturador de hielo………………………….…106
6.3 Dimensionamiento y diseño de la estructura de soporte del evaporador……109
6.4 Almacenamiento de hielo en escamas…………………………………………..109

CAPITULO 7
DISEÑO ELECTRICO
7.1 Diseño del circuito eléctrico de potencia y de control……………………...…..110
7.2 Dimensionamiento de los dispositivos y conductores eléctricos....………..…115
 CAPITULO 8
COSTOS
8.1 Lista de materiales…………………………………………………………………122
8.2 Costos directos……………………………………………………………………..127
8.3 Costos indirectos…………………………………………………………...……...127
8.4 Costo total………………………………………………………………………......128
8.5 Costo general……………………………………………………………………....128

CAPITULO 9
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
9.1 Conclusiones…………………………………………………………………….....129
9.2 Recomendaciones…………………………………………………………………129

INDICE DE ANEXOS
ANEXO I - GRÁFICAS Y TABLAS
Pág.

Gráfica 4.1 Coeficiente global de transmisión de calor……...…………….…………..I

Tabla 4.1 Calor desprendido por las personas…………………………………...…. ..II
Tabla 5.1 Propiedades de saturación del amoniaco...………………………....…….III
Gráfica 5.1 Ciclo de refrigeración presión – entalpía………………………………...IV
Gráfica 5.2 Rendimiento global o efectivo……………………………………….…….V
Tabla 5.2 Recibidor de líquido para amoniaco………………………………………...V
Tabla 5.3 Válvula flotador de baja presión…………………………………………….VI
Tabla 5.4 Velocidad de vapor de amoniaco………………………………………….VII
Tabla 5.5 Solenoide para fluido líquido de amoniaco……………………………….VII
Tabla 5.6 Solenoide para gas caliente de amoniaco……………………………….VIII
Gráfica 5.3 Determinación de tuberías de amoniaco………………………………...IX
Tabla 6.1 Dimensiones de tuberías de hierro y acero………………………………..X
Tabla 6.2 Propiedades físicas de los metales y aleaciones…………………………XI

ANEXO II – PLANOS

Circuito general de refrigeración con amoniaco, de la fábrica de hielo en escamas

Lámina 1 - Estructura de soporte del evaporador
Lámina 2 - Polea del triturador
Lámina 3 - Triturador de hielo
Lámina 4 - Ducha de los tubos del evaporador
Lámina 5 - Tubo de ducha
Lámina 6 - Rejilla
Lámina 7 - Tubería de agua, de la bomba de agua en dirección al tubo de ducha
Lámina 8 - Tubo de succión
Lámina 9 - Alimentador de amoniaco a los tubos verticales del evaporador
Lámina 10 - Separador de aceite del evaporador
Lámina 11 - Tapa exterior del evaporador
Lámina 12 - Tubo del evaporador, donde el hielo se genera en ambas caras
Lámina 13 - Tubo de inyección de vapor a la válvula de operación
Lámina 14 - Tubo de paso de amoniaco, del alimentador - tubos del evaporador
Lámina 15 - Tubo de succión general de gas caliente
Lámina 16 - Tubo de salida de gas caliente del evaporador
Lámina 17 - Tubo de salida de gas caliente del evaporador
Lámina 18 - Cilindro de la válvula de operación
Lámina 19 - Tapa de la válvula de operación y tubo de alivio de vapor
Lámina 20 - Pistón de la válvula de operación
Lámina 21 - Biela de la válvula de operación
Lámina 22 - Resorte de la válvula de operación
Lámina 23 - Teflón de la válvula de operación
Lámina 24 - Volanda de la válvula de operación
Lámina 25 - Cilindro de la válvula de vapor
Lámina 26 - Tapa de la válvula de vapor
Lámina 27 - Pistón de la válvula de vapor
Lámina 28 - Biela de la válvula de vapor
Lámina 29 - Resorte de la válvula de vapor
Lámina 30 - Teflón de la válvula de vapor
Lámina 31 - Volanda de expansión de vapor
Lámina 32 - Plano isométrico general del evaporador
Lámina 33 - Plano posterior general del evaporador, sin tapas externas
Lámina 34 - Plano en corte de la válvula de operación
Lámina 35 - Plano en corte de la válvula de vapor
 GLOSARIO DE TÉRMINOS

Kg. Kilogramo
ºC Grados centígrados
# Número
Clorándose Echar al agua cloro
Cadena #1, #2 y #3 Mecanismos de traslación del pollo,
con diferentes formas de ganchos,
que tienen la forma de una cadena
normal, sólo diseñadas de un
material especialmente para este
servicio.
Prechiller, Chillers #1 y #2 Son bateas grandes, que tienen
forma de un turril partido
longitudinalmente por la mitad,
hechos de material inoxidable.
Canastillos Bandejas con varios orificios para
permitir una buena refrigeración,
sirven para contener al pollo
faenado.
CO2 Dióxido de carbono
SO2 Dióxido de azufre
NH3 Amoniaco
Bar Unidad de presión en bares
Bar.abs. Bares absolutos
mol Moles
kJ Kilojoules
m3 Metros cúbicos
R-717 Refrigerante amoniaco
R-22 Refrigerante veinte y dos
R-12 Refrigerante doce
Mpa Megapascales
Mj Megajoules
K Grado absoluto Kelvin
m Metros
W Vatio
Pa.s Pascal-segundo
Pmáx Presión máxima
Pmín Presión mínima
rpm Revoluciones por minuto
% Porcentaje
dx Diferencia de humedad específica
h Hora
kW Kilovatios
Qf Capacidad frigorífica
mm Milímetros
Pa Pascal
NPSH Carga neta absoluta en la
aspiración.
Kpa Kilopascales
” Pulgadas
s o seg. Segundo
m2 Metros cuadrados
* Multiplicación o por
Kcal Kilocalorías
HR Humedad relativa
Ton Toneladas
CV Unidad de potencia (Caballos vapor)
A Amperios
V Voltios
V y Vn Tensión y tensión nominal
I y In Corriente y corriente nominal
Hz Hertz (unidad de frecuencia)
P Potencia
F Frecuencia
L Longitud
HP Horse power (potencia de caballo)
Ec. Ecuación
Ton Toneladas de refrigeración
cm Centímetros
VMC Industria argentina de Sistemas de
frío para la industria.
 CAPITULO 1
FAENEO DE POLLO

1.1 Introducción.-
La empresa AVICOLA VASCAL S.A. presta sus servicios como matadero de aves
desde febrero de 1996, ubicado en el municipio de Tiquipaya.

Esta, tiene un área de 35000 metros cuadrados. Su principal actividad es el

faenado de pollo, contando con una capacidad máxima de instalación de 60000
aves por día.

La producción actual diaria es 22000 pollos/día o sea 3000 pollos/hora.

Adicionalmente presta servicio en el almacenaje de pollo faenado en cámaras de
refrigeración y de congelación.

El personal de planta, entre fijos y eventuales, fluctúa entre 70 – 80 personas por

mes a excepción del mes de diciembre, donde esta cantidad se incrementa en un
25%. También cuenta con nueve clientes fijos y tres circunstanciales.

1.2 Antecedentes.-
Uno de los principales costos que tiene la empresa, es la compra de hielo que
hace diariamente a tres empresas, como ser: Tiquithaya, Pescador y
Cochabamba. El consumo promedio mensual de hielo es de 324000 Kg. o 12000
barras de 27 Kg.
Este consumo de hielo es muy importante en el proceso de faeneo del pollo, ya
que el pollo faenado debe salir entre (2 a 3) ºC rumbo a las cámaras de
conservación que se encuentran entre (-1y 1) ºC.

El factor promedio de hielo que se usa es de 0.022 barras por pollo.

1.3 Proceso de faeneo.-

El proceso de faeneo consta de cuatro pasos importantes, que se realizan en: la
cadena #1, la cadena #2, los chillers y la cadena #3.

1
Cadena #1
Primeramente el camión de pollo vivo, llega a portería, donde es pesado en la
balanza de camiones, luego el camión se dirige a plataforma de recepción de pollo
vivo, donde es descargado y entregado al encargado de esa sección.

Luego el pollo es colgado de sus patas en los ganchos de la cadena #1, dicha
cadena es un circuito cerrado que va dando vueltas a velocidades variables con
un variador de frecuencia. El pollo, es llevado primero hacia un aturdidor de
voltaje, sobre una bandeja de agua donde la cabeza del pollo llega a introducirse y
así quedar atontado por un cierto tiempo para permitir la facilidad de corte del
cuello por el trabajador, luego de ser cortado el pollo va desangrándose por un
túnel, hasta llegar al escaldador que está con agua a 60ºC, que es calentado
continuamente con vapor de agua de un caldero pirotubular, luego de pasar por el
escaldador, el pollo es llevado por la misma cadena a la máquina automática
llamada desplumadora, donde el pollo es pelado y sus pequeñas plumas son
sacados por otra máquina automática llamada repasadora y así el pollo sale de la
cadena #1 bien pelado y colgado de patas.

Cadena #2
El pollo es descolgado de la cadena #1 y colgado de la cabeza a la cadena #2 por
el personal, luego pasa por otro pequeño escaldador donde pasa a remojarse las
patas, después continua la cadena #2 llevándolo a otra máquina automática
llamada peladora de patas, luego de ser pelado sus patas, otro personal se
encarga de colgar las patas aparte de estar colgado la cabeza, quedando así el
pollo con el abdomen de frente listo para pasar por la sección de eviceración,
previo a esto el pollo pasa por la ducha #1 de agua natural, en la sección de
eviceración el pollo es cortado y sacado sus vísceras, molleja, etc. Y al final de
dicha sección el pollo pasa por una segunda ducha de agua natural llamada ducha
#2, después el pollo es descolgado solamente de la cabeza quedando así
solamente colgado de sus patas y llevado por esa misma cadena rumbo a la
máquina llamada cortadora de patas y cayendo así el pollo por sí sólo al prechiller
y la cadena #2 se queda solamente llevando las patas rumbo a la máquina

2
mecánica llamado descolgador de patas, donde deja caer las patas a un pequeño
chiler llamado chiler de patas, ahí termina el circuito de la cadena #2.

Prechiller
El prechiller es una batea grande que tiene un caracol que gira por intermedio de
un motor con su reductor; y es así que los pollos pueden recorrer o trasladarse por
el prechiller ayudado por el agua natural y un bloower que permite que los pollos
puedan flotar y removerse; el bloower es un generador de aire, que es llevado por
medio de una tubería que va conectado a un grupo de mangueras que están
conectados al prechiller, que por la parte superior está conectado al tubo del
bloower y por la parte inferior penetra el aire empezando a burbujear el agua del
prechiller.

Los pollos ingresan al prechiller que está con agua natural y dividido en dos
partes, en la primera parte los pollos terminan de lavarse bien y en la segunda
parte empiezan a hidratarse, cada parte tiene llaves de paso para ser llenados
continuamente de agua natural y dos llaves de paso pequeñas que van clorando
continuamente, después de pasar por el prechiler los pollos pasan al chiller #1.

Chiller #1
El chiller #1 tiene la misma forma y el mismo mecanismo del prechiller, sólo con la
diferencia del agua que se encuentra a una temperatura de 12ºC, aquí los pollos
continúan hidratándose hasta pasar al chiller #2. Este chiller igual que el prechiller
va clorándose continuamente.

Hasta esta parte los poros de la piel del pollo están abiertos, por el cual van
hidratándose.
Para enfriar el agua natural de este chiller hasta 12ºC, se usa barras de hielo y se
va colocando cada cierto tiempo a dicho chiller.
Chiller #2
El chiller #2, es igual que el prechiller y el chiller #1, sólo con la diferencia de
contener agua a 2ºC y así permitir la salida del pollo de este chiller a una
temperatura de 3 a 5ºC.

3
La temperatura del agua permite cerrar los poros del pollo rápidamente y así evitar
la salida del agua que ha sido atrapada por el pollo en los chillers anteriores.

Aparte que se va clorando continuamente, en este último chiller se pone el

colorante para darle una mejor estética al pollo, luego de salir del chiller #2 los
pollos caen a una batea, que luego serán colgados en la cadena #3.

También se usa hielo para enfriar el agua natural de este chiller hasta 2ºC, sólo
que el hielo debe ser triturado o en escamas, que se va colocando cada cierto
tiempo.

Chillers de patas y mollejas

Los chillers de patas y de mollejas son igual que el prechiller sólo que son más
pequeños, poseen agua natural, son clorados continuamente también y poseen
colorante para ser pintados, más suaves que el pollo y tener mejor estética. Estos
dos chillers botan las patas y las mollejas a canastillas diferentes.

Cadena #3
El pollo que cae del chiller #2 a la pequeña bandeja, es colgada por el personal,
de la parte del ala a los ganchos de la cadena #3, esta cadena hace pasar al pollo,
primero por la sección de selección de pollo segunda y luego pasa por tres
balanzas clasificadoras mecánicas eléctricas que van seleccionando al pollo
según su peso. Este pollo cae sobre tres canastillas grandes listas para ser
embalados en canastillos.

Embalaje
En esta sección, el pollo que cae seleccionado por peso a los tres canastillos, son
embalados por peso también, (es decir no son embalados pollos de distinto peso)
en pequeños canastillos, mas sus menudencias de patas y mollejas que traen de
los canastillos de los chillers de patas y mollejas. Luego de ser embalados son
llevados a la balanza de ingreso a cámara y luego de ser pesados son llevados
rumbo a las cámaras de conservación.

4
Los pollos llevados a las cámaras de conservación, permanecen por horas o un
día.

Despacho
Esta es la última fase, para que el pollo faenado salga al mercado, según los
clientes.

Aquí también, se vuelve a pesar los canastillos de pollo que se van sacando de las
cámaras de conservación, para luego cargar al container.

Aquí termina el proceso de faeneo, tomando en cuenta que existen mermas

totales.

1.4 Características de uso de hielo en el faeneo.-

El uso del hielo tiene una función muy importante en el proceso de faeneo, más
particularmente en la hidratación del pollo. Se usa hielo en el chiller #1, chiller #2,
y despacho.

En el chiller #1 se usa barras de 27 kg. para enfriar el agua natural contenida,

hasta llegar a 12ºC y mantenerlo constante a esta temperatura. Para mantener
esta temperatura constante, se va colocando hielo cada cierto tiempo y así
garantizar la temperatura del chiller #1 constante a 12ºC.

En el chiller #2 se usa hielo molido o en escamas para enfriar el agua natural

contenido, hasta llegar a 2ºC y mantenerlo constante. Al igual que el chiller #1 se
va colocando hielo cada cierto tiempo, sólo que el hielo debe ser molido o en
escamas.

En la sección de despacho, cuando el pollo es enviado al interior del país, se

coloca hielo molido o en escamas, encima del pollo contenido en las canastillas.

Los chillers sirven principalmente para lavar bien, hidratar y cerrar sus poros de los
pollos. El factor de hielo por pollo que se usa es de 0.022 barras por pollo, es decir
22 barras de hielo de 27 kg. por cada 1000 pollos.

5
 CAPITULO 2
REFRIGERANTE AMONIACO

2.1 Reseña histórica.-

La técnica del frío aparece a mediados del siglo IXX, gracias a la invención, por
Jacob Perkins en 1834, del sistema de compresión de vapor, invención que
patenta.

Algunos años después, en 1859, F. Carré obtendrá una patente por su

procedimiento de producción de frío por absorción empleando amoniaco como
fluido frigorígeno y agua como sustancia de absorción. En 1874, Pictet construirá
la primera máquina de compresión utilizando el dióxido de azufre (SO2), cuando
Lowe, en los Estados Unidos, fabricaba ya, desde 1866, máquinas que utilizaban
el dióxido de carbono (CO2). Es a partir de 1876 cuando la máquina de
compresión de vapor con amoniaco de Carlvon Linde atraerá la atención del
mundo. A continuación de la Exposición Universal de Paris (1878), que tuvo una
sección consagrada al Frío, las fábricas de cerveza de una cierta importancia
comienzan a utilizar en su mayoría máquinas de compresión que funcionen con
amoniaco.

Al comienzo el siglo XX, cuando el crecimiento de la producción agrícola crea

nuevas necesidades de refrigeración, existía gran competencia entre el amoniaco,
dióxido de carbono y dióxido de azufre. Por otro lado, las técnicas frigoríficas se
imponen en las industrias lácteas y en las cárnicas. Aparece también una
aplicación nueva de las técnicas frigoríficas: el transporte marítimo de mantequilla,
carnes y pescados. En esta época, en los barcos se prefiere utilizar el CO2,
considerado menos peligroso, aunque obliga al uso de presiones mas elevadas
que las del amoniaco.

Los destinos del NH3 y CO2 han sido después muy diferentes según los países.
Con todo, desde los años 1920, el NH3 se ha impuesto en las Instalaciones
Industriales. La diferencia principal entre los compresores de CO2 y los de NH3

6
residía en que los émbolos de los primeros eran de acero, mientras que los de
amoniaco eran de fundición.

Esta diferencia tiene su origen en que los compresores de CO2 funcionan a

presiones de condensación de 60 a 70 bares, mientras que los de amoniaco
alcanzan como máximo 10 a 15 bares. Actualmente existe ya tecnología para
presiones muy altas (7).

2.2 Introducción del amoniaco como refrigerante.-

El amoniaco hoy en día se sigue empleando en instalaciones de gran tamaño
debido a que es el refrigerante conocido que tiene el efecto frigorífico más alto. Es
uno de los más baratos y fáciles de conseguir y tiene gran estabilidad química. Es
inmiscible con el aceite, por lo tanto debe usarse un separador de aceite en la
tubería de descarga del compresor hacia el condensador. Como inconveniente: es
tóxico, algo inflamable y puede llegar a ser explosivo en grandes concentraciones,
pero puede ser detectado fácilmente por el olor por lo que estos inconvenientes
tiene poca importancia en industrias con alto nivel de control. Las fugas de
amoniaco se detectan con velas de azufre, formándose un humo denso en
presencia de vapor de NH3 o también se puede aplicar una solución de jabón en el
punto donde se cree que puede haber una fuga formándose burbujas en caso
positivo (12).

El amoniaco es un refrigerante muy adecuado, por sus ventajosas propiedades

termodinámicas como ser (10):
• Su calor latente de vaporización es el más elevado.
• El flujo másico que circula por el circuito son los más bajos.
• Por lo fácil que es darse cuenta de la existencia de fugas por su fuerte olor.

Es una combinación de hidrógeno y nitrógeno, un gas incoloro, químicamente

estable, que se disuelve fácilmente en agua.
En estado gaseoso es significativamente mas liviano que el aire, por lo tanto se
eleva rápidamente a la atmósfera. Al ser liberado en grandes cantidades, se

7
asienta rápidamente en las capas superiores de la atmósfera, allí se disuelve en
unos pocos días y en consecuencia, no destruye la capa de ozono ni contribuye al
calentamiento global del Planeta o efecto invernadero. El promedio de vida del
amoniaco en la atmósfera es de 2 días.

Las precipitaciones distribuyen al nitrógeno del amoniaco en calidad de fertilizante

sobre el piso de una determinada área. Es difícil concebir un refrigerante que sea
más benigno para el medio ambiente. Sólo debe limitarse la cantidad de
amoniaco líquido que es susceptible de ser evaporado, con el fin de evitar que
llegue a sistemas de alcantarillado en niveles altos de concentración.

Los sistemas que utilizan amoniaco requieren una atención especial en lo que se
refiere a su compatibilidad con los materiales usados. La niebla de amoniaco
ataca fuertemente al cobre, aleaciones cobre-latón, bronce y recubrimientos
galvánicos, los que corroe rápidamente en presencia de agua. El zinc y sus
aleaciones son atacados formándose hidrógeno, lo cual es una posible causa de
explosiones en las instalaciones frigoríficas que utilizan amoniaco. Exige por tanto
el empleo de tuberías de acero, pues presentan alta resistencia a la corrosión, aún
en presencia del agua (7).

2.3 Propiedades del amoniaco.-

El amoniaco, tiene las siguientes propiedades y comparaciones como se muestran
en las tablas 2.1, 2.2 y 2.3 (7):

Tabla 2.1 Características físicas de fluidos refrigerantes

CARACTERISTICAS FISICAS DE FLUIDOS FRIGORIFICOS

Propiedades Unidades R-717 R-22 R-12
Temperatura de ebullición ºC -33,33 -40,81 -30
Temperatura de fusión ºC -77,66 -157,42 -103,3
Temperatura critica ºC 132,25 96,15 112
Presión crítica Bar. abs. 113,13 49,9 41,1
Masa molecular Kg/mol 0,017 0,086 0,121
Entalpia de vaporización a -10º C Kj/kg 1297 213 157,28
Densidad de líquido a -10º C Kg/m3 652 1315 1427,68
Densidad del vapor a -10º C Kg/m3 2,39 15,34 13,5533
Fuente: Sistemas de Refrigeración Industrial - Soliz G. J.

8
 Tabla 2.2 Características generales del amoniaco

Temperatura de fusión -77ºC a 1.013 bar

Punto de ebullición -33.3 ºC a 1.013 bar
Densidad (-33.3ºC) 682 Kg/ m3 líquido a 1.013 bar
(0ºC) 0.771 Kg/m3 gas a 1.013 bar
Temperatura de ignición 651 ºC (DIN 51794)
Desintegración térmica Sobre 450 ºC
Producto peligroso de desintegración Hidrógeno
Concentración explosiva en el aire 16% - 25% en volumen
Reacción peligrosa El ácido crea fuerte neutralización y alto
desarrollo de calor
Otros peligros Ataca al zinc y a sus aleaciones
Peso molecular 17.032
Temperatura crítica 133 ºC
Presión crítica 11.42 Mpa o 114.2 bar
Calor de evaporación a -33.3 ºC y 1.013 13.92 MJ/Kg
bar
Densidad relativa del gas en relación 0.5963
con el aire seco
Solubilidad en aceites Ninguna

Fuente: Sistemas de Refrigeración Industrial - Soliz G. J.

9
 Tabla 2.3 Propiedades Termofísicas del Amoniaco

Calor especifico. Viscosidad Conductividad

Temperatura Cp γ = Cp/Cv dinámica térmica
(ºC) (Kj/kgK) (10-6 Pa.s) (10-3 W/m.K)
Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor
-77,66 - 1,988 1,335 505,8 6,86 - 12,83
-70 - 2,008 1,337 460,4 7,06 - 13,65
-60 - 2,047 1,341 391,8 7,33 - 14,68
-50 - 2,102 1,346 333,1 7,61 - 15,62
-40 4,396 2,175 1,352 287 7,9 601,4 16,79
-33,33 4,43 2,235 1,357 261,9 8,1 587,8 17,48
-30 4,448 2,268 1,36 250,7 8,19 581 17,83
-20 4,501 2,379 1,37 221,3 8,49 560,7 18,96
-10 4,556 2,51 1,383 196,8 8,79 540,5 20,29
0 4,617 2,66 1,4 175,8 9,09 520,2 21,84
10 4,683 2,831 1,422 157,6 9,4 499,8 23,55
20 4,758 3,027 1,451 141,6 9,71 479,3 25,38
30 4,843 3,252 1,489 127,6 10,02 458,3 27,3
40 4,943 3,516 1,538 115,2 10,35 437,1 29,34
50 5,066 3,832 1,602 104,3 10,7 415,6 31,54
60 5,225 4,221 1,687 94,5 11,08 393,6 34
70 5,441 4,716 1,801 84,7 11,5 371 36,86
90 5,211 6,302 2,192 70 12,56 223,1 44,57
110 8,349 10,331 3,247 55,5 14,37 - -
Fuente: Sistemas de Refrigeración Industrial - Soliz G. J.

2.4 Seguridad en el uso del amoniaco.-

El amoníaco tiene un olor particular, muy picante aún en pequeñas e inofensivas
concentraciones, por lo cual es detectable muy rápidamente.

Como el amoníaco es más liviano que el aire, una ventilación adecuada es la

mejor prevención para evitar acumulaciones peligrosas del gas.

En condiciones normales el amoníaco es un elemento estable. Aunque bajo

concentraciones extremadamente altas, puede llegar a formar con el oxígeno del
aire, mezclas explosivas. Se debe, por lo tanto, tratar con sumo respeto (11).

Condiciones a evitar.-
Contacto con ácidos, agentes oxidantes, halógenos, mercurio e hipocloritos.

10
Incendio y explosión
Fuego o explosión: este material puede arder, pero no es de fácil ignición. No
exponer el recipiente a temperaturas elevadas o fuego.

Procedimiento especial para combatir incendios

Fuegos pequeños: usar polvo químico o anhídrido carbónico.
Fuegos Grandes: usar lluvia o niebla de agua o espuma. No introducir agua
dentro del contenedor de gas. Saque el contenedor de la zona de fuego si puede
hacerlo sin riesgo. Manténgase alejado de los cabezales del tanque o cilindro.
Enfríe con agua desde un costado luego de extinguido el fuego. Aísle el área
hasta que el gas se haya disipado (11).

Protección especial.-
Usar protección respiratoria para amoníaco, protección ocular y ropa adecuada.
Procedimiento ante derrames o fugas
Lave el área con gran cantidad de agua o use lluvia de agua para evitar vapores
(11).

Peligros para la salud.-

Evitar contacto con la piel y ojos. Evitar contacto con el líquido. Evitar contacto con
el agua empleada para el control de incendios o dilución.

Reglas básicas para primeros auxilios

• Llamar al médico inmediatamente.
• Botiquín de primeros auxilios: Mantener siempre preparado y disponible un
botiquín de primeros auxilios. Para estos casos contar principalmente con
un elemento aplicador conteniendo solución de bórax (tetraborato sódico) y
ácido bórico (H3BO3), ambos al 2.5% en agua destilada.
• Cerca de la instalación se debe disponer de duchas (11).

Si la persona ha inhalado amoníaco

1. Retirar la persona afectada al aire libre y aflojarle las ropas que entorpezcan su
respiración.

11
2. Llamar al médico y/o emergencias médicas con servicio de oxígeno.
3. Mantener al paciente tranquilo y abrigado con sábanas.
4. Si está consciente y no tiene quemaduras en la boca, darle te o café caliente
con azúcar (nunca se debe alimentar a una persona en estado de
inconsciencia).
5. Si existen quemaduras en la boca y la garganta (por congelación o ácido),
permitir que el paciente beba agua a pequeños sorbos.
6. Se puede administrar oxígeno (solamente autorizado por el médico).
7. Si tiene respiración dificultosa, administrar respiración artificial.

Si ha sufrido salpicaduras de líquido o de vapores concentrados en los ojos

1. Mantener los párpados abiertos, enjuagar los ojos con una solución antes
mencionada y mantener el tratamiento como mínimo durante 15 minutos, o
lavar con abundante agua durante 15 minutos.
2. Es permisible colocar en cada ojo 2 o 3 gotas de "Pontocaína" al 0,5% o un
anestésico local similar.
3. Llamar inmediatamente al médico.

Si ha sufrido salpicaduras de líquido o de vapores concentrados en la piel

1. Lavar inmediatamente con grandes cantidades de agua y continuar como
mínimo durante 15 minutos, mientras se sacan con cuidado las ropas
afectadas.
2. Llamar al médico en forma urgente.
3. Después de lavar aplicar compresas húmedas (con una solución de bórax y
ácido bórico) en las áreas afectadas hasta que la ayuda médica esté disponible,
o aplicar limón o vinagre.
4. No aplicar pomadas para quemaduras o ungüentos (11).

EN CASO DE EMERGENCIA LLAME A LOS BOMBEROS Y POLICÍA

LOCAL. SI OCURRE CONTAMINACIÓN DE AGUAS NOTIFIQUE A LAS
AUTORIDADES INMEDIATAMENTE.

12
 CAPITULO 3
EQUIPOS DEL CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN CON AMONIACO

3.1 Ciclos de compresión.-

Según las etapas de compresión se clasifican en:

Compresores de una etapa cuando el compresor realiza el proceso de

compresión en una sola etapa.

Compresores de varias etapas cuando el proceso de compresión se realiza en

más de una etapa por ejemplo una etapa de baja presión y una etapa de alta
presión.
El número de etapas de compresión depende, en gran parte de la elevación de
temperatura en una etapa, que suele estar limitada a unos 121ºC (1).

El grado de compresión “r” es el cociente entre la presión absoluta de descarga y

la presión de entrada. En compresores de una sola etapa no suele pasarse la
relación de compresión de 3.5 a 4, ya que relaciones de compresión más altas
necesitan un compresor voluminoso que encarece el equipo. Además como toda
compresión lleva consigo un aumento de temperatura de los gases que se
procesan, existe el riesgo de que éstos salgan excesivamente calientes, lo que
perjudicaría tanto el equipo mecánico como la lubricación de la máquina. Cuando
la relación de compresión es muy grande, se aconseja el empleo de compresores
de varias etapas escalonadas con o sin refrigeración intermedia, cada una de las
cuales tiene una relación de compresión del orden de 3.5 a 4.

Según sea el número de etapas, la relación de compresión rc en cada etapa es:

P máx
rc = n Ec.3.1
P mín

Siendo n el número de etapas, que permite disponer de una relación de

compresión ideal idéntica en cada etapa. En un compresor de dos o más etapas la
relación de compresión total, es la relación entre la presión absoluta final en la

13
descarga de la última etapa y la presión absoluta inicial en la aspiración de la
primera etapa (4).

Por encima de un cierto valor de la relación de compresión, generalmente próxima

a 8, la compresión se debería realizar en 2 escalonamientos o “etapas”; estas
normalmente se realizan con dos compresores, aunque algunas veces se efectúa
con un sólo compresor en el que cilindros específicos se asignan a diferentes
etapas. Por otro lado, a relaciones de compresión muy elevadas, el valor del
rendimiento volumétrico llega a ser demasiado bajo, la temperatura final de
descarga demasiado alta y el consumo de energía excesivo. Incluyendo en el
sistema multietapa un enfriador intermedio en el que los vapores procedentes de
la primera o etapa de baja presión se desrecalientan antes de entrar en la
segunda o etapa de alta, se resuelve sobradamente el problema de las
temperaturas de descarga excesivamente altas. De hecho el proceso bietápico lo
que hace de alguna manera es aproximarse al ideal. Sería ideal o isotérmico si se
pudiera disponer de un número infinito de etapas, pero siempre que se pudiesen
enfriar los vapores con un agente enfriador externo. En la práctica el enfriamiento
entre etapas se consigue directamente por medio del mismo refrigerante, si bien
existen diversas formas de realizarlo, sólo se mostrará dos de ellos, los más
utilizados.

Un método de enfriamiento intermedio más sofisticado se realiza utilizando un

desrecalentador o subenfriador construido especialmente, normalmente
denominado enfriador intermedio. El enfriador intermedio puede considerarse
como un evaporador suplementario situado entre las etapas de baja y de alta
alimentado por líquido procedente del condensador y mantenido en un nivel
operativo mediante una válvula de flotador.

Extrae el recalentamiento del vapor de la etapa de baja cuando este burbujea a

través del baño de líquido, mientras subenfria al suministro principal de líquido del
evaporador de la etapa de baja y actúa como cámara de separación de los
vapores instantáneos producidos en la primera etapa del proceso de expansión.

14
Trabajando en dos etapas no sólo se mejora termodinámicamente el proceso de
compresión sino que también se mejora el proceso de expansión. Este método se
denomina de “enfriador intermedio de expansión” o de “enfriador intermedio
abierto” y se muestra con detalle en la figura 3.1. Otro procedimiento en el que el
principal subenfriamiento se logra en un enfriador cerrado al baño líquido, se
denomina “enfriador intermedio cerrado” y se muestra con detalle en la figura
3.2. En este sistema no todo el líquido se expande a través de la válvula de
expansión del enfriador intermedio, sino únicamente la parte necesaria para
desrecalentar los gases procedentes de la compresión de la etapa de baja así
como la necesaria para subenfriar el líquido que continua hacia la etapa de baja y
que se encuentra todavía a la presión de alta. El grado de subenfriamiento
conseguido con un enfriador intermedio cerrado no es tan elevado como el
obtenido con un enfriador intermedio abierto, normalmente 10 [K] por encima de la
temperatura del baño.

Una ventaja del sistema cerrado reside en el hecho de que el líquido se encuentra
a la presión de condensación y asegura un funcionamiento más satisfactorio del
control con válvula de expansión termostática. En aquellas situaciones donde el
recorrido del líquido es anormalmente largo, y el uso de sistemas de bombeo no
es adecuado, entonces, también será preferible utilizar el sistema cerrado (1).

Fig.3.1 Sistema de dos etapas con enfriador intermedio de expansión o abierto

Fuente: Frío Industrial – P. C. Koelet

15
 Fig.3.2 Sistema de doble compresión con enfriador intermedio de tipo cerrado

Fuente: Frío Industrial – P. C. Koelet

Determinación de la presión intermedia

Existen varios métodos. Uno de los más sencillos utiliza la fórmula (1):
Pint = (Pc ∗ Pe )
1 2
[Bar] Ec.3.2

Donde:
Pc , es la presión de condensación en [bares]
Pe , es la presión de evaporación en [bares]
Formel sugiere la ecuación alternativa siguiente (1):

Pint = (Pc ∗ Pe )
1 2
+ 0.35 [Bar] Ec.3.3

Los flujos másicos de una compresión de doble etapa, según la figura 3.1 son (1):
mi = Qi /(h3'' − h2' ) [Kg/s] Ec.3.4

m a = mb + mi [Kg/s] Ec.3.5

Qc = Qo + P3−3' + P3''−4 ' [KJ/Kg] Ec.3.6

Donde:
mi , ma y mb , son los flujos másicos de la etapa intermedia, alta y baja

respectivamente, [Kg/s].
P, son las potencias de compresión de los compresores o del compresor en las
etapas de alta y baja presión, en [KJ/Kg].
Q , son las diferencias de entalpías en cada etapa respectiva, [KJ/Kg].

16
3.2 Compresor alternativo.-
El compresor tiene dos funciones en el ciclo de refrigeración: en primer lugar
succiona le vapor refrigerante y reduce la presión en el evaporador a un punto en
el que puede ser mantenida la temperatura de evaporación deseada. En segundo
lugar, el compresor eleva la presión del vapor refrigerante a un nivel lo
suficientemente alto, de modo que la temperatura de saturación sea superior a la
temperatura del medio enfriante disponible para la condensación del vapor
refrigerante.

Existen tres tipos de compresores: Reciprocantes, Rotativos y Centrífugos:

Los compresores centrífugos, son utilizados ampliamente en grandes sistemas
centrales de acondicionamiento de aire y los compresores rotativos se utilizan
en el campo de los refrigeradores domésticos, pero no se debe olvidar que el
compresor de tornillo se usa en grandes instalaciones industriales. Sin embargo,
la mayoría de compresores utilizados en tamaños de menor potencia para las
aplicaciones comerciales, domésticas e industriales son reciprocantes.

Compresores reciprocantes o alternativos.

El diseño de este tipo de compresores es similar a un motor de automóvil
moderno, con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza carreras alternas de
succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas de succión y descarga,
la energía necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor eléctrico.
Debido a que el compresor reciprocante es una bomba de desplazamiento
positivo, resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento reducido, y es muy
eficaz a presiones de condensación elevada y en altas relaciones de compresión.
Ventajas:
• Adaptabilidad a diferentes refrigerantes
• Facilidad con que permite el desplazamiento de líquido a través de
tuberías dada la alta presión creada por el compresor.
• Durabilidad
• Sencillez de su diseño
• Costo relativamente bajo

17
Funcionamiento Básico
Cuando el pistón se mueve hacia abajo en la carrera de succión se reduce la
presión en el cilindro. Y cuando la presión del cilindro es menor que el de la línea
de succión del compresor la diferencia de presión motiva la apertura de las
válvulas de succión y fuerza al vapor refrigerante a que fluya al interior del cilindro.

Cuando el pistón alcanza el fin de su carrera de succión e inicia la subida (carrera

de compresión), se crea una presión en el cilindro forzando el cierre de las
válvulas de succión. La presión en el cilindro continua elevándose a medida que el
cilindro se desplaza hacia arriba comprimiendo el vapor atrapado en el cilindro.
Una vez que la presión en el cilindro es mayor a la presión existente en la línea de
descarga del compresor, las válvulas de descarga se abren y el gas comprimido
fluye hacia la tubería de descarga y al condensador.

Cuando el pistón inicia su carrera hacia abajo la reducción de la presión permite

que se cierren la válvulas de descarga, dada la elevada presión del condensador y
del conducto de descarga, y se repite el ciclo.

Durante cada revolución del cigüeñal se produce una carrera de succión y otra de
compresión de cada pistón. De modo que en los moto-compresores de 1750 rpm
tienen lugar a 1750 ciclos completos de succión y compresión en cada cilindro
durante cada minuto. En los compresores de 3500 rpm se tiene 3500 ciclos
completos en cada minuto (12).

Lubricación
Siempre debe de mantenerse un adecuado suministro de aceite en el cárter, para
asegurar una continua lubricación. En algunos compresores la lubricación se
efectúa por medio de una bomba de aceite de desplazamiento positivo.

Es preferible tener un compresor lubricado, porque las piezas durarán más. Hay
que tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en
las válvulas puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento.

18
Es importante que en la tubería de descarga del compresor exista un separador de
aceite para garantizan una lubricación constante del compresor.

Los problemas más grandes que presentan estos compresores son la suciedad y
la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro (4).

Enfriamiento del compresor

Los compresores enfriados por agua están equipados con una camisa por la que
circula el agua o están envueltos con un serpentín de cobre. El agua debe de fluir
a través del circuito de enfriamiento cuando el compresor está en operación.

El agua que refrigera el ciclo de compresión extrae, aproximadamente entre un

15% a 40% del calor total de compresión, y la refrigeración intermedia en los
compresores de dos etapas elimina alrededor de un 30% a 40% del calor por lo
que se recomienda una temperatura de entrada para el agua de refrigeración entre
los 5ºC a 10ºC superior a la entrada de aire, saliendo del compresor entre 40ºC a
50ºC (12).

3.3 Condensador evaporativo.-

El condensador evaporativo, es una combinación de condensador y torre de
enfriamiento de agua. Es un condensador atmosférico con circulación forzada de
agua y de aire. Como en el caso de un condensador atmosférico, el agua se
atomiza sobre las filas de serpentines, que están situadas en paralelo y a través
de las cuales circula el refrigerante. El agua se recoge en un tanque al cuál se
conecta la bomba de circulación, los serpentines están situados en el interior de
una envolvente y el aire se impulsa o aspira a contracorriente respecto del flujo de
agua por medio de un ventilador.

En la actualidad se utilizan, normalmente, ventiladores centrífugos, colocados en

la parte inferior de la torre. Es la mejor manera de evitar el mantenimiento y los
problemas con el nivel de ruido, pero también existen con ventiladores situados en
la parte superior.

19
Estos condensadores se colocan normalmente al aire libre y deben protegerse
contra la congelación. En tal caso la bomba de circulación se coloca dentro de la
edificación. Cuando las temperaturas exteriores son suficientemente bajas, basta
con utilizar los ventiladores y no el flujo de agua. En tal caso el condensador actúa
como un condensador enfriado por aire y el agua permanece en reposo.

El agua se utiliza en un circuito cerrado y una pequeña parte de la misma se

evapora, enfriando el resto de idéntica manera que sucede en una torre de
enfriamiento. La cantidad evaporada se reemplaza añadiendo agua de la red
mediante una válvula de flotador situada dentro del tanque de agua. El consumo
de agua es muy bajo: alrededor del 5% de la de un condensador enfriado
únicamente por agua. Puede calcularse efectuando la lectura de dx del gráfico de
Mollier, siendo dx la diferencia del contenido en agua del aire entre la entrada y
salida, y multiplicando este valor por la masa del flujo de aire. El valor resultante
se multiplica entonces por 3 para permitir la reposición regular de agua en el
tanque de almacenamiento.

Comparados con los condensadores enfriados por aire tienen la ventaja de

trabajar con temperaturas de condensación más bajas. Normalmente las
temperaturas de condensación se encuentran comprendidos entre 11 y 13 [K] por
encima de la temperatura de bulbo húmedo, lo que significa en condiciones
europeas +295 [K] + 13 [K] = +308 [K] o en Cochabamba 16 [ºC]+13 [ºC] = 29 [ºC].

La relación volumen de aire con potencia frigorífica ha sido determinada mediante

experimentos entre 100 y 150 [m3/h] por [kW] (1).

3.4 Recibidor de líquido de alta presión.-

El recipiente de líquido se coloca inmediatamente después del condensador, a un
nivel más bajo que la salida de líquido del condensador. Sirve para recoger el
refrigerante condensado antes de enviarlo al sector de baja presión de la
instalación. Nunca habrá líquido refrigerante acumulado en el fondo del
condensador excepto en la operación de carga, manteniendo de esta modo su

20
superficie completamente libre para el intercambio de calor necesario en el
proceso de condensación.

Este recipiente de líquido está equipado con un visor para la comprobación del
nivel, un receptáculo de aceite con drenaje de aceite, una válvula de seguridad y
una salida de refrigerante.

La conexión para la carga de refrigerante en la instalación se sitúa en la línea de

líquido inmediatamente después de la salida de la misma.

Normalmente la función del recipiente de líquido es mantener un suministro de

refrigerante líquido adaptándolo a las variaciones de las demandas del evaporador
durante el funcionamiento y está diseñado para contener la carga total de
refrigerante de la instalación durante las paradas o reparaciones (1).

Cálculo de la capacidad del recipiente de líquido.

El volumen del recipiente depende del concepto de diseño de la instalación, y es
difícil dar reglas generales. En cada caso siempre debe considerarse una capa de
líquido mínima (aproximadamente del 20% del volumen total del recipiente, en
funcionamiento), por encima del cual se debe almacenar una cierta cantidad de
fluido que permite las fluctuaciones de los niveles de apertura y cierre del sistema
de regulación de nivel en el separador. Cuando por alguna razón retorne
temporalmente al separador mucho refrigerante extra, su sistema de válvula de
flotador permanecerá cerrado durante algún tiempo de manera que ninguna
cantidad de líquido abandonará el recipiente. Debe existir un espacio extra
disponible para almacenar el líquido sobrante, de otro modo comenzará a
acumularse demasiado refrigerante en la parte inferior del condensador. Sería fácil
calcular el volumen requerido del recipiente de líquido para contener la carga total
de la instalación, pero daría como resultado recipientes enormes (1).

Una forma práctica y sencilla para dimensionar el tanque recibidor, es conociendo

la capacidad frigorífica (Qf) del sistema en general. Con Qf, mediante la tabla del
catálogo SULZER se tiene las dimensiones del recipiente, como ser: largo,

21
diámetro, volumen, visor, válvulas, etc. Este volumen se muestra en litros, es el
volumen total del cilindro, por lo tanto sólo se debe cargar máximo entre 75 y 85 %
de su capacidad total en refrigerante, según las normas especificadas para
cilindros de alta presión (8).

Cálculo de la cantidad de refrigerante

Utilizando la fórmula química:

m
ρ= Ec.3.7
v
Donde:
ρ = Densidad del amoniaco a la temperatura de condensación en [Kg/m3].
m = Masa del amoniaco en [Kg].
v = Volumen útil del recibidor en [m3], (75-85% de Volumen total).

Despejando m de la Ec.3.8, se tiene:

m = ρ *v Ec.3.8

Por la práctica se recomienda utilizar el valor de ρ = 576 [Kg/m3], y así obtener la

cantidad de amoniaco que necesita el sistema en kilogramos.

3.5 Dispositivo de expansión.-

Válvula flotador

Un sistema de flotador tiene como función regular el flujo del fluido refrigerante a
través del separador de líquido. La expansión y apertura del sistema resulta de
una distribución del nivel del líquido. El nivel del líquido controlado está en baja
presión. Encima del líquido, se tiene vapor cuya presión puede perturbar el nivel
del líquido, por eso la parte superior está provista de un tubo de equilibraje, que
está unido a 1/4 de altura de la parte superior del separador, la fig.3.3 muestra un
sistema de flotador de baja presión.

22
 Fig.3.3 Esquema de principio de un sistema de flotador de baja presión

1. Flotador
2. Nivel de líquido
3. Aguja y asiento de la válvula
4. Tubo de equilibraje
5. Líquido alta presión
6. Líquido baja presión
Fuente: Refrigeración Industrial con amoniaco – Villegas G. L.,
Quisbert M., Ferreira M. y Fernández R.

Este sistema de flotador se utiliza en instalaciones con evaporadores inundados,

sea por gravedad o por bomba. Su función es mantener más o menos constante el
estado de llenado de un separador de baja presión, vertical u horizontal. La fig. 3.4
muestra un esquema del sistema de alimentación por gravedad y por bomba.

Fig.3.4 Esquemas de alimentación de evaporadores

inundados por (a) gravedad y (b) bomba

1. Sistema de flotador de baja

presión
2. Separador de baja presión
3. Evaporador
4. Bomba de fluido refrigerante (a) (b)
5. Conducto de aspiración
Fuente: Refrigeración Industrial con amoniaco – Villegas G. L., Quisbert M.,
Ferreira M. y Fernández R.

Cuando el nivel del líquido del separador desciende, es decir cuando una cierta
fracción de líquido se ha evaporado, el sistema de flotador abre; el sistema cierra
cuando el nivel llega al nivel máximo admitido.

23
Las ventajas del sistema flotador baja presión, correctamente construido, son su
rusticidad y robustez de funcionamiento.

Por el contrario, éste sistema de flotador de baja presión puede no ser

perfectamente hermético, sobre todo si el circuito no ha sido bien limpiado en el
momento de su puesta en servicio; en este caso, el nivel del líquido del separador
podría aumentar de manera excesiva. Para evitar este riesgo, resulta útil proteger
el sistema de flotador mediante una válvula solenoide ubicada en la línea líquida
de alta presión (10).

Utilización
La alimentación de evaporadores inundados mediante sistemas de flotador, está
reservado únicamente a equipos industriales.

El sistema por gravedad permite asegurar un llenado correcto de uno o varios

evaporadores en paralelo, cualesquiera sean las necesidades instantáneas de frío.

Los sistemas de flotador que emplean bomba de circulación de refrigerante, son

adoptados principalmente por un conjunto de recintos a la misma temperatura; el
número de evaporadores alimentados a partir del mismo separador puede ser
grande (10).

3.6 Separador de líquido.-

A pesar de que los compresores de pistón están protegidos hasta cierto punto
contra el golpe de líquido por la incorporación de un cabezal de seguridad con
resortes de sobrecarga, se deben tomar precauciones ya que el cabezal de
seguridad sólo protege contra cantidades de líquido muy pequeñas. Por esta
razón se incorporan separadores de líquido en la mayoría de las instalaciones
industriales e incluso en instalaciones comerciales de cierta importancia. En este
último caso, son suficiente simples sifones de líquido o acumuladores de líquido.
Estos son separadores de tamaño medio, colocados entre la salida del evaporador
y la entrada del compresor. La gran sección del separador crea una disminución
significativa de la velocidad del gas, permitiendo así que se separen las gotas de

24
refrigerante líquido y se recojan en la parte inferior del mismo. La temperatura del
ambiente generalmente será suficiente para evaporar el líquido decantado.

Las instalaciones industriales con evaporadores ‘inundados’, que emplean

circulación natural o por bomba, requieren la incorporación de separadores
similares pero mucho más grandes, que pueden ser verticales u horizontales.

El recipiente está provisto con una entrada de líquido situada por encima del nivel
operativo de líquido. El nivel de líquido se regula normalmente mediante una
válvula de flotador que opera a baja presión o, alternativamente, por un dispositivo
electrónico que acciona una válvula solenoide.

El nivel de líquido en el separador se indica por medio de un visor o un tubo

vertical. La parte inferior del visor está conectado a un punto del recipiente por
debajo del nivel del líquido, y la otra parte a un punto por encima del líquido. La
conexión superior en el separador de líquido se restringe a un orificio de 3 mm.
para minimizar las lecturas erróneas causadas por las turbulencias de la ebullición
en el interior del tubo. Como el tubo no está aislado, la humedad del aire se
depositará sobre él en forma de escarcha en la parte en que el líquido llena el
tubo, proporcionando, por tanto, una indicación razonable del nivel del líquido. El
tubo debe construirse en acero inoxidable, ya que las continuas fluctuaciones
entre los estados húmedo y seco lo hacen extremadamente expuesto a la
corrosión. Frecuentemente, se colocan válvulas de flotador e interruptores en este
tubo. Estos dispositivos sirven como reguladores de nivel o activadores de las
alarmas de nivel bajo o alto. Finalmente en interés de la seguridad, los
separadores están equipados con válvulas limitadoras de presión.

A veces el proceso de separación se refuerza colocando en el interior de los

separadores, cerca de la salida de vapor seco, eliminador de tipo laberinto o
separador especiales de gotas.

Por razones prácticas la longitud máxima de los separadores no excede los 5

metros y el diámetro máximo no suele ser mayor de 2,5 metros. Los diámetros

25
normales para los separadores con bomba de circulación están comprendidos
entre 0.8 y 2 metros (1).

3.7 Evaporadores inundados con forzadores.-

Un evaporador de un sistema de refrigeración es un intercambiador de calor en el
que el calor pasa desde la sustancia que se va a enfriar hasta el refrigerante en
ebullición. El fin de un sistema de refrigeración es absorber calor del aire, agua o
cualquier otra sustancia. Esta absorción se realiza en el evaporador.

Se dice que un evaporador es “inundado” cuando el líquido refrigerante cubre

todas las superficies de transmisión del calor, y se llama “seco” cuando una
porción de las superficies del evaporador se usa para recalentar el refrigerante. El
que un evaporador sea inundado o seco depende también de que el sistema use
una válvula de flotador o de expansión termostática.

En el evaporador inundado, el líquido entra por una válvula de expansión de tipo

de flotador, va hacia abajo, y entra en los tubos del serpentín. Cuando después el
líquido circula hacia arriba a través de los tubos, el calor procedente del exterior le
hace hervir de tal manera que una mezcla de líquido y vapor burbujea por los
tubos hasta el separador de líquido. El objetivo de este separador de líquido como
su nombre indica, es separar el líquido del vapor, volviendo el líquido al
evaporador y regresando el vapor al compresor. Como el líquido está en contacto
con toda la superficie del evaporador durante el funcionamiento normal, este tipo
de evaporador utiliza efectivamente toda su superficie. Sin embargo, del
evaporador inundado no saldría, debido a su constitución, el aceite que a el
llegase y por consiguiente, todo el aceite que sale del compresor debe separarse
del refrigerante en la tubería de escape (4).

3.8 Bombas de amoniaco.-

En grandes instalaciones donde la distancia entre la sala de máquinas y los
evaporadores es considerable, se utiliza normalmente circulación por bomba. Las
bombas de refrigerante líquido son de tipo centrífugo o de desplazamiento
positivo, diseñadas especialmente para utilizarlas con refrigerantes.

26
Las ventajas de la circulación forzada del refrigerante son:

1. Mejor eficiencia de intercambio térmico, porque el aceite se retira

regularmente de la superficie interna de los tubos del evaporador. El
coeficiente de transmisión de calor también se mejora, ya que la superficie
está siempre completamente húmeda.

2. El hecho de que el aceite se retire regularmente de los serpentines del

evaporador hace fácil purgarlo del separador de líquido. Puede purgarse
directamente del reservorio de aceite del propio separador. El suministro de
refrigerante líquido a los evaporadores individuales se regula por simples
válvulas de aguja, accionadas individualmente (1).

Selección de la bomba
La selección de la bomba se hace de acuerdo con el caudal de refrigerante que
circula y la presión que se requiere a la salida de la bomba, la cual proviene de la
caída de presión total del sistema calculada. Si H ‘la altura manométrica’ entonces:

H = dp /ρ*g [Pa] 1 [Pa] = 1*10-5 [Bar] Ec.3.9

Donde dp es la pérdida de presión en el circuito, ρ es la densidad del refrigerante,

y g la aceleración debida a la gravedad (1).

El caudal de la bomba es: n = 3 a 4 veces el caudal del refrigerante (4).

El valor de n es debido, a que el flujo de refrigerante que se requiere para llenar el

evaporador debe ser mayor al flujo del sistema, y este debe permanecer
aproximadamente con un nivel de 2/3 de refrigerante líquido.

El problema de la cavitación hay que tenerlo en cuenta considerando una

característica especial de las bombas de circulación de refrigerante conocida
como “carga neta absoluta en la aspiración”, o NPSH. La cavitación ocurre durante
el bombeo cuando hay vapor o aire mezclado en el líquido. La cavitación desgasta
prematuramente partes de la bomba.

27
Durante parte del proceso la presión, en el interior de la bomba, puede ser mas
baja que en la entrada de la bomba. El valor máximo de esta diferencia de presión
es la NPSH de la bomba, que cada fabricante publica su valor en su catálogo.
Asegúrese siempre de que la presión disponible en la entrada de la bomba es
suficientemente mayor que el valor establecido de la NPSH, de modo que pueda
admitirse la caída de presión interna.

La cavitación también ocurre por el aumento de caída de presión proveniente de la

restricción de suministro de líquido al separador o de los cambios repentinos de
presión. Estos efectos pueden causar una caída de presión extra entre 0.1 y 0.3
[bar].

Existe un calentamiento extra del refrigerante líquido causado por la fricción en los
cojinetes de la bomba. Para asegurar que se disipe esta energía térmica bajo
cualquier circunstancia, las bombas deben estar equipadas con un inyector en una
línea de derivación entre la zona de aspiración y el separador, que garantice un
flujo de refrigerante mínimo a presión máxima. Se coloca otro inyector en la línea
de descarga para mantener el flujo de refrigerante entre un determinado máximo y
mínimo de presión. Esto garantiza la presión mínima necesaria para un flujo de
refrigerante contínuo y para que la presión estabilice las presiones hidráulicas
axiales.

Finalmente todas las bombas de refrigerante deben estar provistas de un

interruptor de presión diferencial (1).

3.9 Dispositivos de seguridad.-

Presostatos
Los presostatos pueden clasificarse en:

• Presostatos de baja presión

• Presostatos de alta presión
• Presostatos combinados
• Presostatos diferenciales

28
Los presostatos de baja y alta presión pueden utilizarse, como aparatos de control
o bien como protección, mientras que los presostatos diferenciales son
generalmente aparatos de protección (4).

Presostato de baja presión

Como aparato de control de marcha

Asegurar la marcha automática de la instalación en función de la presión de

evaporación del fluido frigorígeno, regulando así indirectamente la temperatura del
recinto refrigerado, es decir cuando la máquina está en régimen permanente de
marcha, la presión de aspiración (Po) tiene un valor que, por su regulación,
mantiene cerrados los contactos del presostato. Cuando el ambiente a enfriar
alcanza la temperatura deseada, la presión de evaporación desciende por debajo
del valor regulado previamente para la ruptura, entonces es allí donde los
contactos se separan y la máquina se detiene (4).

Como aparato de protección

Detener el compresor en el caso de un descenso anormal de la presión de
aspiración y volver a poner éste en marcha cuando han quedado restablecidas las
condiciones normales de marcha, es decir, el presostato detiene el compresor en
el caso de un descenso anormal de la presión de aspiración, provocado, por
ejemplo, por la obturación imprevista del circuito de baja presión. Al pararse de
esta forma el compresor, la presión sube lentamente dando lugar a la nueva
puesta en marcha del compresor sin que por ello se haya eliminado la causa que
provocó dicha baja anormal de la presión. Actúa, pues, como dispositivo de
«protección» evitando, por ejemplo, la entrada de aire en el circuito frigorífico,
incidente que ocasionaría otras perturbaciones de funcionamiento (4).

Presostato de alta presión

Estos presostatos aseguran el control de la presión de condensación al poner en
marcha o detener los ventiladores de los condensadores de aire.

29
Como aparatos de protección, provocan el paro del compresor actuando sobre el
disyuntor de mando del motor si se produce una elevación anormal en la presión
de descarga y vuelven a poner en marcha el compresor al restablecerse las
condiciones normales de funcionamiento (4).

Funcionamiento
Hallándose la máquina en régimen de marcha permanente, la presión de descarga
se estabiliza en un valor P, que sólo depende del caudal y de la temperatura de
entrada del medio de condensación (aire o agua) al condensador. En estas
condiciones de funcionamiento, la regulación del presostato es de tal forma que
los contactos permanecen cerrados. Si por una causa fortuita (falta de agua de
condensación, de aire en el circuito, por una falsa maniobra, etc.) la presión de
descarga aumenta de forma anormal, con el riesgo de alcanzar un valor peligroso
para el buen comportamiento del material, llegando así al valor previamente
regulado para la ruptura del circuito, la acción del fuelle llega a ser preponderante
abriendo los contactos; el compresor queda así detenido.

Pueden estar provistos de un dispositivo de bloqueo que exija la reposición

manual del presostato (aparato de seguridad), y que obligue a buscar la causa del
funcionamiento anormal y eliminarla (4).

Presostatos combinados
Con la finalidad de simplificar los circuitos eléctricos, los dos presostatos pueden
reunirse en un conjunto común que comprende una misma caja que incorpora el
conjunto de los dos mecanismos y un sistema de contactos común. Realiza la
función de los dos presostatos mencionados anteriormente.

En uno y otro caso, la acción del equipo móvil se produce sobre el contacto de
ruptura común a los dos mandos posibles (4).

Presostato diferencial o presostato de aceite

Este presostato se utiliza generalmente para realizar la parada del compresor en
el caso de lubricación defectuosa y así evitar agripamientos, ruptura del cigüeñal.

30
Este presostato, mide el diferencial de presiones entre la presión de baja o del
cárter con la presión de descarga de la bomba de aceite, que debe ser mayor o
igual a 200[Kpa], para garantizar una buena lubricación interna del compresor.

No existe diferencial de presión hasta que el compresor comience a funcionar,

porque la bomba está conectada al cigüeñal del compresor. Por lo tanto el control
incorpora un retardo temporal para permitir que el compresor arranque, este
retardo es de unos 45, 60, 90 o 120 segundos de funcionamiento.

El presostato diferencial es un aparato de seguridad doblado con un aparato de

señalización. Precisa de la reposición manual después de la ruptura (10).

Termostatos Ako+
Es un display o microcontrolador de temperatura, son adecuados para equipos
frigoríficos, controlando los ciclos de funcionamiento de refrigeración, solenoide,
compresor, el funcionamiento de los ventiladores del evaporador y ciclos de
deshielo mediante resistencia o por inversión del ciclo de gas.

Funcionamiento, la señal proveniente de un sensor de temperatura ubicado en el

ambiente, donde ésta variable va a ser controlada, es comparado con otro
generado internamente cuando se ajusta el valor deseado en la escala del equipo.
La diferencia entre esas dos señales es amplificada y actúa en el circuito de salida
del controlador. De esta forma, el circuito de enfriamiento (o calentamiento) del
usuario será conectado y desconectado de tal forma de anular tal diferencia,
igualando así a la temperatura de referencia con la real.

De este modo, el controlador conecta o desconecta la salida.

En su catálogo, indica su instalación, programación, advertencias, mantenimiento,
etc. (10).

Válvula de seguridad
La capacidad de evacuación mínima requerida C, referida al aire de cualquier
dispositivo limitador de sobre-presión puede calcularse a partir de la fórmula.

31
 C = D*L*f Ec.3.10

Donde:
C = capacidad de descarga mínima requerida, referida al aire, de la válvula de
seguridad [kg/s].
D = diámetro exterior del recipiente [m]
L = longitud del recipiente [m].
f = factor dependiente del refrigerante y cuyo valor es:

R12 y R22 0,130

R502 0,203
R717 0,04

Con este caudal másico se puede seleccionar una válvula de seguridad en los
catálogos de los fabricantes.

En realidad, los cálculos sobre válvulas de seguridad y sus líneas de descarga

están actualmente normalizados (5).

3.10 Accesorios.-
Solenoide
La válvula solenoide tiene una bobina magnética que, al ser energizada, eleva un
émbolo dentro de la bobina. Esta válvula puede ser del tipo normalmente abierta
(NA) o normalmente cerrada (NC).

Son válvulas que se abren y cierran muy rápidamente con la energía eléctrica
aplicada a la bobina.

La válvula se encarga de detener y reiniciar el flujo del fluido. Hay dos errores
comunes durante la instalación que pueden impedir que la válvula solenoide
funcione correctamente: la dirección y la posición en que se la instala la válvula.

32
La instalación de la válvula puede ser mediante conexiones abocinadas, bridas o
soldaduras para el caso del amoniaco. Generalmente se lo instala en la línea
líquida antes del dispositivo de expansión. Trabaja con el presostato de baja
presión para evitar que llegue líquido refrigerante al compresor, cuando este
arranca (10).

Grifos o llaves de maniobra para amoníaco

Los grifos de cierre montados en las tuberías de acero, en la descarga y
aspiración de los compresores de potencias industriales, de amoníaco o fluidos
halogenados, no presentan entre ellos diferencias de concepto como en el caso de
sus homólogos en aleaciones de cobre. Todos son grifos con manguitos para
soldar o con bridas. Por el contrario, pueden ejecutarse con paso recto o en
ángulo (4).

Grifos de acero
Estos grifos se destinan a los tubos de diámetros pequeño y medio o sea, para
tubos de 3/8” a 1”.

El cuerpo de estos grifos se realiza de acero estampado, forjado o colado, con los
manguitos de conexión previstos generalmente para soldar, aunque en las
dimensiones más pequeñas (3/8” a 1”) pueden ser roscados.

El vástago de mando es de acero e incorpora una válvula de teflón. Un

prensaestopas asegura la estanqueidad a lo largo de dicho vástago, con un
asiento posterior que permite solucionar cualquier anomalía en la hermeticidad de
este sellado.

El dispositivo de maniobra del vástago de mando puede ser un volante, o bien un

simple cuadrado cuyo acceso queda condenado, durante el funcionamiento, por
un capuchón protector (4).

33
Tuberías
Generalmente, la determinación del diámetro de las tuberías de amoníaco se hace
después de escoger las velocidades de circulación (4).

Tuberías:
• aspiración 15 m/s (valor medio);
• descarga 17 m/s (valor medio);
• líquido 0,8 m/s (valor medio).
• desescarche 20 m/s
El cálculo se realiza de la siguiente forma (8):

Como
G=W/A y G=u/v => A = (W * v) / u Ec.3.11

Donde:
G, es la velocidad másica [Kg/seg*m2];
W, es la velocidad másica [Kg/seg];
A, es la sección normal del tubo [m2]
u, es la velocidad del fluido según el estado [m/seg]
v, es el volumen específico según el estado [m3/Kg]

El cálculo de los diámetros de las tuberías para máquinas de amoníaco puede

hacerse también por medio de ábacos establecidos, a partir de la potencia
frigorífica de la instalación y las temperaturas (4).

Los valores máximos de pérdida de presión, generalmente admitidos son (5):

¾ Tuberías de descarga: 0,230 [bares] por cada 100 [metros].
¾ Tuberías de aspiración: estos valores dependen de la temperatura de
evaporación (Te) y toman entonces los valores siguientes (siempre por cada
100 [m]):
Te: en [ºC]
0; -10; -20; -30; -40; -50
P: en [bares]
0,230; 0,140; 0,090; 0,050; 0,025; 0,012P

34
 CAPITULO 4

CALCULO DE CARGAS

4.1 Introducción.-

El cálculo del balance térmico de una instalación frigorífica, pretende determinar la

potencia frigorífica necesaria para cubrir las necesidades para la instalación y, en
consecuencia, realizar la elección de los equipos frigoríficos de acuerdo con este
cálculo: compresor capaz de abastecer las necesidades calculadas, condensador,
recibidor de líquido, válvula de expansión o válvula flotador, separador de líquido,
bomba de amoniaco, evaporador y demás accesorios.

Las necesidades de la instalación, serán función de:

• Régimen de trabajo

• Clima

• Cantidad de agua a congelar (calor por enfriamiento y congelación)

• Temperatura inicial del agua

• Calor específico del agua (antes y después de su congelación)

• Tiempo de funcionamiento

• Calor transmitido por las tapas externas

Por tanto se puede decir que la producción frigorífica bruta del compresor (Qt) será
la suma de las necesidades frigoríficas para el enfriamiento, congelación del agua
(Qa) más el conjunto de aportaciones caloríficas exteriores (Qe) que deberán ser
aportadas también por el compresor (Qt = Qa + Qe).

El cálculo, de estas necesidades frigoríficas totales o balance térmico de la

instalación frigorífica, es el objetivo de este capítulo. Su cálculo se realiza para las
condiciones más desfavorables.

Para obtener los datos utilizados en el cálculo del balance térmico, tales como los
valores del calor específico del agua en estado líquido o sólido, coeficiente global

35
de transmisión de calor, densidad del aire, entalpía específica, etc., se recurrirá a
tablas según la bibliografía.

4.2 Cálculo del balance térmico.-

El planteamiento del problema es:

Se desea calcular la potencia frigorífica para poder congelar 7.5 toneladas de

agua por día, en forma de hielo en escamas. El espesor del hielo debe ser de un
espesor de 10 milímetros. Se debe considerar las pérdidas por enfriamiento,
congelación y todas las aportaciones caloríficas externas, como ser: pérdidas por
transmisión, y servicio, etc.

Solución del problema:

a) Cálculo de las pérdidas por transmisión (Q1)

El calor transmitido a través de una superficie de espesor “e”, en régimen

estacionario, y a cuyos lados existen temperaturas exterior (Te) e interior (Ti), viene
dado por la expresión:

Q1 = K * S * ∆t * 24 Ec.4.1

Donde:
Q1 = Calor total que atraviesa la pared por unidad de tiempo, en [Kcal/día]
K = Coeficiente global de transmisión de calor, es función de los materiales
utilizados en la pared, en [Kcal/h*m2*ºC]
S = Superficie de la pared, en [m2]
∆t = Diferencia de temperatura entre el exterior y el interior, en [ºC]

Con el término “pérdidas por transmisión”, se expresan las pérdidas frigoríficas

(ganancias de calor) por transmisión, a través de las tapas externas del
evaporador.

Las dimensiones de las tapas externas del evaporador de la máquina de escamas

del proyecto, se muestran en la figura 4.1.

36
 Fig.4.1 Dimensiones de las tapas externas del evaporador

Fuente: Elaboración propia

La temperatura de diseño (Tdiseño) para Cochabamba, es 28 [ºC] y HR=30 [%].

Entonces: Te = 28 [ºC]

Ti = -15 [ºC]

Ti, es la temperatura interior dentro de las tapas externas del evaporador.

Pese a que la máquina del evaporador se encuentra bajo techo, se asume la

temperatura exterior de diseño, porque se debe asumir las condiciones más
desfavorables.

Vale decir, que la temperatura exterior para el análisis de cada pared no es

exactamente 28 [ºC], porque aumenta según la orientación que se encuentra cada
pared. Vale decir que este evaporador puede trabajar al aire libre o a la
intemperie, por las condiciones que se tomará.

Por lo tanto, se debe realizar las siguientes correcciones:

• Temperatura en el techo = Tdiseño + 15 [ºC] = 28 + 15 = 43 [ºC]

• Temperatura en la orientación Oeste = Tdiseño + 10 = 38 [ºC]

• Temperatura en la orientación Este o Norte = Tdiseño + 5 = 33 [ºC]

• Temperatura en la orientación Sud = Tdiseño = 28 [ºC]

• Temperatura en piso = ( Tdiseño + 15) / 2 = 22 [ºC]

37
Con estas correcciones se va analizando cada lado de la tapa exterior del
evaporador, sustituyendo los valores correspondientes para cada lado, en la
Ec.4.1:

Para calcular, el valor de K de cada lado de la tapa del evaporador, se debe sacar
la diferencia de temperaturas entre la temperatura externa e interna, con este valor
se va a la gráfica 4.1 (anexo I) y se obtiene el valor correspondiente (9).

Entonces, resolviendo se tiene:

Pared Este

QEste = 0.21*(1.1*2.5)*(33-(-15))*24

QEste = 666 [Kcal/día]

( QEste , es el calor que atraviesa por la pared Este)

Pared Oeste

QOeste = 0.185*(1.1*2.5)*(38-(-15))*24

QOeste = 648 [Kcal/día]

( QOeste , es el calor que atraviesa por la pared Oeste)

Pared Norte

Q Norte = 0.21*(0.6*2.5)*(33-(-15))*24

Q Norte = 363 [Kcal/día]

( Q Norte , es el calor que atraviesa por la pared Norte)

Pared Sud

QSud = 0.235*(0.6*2.5)*(28-(-15))*24

QSud = 364 [Kcal/día]

( QSud , es el calor que atraviesa por la pared Sud)

38
Piso

QSuelo = 0.265*(0.6*1.1)*(22-(-15))*24

QSuelo = 156 [Kcal/día]

( QSuelo , es el calor que atraviesa por el Piso)

Techo

QTecho = 0.16*(0.6*1.1)*(43-(-15))*24

QTecho = 147 [Kcal/día]

( QTecho , es el calor que atraviesa por el Techo)

Sumando todos los calores de las paredes, piso y techo, se tiene el calor de las
pérdidas por transmisión.

Entonces:

Q1 = Q Este + QOeste + Q Norte + QSud + QSuelo + QTecho = 666 + 648 + 363 + 364 + 156+ 147

Q1 = 2344 [Kcal/día]

b) Cálculo de las pérdidas por enfriamiento y congelación (Q2)

Las necesidades frigoríficas por enfriamiento y congelación del producto, son, sin
duda las mayores de todas las que intervienen dentro del compuesto total de
necesidades o pérdidas de la instalación frigorífica. La determinación de esta
necesidad viene dado por la expresión:

Q 2 = Q 21 + Q 22 + Q 23 [Kcal/día] Ec.4.2
Donde:

Q 21 , es la necesidad por enfriamiento del producto hasta la temperatura de

congelación, viene dado por la ecuación siguiente:

Q 21 = Kg * C1 * (Tea − Tc ) [Kcal/día] Ec.4.3

39
Donde:

Kg = 7.5 [Ton/día] = 7500 [Kg/día] (es la cantidad de agua a congelar)

C1 = 1 [Kcal/KgºC] (calor específico del agua)
Tea = 18 [ºC] (temperatura de entrada el agua)
Tc = 0 [ºC] (temperatura de congelación del agua)

Q 22 , es la necesidad por congelación, viene dado por la expresión:

Q 22 = Kg * C 2 [Kcal/día] Ec.4.4

Donde:

C 2 = 80 [Kcal/Kg] (calor latente de congelación del agua)

Q 23 , es la necesidad por enfriamiento del producto tras la congelación, hasta la

temperatura deseada, viene dado por la ecuación siguiente:

Q 23 = Kg * C 3 * (Tc − T f ) [Kcal/día] Ec.4.5

Donde:

C3 = 0.504 [Kcal/KgºC] (calor específico del hielo)

T f = -5 [ºC] (temperatura final del hielo que se requiere)

Resolviendo, se tiene:
Sustituyendo los valores anteriores en las ecuaciones 4.3, 4.4 y 4.5, se tiene:
Q 21 = 7500*1*(18-0)
Q 21 = 135 000 [Kcal/día]

Q 22 = 7500*80
Q 22 = 600 000 [Kcal/día]

Q 23 = 7500*0.504*[0-(-5)]
Q 23 = 18 900 [Kcal/día]

40
Sustituyendo los valores de las ecuaciones 4.3, 4.4 y 4.5 en la ecuación 4.2, se
tiene:
Q 2 = 135 000 + 600 000 + 18 900

Q 2 = 753 900 [Kcal/día]

c) Cálculo de las necesidades por servicio (Q3)

Se incluyen bajo este apartado una serie de pérdidas diversas, de difícil cálculo
hasta tanto no se realice la elección de los equipos que componen la instalación.
Por ello, en la práctica, se ve la obligación de realizar una estimación de las
mismas, obteniendo un resultado aceptable al utilizar para su cálculo la expresión:

Q3 = Z * (Q1 + Q 2) [Kcal/día] Ec.4.6

Donde:

Z = 0.15 (coeficiente que está entre 0.1 a 0.15) (9).

Q1 y Q 2 son las pérdidas por transmisión y por enfriamiento – congelación
calculadas anteriormente, en [Kcal/día].

Sustituyendo los valores anteriores en la Ec.4.6, se tiene:

Q3 = 0.15*(2344 + 753 900)

Q3 = 113 437 [Kcal/día]

d) Necesidades totales (NT)

Las necesidades totales se obtienen como suma de los diferentes conceptos
enunciados, por tanto:

NT = Q1 + Q 2 + Q3 [Kcal/día] Ec.4.7

Entonces, sustituyendo los valores calculados de las ecuaciones 4.1, 4.2 y 4.6 en
la Ec.4.7, se tiene:

41
NT = 2 344+753 900+113 437

NT = 869 681 [Kcal/día]

e) Carga térmica horaria (CTH)

Las necesidades totales (NT), están referidas a un periodo de 24 horas, por lo que
se debe fijar el número de horas de funcionamiento del compresor. Por tanto su
determinación es la siguiente:

NT
CTH = [Kcal/h] Ec.4.8
NH
Donde:
NT = 869 671 [Kcal/día] (necesidades totales calculadas anteriormente)
NH = 24 [h] (horas de funcionamiento por día del compresor o máquina en
general)

Vale decir que se toma 24 horas por día, porque funcionará sólo 6 días por
semana y el último día no funcionará.

Por lo tanto, sustituyendo los valores anteriores en la Ec.4.8, se tiene:

869681
CTH =
24

CTH = 40 000 [Kcal/h] = Qf

El resultado calculado de la potencia frigorífica (Qf), necesaria para cubrir las

necesidades para la instalación es de 37 000 [kcal/h], pero se asumió 40 000
[Kcal/h] por las pérdidas incalculables.

42
 CAPITULO 5
SELECCIÓN DE EQUIPO DE FRIO
PARA HIELO EN ESCAMAS

5.1 Selección del compresor.-

Con el flujo de volumen teórico (Vt) barrido por el pistón, se selecciona el
compresor, entonces primeramente se calcula el Vt.
Los pasos para calcular, son los siguientes:

a) Datos de diseño
¾ Qf = 40 000 [Kcal/h] (potencia frigorífica calculada en el capítulo 4)
¾ Refrigerante = Amoniaco
¾ Te = -10[ºC] (temperatura exterior de los tubos del evaporador)

Como los tubos del evaporador inundado con amoniaco, son dos tubos
concéntricos donde el amoniaco circula por el espacio anular, la temperatura de
-10[ºC] son las temperaturas de ambas caras externas de los tubos concéntricos.

b) Cálculo de la temperatura y presión de evaporación

Como la Te = -10[ºC], entonces la temperatura del amoniaco dentro de los tubos
concéntricos (espacio anular), se determina por datos empíricos, es decir la
temperatura de evaporación (To) del amoniaco será:

To = -15 [ºC]

Con la temperatura de evaporación, se recurre al Software o programa

computacional de refrigeración llamado REFUTIL tabla 5.1 (anexo I) y se saca la
presión de evaporación (Po) del amoniaco en saturación:

Po = 2.362 [Bar]

43
 c) Cálculo de la temperatura y presión de condensación
Como la máquina es para la ciudad de Cochabamba, entonces:
Tbh = 16 [ºC] (temperatura de bulbo húmedo de Cochabamba)
Como el condensador será evaporativo, entonces:
Tc = Taire + Tx [ºC] Ec.5.1
Donde:
Tc= temperatura de condensación, en [ºC]
Taire= 28 [ºC], (temperatura del aire o temperatura de diseño de Cochabamba)
Tx= temperatura empírica debido al agua y al aire de los ventiladores.

Calculando las temperaturas, se tiene:

La temperatura de caída del agua a la bandeja inferior del condensador (Tagua), es:
Tagua= Tbh + 6[ºC] = 16 + 6 = 22 [ºC] (el agua se calienta unos 6[ºC] por encima de
la temperatura de bulbo húmedo, dato empírico)
Tx= 5 [ºC] (temperatura debido al agua y al aire de los ventiladores)
Sustituyendo los valores de Taire y Tx en la Ec.5.1, se tiene:
Tc = 28 + 5

Tc = 33 [ºC]

Con la temperatura de condensación, se recurre al Software o programa

computacional de refrigeración llamado REFUTIL tabla 5.1 (anexo I) y se saca la
presión de condensación (Pc) del amoniaco en saturación:

Pc = 12.746 [Bar]

d) Cálculo de la relación de compresión (r)

La relación de compresión, sirve para determinar, si se usará una compresión de
simple o de doble etapa, es decir:
¾ Si r ≥ 8, entonces debe usarse una compresión de doble etapa
¾ Si r < 8, entonces debe usarse una compresión de simple etapa
La ecuación para calcular la relación de compresión es:
PC
r= Ec.5.2
Po

44
Sustituyendo los valores de las presiones de condensación y evaporación, en la
Ec.5.2, se tiene:

12.746
r=
2.362

r = 5.40

e) Ciclo frigorífico

Con la presión de condensación y evaporación se puede trazar manualmente en el

diagrama presión-entalpía (p-h) del amoniaco, las líneas de condensación y
evaporación. Se considera unos 8[ºC] de subenfriamiento, unos 2[ºC] de
sobrecalentamiento a la salida del evaporador y unos 3[ºC] adicionales en la línea
de aspiración del compresor. Con toda esta información, el ciclo puede ser trazado
(3).

En este proyecto, para trazar el ciclo se hará uso del programa computacional de
refrigeración REFUTIL. Introduciendo los valores de presión de condensación,
presión de evaporación, subenfriamiento de 8[ºC] y sobrecalentamiento de 5[ºC]
en el Software o programa, se tiene dibujado el ciclo de refrigeración y a la vez se
saca los valores de las entalpías en cada punto y el volumen específico del punto
1 (gráfica 5.1, anexo I).

El trazado del ciclo de refrigeración presión-entalpía se muestra en la gráfica 5.1

(anexo I) y los valores de entalpía y volumen específico que se obtiene de ese
ciclo, son los siguientes:

h1 = 1455.31 [kJ/Kg] = 347.59 [Kcal/Kg] v1 = 0.52002 [m3/Kg]

h2 = 1707.50 [kJ/Kg] = 407.83 [Kcal/Kg]
h3 = 353.36 [kJ/Kg] = 84.40 [Kcal/Kg]
h4 = h5 = 315.53 [kJ/Kg] = 75.36 [Kcal/Kg]
h6 = 1447.98 [kJ/Kg] = 345.84 [Kcal/Kg]

45
 .
f) Cálculo del flujo másico ( m )
.
Para el cálculo del flujo másico ( m ), se hará uso de la ecuación (5.3).
. .
Q f = m* ∆h = m* (h6 − h5 ) [Kcal/h] Ec.5.3

Despejando el flujo másico de la Ec.5.3.

. Qf
m= [Kg/h] Ec.5.4
h6 − h5
Sustituyendo los valores de las entalpías en la Ec.5.4, se obtiene:

. 40000
m=
345.84 − 75.36

.
m = 147.88 [Kg/h]

g) Flujo de volumen real aspirado (Vr) o caudal

Para calcular el flujo de volumen real aspirado, se hará uso de la ecuación 5.5.
.
Vr = m* v1 [m3/h] Ec.5.5
Donde:
Vr = flujo de volumen real aspirado
.
m = 147.88 [Kg/h] (flujo másico)
v1 = 0.52002 [m3/Kg] (volumen específico en la aspiración del compresor, es decir
en el punto 1 del ciclo trazado)

Sustituyendo esos valores en la Ec.5.5, se tiene:

Vr = 147.88 * 0.52002

Vr = 76.9 [m3/h]

h) Flujo de volumen teórico barrido por el pistón (Vt)

Para calcular el flujo de volumen teórico barrido por el pistón, se hará uso de las
ecuaciones (5.6) y (5.7).

46
 Vr
Vt = [m3/h] Ec.5.6
nv

nv = 1 − (0.05 * r ) Ec.5.7

Donde:
Vt = flujo de volumen teórico barrido por el pistón

Vr = 76.9 [m3/h] (flujo de volumen real aspirado)

nv = rendimiento volumétrico

r = 5.4 (relación de compresión)

Sustituyendo el valor de la relación de compresión en la Ec.5.7, se tiene:

nv = 1 − (0.05 * 5.4)

nv = 0.73

Y reemplazando los valores de rendimiento volumétrico y flujo de volumen real

aspirado, en la Ec.5.6, se tiene:
76.9
Vt =
0.73

Vt = 105.34 [m3/h]

Con este valor de 105.34 [m3/h] (flujo de volumen teórico barrido por el pistón) se
selecciona el compresor a partir de catálogos. Usando el catálogo Argentino VMC
refrigeración S.A. se selecciona el compresor VMC modelo 2-90, que tiene las
siguientes características, como ser:

Desplazamiento = 110.6 [m3/h]

r.p.m. = 1450 revoluciones por minuto
Potencia frigorífica = 55 600 [Kcal/h]
Potencia de motor =20.80 [HP]
Temperatura de condensación = +30[ºC]
Temperatura de evaporación = -10[ºC]

47
5.2 Cálculo de la potencia del motor (PM).-
Utilizando la ecuación siguiente, se obtiene el valor de la potencia del motor.
.
m* (h2 − h1 )
PM = [Kcal/h] Ec.5.8
ne

El rendimiento global o efectivo ( ne ) se obtiene como sigue:

Con los datos de relación de compresión ( r = 5.4), refrigerante amoniaco y

revoluciones por minuto del compresor (r.p.m.=1450), se va a la gráfica 5.2 (anexo
I) y se obtiene el siguiente valor:
ne = 0.69

Luego se sustituye los valores de las entalpías, flujo másico y del rendimiento
global en la Ec.5.8, y se obtiene el valor de:

147.88 * (407.83 − 347.59)

PM =
0.69

PM = 12 911 [Kcal/h] = 20.13 [HP]

Como el fabricante de VMC, aconseja en sus características del compresor un

motor de 20.8 [HP] y el cálculo de la potencia del motor sale similar y además en
el mercado no existe un motor de 20.8 [HP], entonces se selecciona un motor de:

PM = 25 [HP]

Cuyas características del motor trifásico seleccionado, de eficiencia estándar de la

línea WEG son:

¾ Potencia (P) = 25 [HP]

¾ Revoluciones por minuto (rpm) = 1470
¾ Corriente nominal (In) = 35.8 [A]
¾ Corriente con rotor bloqueado (Ip/In) =7

48
Cálculo del coeficiente de performancia (COP)
Qf
COP = Ec.5.9
PM
Donde:
Q f = 40 000 [Kcal/h] (potencia frigorífica calculado)
PM = 12 911 [Kcal/h] (potencia del motor calculado)
Sustituyendo los valores de la potencia ganada y entregada en la Ec.5.9, se tiene:

40 000
COP = = 3.1
12 911

Por lo tanto, el COP o coeficiente de performancia calculado, es un valor

aceptable.

5.3 Selección del condensador.-

Para calcular la potencia del condensador, se debe usar la ecuación (5.10).
Qc = Q f + PM [Kcal/h] Ec.5.10

Donde:
Qc = Potencia del condensador
Q f = 40 000 [Kcal/h] (Potencia frigorífica)
PM = 12 911 [Kcal/h] (Potencia del motor)
Sustituyendo los valores de la potencia frigorífica y del motor en la Ec.5.10, se
tiene:
Qc = 40 000 + 12 911

Qc = 52 911 [Kcal/h]

Con este valor calculado de 52 911 [Kcal/h] y refrigerante amoniaco, se selecciona

un condensador evaporativo de la línea SEIKAN, tipo CE-75F, con las siguientes
características:
¾ Capacidad = 75 000 [Kcal/h]
¾ Un ventilador =3 [HP]
¾ Bomba de agua = 1.5 [HP]

49
5.4 Selección del recibidor.-

Para seleccionar el recibidor de líquido para amoniaco, se necesita la potencia

frigorífica (Qf), entonces, con Qf = 40000 [Kcal/h] se recurre al catálogo SULZER
tabla 5.2 (anexo I) y se selecciona un recibidor de líquido modelo R25, que tiene
las siguientes características:
¾ Capacidad = 50 000 [Kcal/h]
¾ Volumen = 250 [litros]
¾ Largo = 1.9 [m]
¾ Diámetro = 0.45 [m]

5.5 Selección del dispositivo de expansión.-

Se puede seleccionar una válvula de expansión termostática, electrónica o de tipo
flotador de baja presión.
Para esta máquina se selecciona como dispositivo de expansión, una Válvula
Flotador de baja presión.

Para su selección se requiere los siguientes datos:

¾ Refrigerante = Amoniaco
¾ Potencia frigorífica = 40000 [Kcal/h] = 47 [kW]
¾ Temperatura de evaporación = -15 [ºC]
¾ Temperatura de subenfriamiento =8 [K]
¾ Presión de condensación = 12.746 [Bar]
¾ Presión de evaporación = 2.362 [Bar]

Y además se calcula la diferencia de presiones, entre la presión de condensación

y evaporación, utilizando la ecuación (5.11).

∆P = Pc − Po [Bar] Ec.5.11

Entonces, reemplazando los valores de dichas presiones se tiene:

∆P = 12.746 − 2.362

∆P = 10.384 [Bar]

50
Con la diferencia de presiones ( ∆P ) y la temperatura de evaporación ( To ), se va al

catálogo DANFOSS tabla 5.3 (anexo I) y se selecciona la siguiente válvula:

¾ Válvula Flotador de Baja Presión Tipo SV3

¾ Capacidad 76 [kW]
¾ Temperatura del medio (-50 a +65) [ºC]
¾ Máxima presión de trabajo (PB) 28 [Bar]

Luego se debe hacer la verificación de capacidad, porque lo del catálogo es sólo

para un subenfriamiento de 4[K].

Conociendo la temperatura de subenfriamiento del ciclo de la máquina del

proyecto, que es de 8[K], entonces se va al catálogo de Danfoss tabla 5.3 (anexo
I) y se saca un Factor de Corrección.
El factor de corrección será de: k = 0.98.

Se multiplica el factor por la capacidad de la válvula flotadora seleccionada,

entonces se tiene:
Capacidad corregida = 0.98 * 76 = 74 [kW]

Este resultado quiere decir que cubre la potencia frigorífica que se requiere, de
40000 [Kcal/h] o 47 [kW].

No se debe olvidar que se debe instalar en paralelo con la válvula flotador de

baja presión, una válvula de expansión manual, que será como un bay-pass, es
decir será una alternativa cuando falle o se haga mantenimiento a la válvula
flotador.

Para seleccionar la válvula de expansión manual, sólo se requiere ir a cualquier

catálogo de válvulas de expansión, con el dato de la potencia frigorífica.

5.6 Selección del separador de líquido.-

El separador de líquido será de tipo horizontal y el método que se usará para su
cálculo, será de la bibliografía “Frío Industrial de P. C. Koelet” (1).

51
El área transversal del separador de líquido, se calcula con la ecuación (5.12).
.
V
A= [m2] Ec.5.12
U
Donde:
A = Área transversal del separador de líquido, en [m2]
.
V =110.6 [m3/h] (Caudal o flujo de volumen aspirado por el compresor
seleccionado en [m/s])
U = Velocidad del vapor, en [m/s]

Para calcular la velocidad de vapor, se recurre a la tabla 5.4 (anexo I), con el dato
de temperatura de evaporación (To = -15 [ºC]) y se saca el siguiente valor:

U = 0.35 [m/s]

Entonces, sustituyendo los valores de flujo de volumen aspirado y velocidad de

vapor, en la Ec.5.12, se tiene (1):

110.6 / 3600
A=
0.35

A = 0.088 [m2]

Despejando el diámetro de la ecuación del área de una circunferencia, se tiene:

4* A
D= [m] Ec.5.13
π

Sustituyendo el valor del área en la Ec.5.13, se tiene:

4 * 0.088
D=
π

D = 0.4 [m]

52
El volumen del separador de líquido, debe tener la capacidad del (70 a 90) % del
volumen del recibidor de líquido, entonces se asume el 80%.
Por lo tanto, la longitud y el diámetro del separador de líquido serán:

¾ L = 1.65 [m]
¾ D = 0.4 [m]
¾ Capacidad = 200 [litros]

5.7 Selección de dispositivos de protección.-

Se hará referencia a los siguientes dispositivos de protección del circuito de

refrigeración, como ser:

¾ El presostato de aceite, los manómetros y el presostato combinado de alta

y baja presión, del compresor, vienen ya seleccionados junto con el mismo.
¾ La válvula de seguridad dual, el control de nivel visual y control de nivel
automático del separador de líquido, viene ya junto con el mismo.
¾ La válvula de seguridad dual y el control de nivel visual Reflex, del recibidor
de líquido, vienen ya seleccionados junto con el mismo.

Las válvulas solenoides para la línea de líquido y gas caliente, se selecciona de

la siguiente forma:

Con la potencia frigorífica (Qf = 40 000 [Kcal/h] = 47 [kW]) y la pérdida de carga en

la válvula ( ∆ P = 0.1 [Bar]) se va al catálogo DANFOSS tabla 5.5 (anexo I) y se
selecciona una Válvula Solenoide de amoniaco para la línea de líquido:

¾ Tipo EVRS 10
¾ Normalmente cerrada (NC)
¾ Capacidad 116 [kW]
¾ Conexión de diámetro de 1/2 pulgada para soldar
¾ Presión de trabajo máxima (PB) 28 [Bar]
¾ Temperatura del medio de (-40 a 105) [ºC]
¾ Potencia de la bobina 40 [W], tensión 220 [V], frecuencia 50 [Hz]

53
Con la capacidad de gas caliente (QTv = 50 000 [Kcal/h] = 58.14 [kW], este QTv es
la potencia que se necesita para poder desescarchar el hielo de los tubos
verticales del evaporador inundado, calculado en el capítulo VI), la temperatura de
condensación (Tc = 33 [ºC]) y la pérdida de carga a través de la válvula ( ∆ P = 0.2
[Bar]) se va al catálogo DANFOSS tabla 5.6 (anexo I) y se selecciona una Válvula
Solenoide de amoniaco para la línea de gas caliente:

¾ Tipo EVRS 20
¾ Normalmente cerrada (NC)
¾ Capacidad 62.6 [kW]
¾ Conexión de diámetro de 1 pulgada para soldar
¾ Presión de trabajo máxima (PB) 28 [Bar]
¾ Temperatura del medio de (-40 a 105) [ºC], máximo 130 [ºC] durante el
desescarche
¾ Potencia de la bobina 40 [W], tensión 220 [V], frecuencia 50 [Hz]

5.8 Cálculo de tuberías.-

El cálculo o selección de los diámetros de los tubos es muy importante,

principalmente para garantizar el correcto retorno de aceite por la línea de
aspiración. Una manera rápida de seleccionar, es utilizando los ábacos o gráficas
para tubos de acero, que presentan algunas bibliografías. Otra forma, es
calculando matemáticamente, conociendo los volúmenes específicos y
velocidades lineales del refrigerante en cada estado.

Para este proyecto se hará uso de los ábacos de la gráfica 5.3 (anexo I). Con la
potencia frigorífica (Qf = 40 000 [Kcal/h] = 47 [kW]) se va a dicha gráfica y se
selecciona los siguientes diámetros (4):

¾ Línea de aspiración = 2 pulgadas

¾ Línea de descarga = 1 pulgada
¾ Línea de líquido = 3/4 pulgada (sección condensador – recibidor de líquido)

54
 ¾ Línea de líquido = 1/2 pulgada (sección recibidor de líquido – válvula
flotador)
¾ Línea de vapor recalentado = 3/4 o 1 pulgada (igual que la descarga)

5.9 Mantenimiento preventivo de la instalación.-

Las siguientes tareas tienen por objeto dar una idea general del mantenimiento
preventivo que se puede hacer en una instalación frigorífica, y con esto evitar
paradas prolongadas que pudieran ocurrir por roturas de equipos (11).

1) Compresor
¾ Controlar periódicamente el nivel de aceite.
¾ Controlar periódicamente el retorno de aceite al cárter.
¾ Controlar periódicamente las lecturas de presiones en los manómetros.
¾ Mensualmente chequear la tensión de las correas y la alineación de las
poleas.
¾ Mensualmente controlar el correcto funcionamiento de los presostatos y las
electroválvulas.
¾ Mensualmente controlar las fugas de refrigerante por las empaquetaduras de
las válvulas.
¾ Anualmente desarmar las tapas de cilindro y observar la incrustación de
impurezas en la cámara de agua y el perfecto cierre en las válvulas de los
cilindros.

2) Condensador
¾ Controlar periódicamente el nivel de agua, los picos rociadores y los filtros en
la línea de agua.
¾ Controlar periódicamente los forzadores de aire.
¾ Semanalmente renovar el agua y lavar el depósito.
¾ Mensualmente controlar las fugas de refrigerante por las empaquetaduras de
las válvulas.
¾ Hacer purgas de aire por la válvula “ VPA” (ver procedimiento de purga de
aire).

55
 ¾ Anualmente controlar la incrustación de impurezas en la serpentina.

3) Recibidor de líquido
¾ Controlar periódicamente el nivel de refrigerante indicado en el visor de nivel.
¾ Mensualmente controlar las fugas de refrigerante por las empaquetaduras de
las válvulas.
¾ Hacer purgas de aceite cada vez que se registre un consumo de lubricante
en los compresores, por la válvula.
¾ Anualmente controlar la válvula de seguridad (calibrada a 18 kg/cm²)

4) Separador de líquido
¾ Controlar periódicamente el nivel de refrigerante.
¾ Mensualmente controlar las fugas de refrigerante por las empaquetaduras de
las válvulas.
¾ Mensualmente controlar el correcto funcionamiento de las electroválvulas y
los controles de nivel normal y de seguridad.
¾ Hacer purgas de aceite cada vez que se registre un consumo de lubricante
en los compresores.
¾ Anualmente controlar la válvula de seguridad (calibrada a 12 kg/cm²).

5) Evaporadores
¾ Controlar periódicamente el correcto inundado con fluido frigorígeno.
¾ Mensualmente controlar las fugas de refrigerante por las empaquetaduras de
las válvulas.
¾ Mensualmente controlar el correcto funcionamiento de las electroválvulas y
los controles automáticos de temperatura.
¾ Hacer purgas de aceite cada vez que se registre un consumo de lubricante
en los compresores.

Nota: La purga de aceite debe hacerse con mayor frecuencia en el depósito de

líquido para evitar que llegue a la etapa de baja presión, donde es más engorroso
para eliminarlo.

56
6) Tableros eléctricos

¾ Semestralmente se debe verificar el ajuste de los contactos, de los

contactores, relés térmicos, disyuntores, relé de falta de fase, pulsadores,
pilotos de señalización, conmutadores, etc., para no crear en un contacto
flojo un arco eléctrico que puede fundir todo el dispositivo.
¾ Desempolvar todos los dispositivos eléctricos en general.
¾ Verificar continuamente la tensión de llegada al tablero eléctrico y la corriente
de consumo.

57
 CAPITULO 6
DISEÑO MECANICO

6.1 Dimensionamiento y diseño del evaporador inundado con amoniaco.-

El evaporador tiene las siguientes características:

- Tiene la capacidad de generar 7.5 toneladas de hielo en escamas por día.

- Tiene 10 tubos verticales dispuestos cinco por fila, cada tubo está formado por
dos tubos concéntricos, por donde el amoniaco líquido a baja temperatura circula
por el espacio anular de los tubos.
- El agua a ser congelada, circula por la cara exterior del tubo concéntrico exterior
y por la cara interior del tubo concéntrico interior por medio de una bomba.
- El agua que circula, llega a congelarse en 13 minutos de un espesor de 10
milímetros, para luego ser desescarchado o desprendido de los tubos en 2
minutos, por lo tanto este proceso se realiza 4 veces por hora.
- Para el desescarche se usa vapor caliente proveniente del recibidor de líquido.
- Tiene tres válvulas automáticas, una válvula solenoide que se encarga de
habilitar a la válvula de vapor; una válvula de vapor, que se encarga de dar paso al
vapor para el desescarche del evaporador y una válvula de inversión de ciclo o de
operación, como su nombre lo dice se encarga de invertir el ciclo en el
evaporador.
- Tiene un triturador de hielo, para triturar el hielo que cae entero de los tubos
verticales.
- Tiene un separador de aceite, que aparte de su tarea normal, se encarga de
cerrar la entrada de amoniaco líquido al evaporador en el momento del
desescarche.
- Tiene una rejilla inclinada debajo del triturador, para evitar que el hielo triturado
caiga a la bandeja de agua, sino que resbale a la cámara o silo de
almacenamiento de hielo en escamas.

58
Operación del evaporador:
Generación de hielo.
Después de ser expandido el amoniaco por la válvula flotador de baja presión en
el separador de líquido, el amoniaco se encuentra a -15ºC, que es dirigido por
gravedad al separador de aceite quien luego le dirige al tubo rectangular
alimentador de amoniaco, quien se encarga de llenar amoniaco líquido a -15ºC a
los diez tubos verticales del evaporador.

Los tubos verticales tienen tres orificios superiores:

¾ El primer orificio, es para el ingreso de amoniaco líquido frío a -15ºC.
¾ El segundo orificio, es para la salida de vapor que se va evaporando en los
diez tubos.
¾ El tercer orificio que es más pequeño, es para la salida del vapor caliente que
se usa en el desescarche.

Después de ser llenado los tubos verticales por el espacio anular, el agua a ser
congelado les baña como se explicó anteriormente.

El amoniaco que se va evaporando conforme el agua va congelándose, es retirado

por el segundo orificio de salida de vapor, de la parte superior de los tubos
verticales, para luego juntarse al tubo de succión, quien les dirige a la válvula de
inversión de ciclo o de operación, pero como esta válvula se encuentra
normalmente abierta, entonces deja pasar al amoniaco vapor sin problema al tubo
de succión general.

Esta operación normal, funciona 13 minutos en cada ciclo de operación.

Desescarche de hielo.
Después de los 13 minutos, la válvula solenoide que se encuentra normalmente
cerrada, es energizada e inmediatamente se abre, aliviando el vapor del tubo de
alivio de vapor caliente, y así dejando que el pistón de la válvula de vapor se
encuentre en el punto muerto superior, por la presión del vapor caliente
proveniente del recibidor, quien le empuja y así la válvula deja pasar el vapor

59
caliente por el tubo de vapor caliente que va conectado al tubo de succión, pero
antes de esa conexión el tubo de vapor caliente tiene una derivación llamado tubo
de inyección de vapor caliente, quien se encarga de inyectar vapor caliente al
pistón de la válvula de operación o de inversión de ciclo, quien al recibir esa
presión de alta, inmediatamente cierra la conexión entre el tubo de succión y el
tubo de succión general, al ser tapado el tubo de succión por el pistón de la
válvula, entonces la única entrada de vapor caliente a los tubos verticales, es por
el tubo de succión y así ese vapor caliente va evaporando el amoniaco líquido que
se encuentra en el espacio anular, y al mismo tiempo va desescarchando el hielo
adherido a los tubos verticales, luego ese vapor caliente a alta presión, va por el
primer orificio de los tubos verticales mediante el tubo rectangular alimentador de
amoniaco al separador de líquido, pero ese vapor a esa presión alta, al llegar al
separador de aceite tapará la conexión del separador de líquido con el tubo
rectangular alimentador, por medio de una volanda que se suspende por la
presión de vapor caliente, quien a la vez cerrará el ingreso de amoniaco líquido y
también evitará que esa presión alta llegue al separador de líquido y empuje al
líquido amoniaco a la succión del compresor.

Una vez cerrado o sellado el ingreso de amoniaco líquido a -15ºC, la única salida
del vapor caliente condensado una parte, es por el tercer orificio de los tubos
verticales, quien les dirige por medio de los tubos de salida de gas caliente al tubo
de succión general de gas caliente, pero antes ese vapor caliente condensado, es
expandido por medio de una volanda con orificio en el centro de 1.5 milímetros de
diámetro (esta volanda tiene dos funciones, una de expandir o bajar la presión y
otra de retener por un instante el vapor caliente para desescarchar el hielo), si no
existiera esa expansión la presión alta puede empujar al líquido amoniaco del
separador de líquido a la succión del compresor, entonces una vez expandido
recién ingresa al tubo de succión general de gas caliente, quien les conduce
finalmente al tubo de succión general.

60
Retorno inicial de las tres válvulas.
Después de ser desescarchado el hielo de los tubos verticales del evaporador en
dos minutos, la solenoide de vapor caliente se desenergiza e inmediatamente se
cierra.

Al cerrarse la válvula solenoide, la presión de vapor caliente dentro de la válvula

de vapor ayudado por el resorte interno, cierra el paso de vapor caliente al tubo de
succión y de inyección por intermedio del pistón de la válvula.

Al no existir presión de vapor caliente en el tubo de inyección de vapor de la

válvula de operación o de inversión de ciclo, el pistón de esta válvula regresa a su
estado inicial con ayuda del resorte interno, habilitando nuevamente el paso del
tubo de succión al tubo de succión general.

Aquí termina un ciclo de operación del evaporador, para luego iniciar un nuevo
ciclo cada 15 minutos (13 minutos para congelación y 2 minutos para
desescarchar).

Se realizan los siguientes cálculos:

.
Cálculo del flujo másico del agua ( m a )
Como la máquina generará 7.5 toneladas por día (7500[Kg/día]), entonces:

. Kg 1dia
m a = 7500 * = 357[ Kg / h]
dia 21horas

Se usa 21 horas por día, por la siguiente razón:

Como se descarga o desescarcha el evaporador por 2 minutos cada 13 minutos
(tiempo para que el agua se congele), entonces vale decir que se descarga 8
minutos/hora y 192 minutos/día, equivalente a 3.2 horas /día, por lo tanto se puede
decir que se genera las 7.5 toneladas de hielo en 21 horas, porque las 3 horas
restantes lo usa para descargar o desescarchar.

61
El flujo másico de agua calculado anteriormente, es la cantidad exacta de agua
que debería congelarse sin regresar ni una gota a la bandeja inferior de los tubos,
cosa que no es así, por esa razón se dice que la cantidad exacta de agua
calculada anteriormente es el 30% del flujo de agua real, por lo tanto el flujo
másico total de agua que debería bombear la bomba centrífuga es:

. 357 * 100
ma = = 1190 [ Kg / h ] Ec.6.1
30

Se debe calcular también, el flujo másico del agua que circula en cada cara de los
tubos concéntricos, para ello se necesita saber la cantidad de hielo que debe
generar cada cara, entonces, los diámetros nominales que se tomarán de los dos
tubos concéntricos serán como se muestra en la tabla 6.1:

Tabla 6.1 Dimensiones de las tuberías de acero y acero

Tubo Exterior Interior

Diámetro nominal (Dn) [pulg] 4 3
Diámetro exterior (De) [mm] 114.3 88.9
Diámetro interior (Di) [mm] 102.3 77.9
Espesor (e) [mm] 6 5.5
2
Sección normal interna (A) [cm ] 82.1 47.7

Fuente: Tabla 6.1 - Anexo I

El volumen de hielo a generar cada cara, será:

Volumen total = π*Dete*L*eh + π*Diti*L* eh = π*L* eh (Dete+ Diti)
% de hielo generado por el tubo interior = π*Diti*L* eh / π*L* eh (Dete+ Diti)
= Diti / (Dete+ Diti)
= 77.9 / 192.2 = 40 %
% de hielo generado por el tubo exterior = π*Dete*L* eh / π*L* eh (Dete+ Diti)
= Dete / (Dete+ Diti)
= 114.3 / 192.2 = 60 %
Donde:
Dete = diámetro exterior del tubo exterior

62
Diti = diámetro interior del tubo interior
eh = espesor de hielo

Por lo tanto, el flujo másico total del agua que se calculó en la Ec.6.1 de
1190[ Kg / h] , se debe repartir para las dos caras de los tubos, entonces:
El flujo másico de agua del tubo externo, que es el 60% del flujo total, es,

.
m ae = 714 [Kg/h]

El flujo másico de agua del tubo interno, que es el 40% del flujo total, es,

.
m ai = 476 [Kg/h]

Cálculo de la longitud de los tubos del evaporador

Se tiene los siguientes datos:

q = 40 000 [Kcal/h] (capacidad del evaporador o potencia frigorífica)
Toagua = 18 [ºC] (temperatura inicial del agua a congelar)
Tfagua = -5 [ºC] (temperatura final del agua congelada)
Tamoniaco = -15 [ºC] (temperatura de evaporación del amoniaco líquido, es
constante)
Diámetros de la tabla 6.1
LT =? (longitud total de los 10 tubos del evaporador)

Las ecuaciones que se usarán para el cálculo, serán las siguientes:

q = U * A * ∆T m [Kcal/h] Ec.6.2(6)

A =π *D*L [m2] Ec.6.3(6)

∆T2 − ∆T1
∆Tm = [ºC] Ec.6.4(6)
 ∆T 
ln 2 
 ∆T1 
1
Ui = [Kcal/m2hºC] Ec.6.6(6)
1 x Di 1 D
+ * + * i
hi k m Dm he De

63
Sustituyendo la Ec.6.3 en la Ec.6.2 y despejando L, se tiene:
q
L= [m] Ec.6.7(6)
π * D * U * ∆Tm

Como se ve en la Ec.6.7, las incógnitas a resolver son:

∆Tm =? (diferencia media de temperaturas)

U=? (coeficiente integral de transmisión de calor)

Cálculo de la diferencia media de temperaturas ( ∆Tm )

Primeramente se determina los valores de los deltas o diferencia de temperaturas,

según la figura 6.1.

Fig.6.1 Corte de un tubo concéntrico del evaporador

Fuente: Elaboración propia

∆T2 = 18 − (−15) = 33 [ºC]

∆T1 = −5 − (−15) = 10 [ºC]

Reemplazando los valores anteriores en la Ec.6.4, se tiene:

33 − 10
∆Tm = = 20 [ºC] Ec.6.8(6)
 33 
ln 
 10 

Cálculo del coeficiente integral de transmisión de calor, referido al área de la

superficie interna ( U i )

El cálculo del coeficiente U i , se realizará en dos partes según la figura 6.2, una

primera parte será un estudio netamente del tubo concéntrico interior, como se
muestra en la figura 6.3 y una segunda parte será el estudio del tubo concéntrico

64
exterior como se muestra en la figura 6.6, en ambas partes el cálculo de la
longitud debe salir similar.

Fig.6.2 Corte de un tubo concéntrico del evaporador

Fuente: Elaboración propia

Primera parte.- Análisis del tubo concéntrico interior, figura 6.3

Fig.6.3 Tubo concéntrico interior

Fuente: Elaboración propia

Para calcular el coeficiente integral de transmisión de calor ( U i ), respecto al tubo

concéntrico interior, se tiene los siguientes datos según la Ec.6.6:

hi = ? (coeficiente de convección interior)
x = e = 5.5[mm] = 0.0055[m] (espesor del tubo de acero al carbono)
km = ? (coeficiente de conductividad media del tubo)
Di = 77.9[mm] (diámetro interior del tubo de acero)

65
Dm = ? (diámetro medio del tubo de acero)
he = ? (coeficiente de convección exterior)
De = 88.9[mm] (diámetro exterior del tubo de acero)

Solución:
km = ?
k m = 46[ Kcal / mhº C ] , este valor se saca de la tabla 6.2 (anexo I)

Dm = ?
Dm = Di + e = 77.9 + 5.5

Dm = 83.4[mm]

Para el cálculo de los coeficientes de convección interior ( hi ) y exterior ( he ), se

hará el siguiente análisis:

a) hi =?, Análisis del fluido agua en el interior del tubo concéntrico

interior, figura 6.4.

Fig.6.4 Agua en el interior del tubo
Amoniaco
Agua

Fuente: Elaboración propia

Haciendo uso del programa o software de,”baterías enfriadoras”, las propiedades

To agua + Tf agua 18 + (−5)
del agua a la temperatura media Tm = = = 6.5 [ºC], son:
2 2
¾ µ = 0.00147 [Kg/m*s] (viscosidad dinámica)
¾ k = 0.4880 [Kcal/m*h*ºC] (conductividad térmica)

66
 ¾ c = 1.0041 [Kcal/Kg*ºC] (calor específico)
¾ Pr = 11 (módulo adimensional Prandtl)

Solución:
Utilizando la ecuación 6.9, se podrá saber si el flujo es turbulento o laminar.
G * Di
Re = Ec.6.9(6)
µ
Donde:
Re = módulo adimensional Reynolds
G = velocidad másica del agua
Di = diámetro interno del tubo interior

µ = viscosidad dinámica del agua

Se calcula la velocidad másica del agua, con la Ec.6.10.

W
G= Ec.6.10(6)
Ah
Donde:
.
W = m ai = 476[ Kg / h] (flujo másico de agua en el tubo interior)
Ah = área transversal que ocupa el hielo en el tubo interior, según figura 6.4

Se calcula el área transversal con la Ec.6.11.

π * Di 2 π * Dh 2
Ah = Ai − A = − Ec.6.11(6)
4 4
Donde:
Ai = área transversal interna del tubo interior

A = área transversal interna del tubo interior, que no es ocupada por el hielo
Dh = diámetro interior del hielo, que se calcula con la Ec.6.12.

Dh = Di − 2 * eh Ec.6.12(6)

Donde:
Di = 77.9[mm] (diámetro interno del tubo interior)
eh = 10[mm] (espesor del hielo)

67
Entonces, sustituyendo los valores en la Ec.6.12 se tiene:
Dh = 77.9 − 2 *10

Dh = 57.9[mm] = 0.0579[m]

Sustituyendo los valores en la Ec.6.11, el área llega a ser:

Ah =
π
4
[(0.0779) 2
− (0.0579)
2
]
Ah = 0.0021331464[m 2 ]

Por lo tanto, sustituyendo los valores en la Ec.6.10, la velocidad másica viene a

ser:
476
G=
0.0021331464
G = 223145[ Kg / m 2 h]

Ahora, sustituyendo los valores correspondientes en la Ec.6.9, el valor de

Reynolds viene a ser:
223145 * 0.0779
Re =
0.00147 * 3600

Re = 3285

Como el valor de Reynolds es mayor a 2100, entonces el flujo de agua es

turbulento, por lo tanto se utilizan las siguientes ecuaciones adimensionales:
Νu = 0.023 * Re 0.8 * Pr 0.33 (para el enfriamiento de fluidos) Ec.6.13(6)
c *u
Pr = Ec.6.14(6)
k
hi * Di
Nu = Ec.6.15(6)
k

Donde:
Nu = módulo adimensional Nusselt
hi = coeficiente de convección interior

68
Se puede calcular el valor del módulo adimensional Prandtl ( Pr ), con la ecuación
6.14 o usar directo las propiedades del agua, sacadas anteriormente con el
programa a la temperatura media.
Sustituyendo los valores de Re y Pr en la Ec.6.13, se tiene el valor de Nusselt:

Νu = 0.023 * (3285) 0.8 * (11) 0.33

Νu = 34

Sustituyendo los valores de Nu , k y Di en la Ec.6.15 y despejando hi , se tiene:

34 * 0.4880
hi =
0.0779

hi = 213[ Kcal / m 2 h º C ]

b) he =?, Análisis del fluido amoniaco en el exterior del tubo concéntrico

interior, figura 6.5.

Fig.6.5 Amoniaco en el exterior del tubo

Fuente: Elaboración propia

Haciendo uso del programa o software de,”evaporadores – propiedades de

refrigerantes”, las propiedades del amoniaco a la temperatura constante de
TNH 3 = −15[º C ] , son:

¾ µ = 0.808 [Kg/m*h] (viscosidad dinámica)

69
 ¾ k = 0.49295 [Kcal/m*h*ºC] (conductividad térmica)
¾ c = 1.082 [Kcal/Kg*ºC] (calor específico)
¾ Pr =2 (módulo adimensional Prandtl)

Solución:
Utilizando la ecuación 6.16, se podrá saber si el flujo es turbulento o laminar.
G * Deq
Re = Ec.6.16(6)
µ
Donde:
Re = módulo adimensional Reynolds
G = velocidad másica del amoniaco
Deq = diámetro equivalente correspondiente a la sección anular

µ = viscosidad dinámica del amoniaco

Se calcula la velocidad másica del amoniaco, con la Ec.6.17.
W
G= Ec.6.17(6)
Aa
Donde:
.
W = m NH 3 = 159[ Kg / h] (flujo másico de amoniaco en el espacio anular)

Aa = área transversal que ocupa el amoniaco en el espacio anular, según figura

6.5
Se calcula el área transversal anular con la Ec.6.18.
π * Di 2
π * De 2

Aa = Aite − Aeti = te
− ti
Ec.6.18(6)
4 4
Donde:
Aa = área transversal anular

Aite = área transversal interna del tubo exterior

Aeti = área transversal externa del tubo interior

Dite = diámetro interior del tubo exterior = 102.3 [mm]

Deti = diámetro exterior del tubo interior = 88.9 [mm]

70
Sustituyendo los valores en la Ec.6.18, el área anular llega a ser:

Aa =
π
4
[(0.1023) 2
− (0.0889 )
2
]
Aa = 0.002012257632[m 2 ]

Por lo tanto, sustituyendo los valores en la Ec.6.17, la velocidad másica viene a

ser:
159
G=
0.002012257632
G = 79016[ Kg / m 2 h]

Para calcular el diámetro equivalente correspondiente a la sección anular ( Deq ), se

debe hacer uso de la Ec.6.19.

Aa
Deq = Ec.6.19(6)
PDeTi

Donde:
PDeti = Perímetro mojado del diámetro exterior del tubo interior concéntrico

Sustituyendo valores a la Ec.6.19, el valor del Deq (diámetro equivalente) será:

0.002012257632
Deq =
π * 0.0889
Deq = 7.205 * 10 −3 [m] = 7.205[mm]

Ahora, sustituyendo los valores correspondientes en la Ec.6.16, el valor de

Reynolds viene a ser:
79016 * 7.205 * 10 −3
Re =
0.808
Re = 705
Como el valor de Reynolds es menor a 2100, entonces el flujo de amoniaco es
laminar, por lo tanto se utilizan las siguientes ecuaciones adimensionales:
Νu = Pr 0.3 (0.35 + 0.47 * Re 0.52 ) Ec.6.20(6)

71
 c *u
Pr = Ec.6.21(6)
k
he * Deq
Nu = Ec.6.22(6)
k
Donde:
Nu = módulo adimensional Nusselt
he = coeficiente de convección exterior

Se puede calcular el valor del módulo adimensional Prandtl ( Pr ), con la ecuación

6.21 o usar directo las propiedades del amoniaco, sacadas anteriormente con el
programa a la temperatura constante de -15 [ºC].

Sustituyendo los valores de Re y Pr en la Ec.6.20, se tiene el valor de Nusselt:

Νu = (2) 0.3 (0.35 + 0.47 * (705) 0.52 )
Νu = 18

Sustituyendo los valores de Nu , k y Deq en la Ec.6.22 y despejando he , se tiene:

18 * 0.49295
he =
7.205 * 10 −3

he = 1232[ Kcal / m 2 h º C ]

Finalmente reemplazando los valores de hi , x, k m , Di , Dm , he y De , ya calculados

anteriormente, en la Ec.6.6, se tiene:

1
Ui =
1 0.0055 77.9 1 77.9
+ * + *
213 46 83.4 1232 88.9

U i = 181 [ Kcal / m 2 hº C ]

Ahora sustituyendo los valores q, Di , U i y ∆Tm en la Ec.6.7, se tiene el valor de

la longitud de los tubos del evaporador.

Observación, como el flujo másico del agua que circula por el interior del tubo
concéntrico interior, es el cuarenta por ciento del flujo total de agua, entonces, la

72
potencia frigorífica que necesita este flujo de agua para poder congelarse, también
será del 40%, por lo tanto:

40000 * 0.4
L=
π * 0.0779 *181 * 20

L = 18 [m]

Como el número de tubos del evaporador son diez, entonces la longitud de un sólo
tubo será:
18
L=
10

L = 1.8 [m]

Cálculo de temperatura de las caras del tubo concéntrico interior, según la

Fig.6.3
Datos:
T1 = 6.5 [º C ] (temperatura media del agua)
T4 = −15 [º C ] (temperatura constante del amoniaco)
T2 = ?
T3 = ?

En transferencia de calor por convección, el calor que se transfiere es:

∆T
q = h * A * ∆T = Ec.6.23(6)
R
Donde:
∆T = diferencia de temperatura entre dos puntos
R = resistencia
1
R= Ec.6.24(6)
A*h

En transferencia de calor por conducción, el calor que se transfiere es:

∆T ∆T
q = k * Alog * = Ec.6.25(6)
∆x R

73
 ∆x
R= Ec.6.26(6)
Alog * k

Primero se calculará las resistencias utilizando las ecuaciones 6.24 y 6.26, según
la figura 6.3, entonces:

Convección entre 1-2

1 1 1
R12 = = = = 1.066 *10 −3 [h º C / Kcal ]
Ai * hi π * Di * L * hi π * 0.0779 *18 * 213

Conducción entre 2-3

x x 0.0055
R23 = = = = 2.539 *10 −5 [h º C / Kcal ]
k * Alog De − Di 0.0889 − 0.0779
k *π * L * 46 * π * 18 *
D   88.9 
ln e  ln 
 Di   77.9 
Convección entre 3-4

1 1 1
R34 = = = = 1.615 * 10 − 4 [h º C / Kcal ]
Ae * he π * De * L * he π * 0.0889 *18 *1232

Como el calor que se transfiere en cada punto según la fig.6.3 es la misma en

todos los puntos, entonces:
q14 = q12 Ec.6.27(6)
q14 = q34 Ec.6.28(6)

Sustituyendo las ecuaciones 6.23 y 6.25 en la Ec.6.27 y reemplazando valores, se

tiene el valor de la temperatura T2 .

q14 = q12

∆T14 ∆T12
=
R14 R12

T1 − T4 T − T2
= 1
R12 + R23 + R34 R12

 T1 − T4 
T2 = T1 −   * R12
 R12 + R23 + R34 

74
  6.5 − (−15) 
T2 = 6.5 −  −3 −5 −4 
* 1.071 * 10 −3
 1.071 * 10 + 2.539 *10 + 1.615 *10 

T2 = −11.81 [º C ]

Sustituyendo las ecuaciones 6.23 y 6.25 en la Ec.6.28 y reemplazando valores, se

tiene el valor de la temperatura T3 .

q14 = q34

∆T14 ∆T34
=
R14 R34

T1 − T4 T − T4
= 3
R12 + R23 + R34 R34

 T1 − T4 
T3 =   * R34 + T4
 R12 + R23 + R34 
 6.5 − (−15) 
T3 =  −3 −5 −4 
*1.615 *10 − 4 + (−15)
 1.071 *10 + 2.539 *10 + 1.615 *10 

T3 = −12.24 [º C ]

75
Segunda parte.- Análisis del tubo concéntrico exterior, figura 6.6

Fig.6.6 Tubo concéntrico exterior

Fuente: Elaboración propia

Para calcular el coeficiente integral de transmisión de calor ( Ui ), respecto al tubo

concéntrico exterior, se tiene los siguientes datos según la Ec.6.6:
hi = ? (coeficiente de convección interior)

x = e = 6[mm] = 0.006[m] (espesor del tubo de acero al carbono)

km = ? (coeficiente de conductividad media del tubo)

Di = 102.3[mm] (diámetro interior del tubo de acero)

Dm = ? (diámetro medio del tubo de acero)

he = ? (coeficiente de convección exterior)

De = 114.3[mm] (diámetro exterior del tubo de acero)

Solución:
km = ?
k m = 46[ Kcal / mhº C ] , este valor se saca de la tabla 6.2 (anexo I)

Dm = ?
Dm = Di + e = 102.3 + 6
Dm = 108.3[mm]

76
Para el cálculo de los coeficientes de convección interior ( hi ) y exterior ( he ), se

hará el siguiente análisis:

a) he =?, Análisis del fluido agua en el exterior del tubo concéntrico

exterior, figura 6.7.

Fig.6.7 Agua en el exterior del tubo

Fuente: Elaboración propia

Haciendo uso del programa o software de,”baterías enfriadoras”, las propiedades

To agua + Tf agua 18 + (−5)
del agua a la temperatura media Tm = = = 6.5 [ºC], son:
2 2
¾ µ = 0.00147 [Kg/m*s] (viscosidad dinámica)
¾ k = 0.4880 [Kcal/m*h*ºC] (conductividad térmica)
¾ c = 1.0041 [Kcal/Kg*ºC] (calor específico)
¾ Pr = 11 (módulo adimensional Prandtl)

Solución:
Utilizando la ecuación 6.29, se podrá saber si el flujo es turbulento o laminar.
G * De
Re = Ec.6.29(6)
µ

77
Donde:
Re = módulo adimensional Reynolds
G = velocidad másica del agua
De = diámetro externo del tubo exterior
µ = viscosidad dinámica del agua

Se calcula la velocidad másica del agua, con la Ec.6.30.

W
G= Ec.6.30(6)
Ah
Donde:
.
W = m ae = 714[ Kg / h] (flujo másico de agua en el tubo exterior)
Ah = área transversal que ocupa el hielo en el tubo exterior, según figura 6.7

Se calcula el área transversal con la Ec.6.31.

π * Dh 2 π * De 2
Ah = A − Ae = − Ec.6.31(6)
4 4
Donde:
Ae = área transversal externa del tubo exterior

A = área transversal total, hasta el hielo del tubo exterior

Dh = diámetro del hielo, que se calcula con la Ec.6.32.

D h = De + 2 * e h Ec.6.32(6)

Donde:
De = 114.3[mm] (diámetro externo del tubo exterior)

eh = 10[mm] (espesor del hielo)

Entonces, sustituyendo los valores en la Ec.6.32 se tiene:

Dh = 114.3 + 2 * 10

Dh = 134.3[mm] = 0.1343[m]

Sustituyendo los valores en la Ec.6.31, el área llega a ser:

Ah =
π
4
[(0.1343) 2
− (0.1143)
2
]
Ah = 0.0039050088[m 2 ]

78
Por lo tanto, sustituyendo los valores en la Ec.6.30, la velocidad másica viene a
ser:
714
G=
0.0039050088
G = 182842.1[ Kg / m 2 h]

Ahora, sustituyendo los valores correspondientes en la Ec.6.29, el valor de

Reynolds viene a ser:
182842.1 * 0.1143
Re =
0.00147 * 3600
Re = 3949.141
Como el valor de Reynolds es mayor a 2100, entonces el flujo de agua es
turbulento, por lo tanto se utilizan las siguientes ecuaciones adimensionales:
Νu = Pr 0.3 (0.35 + 0.47 * Re 0.52 ) (para fluidos en el exterior de tubos) Ec.6.33(6)
c *u
Pr = Ec.6.34(6)
k
he * De
Nu = Ec.6.35(6)
k
Donde:
Nu = módulo adimensional Nusselt
he = coeficiente de convección exterior

Se puede calcular el valor del módulo adimensional Prandtl ( Pr ), con la ecuación

6.34 o usar directo las propiedades del agua, sacadas anteriormente con el
programa a la temperatura media.

Sustituyendo los valores de Re y Pr en la Ec.6.33, se tiene el valor de Nusselt:

Νu = (11) 0.3 (0.35 + 0.47 * (3949.141) 0.52 )
Νu = 73

Sustituyendo los valores de Nu , k y De en la Ec.6.35 y despejando he , se tiene:

73 * 0.4880
he = he = 312 [ Kcal / m 2 hº C ]
0.1143

79
 b) hi =?, Análisis del fluido amoniaco en el interior del tubo concéntrico

exterior, figura 6.8.

Fig.6.8 Amoniaco en el interior del tubo

Fuente: Elaboración propia

Haciendo uso del programa o software de,”evaporadores – propiedades de

refrigerantes”, las propiedades del amoniaco a la temperatura constante de
TNH 3 = −15[º C ] , son:

¾ µ = 0.808 [Kg/m*h] (viscosidad dinámica)

¾ k = 0.49295 [Kcal/m*h*ºC] (conductividad térmica)
¾ c = 1.082 [Kcal/Kg*ºC] (calor específico)
¾ Pr =2 (módulo adimensional Prandtl)

Solución:
Como el amoniaco en este análisis está en el interior del tubo concéntrico exterior,
entonces se considera un flujo isotérmico a -15 [ºC].
Para un flujo isotérmico, la ecuación para calcular el coeficiente de convección
interior es:
 G 0.8   c 0.4 * k 0.6 
hi = 0.023 0.2 *  Ec.6.36(6)
D   u 0.4 
 eq 

80
Donde:
hi , es el coeficiente de convección interior

G, es la velocidad másica del amoniaco, que se calculó anteriormente con la

Ec.6.17 y que tiene el valor de:
G = 79016[ Kg / m 2 h]

Para calcular el diámetro equivalente correspondiente a la sección anular ( Deq ), se

debe hacer uso de la Ec.6.37.

Aa
Deq = Ec.6.37(6)
PDiTe
Donde:
Aa = 0.002012257632 [m 2 ] , área del espacio anular calculado anteriormente con la

Ec.6.18.
PDiTe = Perímetro mojado del diámetro interior del tubo exterior concéntrico

Sustituyendo valores a la Ec.6.37, el valor del Deq (diámetro equivalente) será:

0.002012257632
Deq =
π * 0.1023
Deq = 6.2612 * 10 −3 [m] = 6.2612[mm]

Ahora, sustituyendo los valores correspondientes de G, Deq , c, k y u en la

Ec.6.36, se tiene el valor de hi .

 (79016) 0.8   (1.082) 0.4 * (0.49295) 0.6 

hi = 0.023 −3 0.2
 *  
 (6.2612 * 10 )   (0.808) 0.4 

hi = 387 [ Kcal / m 2 h º C ]

Finalmente reemplazando los valores de hi , x, k m , Di , Dm , he y De , ya calculados

anteriormente, en la Ec.6.6, se tiene:

1
Ui =
1 0.006 102.3 1 102.3
+ * + *
387 46 108.3 312 114.3

U i = 180 [ Kcal / m 2 hº C ]

81
Ahora sustituyendo los valores q, Di , U i y ∆Tm en la Ec.6.7, se tiene el valor de

la longitud de los tubos del evaporador.

Observación, como el flujo másico del agua que circula por el exterior del tubo
concéntrico exterior, es el sesenta por ciento del flujo total de agua, entonces, la
potencia frigorífica que necesita este flujo de agua para poder congelarse, también
será del 60%, por lo tanto:

40000 * 0.6
L=
π * 0.1023 *180 * 20

L = 20 [m]

Como el número de tubos del evaporador son diez, entonces la longitud de un sólo
tubo será:
20
L=
10

L = 2 [ m]
Por seguridad, se toma la longitud de los tubos del evaporador de L=2 [m].

Cálculo de temperatura de las caras del tubo concéntrico interior, según la

Fig.6.6
Datos:
T1 = −15 [º C ] (temperatura constante del amoniaco)
T4 = 6.5 [º C ] (temperatura media del agua)
T2 = ?
T3 = ?

Primero se calculará las resistencias utilizando las ecuaciones 6.24 y 6.26, según
la figura 6.6, entonces:

Convección entre 1-2

1 1 1
R12 = = = = 4.020 * 10 − 4 [h º C / Kcal ]
Ai * hi π * Di * L * hi π * 0.1023 * 20 * 387

82
Conducción entre 2-3

x x 0.0055
R23 = = = = 1.919 *10 −5 [h º C / Kcal ]
k * Alog De − Di 0.1143 − 0.1023
k *π * L * 46 * π * 20 *
D   114.3 
ln e  ln 
 Di   102.3 

Convección entre 3-4

1 1 1
R34 = = = = 4.463 *10 −4 [h º C / Kcal ]
Ae * he π * De * L * he π * 0.1143 * 20 * 312

Como el calor que se transfiere en cada punto según la fig.6.6 es la misma en

todos los puntos, entonces:
q14 = q12 Ec.6.38(6)
q14 = q34 Ec.6.39(6)

Sustituyendo las ecuaciones 6.23 y 6.25 en la Ec.6.38 y reemplazando valores, se

tiene el valor de la temperatura T2 .
q14 = q12

∆T14 ∆T12
=
R14 R12

T1 − T4 T − T2
= 1
R12 + R23 + R34 R12

 T1 − T4 
T2 = T1 −   * R12
 R12 + R23 + R34 
 − 15 − 6.5 
T2 = −15 −  −4 −5 −4 
* 4.020 * 10 − 4
 4.020 * 10 + 1. 919 * 10 + 4. 463 * 10 

T2 = −6 [º C ]

Sustituyendo las ecuaciones 6.23 y 6.25 en la Ec.6.39 y reemplazando valores, se

tiene el valor de la temperatura T3 .

q14 = q34

83
∆T14 ∆T34
=
R14 R34

T1 − T4 T − T4
= 3
R12 + R23 + R34 R34

 T1 − T4 
T3 =   * R34 + T4
 R12 + R23 + R34 
 − 15 − 6.5 
T3 =  −4 −5 −4 
* 4.463 *10 − 4 + 6.5
 4.020 *10 + 1.919 * 10 + 4.463 * 10 

T3 = −5 [º C ]

.
Cálculo del flujo másico de vapor caliente ( m NH 3V )
Se calculará el flujo másico de vapor caliente, que se necesita para el

desescarche del hielo. Para ello se debe tomar en cuenta dos cosas importantes:

a) El calor que se necesita para evaporar el amoniaco líquido que se

encuentra inundando el evaporador, ( Q NH 3 ).

Datos:
Q NH 3 = ?

Aa = 0.002012257632 [m 2 ] (área anular calculada anteriormente con la Ec.6.18)

L = 20 [m]
El volumen de amoniaco que se encuentra en el evaporador se calcula con la
Ec.6.40.
Vol = Aa * L Ec.6.40(3)

Vol = 0.002012257632 * 20 = 0.041 [m 3 ]

La masa de amoniaco será:

Con T = −15 [º C ] , se va a al tabla 5.1 (anexo I) y se saca el volumen específico en

estado líquido vl = 1.5184 [dm 3 / Kg ] , entonces:

1
Como ρ= Ec.6.41(3)
ve

84
 m
ρ= Ec.6.42(3)
Vol
Sustituyendo la Ec.6.41 en la Ec.6.42 con sus valores respectivos y despajando la
masa, se tiene:
Vol 0.041
m= = = 27[ Kg ]
vl 0.0015184
Se asume una masa de amoniaco de:
m = 30 [ Kg ]

La masa asumida es la masa que se debe evaporar cada trece minutos, entonces,
vale decir el siguiente razonamiento:
. Kg 4desc arg as
m NH 3 = 30 * = 120 [ Kg / h] , es el flujo másico de amoniaco
desc arg a 1h
Ahora analizando el ciclo de refrigeración (Fig.6.9), se tiene:

Fig.6.9 Ciclo de refrigeración

P
4
2
3

6
5 1

Fuente: Elaboración propia

∆h5−6 = ? (a -15 [ºC])

Sacando los valores de entalpía de la gráfica 5.1 (anexo I), se tiene:
h5 = 315.53 [ Kj / Kg ]
h6 = 1447.98 [ Kj / Kg ]
∆h5−6 = h6 − h5 = 1447.98 − 315.53 = 1132.45 [ Kj / Kg ]
Como el calor latente es:
.
Q NH 3 = ∆h5−6 * m Ec.6.43(3)

Q NH 3 = 1132.45 * 120 = 135894 [ Kj / h]

Q NH 3 = 33 000 [ Kcal / h]

85
 b) El calor que se necesita para desescarchar el hielo del evaporador
( Qhielo ).

En base a la figura 6.2, que muestra un corte transversal de un tubo del

evaporador, se tiene los siguientes datos:
Qhielo = ?
L = 20[m]
DeTe = 0.1143[m] (diámetro exterior del tubo exterior)

DiTi = 0.0779[m] (diámetro interior del tubo interior)

e = 3[mm] (espesor de hielo que se fundirá o derretirá aproximadamente)

Con la Ec.6.44 se calcula el volumen total de hielo que debe fundirse.
Vol = π * L * e * (DeTe + DiTi ) Ec.6.44(3)

Reemplazando valores se tiene:

Vol = π * 20 * 0.003 * (0.1143 + 0.0779) = 0.0362289312 [m 3 ]
La masa de hielo a descongelar o fundir se calcula con la Ec.6.42.
m = ρ * Vol = 1000 * 0.0362289312 = 36 [ Kg ]
El flujo másico será:
. Kg 4desc arg as
m H 2 O = 36 * = 144 [ Kg / h]
desc arg a 1h
El hielo para fundirse debe seguir el siguiente razonamiento (fig.6.10):

Fig.6.10 Fundición de hielo

Fuente: Elaboración propia

Entonces el calor total será:

. .
Qhielo = QS + QL = m* c S * ∆T + m* c L Ec.6.45(3)

Donde:
c S = 0.504 [ Kcal / Kg º C ] (calor específico del hielo)

c L = 80 [ Kcal / Kg ] (calor latente de fusión)

86
Sustituyendo los valores a la Ec.6.45, se tiene:
Qhielo = 144 * 0.504 * (0 − (−5) ) + 144 * 80

Qhielo = 11 883 [ Kcal / h]

Por lo tanto, el calor total que debe entregar el vapor caliente para desescarchar
debe ser:
QTv = Q NH 3 + Qhielo = 33000 + 11883 QTv = 45 000 [ Kcal / h]

.
Ahora, para el cálculo del flujo másico de vapor caliente ( m NH 3V ) se usará la
Ec.6.46.
.
QTv = m NH 3V * ∆h2 '−3 Ec.6.46(3)
Donde:
QTv , es el calor total necesario para el desescarche de hielo del evaporador

∆h2 '−3 , es la diferencia de entalpías que existe en el recibidor de líquido, según la

Fig.6.11 y se calculará con la Ec.6.47.

Fig.6.11 Saturación del recibidor

Fuente: Elaboración propia

El recibidor de líquido de amoniaco está en saturación, por lo tanto está en dos

estados, líquido y vapor. Entonces, ese vapor debe ser capaz de desescarchar el
evaporador.

Por lo tanto, el calor que entrega el recibidor será:

∆h2 '−3 = h2 ' − h3 Ec.6.47(3)

87
Siendo los valores,
h2 ' = hV = 1486.71[ Kj / Kg ]
Valores obtenidos de la gráfica 5.1 (anexo I)
h3 = hL = 353.22[ Kj / Kg ]

Sustituyendo dichos valores en la Ec.6.47, se tiene:

∆h2 '−3 = 1133.49[ Kj / Kg ] ∆h2 '−3 = 271 [ Kcal / Kg ]

Finalmente reemplazando los valores de QTv y ∆h2'−3 en la Ec.6.46 y despejando

.
m NH 3V (flujo másico de vapor caliente), se tiene:
. 45000 .
m NH 3V = ⇒ m NH 3V = 167 [ Kg / h]
271

Cálculo del flujo volumétrico o caudal de vapor caliente ( Q )

Para el cálculo de Q se usará la Ec.6.48.
.
Q = m NH 3V * v 2' Ec.6.48(3)
Donde:
v2' , es el volumen específico, según la Fig. 6.11 en el punto 2’.

v 2 ' = 0.10153 [m 3 / Kg ] (valor obtenido de la tabla 5.1 (anexo I))

.
Sustituyendo los valores de v2 ' y m NH 3V en la Ec.6.48, se tiene:

Q = 167 * 0.10153 = 17.2 [m 3 / h] = 4.8 *10 −3 [m 3 / s ]

Cálculo de la tubería de vapor caliente ( DTV )

La Ec.6.49 se utilizará para el cálculo del diámetro de la tubería de vapor caliente.

Q = V * Ai Ec.6.49(3)
Donde:
V = 20[m / s ] (velocidad de vapor, sacado del capítulo 3 y respaldado por el libro
(5))
Entonces reemplazando los valores correspondientes en la Ec.6.49 y despejando
el área, se tiene:

88
 4.8 *10 −3
Ai = = 0.00024[m 2 ] = 2.4[cm 2 ]
20
Con esta área calculada se va a la tabla 6.1 (anexo I) y se ve que la tubería de
vapor debe ser de diámetro 3/4" (tres cuartos de pulgadas), por lo tanto el área
interna corregida de esta tubería es de 3.4 [cm2], entonces los datos corregidos de
esta tubería deben ser:
V = 20 [m / s ]
DTV = 3 [ pu lg] ⇒ Ai = 3.4 [cm 2 ]
4
Q = 24.48 [m 3 / h] = 0.0068 [m 3 / s ]

Cálculo de la tubería de inyección de vapor de la válvula de operación (punto

3)
Como las presiones en los tres puntos de la Fig.6.13 son iguales, entonces se
tienen los siguientes datos:
Fig.6.12 Tubería de inyección de vapor

Fuente: Elaboración propia

Datos:
Q1 = 24.48 [m3 / h]
V1 = 20 [m / s ]
D1 = 3 / 4 [ pu lg] ⇒ Ai1 = 3.4 [cm 2 ]

Q2 = 17.2 [m 3 / h] (asumiendo que solo se derrite el hielo 2 [mm] de espesor en

el desescarche)
D2 = 3 / 4 [ pu lg] ⇒ Ai1 = 3.4 [cm 2 ]

Q3 = ?

V3 = 20 [m / s ]

D3 = ? ⇒ Ai 3 = ?

89
Con la Ec.6.50 se calcula el caudal en el punto tres ( Q3 ).

Q1 = Q2 + Q3 Ec.6.50(6)

Entonces sustituyendo valores en la Ec.6.50 y despejando Q3 , se tiene:

Q3 = 24.48 − 17.2 = 7.28 [m 3 / h]

Ahora, sustituyendo valores en la Ec.6.49 y despejando el área tres ( Ai 3 ), se tiene:

7.28
Ai 3 = = 1.01 * 10 − 4 [m 2 ] = 1.01 [cm 2 ]
20 * 3600
Con esta área calculada se va a la tabla 6.1 (anexo I) y se ve que la tubería de
vapor debe ser de diámetro 3/8" (tres octavos de pulgadas), por lo tanto el área
interna corregida de esta tubería es de 1.23 [cm2], entonces los datos corregidos
de esta tubería deben ser:

V3 = 20 [m / s ]
D3 = 3 [ pu lg] ⇒ Ai 3 = 1.23 [cm 2 ]
8
Q3 = 7.28 [m 3 / h]

Dimensionamiento general de la válvula de operación de vapor caliente

Para el dimensionamiento general, se basará en la figura 6.13.

a) Cálculo de la constante del resorte de la válvula de operación de vapor

caliente.

Fig.6.13 Válvula de operación de vapor caliente

3. Tubo de inyección
4. Resorte
5. Pistón
6. Volanda
7. Tapa
8. Cilindro
9. Orificio de depresión
10. Biela
11. Tubo de succión
12. Tubo de succión del
vapor en la descarga
13. Tubo de alivio de la
válvula de vapor caliente
Fuente: Elaboración propia
14. Pernos de la brida

90
Analizando el punto tres de la Fig.6.12 y se calcula la fuerza del vapor caliente del
punto 3, usando la Ec.6.51, se tiene:
F
P=
A
Ec.6.51(11)
Donde:
P = 12[bar ] = 12 * 10 5 [ Pa ] (es la presión de condensación o del recibidor)

Ai 3 = 1.23 [cm 2 ] = 1.23 *10 −4 [m 2 ]

Sustituyendo los valores, F3 = 12 *10 5 *1.23 *10 −4 = 147.6[ N ]

Ahora, analizando la inyección sobre el pistón (punto 5) de la válvula de operación,

como se muestra en la Fig.6.13, para calcular la fuerza del pistón, se realiza lo
siguiente:
Datos:
Dp = 7[cm]

π * Dp 2 π * (0.07) 2
Ap = = = 0.00384846[m 2 ]
4 4
P = 12[bar ] = 12 * 10 5 [ Pa ]

Sustituyendo los valores en la Ec.6.51, F p = 12 * 10 5 * 0.00384846 = 4618.152[ N ]

Analizando como un diagrama de cuerpo libre, el pistón, resorte y demás fuerzas

de la Fig.6.13, se tiene:
Fig.6.14 Diagrama de cuerpo libre del pistón

Fuente: Elaboración propia

Donde:
F p = 4618.152[ N ] (fuerza del pistón)
mT = 2[ Kg ] (masa total que suman pistón, biela, volanda y resorte)
x = 4[cm] (desplazamiento del pistón cuando es inyectado por vapor o compresión
del resorte)
µ = 0.25 (coeficiente de rozamiento)

91
Fb = ? (Fuerza de la presión de succión del punto 11, Fig.6.13 que se opone)
k = ? (constante del resorte de la válvula de operación)

Reemplazando los valores siguientes en la Ec.6.51 se obtiene el valor de Fb ,

entonces:
DS = 2[ pu lg] ⇒ Ai = 21.6 * 10 −4 [m 2 ] (diámetro de succión)

Pb = 12[bar ] = 12 * 10 5 [ Pa] (se asume la de alta porque después de un tiempo casi

se igualan)
Fb = 12 * 10 5 * 21.6 *10 −4 = 2592[ N ]

Haciendo uso de las ecuaciones de cinemática (Física), se tiene:

∑F x = m * ax Fr = µ * N Ec.6.53(11)
− Fr − Fb − Fk + Fp = 0 Ec.6.52(11) N = m* g Ec.6.54(11)
Sustituyendo la Ec.6.54 en la Ec.6.53 y a la vez estas dos ecuaciones en la
Ec.6.52 y sustituyendo los valores correspondientes, se tiene:
Fk = Fp − µ * m * g − Fb = 4618.152 − 0.25 * 2 * 9.81 − 2592
Fk = 2021.247 [ N ]
Reemplazando el valor de Fk, en la Ec.6.55, y despejando k, se tiene:
Fk = k * x Ec.6.55(11)
2021.247
k= = 50531.2[ N / m] (constante del resorte de la válvula de operación
0.04
que debe estar alrededor de ese valor)
b) Cálculo del espesor de la pared del cilindro (punto 8) y de la tapa
(punto7) de la válvula de operación, Fig.6.13
Como la válvula de operación en general estará a la misma presión de trabajo,
entonces el espesor de la tapa será igual que la del cilindro.
Datos:
e=?
Material= acero fundido
σ t = 300[ Mpa] (tensión admisible a la tracción del acero fundido)
n = 3 (coeficiente de seguridad (resistencia de materiales))
P = 20[bar ] = 20 * 10 5 [ Pa ] (la presión de prueba para cilindros es de 18 a 20 bares)
D = 8[cm] (diámetro interno del cilindro y de la tapa)

92
Usando la Ec.6.56, se calcula el espesor.
P*D −
σc = ≤σ Ec.6.56(12)
2*e
Donde:
− σt
σ= Ec.6.57(12) (tensión admisible)
n
Sustituyendo la Ec.6.57 en la Ec.6.56, reemplazando valores y despejando el
espesor ( e ), se tiene:
P*D 2 *10 6 * 0.08
e= −
= = 0.001[m] = 2[mm]
300
2 *σ 2* *10 6
3
Se asume por seguridad un espesor de e = 15 [mm] para el cilindro y la tapa de la
válvula de operación Fig.6.13.

c) Dimensionamiento de los pernos de la brida (punto 14) de la válvula de

operación, Fig.6.13.
Utilizando la Ec.6.58, se calcula el número de pernos a utilizarse.
P * D 2 tapa −
σL = ≤ σ
N * D 2 perno
Ec.6.58(12)
Donde:
Dtapa = 15[cm] (diámetro interno de la tapa de la válvula de operación)
D perno = 11[mm] (diámetro del perno)
Material del perno= Acero dulce
σ t = 330[ Mpa] = 3.3 *10 8 [ Pa] (tensión admisible a la tracción del acero dulce)
n=3
N = ? (número de pernos)
Sustituyendo la Ec.6.57 en la Ec.6.58, reemplazando valores y despejando el
número de pernos ( N ), se tiene:

P * D 2 tapa 2 *10 6 * (0.15) 2

N= −
= = 4 pernos
σ * D 2 perno 3.3 * 10 8 2
* (0.011)
3

93
Por seguridad se asume N = 6 pernos de 3/4 [pulg] de diámetro.
d) Dimensionamiento de la biela (punto 10) de la válvula de operación,
Fig.6.13
Utilizando la Ec.6.59, se calcula el diámetro de la biela.
F −
σ= ≤σ Ec.6.59(12)
A
Donde:
σ , es la tensión de compresión que sufre la biela
F , es la fuerza sobre la biela a través del pistón con una presión de 20 [bar]
A = Ap = 0.00384846[m 2 ] (área del pistón perpendicular a la fuerza)
P = 20[bar ] = 2 * 10 6 [ Pa]
Material de la biela = Acero dulce
σ t = 330[ Mpa] = 3.3 *10 8 [ Pa] (tensión admisible a la tracción del acero dulce)
n=3
Dbiela = ?

Entonces:
Despejado F de la Ec.6.51 y sustituyendo valores, se calcula F ,
F = P * A = 2 *10 6 * 0.00384846 = 7696.92 [ N ]

Ahora reemplazando valores en la Ec.6.59 y despejando A , se tiene:

F 7696.92
A= −
= 8
= 6.9972 *10 −5 [m 2 ]
σ 3.3 *10
3
Como el área de un círculo es:
π * D 2 biela
A= Ec.6.60(12)
4
Entonces despejando el diámetro y sustituyendo valores en la Ec.6.60, se tiene:

4* A 4 * 6.9972 *10 −5
Dbiela = = = 0.01[m] = 1[cm]
π π
Por seguridad se asume un Dbiela = 2[cm] .

e) Dimensionamiento de los pernos de las bridas de los puntos 11 y 12

de la Fig.6.13
Utilizando la Ec.6.58, se calcula el número de pernos a utilizarse.

94
Datos:
DS = 2[ pu lg] = De = 60.3[mm] (diámetro externo del tubo de succión)
D perno = 11[mm] (diámetro del perno, 7/16[pulg])
Material del perno= Acero dulce
σ t = 330[ Mpa] = 3.3 *10 8 [ Pa] (tensión admisible a la tracción del acero dulce)
n=3
N = ? (número de pernos)
Sustituyendo la Ec.6.57 en la Ec.6.58, reemplazando valores y despejando el
número de pernos ( N ), se tiene:
P * D2S 2 *10 6 * (0.0603) 2
N= −
= = 1 perno
σ * D 2 perno 3.3 *10 8 2
* (0.011)
3
Por seguridad, se asume N = 6 pernos de 1/2 [pulg] de diámetro, para las bridas
de los puntos 11 y N = 4 pernos de 1/2 [pulg] de diámetro, para la brida del punto
12, de la Fig.6.13.

Dimensionamiento general de la válvula de vapor que es operado por la

solenoide
Para el dimensionamiento general, se basará en la figura 6.15.
Fig.6.15 Válvula de vapor caliente operado por la válvula solenoide

11. Tubo de succión

12. Tubo de succión del
vapor en la descarga
13. Tubo de salida de
vapor
14. Tuercas
15. Volanda de retención
y expansión de vapor de
amoniaco.

95
 1. Resorte
2. Pistón
3. Biela
4. Cilindro
5. Tapa
6. Tubo de inyección de vapor
7. Orificio de depresión
8. Tubo de alivio de la válvula de
vapor caliente
9. Solenoide NC
10. Pernos de la brida

Fuente: Elaboración propia

Según la Fig.6.15, los datos a calcular son:

a) D1 = ? (diámetro del tubo de alivio de la válvula de vapor caliente, punto 8)
b) k = ? (constante del resorte de la válvula de vapor caliente, punto 1)
c) N = ? (número de pernos de la brida de la válvula, punto 10)
d) e = ? (espesor de la válvula, puntos 4 y 5)
e) Dbiela = ? (diámetro de la biela, punto 3)

f) D2 = ? (diámetro del tubo de succión de vapor en la descarga, punto 12)

g) D3 = ? (diámetro del tubo de salida de vapor en la descarga, punto 13)

a) Cálculo del diámetro del tubo de alivio de la válvula de vapor caliente,

(punto 8), Fig.6.15
La Ec.6.49 se utilizará para el cálculo del diámetro del tubo de alivio de vapor
caliente.
Donde:
V = 20[m / s ] (velocidad de vapor, sacado del capítulo3 y respaldado por el libro (5))

Q = 6[m 3 / h] (caudal de vapor que circula por dicho tubo)

Entonces reemplazando los valores correspondientes en la Ec.6.49 y despejando
el área, se tiene:
6
Ai = = 8.3 * 10 −5 [m 2 ] = 0.83[cm 2 ]
20 * 3600
Con esta área calculada, se va a la tabla 6.1 (anexo X) y se ve que la tubería de
alivio de vapor debe ser de diámetro 3/8" (tres octavos de pulgadas), por lo tanto

96
el área interna corregida de esta tubería es de 1.23 [cm2], entonces los datos
corregidos de esta tubería deben ser:

V = 20 [m / s ]
D1 = 3 [ pu lg] ⇒ Ai = 1.23 [cm 2 ]
8
Q = 6 [ m 3 / h]

b) Cálculo de la constante del resorte de la válvula de vapor caliente,

(punto1), Fig.6.15
Analizando como un diagrama de cuerpo libre Fig.6.16, el pistón, resorte y demás
fuerzas de la Fig.6.15, se tiene:
Fig.6.16 Diagrama de cuerpo libre del pistón

Fuente: Elaboración propia

Donde:
F ' = ? (fuerza de la presión de succión del tubo de alivio del punto 8 que se opone,
Fig.6.15)
Fr = ? (fuerza de rozamiento que se opone)
Fp = ? (fuerza del peso de la masa)
F = ? (fuerza que ejerce la presión de vapor que viene del punto 6 sobre el pistón
(parte inferior))
Fk = ? (fuerza del resorte)
mT = 1[ Kg ] (masa total que suman pistón, biela y resorte)
y = 2[cm] (desplazamiento del pistón cuando es aliviado el vapor y por la presión
de vapor se eleva o compresión del resorte)
k = ? (constante del resorte de la válvula de operación)

97
Ahora, analizando la inyección sobre el pistón (punto 2) de la válvula de vapor,
como se muestra en la Fig.6.15, para calcular la fuerza del pistón, se realiza lo
siguiente:
Datos:
Dp = 43[mm]

π * Dp 2 π * (0.043) 2
Ap = = = 0.0014522046[m 2 ]
4 4
P = 12[bar ] = 12 *10 5 [ Pa] (asumiendo la presión crítica cuando está en descarga)

Sustituyendo los valores en la Ec.6.51, F = 12 *10 5 * 0.0014522046 = 1742[ N ]

Ahora reemplazando los valores siguientes en la Ec.6.51 se obtiene el valor de F ' ,
entonces:
DS = 3 / 8[ pu lg] ⇒ Ai = 1.23 *10 −4 [m 2 ] (diámetro del tubo de alivio de vapor)

Pb = 12[bar ] = 12 * 10 5 [ Pa]

F ' = 12 * 10 5 *1.23 * 10 −4 = 147[ N ]

Finalmente haciendo uso de las ecuaciones de cinemática (Física), se tiene:

∑F y = m * ay
F − F '− Fk − Fp − Fr = 0 Ec.6.61(11)
Fr = 0 , porque la normal es cero.
Sustituyendo los valores correspondientes en la Ec.6.61 y despejando Fk , se
tiene:
Fk = F − F '− Fp = 1742 − 142 − 1 * 9.81
Fk = 1585.19 [ N ]
Reemplazando el valor de Fk, en la Ec.6.55, y despejando k, se tiene:
1585.19
k= = 79260 [ N / m] (constante del resorte de la válvula de vapor que
0.02
debe estar alrededor de ese valor)

c) Dimensionamiento de los pernos de la brida (punto 10) de la válvula de

vapor, Fig.6.15.
Utilizando la Ec.6.58, se calcula el número de pernos a utilizarse.

98
Datos:
Dcilindro = 43[mm] (diámetro interno del cilindro (punto 4) de la válvula de vapor)
D perno = 11[mm] (diámetro del perno)
Material del perno= Acero dulce
σ t = 330[ Mpa] = 3.3 *10 8 [ Pa] (tensión admisible a la tracción del acero dulce)
n=3
N = ? (número de pernos)
Sustituyendo la Ec.6.57 en la Ec.6.58, reemplazando valores y despejando el
número de pernos ( N ), se tiene:
P * D 2 tapa 2 *10 6 * (0.043) 2
N= −
= = 1 perno
σ * D 2 perno 3.3 *10 8 2
* (0.011)
3
Por seguridad se asume N = 4 pernos de 1/2 [pulg] de diámetro.

d) Cálculo del espesor de la pared del cilindro (punto 4) y de la tapa

(punto5) de la válvula de vapor, Fig.6.15
Como la válvula de vapor en general estará a la misma presión de trabajo,
entonces el espesor de la tapa será igual que la del cilindro.
Datos:
e=?
Material= acero fundido
σ t = 300[ Mpa] = 3 *10 8 [ Pa] (tensión admisible a la tracción del acero fundido)
n = 3 (coeficiente de seguridad (resistencia de materiales))
P = 20 [ bar ] = 2 * 10 5 [ Pa ] (la presión de prueba para cilindros es de 18 a 20
bares)
D = 43[mm] (diámetro interno del cilindro y de la tapa)
Usando la Ec.6.56, se calcula el espesor.
Sustituyendo la Ec.6.57 en la Ec.6.56, reemplazando valores y despejando el
espesor ( e ), se tiene:
P*D 2 *10 6 * 0.043
e= −
= = 0.00043[m] = 0.43[mm]
2 *σ 3 * 10 8
2*
3
Se asume por seguridad un espesor de e = 8.6 [mm] para el cilindro y la tapa de la
válvula de vapor, Fig.6.15.

99
 e) Dimensionamiento de la biela (punto 3) de la válvula de vapor, Fig.6.15
Utilizando la Ec.6.59, se calcula el diámetro de la biela.
Datos:
σ , es la tensión de compresión que sufre la biela
F , es la fuerza sobre la biela a través del pistón con una presión de 20 [bar]
A = Ap = 0.0014522046[m 2 ] (área del pistón perpendicular a la fuerza)

P = 20[bar ] = 2 * 10 6 [ Pa]
Material de la biela = Acero dulce
σ t = 330[ Mpa] = 3.3 *10 8 [ Pa] (tensión admisible a la tracción del acero dulce)
n=3
Dbiela = ?

Entonces:
Despejado F de la Ec.6.51 y sustituyendo valores, se calcula F ,
F = P * A = 2 *10 6 * 0.0014522046 = 2905 [ N ]

Ahora reemplazando valores en la Ec.6.59 y despejando A , se tiene:

F 2905
A= −
= 8
= 2.641 *10 −5 [m 2 ]
σ 3.3 * 10
3
Entonces despejando el diámetro y sustituyendo valores en la Ec.6.60, se tiene:

4* A 4 * 2.641 * 10 −5
Dbiela = = = 0.006[m] = 6[mm]
π π
Por seguridad se asume un Dbiela = 15[mm] .

f) Cálculo del diámetro del tubo de succión general de gas caliente,

punto 12, de la válvula de vapor, Fig.6.15
Se puede asumir el mismo diámetro del tubo se gas caliente ya calculado
anteriormente, de 3/4 a 1 pulgada, o calcular de la siguiente forma:
La Ec.6.49 se utilizará para el cálculo del diámetro del tubo de succión de vapor en
la descarga.

100
Datos:
V = 10[m / s ] (velocidad de vapor; se toma este valor, porque existe una buena
expansión debido a las volandas que están antes de dicho tubo y que tienen un
orificio pequeño y por eso es ± (mas o menos) la media de las velocidades de
líquido y vapor (0.8 y 15)[m/s])
Q = 17.2[m 3 / h] (caudal de vapor que necesito para desescarchar el evaporador)
Entonces reemplazando los valores correspondientes en la Ec.6.49 y despejando
el área, se tiene:
17.2
Ai = = 4.7 * 10 − 4 [m 2 ] = 4.8[cm 2 ]
10 * 3600
Con esta área calculada, se va a la tabla 6.1 (anexo X) y se ve que la tubería de
succión de vapor en la descarga debe ser de diámetro 1" (una pulgada), por lo
tanto el área interna corregida de esta tubería es de 5.6 [cm2], entonces los datos
corregidos de esta tubería deben ser:

V = 10 [m / s ]
D1 = 1 [ pu lg] ⇒ Ai = 5.6 [cm 2 ]
Q = 17.2[m 3 / h]

g) Cálculo del diámetro del tubo de salida de gas caliente, punto 13,
antes de las volandas, Fig.6.15.
Como el vapor entregó todo su calor latente para el desescarche del hielo,
entonces el vapor de amoniaco se encuentra en estado líquido presto a ser
expandido con las volandas.
Utilizando la Ec.6.62, se calcula la sección interna del tubo de salida de vapor.
.
m* v3
A= Ec.6.62(6)
VL
Donde:
.
m = 182[ Kg / h] (flujo másico de vapor caliente que se necesita para el
desescarche)

101
v3 = v L = 0.00168[m 3 / Kg ] (volumen específico del amoniaco a la salida del
condensador; dato sacado del punto 3 de la gráfica 5.1 (anexo IV).)
V L = 0.8 [m / s ] (velocidad del amoniaco en estado líquido, dato obtenido del
capítulo 3 y respaldado por el libro (5))

Sustituyendo los valores correspondientes en la Ec.6.62, se tiene el valor del área.

182 * 0.00168
A= = 1.1 *10 − 4 [m 2 ] = 1.1[cm 2 ]
0.8 * 3600
Con esta área calculada, se va a la tabla 6.1 (anexo X) y se ve que la tubería de
de salida de vapor en la descarga debe ser acero de diámetro 3/8" o 1/4” (tres
octavos o un cuarto de pulgada), por lo tanto el área interna corregida de esta
tubería es de 5.6 [cm2], entonces los datos corregidos de esta tubería deben ser:

V = 0.8 [m / s ]
D3 = (3 / 8 o 1 / 4)1 [ pu lg] ⇒ Ai = (1.23 o 0.66) [cm 2 ]

Dimensionamiento de la volanda de expansión de vapor caliente (punto 15) y

del orificio de depresión (punto 7), Fig.6.15.
Esa volanda tiene dos funciones importantes, que son:
1. Retener por un instante el gas caliente de amoniaco
2. Bajar la presión, es decir actúa como un dispositivo de expansión, para así
ser succionado a una presión ± entre (4 a 5) [Bar].
Se sabe que el amoniaco que entró en estado de vapor caliente, está en estado
líquido antes de expandirse, ya que entregó todo su calor latente para el
desescarche del hielo del evaporador.
Por lo tanto se dimensiona empíricamente:
Dv = 15 [mm] (diámetro exterior de la volanda)

Do = 1.5 [mm] (diámetro del orificio de expansión) ⇒ Ao = 1.8 m[m 2 ]

e = 2.5[mm]
Las dimensiones de orificio de depresión de la válvula de vapor, son:
Dorificio = 1.5 [mm] ⇒ Ao = 1.8 m[m 2 ]

102
Dimensionamiento del separador de aceite, Fig.6.17.
El separador de aceite cumple dos funciones importantes, que son:
1. Separar el aceite, cuando el amoniaco líquido choca con el disco metálico o
tapa inferior, que se encuentra dentro del separador en la parte inferior.
2. Tapar el ingreso de amoniaco líquido en baja presión, cuando el evaporador
esté en desescarche, esto lo realiza mediante la tapa o disco inferior que se
eleva por la fuerza de la presión de descarga.

Fig.6.17 Separador de aceite con tapa inferior movible

1. Tubo de alimentación
de amoniaco frío, a los
tubos del evaporador
2. Tapa del tubo de
2 alimentación en descarga
3. Apoyos para la tapa
3 4. Tubo de purga de
aceite
5 4
Fuente: Elaboración propia

a) Cálculo del espesor de la pared del cilindro del separador de aceite,

(punto 5), Fig.6.17.

Datos:

e=?
P = 20[bar ] = 2 * 10 6 [ Pa ]
Material del separador = Acero dulce
σ t = 350[ Mpa] = 3.5 *10 8 [ Pa] (tensión admisible a la tracción del acero)
n=3
D = 15[cm] (diámetro interno del cilindro del separador)
L = 35[cm] (longitud del cilindro del separador)
Usando la Ec.6.56, se calcula el espesor.

103
Sustituyendo la Ec.6.57 en la Ec.6.56, reemplazando valores y despejando el
espesor ( e ), se tiene:

P*D 2 * 10 6 * 0.15
e= −
= = 0.0013[m] = 2[mm]
2 *σ 3.5 * 10 8
2*
3
Se asume por seguridad un espesor de e = 4.5 [mm] para el cilindro del separador
de aceite, Fig.6.17.

b) Dimensionamiento de la tapa o disco móvil del ingreso de líquido de

NH3, al separador de aceite, (punto 2), Fig.6.17.
Datos:
P = ? (presión inferior en la tapa que debería existir en el momento de la
descarga)
P ' = 3[bar ] = 3 * 10 5 [ Pa ]
Material del separador = Acero dulce
D = 9[cm] (diámetro de la tapa)
m = 0.5[ Kg ] (masa de la tapa)

Analizando como un diagrama de cuerpo libre Fig.6.18, la tapa del ingreso de

amoniaco líquido frío al evaporador, según la Fig.6.17, se tiene:

Fig.6.18 Tapa del ingreso de amoniaco al evaporador

Fuente: Elaboración propia

Donde:
F = ? (fuerza inferior a la tapa debido a la presión inferior, en descarga)

104
FP = ? (peso de la tapa)
F ' = ? (fuerza superior a la tapa debido a la presión superior del separador de
líquido que está en presión baja)
Haciendo uso de las ecuaciones de cinemática (Física), se tiene:

∑F y = m * ay
F − F '− Fp = 0 Ec.6.63(11)

Sustituyendo la Ec.6.51 en la Ec.6.63, despejando P y reemplazando los valores

correspondientes, se tiene:

m* g 0.5 * 9.81
P= + P' = + 3 * 10 5 = 300771.02[ Pa ] = 3.01[ Bar ]
A π * (0.09) 2

4
Por lo tanto la presión inferior en la tapa debe ser:

P ≥ 3.01 [ Bar ] , pero como se sabe que la presión en descarga será ± 10 [Bar],
eso da a entender que no habrá ningún problema y que esa presión será capaz de
levantar la tapa y cerrar el ingreso de líquido amoniaco frío al evaporador, como se
ve en la Fig.6.17.

Cálculo de la potencia de la bomba de agua para el evaporador

Fig.6.19 Bomba de agua del evaporador

1. Bomba de agua
2. Bandeja de agua
3. Agua para congelar
4. Tubo de descarga de
agua de la bomba
5. Duchas o toberas,
para bañar de agua a los
tubos del evaporador y
así ser congelado

Fuente: Elaboración propia

Datos:

Q = 1.19 [m 3 / h] = 3.31 * 10 −4 [m 3 / s ] (caudal del agua que debe bombear la bomba)

Pbomba = ? (potencia de la bomba)

105
η = 90 % (rendimiento de la bomba)
γ = ρ * g = 9.8 *10 3 [ N / m 3 ] (peso específico del agua)
H elevación = 4 [m] (altura desde la bandeja hasta las duchas (puntos 2 a 5, Fig.6.19))

H pérd . elev = 5 % * H elevación (pérdidas de altura por elevación)

Utilizando la Ec.6.64, se calcula la potencia de la bomba.

γ *Q * Hn
Pbomba = Ec.6.64(12)
η
Donde:
H n (altura neta), se calcula con la Ec.6.65,

H n = H elevación + H pérd . elev Ec.6.65(12)

Sustituyendo la Ec.6.65 en la Ec.6.64 y reemplazando los valores

correspondientes, se tiene:
9.8 * 10 3 * 3.31 * 10 −4 * (4 + 0.05 * 4)
Pbomba = = 20 [Watts ] = 0.03 [ HP ]
0.9
Por seguridad se usará una bomba centrífuga de Pbomba = 1 / 2 [ HP]

6.2 Dimensionamiento y diseño del triturador de hielo, Fig6.20.-

El dimensionamiento y diseño del triturador de hielo se mostrará en los planos.
En esta parte se calculará la potencia del motor del triturador de hielo, partiendo
de las dimensiones que se tiene de los planos.

Fig.6.20 Triturador de hielo

1. Polea del triturador

2. Polea del motor
3. Motor
4. Correas
5. Rodamientos
(chumaceras)
6. Triturador

Fuente: Elaboración propia

106
Cálculo de la potencia del motor del triturador de hielo (punto 3), Fig.6.20

Datos:

DP = 41[cm] (diámetro de la polea del triturador, (R es el radio))

DT = 20[cm] (diámetro del triturador, (r es el radio))
DM = 12[cm] (diámetro de la polea del motor del triturador)
rpm M = 1450 (revoluciones por minuto del motor)
M = M T = M P = 35[ Kg ] (masa del triturador y masa de la polea del triturador)

El siguiente análisis se lo realiza con ayuda de la Fig.6.21.

Fig.6.21 Polea y triturador de vista frontal

Fuente: Elaboración propia

Para el cálculo de la potencia del motor se hará uso de la Ec.6.66.

Pmotor = F * V = M t * W Ec.6.66(11)

Donde:
F , es la fuerza tangencial que se debe aplicar a la polea del triturador
V , es la velocidad lineal de la polea del triturador
M t , es el momento torsor de la polea del triturador

W , es la velocidad angular de la polea del triturador

Solución:

W =?
La relación de velocidades ( n ), es:

DP 41
n= = = 3.5
DM 12

107
Entonces, la velocidad angular final de la polea del triturador, será:

1450 revoluciones 2 * π radianes 1 min uto

W= = 415 * *
3.5 min uto 1 revolución 60 segundos
W = 44 [rad / s]

Mt = ?

Usando las siguientes ecuaciones, se calculará M t .

M t = I *α Ec.6.67(11)

I = I polea + I triturador (inercia total) Ec.6.68(11)

1
I polea = 2
* m polea * rpolea (inercia de un disco sólido) Ec.6.69(11)
2
1
I triturador = 2
* mtriturador * rtriturador (inercia de un cilindro sólido) Ec.6.70(11)
2
W f − Wo
α= (aceleración angular) Ec.6.71(11)
t

Sustituyendo valores a la Ec.6.71, se tiene:

44 − 0
α= = 8.8[rad / s 2 ] (el tiempo que se toma es 5 segundos, porque es el
5
tiempo en que el motor llega a su velocidad régimen)
Sustituyendo las ecuaciones 6.69 y 6.70 en la Ec.6.68 y reemplazando valores, se
tiene:
1 1
I= * 35 * (0.205) 2 + * 35 * (0.1) 2 = 0.92 [ Kg * m 2 ]
2 2
Sustituyendo los valores de I y α en la Ec.6.67, se tiene:

M t = 0.92 * 8.8 = 8.1 [ J ]

Finalmente sustituyendo los valores de M t y W en la Ec.6.66, se tiene:

Pmotor = 8.1 * 44 = 357[Watts ] = 0.5 [ HP]

Por seguridad se asumirá una potencia del motor del triturador de Pmotor = 1.5 [ HP]

108
6.3 Dimensionamiento y diseño de la estructura de soporte del evaporador.-
Para la estructura se hará uso de acero angular, acero redondo y planchas de
acero.
Para el dimensionamiento se usó el programa de Avewin o Ansys que se muestra
anexado a los planos, que como resultado son:
¾ Acero angular de 2 1/2” *1/4” (SAE 1020).
¾ Acero redondo de 3/4" (SAE1020).
¾ Plancha de 1/4" (SAE 1010).

6.4 Almacenamiento de hielo en escamas.-

El almacenamiento de hielo en escamas, se puede hacer por diversas formas, las
más comunes son: mediante silos y cámaras, para el caso más concreto de la
empresa Avícola Vascal S.A. un silo implicaría un costo innecesario, porque el
hielo se usa cada día y no así para comercializar embolsado. Por esta razón para
dicha empresa, lo más conveniente sería una cámara o recinto aislado, con un
piso inclinado y un tornillo sin fin por el centro, quien se encargaría de arrastrar el
hielo en escama hacia los clillers.

Dimensionar un silo implicaría un cálculo moroso y de sumo cuidado, lo que

representaría un segundo proyecto.

109
 CAPITULO 7
DISEÑO ELECTRICO

7.1 Diseño del circuito eléctrico de potencia y de control.-

Esta máquina de hielo en escamas, tiene dos circuitos eléctricos A y B

independientes, el circuito A controla al evaporador inundado y el circuito B
controla al compresor, condensador, etc.

El circuito A, como se muestra en las figuras 7.1 y 7.2, se encarga de operar:

• Al motor del triturador de hielo (hielo que debe ser triturado durante 2
minutos)
• A la bomba de agua (agua que debe congelarse durante 13 minutos)
• A la válvula solenoide de vapor recalentado (válvula que controla el ingreso
de vapor recalentado, proveniente del recibidor de líquido al evaporador
inundado, durante 2 minutos).

El circuito B, como se ve en las figuras 7.3 y 7.4, opera principalmente:

• Al motor del compresor
• Al compresor
• A la bomba de agua del motor del compresor
• A la bomba de agua del condensador
• Al motor del ventilador del condensador
• A la solenoide de líquido de amoniaco
• A la solenoide de retorno de aceite al carter
• A las solenoides de alimentación de aceite a los 2 cilindros del compresor,
que se encargan de regular la capacidad del compresor, desde el 50% al
100% de su capacidad.

110
 Fig. 7.1 Circuito A de potencia

Fuente: Elaboración propia

R, S y T = Fases de la red trifásica

N = Línea neutro
D = Disyuntor termomagnético
F = Fusibles de potencia
C, B y T = Contactores
RTB, RTT = Relés térmicos

111
 Fig. 7.2 Circuito A de control o mando

Fuente: Elaboración propia

F = Fusible de baja potencia

RTB y RTT = Contactos auxiliares abiertos o cerrados de los relés térmicos
PP = Pulsador de parada
PM = Pulsador de marcha
C1 = Contacto auxiliar abierto del contactor C
C, B y T = Bobinas de los contactores C, B y T
VyR = Pilotos de señalización de color verde o rojo
R = Bobina del temporizador R intermitente
R1 y R2 = Contactos auxiliares abierto y cerrado del temporizador R intermitente
S = Bobina de la solenoide S de vapor recalentado

112
 Fig. 7.3 Circuito B de potencia

Fuente: Elaboración propia

R, S y T = Fases de la red trifásica

N = Línea neutro
D = Disyuntor termomagnético
F = Fusibles de potencia
C, T, E, G, I y J = Contactores C, E, T (compresor), G (ventilador del
condensador), I (bomba de agua del condensador) y J (bomba de
agua del motor)
RTc, RTG, RTI y RTJ = Relés térmicos RTc (compresor), RTG (ventilador del
condensador), RTI (bomba de agua del condensador) y RTJ (bomba de
agua del motor)

113
 Fig. 7.4 Circuito B de control o mando

Fuente: Elaboración propia

F = Fusible de baja potencia

RFF = Contacto auxiliar del relé de falta de fase
RTc, RTG, RTI y RTJ = Contactos auxiliares abiertos o cerrados de los relés
térmicos
P = Presostato combinado (alta y baja presión)
PC2 = Presostato parcializador automático de la capacidad del
compresor
PA = Presostato de aceite
PPC, PPV, PPBC y PPBM = Pulsadores de parada del compresor, ventilador del
condensador, bomba de agua del condensador y bomba de
PMC, PMV, PMBC y PMBM = Pulsadores de marcha del compresor, ventilador
del condensador, bomba de agua del condensador y
bomba de agua del motor

114
C1, C2, E1, T1, T2, G1, I1 y J1 = Contactos auxiliares abiertos o cerrados de los contactores
C, E, T, G, I y J
C, E, T, G, I y J = Bobinas de los contactores C, E, T (compresor), G (ventilador del
condensador), I (bomba de agua del condensador) y J (bomba de
agua del motor)
VyR = Pilotos de señalización de color verde o rojo
Z = Bobina del temporizador Z con retraso a la conexión
Z1 y Z2 = Contactos auxiliares cerrado y abierto del temporizador Z con
retraso a la conexión
TA = Termostato de aceite
SA, SL, SC1 y SC2 = Bobinas de las solenoides SA (retorno de aceite al carter), SL
(alimentación de líquido amoniaco a la válvula flotadora), SC1
(alimentador de aceite cilindro 1, capacidad 50%) y SC2
(alimentador de aceite cilindro 2, capacidad 100%)
MC1 y MC2 = Conmutadores mecánicos

7.2 Dimensionamiento de los dispositivos y conductores eléctricos.-

Circuito eléctrico A

Características del motor (WEG trifásico 380 voltios) del triturador

• Potencia (P) = 1 [CV]

• Revoluciones por minuto (rpm) = 1416
• Corriente nominal (In) = 1.82 [A]
• Corriente con rotor bloqueado (Ip/In) = 6.5
• Frecuencia = 50 [Hz]

Características del motor (WEG trifásico 380 voltios) de la bomba de agua

• Potencia (P) = 0.5 [CV]

• Revoluciones por minuto (rpm) = 1390
• Corriente nominal (In) = 1.09 [A]
• Corriente con rotor bloqueado (Ip/In) = 4.4
• Frecuencia = 50 [Hz]

115
Características de la válvula solenoide (monofásico 220 voltios) para gas caliente
• Potencia de la bobina (P) = 40 [W]
• Corriente nominal (In) = 0.2 [A]
• Frecuencia = 50 [Hz]

Dimensionamiento.- Haciendo uso del catálogo SIEMENS, se tiene:

Circuito de control.-
a) Conductor:
¾ El número de conductor a usarse es el #16 o #17 AWG unipolar
¾ La longitud total del conductor a usarse será de 10 metros

b) Pulsadores:
¾ Con Vn=220[V] y In, se selecciona 1 pulsador de marcha verde, tipo
3SB30 01-0AA41.
¾ Con Vn=220[V] y In, se selecciona 1 pulsador de parada rojo, tipo
3SB30 01-0AA21.

c) Pilotos de señalización:
¾ Con V=220[V], se selecciona 2 pilotos de señalización rojos, tipo 3SB32
12-6AA20.
¾ Con V=220[V], se selecciona 2 pilotos de señalización verdes, tipo
3SB32 12-6AA40.

d) Temporizador:
¾ Con V=220[V] y f= 50[Hz], se selecciona un temporizador intermitente
(de 2 relojes) de 15 minutos, tipo RCB-2.

Circuito de potencia.-
a) Conductor:
¾ Con P=1[CV] o 0.5 [CV], V=380[v] y L=±20 [m] (del motor al tablero
eléctrico), se selecciona el conductor #13 o #14 AWG unipolar.

116
 ¾ La longitud total del conductor a usarse será de 70 metros (20 metros es
para la solenoide de gas caliente).

b) Contactores:
¾ Con P=1[CV] y V=380[v], se selecciona 1 contactor tipo 3TA20
¾ Con P=0.5 [CV] y V=380[v], se selecciona 1 contactor tipo 3TA20
¾ Con P=1.5 [CV] y V=380[v], se selecciona 1 contactor tipo 3TA20

c) Relés térmicos:
¾ Con In=1.82 [A], se selecciona 1 relé térmico tipo 3UA40
¾ Con In=1.09 [A], se selecciona 1 relé térmico tipo 3UA40

d) Fusibles:
¾ Con In=1.82 [A], se selecciona 3 fusibles Diazed tipo 5SB2 31 con
In=6[A]
¾ Con In=1.09 [A], se selecciona 3 fusibles Diazed tipo 5SB2 11 con
In=2[A]

e) Disyuntor termomagnético:
¾ Con Itotal=1.82+1.09=2.91 [A] y V=380[V], se selecciona un disyuntor
termomagnético tipo 3VE1, con regulación de corriente (2.5 - 4) [A] y su
In=16[A].

Circuito eléctrico B
Características del motor (WEG trifásico 380 voltios) del compresor
• Potencia (P) = 25 [CV]
• Revoluciones por minuto (rpm) = 1470
• Corriente nominal (In) = 35.8 [A]
• Corriente con rotor bloqueado (Ip/In) =7
• Frecuencia = 50 [Hz]

Características del motor (WEG trifásico 380 voltios) del ventilador del
condensador evaporativo.

117
 • Potencia (P) = 3 [CV]
• Revoluciones por minuto (rpm) = 1420
• Corriente nominal (In) = 4.91 [A]
• Corriente con rotor bloqueado (Ip/In) = 7.5
• Frecuencia = 50 [Hz]

Características del motor (WEG trifásico 380 voltios) de la bomba de agua del
condensador evaporativo
• Potencia (P) = 1.5 [CV]
• Revoluciones por minuto (rpm) = 1440
• Corriente nominal (In) = 2.75 [A]
• Corriente con rotor bloqueado (Ip/In) = 6.5
• Frecuencia = 50 [Hz]

Características del motor (WEG trifásico 380 voltios) de la bomba de agua del
compresor alternativo
• Potencia (P) = 1.5 [CV]
• Revoluciones por minuto (rpm) = 1440
• Corriente nominal (In) = 2.75 [A]
• Corriente con rotor bloqueado (Ip/In) = 6.5
• Frecuencia = 50 [Hz]

Características de la válvula solenoide (monofásico 220 voltios) para la línea

líquida
• Potencia de la bobina (P) = 40 [W]
• Corriente nominal (In) = 0.2 [A]
• Frecuencia = 50 [Hz]

Dimensionamiento.- Haciendo uso del catálogo SIEMENS, se tiene:

Circuito de control.-
a) Conductor:
¾ El número de cable a usarse es el #16 o #17 AWG unipolar

118
 ¾ La longitud total del conductor a usarse es de 30 metros

b) Pulsadores:
¾ Con Vn=220[V] y In, se selecciona 4 pulsadores de marcha verdes, tipo
3SB30 01-0AA41.
¾ Con Vn=220[V] y In, se selecciona 4 pulsadores de parada rojos, tipo
3SB30 01-0AA21.

c) Pilotos de señalización:
¾ Con V=220[V], se selecciona 4 pilotos de señalización rojos, tipo 3SB32
12-6AA20.
¾ Con V=220[V], se selecciona 8 pilotos de señalización verdes, tipo
3SB32 12-6AA40.

d) Temporizador:
¾ Con V=220[V] y f= 50[Hz], se selecciona un temporizador con retraso a
la conexión, con regulación (0.8 - 30) segundos, tipo MTS-1.

e) Conmutador mecánico:
¾ Con V=220[V] y In, se selecciona 2 conmutadores con retención de 2
posiciones, tipo 3SB32 02-2AA11.
f) Relé de falta de fase:
¾ Con V=380[V], frecuencia=50[Hz], tiempo de actuación=3[seg] y
temperatura ambiente=30[ºC], se selecciona un relé de falta de fase, tipo
MPF-1.

Circuito de potencia.-
a) Conductor:
¾ Con P = 3 [HP] o P = 1.5 [HP], V=380 [V] y L=±30 [m] (de la toma de
barras de cobre del tablero hasta los motores, del ventilador y bomba de
agua del condensador y la bomba de agua del motor), se selecciona el
conductor #13 AWG unipolar. La longitud del conductor a usarse será de

119
 220 metros para esta sección (40 metros será para la conexión de la
solenoide de líquido de amoniaco).
¾ Con P=25 [HP], V=380[v] y L=±30 [m] (de la toma de barras de cobre del
tablero hasta el motor del compresor), se selecciona el conductor #7 o
#8 AWG unipolar. La longitud del conductor más el neutro a usarse, será
de 80 metros para esta sección.
¾ Con P=25+3+1.5+1.5=31[HP], V=380[v] y L=±20 [m] (de la toma de
fuerza hasta las barras de cobre del tablero), se selecciona el conductor
#5 o #6 AWG unipolar. La longitud del conductor más el neutro a usarse,
será de 60 metros para esta sección.

b) Contactores:
¾ Con P=25[HP] y V=380[v], se selecciona 2 contactores tipo 3TA13
¾ Con P=25/3 [HP] y V=380[v], se selecciona 1 contactor tipo 3TA21
¾ Con P=3 [HP] y V=380[v], se selecciona 1 contactor tipo 3TA20
¾ Con P=1.5 [HP] y V=380[v], se selecciona 2 contactores tipo 3TA20

c) Relés térmicos:
¾ Con In=35.8 [A], se selecciona 1 relé térmico tipo 3UA42
¾ Con In=4.91 [A], se selecciona 1 relé térmico tipo 3UA40
¾ Con In=2.75 [A], se selecciona 2 relés térmicos tipo 3UA40

d) Fusibles:
¾ Con In=35.8 [A], se selecciona 3 fusibles NH tipo 3NA1 018, con
In=63[A]
¾ Con In=4.91 [A], se selecciona 3 fusibles Diazed tipo 5SB2 61 con
In=16[A]
¾ Con In=2.75 [A], se selecciona 6 fusibles Diazed tipo 5SB2 51 con
In=10[A]

120
e) Disyuntor termomagnético:
¾ Con Itotal = 35.8+ 4.91 + (2.75)*2 = 46.21 [A] y V = 380 [V], se selecciona
un disyuntor termomagnético tipo 3VE4, con regulación de corriente (45
- 63) [A] y su In= 63 [A].

121
 CAPITULO 8
COSTOS

8.1 Lista de materiales.-

La lista de materiales, se dividirá en cuatro partes, como ser:

a) Equipos de frío
Aquí se hará la cotización de todas las partes que componen un equipo de frío,
como ser, excepto el evaporador porque se diseñó aparte: Compresor, motor para
el compresor, condensador, recibidor, válvula flotadora, separador, solenoides,
tuberías, válvulas de maniobra, amoniaco, aceite, nitrógeno, polea del motor,
flotadores de agua, aislante, cinta y el costo de la soldadura.
La cotización se encuentra detallada en la tabla 8.1.

b) Materiales para el evaporador inundado

Aquí se cotizará todos los materiales que se usará para la construcción del
evaporador inundado, como ser, excepto las válvulas de operación y de gas
caliente: Aceros, planchas, tuberías, mangueras de agua, bomba de agua,
rodamientos y pernos.
La cotización se encuentra detallada en la tabla 8.2.

c) Materiales para las válvulas, de operación y de gas caliente

Aquí se cotizará todos los materiales que se usará para la construcción de las
válvulas de operación y de gas caliente, como ser: Aceros, resortes, teflón,
pernos, oring’s y el costo de la fundición de los cilindros y tapas de dichas
válvulas.
La cotización se encuentra detallada en la tabla 8.3.

d) Dispositivos eléctricos
Aquí se hará la cotización de todos los dispositivos eléctricos que componen los
tableros de control, como ser: Contactores, fusibles, relés térmicos, disyuntores
termomagnéticos, temporizadores, pilotos de señalización, conmutadores,
pulsadores, relé de falta de fase, amperímetro analógico, voltímetro analógico y
conductores. La cotización se encuentra detallada en la tabla 8.4.

122
 Tabla 8.1 Equipos de Frío

Precio (Bs.)
Item Descripción Unidad
Unitario Parcial
1 Compresor VMC modelo 2-90 pieza 1 171900 171900
2 Motor WEG de 25(HP) y 1470 rpm pieza 1 43800 43800
3 Condensador evaporativo SEIKAN, tipo CE-75F pieza 1 13700 13700
4 Recibidor de líquido SULZER modelo R25 (320 litros) pieza 1 14600 14600
5 Válvula flotador baja presión tipo SV3 Danfoss pieza 1 5200 5200
6 Separador de líquido de 200 litros o 40000(Kcal/h) pieza 1 14162 14162
7 Solenoide para líquido, tipo EVRS 10 Danfoss NC pieza 1 2680 2680
8 Solenoide para gas caliente, tipo EVRS 20 Danfoss NC pieza 1 3981 3981
9 Tubo galvanizado de 2" (1 barra = 6 metros) barra 5 580 2900
10 Tubo galvanizado de 1" (1 barra = 6 metros) barra 2 282 564
11 Tubo galvanizado de 3/4" (1 barra = 6 metros) barra 6 160 960
12 Tubo galvanizado de 1/2" (1 barra = 6 metros) barra 5 130 650
13 Válvula de maniobra de 1" pieza 1 1460 1460
14 Válvula de maniobra de 3/4" pieza 5 1095 5475
15 Válvula de maniobra de 1/2" pieza 2 730 1460
16 Válvula de maniobra de 2" pieza 2 1825 3650
17 Amoniaco (4$us/kg) Kg 160 29,2 4672
18 Aceite mineral SHELL clavus iso 68 litros 20 44,8 896
19 Polea del motor pieza 1 600 600
20 Soldadura especial para amoniaco pulgada 900 20 18000
21 Soldadura normal para la estructura pulgada 400 10 4000
22 Flotador de agua de 3/4" pieza 2 110 220
23 Bomba de agua centrífuga de 1,5(HP) y 1440 rpm pieza 1 2920 2920
Bs. 318450
TOTAL
$us. 43623
Fuente: Elaboración propia

123
 Tabla 8.2 Materiales para el Evaporador Inundado

Precio (Bs.)
Item Descripción Unidad Cantidad
Unitario Parcial
1 Fierro angular de 21/2"*5/16" (1 barra = 6 metros) barra 3 617 1851
2 Fierro redondo de 3/4" (1 barra = 12 metros) barra 0,5 479 239,5
3 Plancha de 5/16" (1 hoja =1 metro * 2 metros) hojas 1,5 1905 2857,5
4 Plancha de 1/8'' (1hoja=1 metro * 2 metros) hojas 4 715 2860
5 Tubo galvanizado de 4" (1 barra = 6 metros) barras 3,5 1298 4543
6 Tubo galvanizado de 3" (1 barra = 6 metros) barras 3,5 925 3237,5
7 Tubo galvanizado de 3/8" (1 barra = 6 metros) barras 2 95 190
8 Manguera de agua de 1" metros 3 20 60
9 Manguera de agua de 3/8" metros 1 7 7
10 Bomba de agua centrífuga de 0,5(HP) y 1390 rpm pieza 1 1095 1095
11 Pernos de diámetro 1/4" y largo 1/2", zincados piezas 42 0,75 31,5
12 Rodamientos chumaceras tipo UCP 208-24 japonés piezas 2 215 430
13 Disco de fierro dulce de diámetro 10cm y espesor de 2cm pieza 1 50 50
14 Tubo galvanizado de 1" (1 barra = 6 metros) barra 0,5 282 141
15 Motor WEG de 1,5(HP) y 1416 rpm 1 4380 4380
16 Filtros con malla metálica para tubo de 1/2" pieza 1 1200 1200
17 Filtros con malla metálica para tubo de 3/4" pieza 1 1360 1360
18 Válvula de expansión manual para 40000Kcal/h pieza 1 700 700
19 Bridas (1par = 1pieza) piezas 5 220 1100
Bs. 26333
TOTAL
$us. 3607,3
Fuente: Elaboración propia

124
 Tabla 8.3 Materiales para las válvulas, de Operación y de Gas caliente

Precio (Bs.)
Item Descripción Unidad Cantidad
Unitario Parcial
1 Hacer fundir cilindro (válvula de operación) según los planos pieza 1 750 750
2 Hacer fundir tapa (válvula de operación) según los planos pieza 1 750 750
3 Eje redondo de 3/4" de diámetro templado y largo de 0,25 metros pieza 1 170 170
4 Resorte,k=50531(N/m),diámetro40mm,L=5cm,e=3mm y 6vueltas pieza 1 95 95
5 Pistón de 4" de diámetro templado y de 0,2 metros de largo metros 0,2 250 50
6 Teflón 4" de diámetro metros 0,1 800 80
7 Pernos de diámetro 1/2" y largo 7/4", de grado ocho pieza 28 4,2 117,6
8 Pernos de diámetro 1/2" y largo 2", de grado ocho pieza 6 4,5 27
9 Oring's de 2 3/4" de diámetro y espesor de 1/4" pieza 1 30 30
10 Hacer fundir cilindro (válvula de vapor) según los planos pieza 1 400 400
11 Hacer fundir tapa (válvula de vapor) según los planos pieza 1 400 400
12 Eje redondo de 9/16" de diámetro templado y largo de 0,2 metros metros 0,2 135 27
13 Resorte,k=79260(N/m),diámetro22mm,L=10cm,e=2mm y 6vueltas pieza 1 50 50
14 Pistón de 2" de diámetro templado y de 0,1 metros de largo metros 0,1 120 12
15 Oring's de 1 1/2" de diámetro y espesor de 3/16" pieza 1 20 20
Bs. 2978,6
TOTAL
$us. 408,03
Fuente: Elaboración propia

125
 Tabla 8.4 Dispositivos Eléctricos
Precio (Bs.)
Item Descripción Unidad Cantidad
Unitario Parcial
1 Contactores Siemens tipo 3TA20 pieza 6 162 972
2 Contactores Siemens tipo 3TA21 pieza 1 214 214
3 Contactores Siemens tipo 3TA13 pieza 2 705 1410
4 Fusibles NH Siemens tipo NA1 018 pieza 3 35,6 106,8
5 Fusibles Diazed Siemens tipo 5SB2 31 pieza 3 5 15
6 Fusibles Diazed Siemens tipo 5SB2 11 pieza 3 5 15
7 Fusibles Diazed Siemens Tipo 5SB2 61 pieza 3 5 15
8 Fusibles Diazed Siemens Tipo 5SB2 51 pieza 6 5 30
9 Relés térmicos Siemens tipo 3UA40 pieza 5 170 850
10 Relés térmicos Siemens tipo 3UA42 pieza 1 510 510
11 Disyuntor Termomagnético Siemens tipo 3VE1 (2,5-4)Amp. pieza 1 342 342
12 Disyuntor Termomagnético Siemens tipo 3VE4 (45-63)Amp. pieza 1 600 600
13 Temporizador intermitente Tipo DTC o MTC (15mint-15mint) pieza 1 396 396
14 Temporizador con retraso a la conexión Tipo MTS-1 (0,8-30)seg. pieza 1 310 310
15 Piloto de señalización rojo tipo 3SB32 12-6AA20 pieza 6 40 240
16 Piloto de señalización verde tipo 3SB32 12-6AA40 pieza 10 40 400
17 Conmutador con retención de 2 posiciones tipo 3SB32 02-2AA11 pieza 2 59 118
18 Pulsadores de marcha verde tipo 3SB30 01-0AA41 pieza 5 47 235
19 Pulsadores de parada rojo tipo 3SB30 01-0AA21 pieza 5 47 235
20 Relé de falta de fase tipo MPF-1 pieza 1 296 296
21 Amperímetro analógico de 400 Amp. pieza 1 288 288
22 Voltímetro analógico de 1000 Voltios pieza 1 288 288
23 Conductores de potencia #13 AWG metros 110 3,7 407
24 Conductores de potencia #7 AWG metros 80 14 1120
25 Conductores de potencia #5 AWG metros 60 33,6 2016
26 Conductores de control #16 AWG metros 40 2,4 96
TOTAL Bs. 11525
$us. 1578,7
Fuente: Elaboración propia

126
La tabla 8.5, muestra el costo total del material a utilizar en la construcción del
evaporador inundado, y la tabla 8.6 muestra el costo total de equipos comprados.

Tabla 8.5 Costo total de material a utilizar

COSTO TOTAL DE Bs. 35720,4

MATERIAL
$us. 4893,2

Fuente: Elaboración propia

Tabla 8.6 Costo total de equipos comprados

COSTO TOTAL DE Bs. 345566

EQUIPOS
$us. 47337,8
Fuente: Elaboración propia

8.2 Costos directos.-

Los costos directos, inciden principalmente en los costos del material de la

máquina que se va diseñar, mano de obra, beneficios sociales de mano de obra,
uso de maquinaria, equipos y herramientas.
En la tabla 8.7, se muestra los costos directos.

Tabla 8.7 Costos Directos

Costos Directos
Material (m) Bs. 35720,4
Mano de obra (M.O.) 20% de m Bs. 7144,1
Beneficios sociales de mano de obra 23% de M.O. Bs. 1643,1
Maquinaria, equipos y herramientas 15% de m Bs. 5358,1
Costo Total Directo (A) Bs. 49865,7
Fuente: Elaboración propia

8.3 Costos indirectos.-

Los costos indirectos inciden únicamente a la supervivencia de la empresa, como

ser: impuestos, utilidad, etc.

127
En la tabla 8.8, se muestra los costos indirectos.

Tabla 8.8 Costos Indirectos

Costos Indirectos
Costos generales (GG) 15% de A Bs. 7479,9
Utilidad (U) 10% de (A+GG) Bs. 5734,6
Impuesto IVA (13%), IT
(3%) 16% de (A+GG+U) Bs. 10092,8
Costo Total Indirecto (B) Bs. 23307,2
Fuente: Elaboración propia

8.4 Costo total.-

Vale aclarar que, el costo total para este proyecto, es únicamente el costo total
que costaría construir el evaporador inundado.
Entonces, el costo total es la suma de los costos directos e indirectos, como se
muestra en la tabla 8.9.
Tabla 8.9 Costo Total

Costo Total = Costo Total Directo (A) + Costo Total Indirecto (B)
Bs. 73172,9
COSTO TOTAL
$us. 10023,7

Fuente: Elaboración propia

8.5 Costo general.-

El costo general, será el costo de toda la fábrica de hielo en escamas, ese
resultado se muestra en la tabla 8.10.

Tabla 8.10 Costo General

COSTO GENERAL = Costo Total + Costo Total de equipos

Bs. 418738,9
COSTO GENERAL
$us. 57361,5

Fuente: Elaboración propia

128
 CAPITULO 9

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

9.1 Conclusiones.-

¾ Todo el equipo de frío puede diseñarse y construirse aquí en el país, excepto

el compresor que debe importarse del exterior (Argentina, Brasil, etc.).
¾ Las dos válvulas, de operación y de vapor del evaporador, son muy
importantes en la formación de hielo.

9.2 Recomendaciones.-

¾ Se debe practicar rigurosamente el mantenimiento preventivo, desarrollado

anteriormente en el capítulo 5.
¾ Purgar día por medio el separador de aceite del evaporador, que se
encuentra antes del ingreso al evaporador, porque puede inundar de aceite a
los tubos verticales del evaporador y así perjudicar en la producción de hielo
e escamas, formándose como un aislante.
¾ Las dos válvulas, de operación y de vapor de gas caliente, necesitan mucha
precisión en su diseño y fabricación, porque de ellos depende el buen
funcionamiento del evaporador.

129
BIBLIOGRAFIA.-

1. Koelet, P. C. (1197), Frío Industrial: Fundamentos, Diseño y

Aplicaciones, 1ª Edición, A. MADRID VICENTE.
2. Morten Juel Skovrup (1997), Software _ Refutil Refrigeration Utilities,
version1.1.
3. Ocon, G. J. y Tojo B. G (1980), Problemas de Ingeniería Química, 3ª
Edición, AGUILAR.
4. Rapin, P.J. y Jacquard, P. (1997), Instalaciones Frigoríficas: Tomo II, 1ª
Edición, MARCOMBO S.A. BARCELONA _ ESPAÑA.
5. Sherway . Beichner (2002), Física _ Tomo I, 5ª Edición, McGraw-Hill /
Interamericana.
6. Singer (1980), Resistencia de materiales, 1ª Edición
7. Soliz, G. J. (2000), Sistemas de refrigeración industrial, 1ª Edición.
8. Villegas, G. L. (2000), Texto de consulta de Refrigeración y Aire
Acondicionado, 2ª revisión, Facultad de Ciencias y Tecnología,
Universidad Mayor de San Simón. Cochabamba, Bolivia.
9. Villegas, G. L. (2003), Refrigeración Comercial: Nivel III, 1ª Edición.
10. Villegas, G. L…et al. (2006), Refrigeración Industrial con amoniaco, 1ª
Edición
11. VMC REFRIGERACIÓN S.A. Santa Fe _ Argentina (2005), Manual de
Funcionamiento Instalación Frigorífica.
12. www.termica.webhop.into , Página de Internet.
 Gráfica 4.1 Coeficiente global de transmisión de calor del
Plastoformo de alta densidad
K (Kcal/hm2ºC)

∆T (º C )
Fuente: Refrigeración Comercial – Villegas G. L.

II
 Tabla 4.1 Calor desprendido por las personas

Fuente: Refrigeración Comercial – Villegas G. L.

III
 Tabla 5.1 Propiedades de saturación del amoniaco

Fuente: Programa de refrigeración Refutil - Software

IV
 Gráfica 5.1 Ciclo de refrigeración presión - entalpía del amoniaco

V
Fuente: Programa de refrigeración Refutil – Software
 Gráfica 5.2 Rendimiento global o efectivo (ne)

Fuente: Refrigeración Comercial: Nivel III – Villegas G. L.

Sulzer
Tabla 5.2 Recibidor de líquido para amoniaco

MODELO CAPACIDAD VOLUMEN LONGITUD DIAMETRO

R (Kcal/h) (Litros) (Milímetros) (Milímetros)
10 20 000 100 1 300 300
15 30 000 150 2 000 300
25 50 000 250 1 900 450
50 100 000 500 2 400 500
75 150 000 750 3 700 500
100 200 000 1 000 3 400 600
150 300 000 1 500 2 700 800
200 400 000 2 000 3 700 800
250 500 000 2 500 4 700 800
300 600 000 3 000 4 400 900
Fuente: Catálogo Sulzer - Internet

VI
 Tabla 5.3 Válvula flotador de baja presión

Temperatura Capacidad en (kW)

Tipo evaporación según pérdida de carga a través de la válvula ∆p (Bar)
To (ºC)
0,8 1,2 1,6 2 4 8 12 16
R717 (NH3)
10 9,5 11 13 15 20 27 30
0 9,9 12 14 15 20 27 31 33
-10 10 12 14 15 21 27 31 33
SV 1 -20 11 12 14 15 21 27 30 33
-30 11 12 14 15 20 26 30 33
-40 11 13 14 15 20 26 29 32
-50 11 12 13 15 20 26 29 32
10 25 31 35 39 52 71 77
0 26 32 36 40 52 69 78 83
-10 26 32 36 40 52 68 77 83
SV 3 -20 26 31 35 39 52 67 76 82
-30 25 30 34 38 50 66 75 82
-40 24 29 33 36 49 65 73 80
-50 23 27 31 35 47 64 71 79

Factores de corrección
Cuando se dimensiona, la capacidad del evaporador se multiplica por el factor de
corrección k dependiendo del subenfriamiento.

R717 (NH3)
∆t (K) 2 4 10 15 20 25 30 35 40 45 50
k 1,01 1 0,98 0,96 0,94 0,92 0,91 0,89 0,87 0,86 0,85

Fuente: Catálogo Danfoss - Internet

VII
 Tabla 5.4 Velocidad de vapor de amoniaco

Temperatura de evaporación (ºC) Velocidad del vapor (m/s)

-10 0,3
-20 0,4
-30 0,5
-40 0,7

Fuente: Frío Industrial – P. C. Koelet

Tabla 5.5 Solenoide para fluido líquido de amoniaco

Capacidad de líquido Qf (kW)
Tipo para una pérdida de carga en la válvula ∆p (Bar)
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
R717 (NH3)
EVRS 3 17,8 25,1 30,8 35,6 39,8
EVRS /EVRST
10 116 164 201 232 259
EVRS /EVRST
15 209 295 362 418 467
EVRS /EVRST
20 348 492 603 696 778
Fuente: Catálogo Danfoss - Internet

VIII
 Tabla 5.6 Solenoide para gas caliente de amoniaco

Pérdida Capacidad de gas caliente Q2 (kW)

de carga Temp. Evaporación To = -10(ºC). Temp. Gas caliente
a través Th = Tc + 25 ºC. Subenf. ∆Tsub = 4K
Tipo
de la
válvula Temperatura de condensación Tc (ºC)
∆p (Bar)
+20 +30 +40 +50 +60
R717 (NH3)
0,1 1,8 2,1 2,3 2,5 2,6
0,2 2,6 2,9 3,2 3,5 3,7
EVRS 3 0,4 3,8 4,2 4,6 4,9 5,3
0,8 5,1 6,0 6,5 7,1 7,6
1,6 7,4 8,3 9,1 9,9 10,9
0,1 12,0 3,4 14,7 16,0 17,2
0,2 17,1 19,0 20,9 22,7 24,4
EVRS /EVRST 10 0,4 24,5 27,1 29,7 32,2 34,7
0,8 34,0 39,0 42,6 46,1 49,5
1,6 48,5 53,8 59,1 64,3 1,3
0,1 21,7 24,1 26,4 28,8 31,0
0,2 30,8 34,2 37,5 40,8 44,0
EVRS /EVRST 15 0,4 44,1 48,8 53,5 58,0 62,4
0,8 61,2 70,3 76,7 83,0 89,1
1,6 87,4 96,9 106,0 116,0 128,0
0,1 36,1 40,1 44,0 48,0 51,7
0,2 51,4 57,0 62,6 68,0 73,2
EVRS /EVRST 20 0,4 73,5 81,3 89,1 96,7 104,0
0,8 102,0 117,0 128,0 138,0 148,0
1,6 146,0 161,0 177,0 193,0 214,0
Fuente: Catálogo Danfoss - Internet

IX
 Gráfica 5.3 Determinación de las tuberías en instalaciones frigoríficas de amoniaco

Fuente: Instalaciones Frigoríficas: Tomo II - P. J. Rapin, P. Jacquard

X
 Tabla 6.1 Dimensiones de las tuberías de hierro y acero

DIAMETRO Sección Peso

Nominal Externo Espesor (mm) normal interna aproximado
Interno (mm) (cm2) (Kg/m)
(pulg.) (mm)

1/8 6,8 10,3 1,75 0,36 0,35

1/4 9,2 13,7 2,25 0,66 0,65

3/8 12,5 17,1 2,3 1,23 0,85

1/2 15,7 21,3 2,8 1,93 1,3

3/4 20,8 26,6 2,9 3,4 1,7

1 26,7 33,4 3,35 5,6 2,5

1 1/4 35,0 42,1 3,55 9,62 3,3

1 1/2 40,9 48,3 3,7 13,16 4,0

2 52,5 60,3 3,9 21,6 5,4

2 1/2 62,8 73,0 5,1 30,8 8,4

3 77,9 88,9 5,5 47,7 11,3

3 1/2 90,2 101,6 5,7 63,8 13,6

4 102,3 114,3 6,0 82,1 16,0

5 128,3 141,3 6,5 129,1 21,8

6 154,2 168,4 7,1 186,4 28,3

Fuente: Problemas de Ingeniería Química – Ocon / Tojo

XI
 Tabla 6.2 Propiedades físicas de los metales y aleaciones
a 20ºC a 400ºC
METAL ρ cp k a k
3 -5 2
Kg/m Kcal/KgºC Kcal/mhºC 10 m /s Kcal/mhºC

Acero al carbono (0,5% C) 7830 0,111 46 1,47 36

Acero al carbono (10% Cr) 7790 0,11 27 0,88 25
(20% Cr) 7690 0,11 19 0,665 21
(30% Cr) 7630 0,11 16 0,525 _

Acero al cromo-níquel (18% Cr, 8% Ni) 7820 0,11 14 0,445 16

Acero al manganeso (10% Mn) 7800 0,11 15 0,5 _

Acero al níquel (invar, 36% Ni) 8140 0,11 9,2 0,278 _

Acero al silicio (5% Si) 7420 0,11 16 0,55 _

Acero al volframio (10% W) 8310 0,1 42 1,36 _

Aluminio puro 2710 0,214 196 9,46 196

Bronce (75% Cu, 25% Sn) 8670 0,082 22 0,86 _

Bronce de aluminio (95% Cu, 5% Al) 8670 0,098 71 2,33 _

Cobre puro 8950 0,0915 332 11,8 312

Constantan (60% Cu, 40% Ni) 8920 0,098 19,5 0,61 25
Duraluminio (94-96% Al, 5-3% Cu, trazas Mg) 2790 9,211 141 6,66 _

Estaño 7300 0,0541 57 3,88 _

Hidronalio (91-95% Al, 9-5% Mg) 2610 0,216 97 4,8 _

Hierro puro 7900 0,108 62 2,02 42

Hierro dulce (C< 0,5%) 7850 0,112 51 1,64 39
Hierro, fundición de 7270 0,102 45 1,72 _

Latón (70% Cu, 30% Zn) 8520 0,092 95 3,41 126

Latón rojo (85% Cu, 9% Sn, 6% Zn) 8700 0,092 52 1,8 _

Magnesio puro 1750 0,242 147 9,71 131

Molibdeno 10200 0,06 117 5,35 _

Níquel, 99,9%) 8900 0,1065 77 2,28 51

Plata, 99,9%) 10500 0,0559 350 16,5 310
Plata alemana (62% Cu, 15% Ni, 22% Zn) 8620 0,094 21,4 0,75 42
Plomo 11210 0,031 29,8 2,38 24,1
Volframio 19350 0,0321 140 6,27 109

Zinc 7140 0,0918 96,4 4,1 80

Fuente: Problemas de Ingeniería Química – Ocon / Tojo

XII
 1. Compresor
Circuito general de refrigeración con amoniaco, de la fábrica de hielo en escamas 2. Condensador
3. Recibidor de líquido
4. Válvula flotador de baja presión
5. Separador de líquido
6. Evaporador o generador de hielo
7. Válvula de maniobra o de paso
8. Separador de aceite de alta
9. Válvula solenoide
10. Línea de alta o descarga de gas
11. Entrada de agua al compresor
12. Salida de agua del compresor
13. Bomba de agua
14. Tubería de agua
15. Línea de vapor caliente
16. Bandeja de agua
17. Flotador de agua
18. Alimentación de agua
19. Línea de alta de líquido
20. Válvula dual
21. Válvula de alivio (seguridad)
22. Válvula de purga de aire
23. Válvula de purga de aceite
24. Válvula de carga de amoniaco
25. Visor de nivel de refrigerante
26. Línea de baja o succión de vapor
27. Válvula de expansión mecánica
28. Separador de aceite de baja
29. Duchas del evaporador
30. Válvula de vapor
31. Válvula de operación
32. Línea de salida de gas caliente
33. Línea de succión o línea de
ingreso de gas caliente del evaporador
34. Línea de alivio de la válvula
35. Línea de inyección de vapor a la
Fuente: Elaboración propia válvula de operación
36. Línea de succión común
 1 2 3 4 5 6

757
A A
450

63,50

65
680 1065
280
2910

410

170

19,05
10
130

635
B B

606
305

26,60
325
325
755

13* 4

38,10
75

C
C 19,05
38,10
410
1065

1 -- 1 SAE 1010
Denominación
75 Nro. Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
y z
SIMBOLO
Ninguno
x w
ESCALA 1 : 50
DIN ISO
12,70 1302 Nuevo RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS

D
10 Dib.
Fecha Nombre D

280
Rev.
Norm. ESTRUCTURA
1
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia LAMINA
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

40°

15
A A
5

R19,05

355,5

407
B B

45
C C

410

1 -- 1 SAE 1010 Pl-1550X1050X2

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
y z
SIMBOLO x w
ESCALA 1 : 5
380 DIN ISO Ninguno
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
Norm. POLEA
2
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia LAMINA
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A 15,88 1000 A
280

36,50

38,10
38,10

73
73
253

B
90 170 B
15,88

1000
C C

170

1 -- 1 SAE 1010 Pl-1550X1050X2

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
y z
SIMBOLO
Ninguno
x w
ESCALA 1 : 10
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo

D
90 Dib.
Fecha Nombre D
Rev.
Norm. TRITURADOR
3
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia LAMINA
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

0 *2
, 7
A
12 A
38,55

12,70
17,10
B B
12,70*2 *50
50
2,
R68

C C

1 DUCHA 10 SAE 1010

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
y z
SIMBOLO x w
ESCALA 1 : 2
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo Ninguno
Fecha Nombre D
D Dib. EDGAR
Rev.
Norm.
AGUILA
DUCHA
4
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia LAMINA
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6

45.5
33,40
40*5
136

26,70
17,10*15
160

1065

97,57

12,50*15

1065
160

1 -- 2 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO x y z w
ESCALA 1:10
136 DIN ISO
1302 Nuevo
Ninguno
RZ63 RZ16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
Fecha Nombre

TUBO DE DUCHA
Dib.
Rev.
Norm.

LAMINA
5
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6

15

710
1042

9,52*3

1 -- 1 SAE 1010 Galvanizado

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO x y z w
ESCALA 1 : 15
3

DIN ISO Ninguno

1302 Nuevo RZ63 RZ16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
Fecha Nombre
8

REJILLA
Dib.
Rev.
Norm.

LAMINA
6
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6

143,15

165

188 R 25

2788

30
10
0

25,40 128

13 10
*4
R2

1 -- 1 SAE 1010
5

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones

SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 25
DIN ISO
RZ63 RZ16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre
Dib.
Rev.
Norm.
TUBERIA DE AGUA
LAMINA
7
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf
1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

*6
10 13
132,50
45

120

533,07
52,5

558

215
163

287
60,30

1157,69

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 20
DIN ISO
RZ63 RZ16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre

TUBO DE SUCCION
Dib.
Rev.
Norm.

LAMINA
8
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf
1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A
,4 0 A
R6

30
90
1250

B B

C C

84

6,35 1 --
Denominación
1 SAE 1010
Nro. Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 10
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo

ALIMENTADOR DE
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
Norm. AMONIACO
LAMINA
9
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

30,15 152
116,35
22,35
A A

350
246

90

B B

1200

C
C
15,70
21,30

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
160*2

SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 15
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre D
D
142 Dib.
Rev. SEPARADOR DE ACEITE
Norm.

LAMINA
10
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

17
244

1,50
A A
225

9,52*8

1125
B B

224

902
942

C 902 C
30

* 7
, 52 1 -- 4 SAE 1010 ZINCADO
9 Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO x y z w
ESCALA 1 : 20
235,50 DIN ISO Ninguno
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre D

TAPA EXTERIOR
D Dib.
Rev.
Norm.

LAMINA
11
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf
1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

114,30

6,35
6,35
102,30
A A

77,90
88,90
DETALLE A
2000

ESCALA 1 : 5

B B

A
C C

1 -- 10 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
40 SIMBOLO x y z w
ESCALA 1 : 20
7,38

DIN ISO Ninguno

114,30 1302 Nuevo RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS

D Dib.
Fecha Nombre
TUBO DE D

EVAPORADOR
Rev.
Norm.
6,7

LAMINA
12
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
0

NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

12,70
A
17,10 A

50
26,60

20,80

160
57,18

557

0
R6
B B
60

,7 0
12
20,80
26,60

C C

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 7
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo

D Dib.
Fecha Nombre
TUBO DE INYECCION D

DE VAPOR
Rev.
Norm.

LAMINA
13
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

33,40

A A

60
B B

25.5

50
28

C C
19.5
33,40

1 -- 20 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO x y z w
ESCALA 1 : 1
R 44 *2

DIN ISO Ninguno

RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo

D Dib.
Rev.
Fecha Nombre
TUBO DE PASO D

Norm.
DE AMONIACO
LAMINA
14
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

5*10

5
A A

R1
67,87

10
B 950 B

100
C C
18

14*10 1 --
Denominación
1 SAE 1010
Nro. Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 10
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo

D Dib.
Fecha Nombre TUBO DE SUCCION D
Rev.
Norm.
GENERAL DE
GAS CALIENTE
LAMINA
15
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

12,50

6,68
2 16

12,50
,5
A 0 A

6,68 10,68

136,55 33,55

B B
16,50

C C

12,50 1 -- 1 SAE 1010 Pl-1550X1050X2

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 2
DIN ISO
1 02 Nuevo RZ6 R Z16 RZ 4 R Z1.6 MAQUINA DE HIELO POR ESCAMAS

D Dib.
Rev.
Fecha Nombre
TUBO DE SALIDA D

Norm.
DE GAS CALIENTE
LAMINA
16
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A A

266,55
2

34

B B

C C

5
3 R1

--
12,50 1
Denominación
1 SAE 1010
Nro. Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
6,68 SIMBOLO x y z w
ESCALA 1 : 3
DIN ISO Ninguno
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre
TUBO DE SALIDA
D
D Dib.
Rev.
Norm. DE GAS CALIENTE
LAMINA
17
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

6
13 *
A A
20

75
70
13
90

179
B B

75

97

C C

87

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 5
DIN ISO
130 Nuevo RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
CILINDRO DE LA
Norm. VALVULA DE OPERACION
LAMINA
18
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

99,20
17,10
17,10
12,50
A A

172

75
R8
0
189
90

B B

6X
52,50
130
120 11,5

120
4

4,50

100
C 7,5*5 C

6 7 ,87

13*6
1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
70 SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 5
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
130 Nuevo
Fecha Nombre D
D
15 Dib.
Rev. TAPA DE VALVULA DE
99 Norm.
OPERACION
LAMINA
19
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

5
0
A 1 ,5 A

5
20
1,50

20 70

60
B
60 B

20
R2,50

C C

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
20 SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 2
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre D
D 60 Dib.
Rev.
PISTON DE LA
Norm. VALVULA DE OPERACION
LAMINA
20
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

10
75
A A

20

70
20
30

B B
4,5

C C
6
20

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
20
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 2
DIN ISO DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6
1302 Nuevo

BIELA DE VALVULA
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
Norm.
DE OPERACION
LAMINA
21
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A A

40
3

40
B B
7,65

C C
3

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
40 SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 1
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
RESORTE DE
Norm. VALVULA DE OPERACION
LAMINA
22
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A A

4,34

6
66,30

54

66
B B

9 ,5

C C

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 2
DIN ISO
1302 Nuevo RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
TEFLON DE
Norm. VALVULA DE OPERACION
LAMINA
23
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

4
A A

24

99
B B

C
4 C

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 2
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo

D Dib.
Fecha Nombre
VOLANDA DE LA D
Rev.
Norm.
VALVULA DE OPERACION
LAMINA
24
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A A
16
54
43 13*4

130,50
57

B 0 B
,2
60

C C
13

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 3
DIN ISO DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6
1302 Nuevo

D Dib.
Fecha Nombre
CILINDRO DE D

VALVULA DE VAPOR
Rev.
Norm.

LAMINA
25
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A A
130,50

16
87,20
91

26
B B

70

C C

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 3
DIN ISO DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6
1302 Nuevo

D Dib.
Rev.
Fecha Nombre
TAPA DE VALVULA D

Norm.
DE VAPOR
LAMINA
26
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

39
A
12 1 ,5 A
0

15,80

43
32
15,50

B B

12

C C

7,50

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 1
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev. PISTON DE LA
VALVULA DE VAPOR
R1,50

Norm.

LAMINA
27
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

15
4,70

A A

15,80

41
69,50
B B

C C

17
30

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 1
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo

BIELA DE VALVULA
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
Norm. DE VAPOR
LAMINA
28
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

4,50
22
A A

22
2

B B

C C
22

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 2:1
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev. RESORTE DE
Norm.
VALVULA DE VAPOR
LAMINA
29
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

A A

30
B B

4,70

C C
17
21

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 2:1
DIN ISO
RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS
1302 Nuevo
Fecha Nombre
TEFLON DE
D
D Dib.
Rev.
Norm.
VALVULA DE VAPOR
LAMINA
30
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6
 1 2 3 4 5 6

14
2,50
A A

B
3 B

C C

1 -- 1 SAE 1010
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones

2,50
SIMBOLO
Ninguno
x y z w
ESCALA 1 : 1
DIN ISO
1302 Nuevo RZ63 R Z16 RZ 4 R Z1.6 DISEÑO DE FABRICA DE HIELO EN ESCAMAS

VOLANDA DE
Fecha Nombre D
D Dib.
Rev.
Norm. EXPANSION DE VAPOR
LAMINA
31
Universidad Mayor de San Simón
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
pdtf

1 2 3 4 5 6