ETEC PEDRO D’ARCÁDIA NETO

José Marcos Ferreira Martins

Oridival Fonseca Junior
Ricardo Virges

ASPERSÃO TÉRMICA

Assis-SP
2009
JOSÉ MARCOS FERREIRA MARTINS
ORIDIVAL FONSECA JUNIOR
RICARDO VIRGES

ASPERSÃO TÉRMICA

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao Curso Técnico em
Mecânica Industrial da ETEC Pedro
D’Arcádia Neto, Centro Paula Souza, para
obtenção do título de Técnico em
Mecânica Industrial

Orientador: Prof. Zualdo Florindo Junior

Assis-SP
 2009
JOSÉ MARCOS FERREIRA MARTINS
ORIDIVAL FONSECA JUNIOR
RICARDO VIRGES

ASPERSÃO TÉRMICA

Trabalho de Conclusão de Curso

COMISSÃO EXAMINADORA

___________________________________

___________________________________

___________________________________

Assis, 03 de dezembro de 2009.

Aos professores, pelo apoio irrestrito em
todos os momentos do
trabalho.
“A força não provem da capacidade física
e sim de uma vontade indomável.”

Mahatma Gandhi
 6

MARTINS, José Marcos Ferreira; FONSECA JUNIOR, Oridival, VIRGES, Ricardo.

ESPERSÃO TÉRMICA - 2009. 27p. Trabalho de Conclusão de Curso (Curso
Técnico em Mecânica Industrial) – ETEC Pedro D’Arcádia Neto, Centro Paula
Souza, Assis (SP). 2009.

RESUMO

Aspersão Térmica é o processo através do qual ocorre o aquecimento de

um consumível na forma de pó ou arame dentro de uma pistola. O material
aquecido é atomizado e acelerado através de um fluxo de gases quentes, e
projetado com alta velocidade contra um substrato devidamente preparado. O
impacto das partículas contra o substrato provoca um resfriamento brusco,
solidificando o material aspergido e formando uma camada de depósito, à medida
que as partículas são projetadas e achatadas umas contra as outras. Quanto
maior a velocidade e o peso específico do material a ser depositado, mais densa,
compacta e aderida será a camada.

Palavras-chave: aspersão térmica, revestimento cerâmico, plasma, óxido de

alumínio.
 7

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 9
2 OBJETIVO ........................................................................................... 10
2.1 OBJETIVO GERAL ….......................................................................... 10
2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO .................................................................... 10
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA …............................................................ 11
3.1 MATERIAL CERÂMICO....................................................................... 11
3.2 ÔXIDO DE ALUMÍNIO E HIDRÓXIDO DE ALUMÍNIO......................... 12
3.3 PROCESSO DE PRODUÇÃO DA ALUMINA....................................... 13
3.4 HIDRÓXIDO DE ALUMÍNIO C-30........................................................ 16
3.5 RESISTÊNCIA MECÀNICA DO REVESTIMENTO CERÂMICO.......... 17
3.6 APLICAÇÕES DO REVESTIMENTO CERÂMICO............................... 18
4 MATERIAL E MÉTODO....................................................................... 21
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO........................................................... 22
5.1 EQUIPAMENTOS DE ASPERSÃO TÉRMICA..................................... 22
5.2 ASPERSÃO E FUSÃO DAS PARTÍCULAS......................................... 23
5.3 FUNCIONAMENTO DA TOCHA DE PLASMA..................................... 26
5.4 SISTEMAS INTEGRADOS................................................................... 27
5.5 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES...................................................... 27
6 CONCLUSÃO ...................................................................................... 30
7 BIBLIOGRAFIA.................................................................................... 31
 8

LISTA DE GRÁFICOS E FIGURAS

Figura 1 Ciclo de produção do alumínio 14

Figura 2 Ampliação 300x dos grãos de hidróxido de alumínio 16
Figura 3 Ampliação 3000x dos grãos do hidróxido de alumínio 16
Figura 4 Tanque de armazenamento para produtos da indústria química 19
Figura 5 Pistola para aplicação Manual 21
Figura 6 Pistola para aplicação Automatizada (robôtica) 21
Figura 7 Funcionamento esquemático de uma tocha de plasma 24
Tabela 1 Aplicações do hidróxido de alumínio C-30 15
Tabela 2 Análise química e física do hidróxido de alumínio C-30 16
Tabela 3 Análise local de fratura/valor de adesão – Base 100% metálica 17
Tabela 4 Configuração comercial de um equipamento de aspersão térmica 26
Anexo 1 Ficha de Informação de Segurança de Produto Químico - FISPQ 1,2e3
 9

1 INTRODUÇÃO

Um importante problema tecnológico atual consiste na produção de peças

cerâmicas com geometrias complexas e tolerâncias dimensionais estreitas. A
dificuldade e o alto custo para usinar peças cerâmicas já sinterizadas,
principalmente devido à elevada dureza destes materiais, inviabiliza a produção.
Por isso, há um grande interesse no sentido de melhorar os processos de
conformação "a verde" ou a utilização de revestimentos com as características
cerâmicas em peças usinas ou produzidas por processos já existentes ou criar
novos processos que permitam a obtenção de peças cada vez mais próximas do
formato final desejado. Nesse cenário aparece o revestimento por Aspersão
Térmica de Óxido de Alumínio (Alumina), foco do nosso estudo, que pode ser
aplicado a peças forjadas, usinas, estampadas usando o parque industrial atual e
depois conferindo o revestimento cerâmico para ganhar resistência às altas
temperaturas, proteção contra corrosão e abrasão entre tantas outras
características possíveis.
Quando falamos em material cerâmico, o primeiro pensamento são os
produtos artesanais ou a cerâmica de revestimento de pisos e paredes, que
juntamente com o vidro e outros utensílios do nosso dia-a-dia são feitos de
materiais cerâmicos, mas não refletem todas as aplicações e características que
um produto cerâmico ou os revestimentos cerâmicos podem oferecer.
Na indústria mecânica a cerâmica tem papel importante e crescente e esse
é o estudo proposto, revelar um pouco das suas características físico-químicas,
suas vantagens e desvantagens na produção de revestimentos em elementos
mecânicos e peças, as formas de produção, detalhar os equipamentos e técnicas
de revestimento cerâmico.
 10

2 OBJETIVO

2.1 OBJETIVO GERAL

Este trabalho tem como objetivo analisar o uso de material cerâmico como
revestimento para peças metálicas que sofrem grande desgaste por abrasão ou
corrosão e são submetidas a altas temperaturas.

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

Verificar a utilização do processo de aspersão térmica que é a deposição de

material na superfície das peças com o uso de um spray de plasma de alta
temperatura, usando como material base o óxido de alumínio para produzir o
revestimento cerâmico.
 11

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 MATERIAL CERÂMICO

É quase impossível abrir os olhos sem ver um produto cerâmico. Quando

pessoas em geral falam sobre cerâmicas, usualmente estão referindo-se a
artefatos de cerâmica tais como pratos, vasos, objetos de arte, etc. Evidentemente
tais produtos são cerâmicos, mas eles fornecem uma idéia pouco precisa sobre a
dimensão e o universo da indústria de cerâmica nos dias atuais.
Alguns produtos são cerâmicas em sua origem: tijolo, telhas, azulejo,
utensílios de mesa (louças, talheres), vasos de flores, porcelanas de banheiro.
Além disso o vidro, em suas milhares de permutações, é também um produto
cerâmico, desde as lentes de óculos até as janelas de um arranha-céu, cabos de
fibra ótica que trazem a imagem à nossa televisão.
Cerâmicas têm propriedades elétricas como isolantes de alta-voltagem, em
resistores e capacitores, como a memória em computadores, velas na combustão
interna de motores e, mais recentemente, em aplicações de supercondutores de
alta temperatura. Resistência ao calor é uma das características mais atrativas
nos materiais cerâmicos, por essa razão telhas de cerâmica fornecem blindagem
ao aquecimento nos ônibus espaciais de hoje. Uma classe inteira de cerâmicas
resistentes ao calor, chamadas de refratários torna possível à construção de alto-
fornos siderúrgicos e usinas nucleares que são o coração da indústria moderna.
Cerâmicas estão por toda parte: nos carros que dirigimos, nos edifícios que
moramos e nas calçadas que pisamos. Elas são usadas até mesmo por dentistas
em próteses, coroas, cimento e implantes dentários. Filtros de cerâmica feitos de
porcelana porosa podem isolar micróbios e bactérias do leite e água potável,
separar poeira de gases e remover partículas sólidas de líquidos. Cerâmicas são
essenciais para a indústria de construção, para a indústria petroquímica, para
gerar eletricidade, para as comunicações, exploração espacial, medicina,
sanitarismo. Cerâmicas semicondutoras tornaram possíveis os rádios
 12

transistorizados e a televisão portátil que revolucionaram o modo de pensar sobre

educação e diversão.

Escudos de cerâmica, os quais são leves e resistentes ao impacto, têm sido

confeccionados para proteger aviões, veículos militares e soldados. Componentes
eletrônicos individuais e circuitos integrados complexos com multicomponentes
têm sido fabricados de cerâmicas. Cerâmicas mono-cristal têm importantes
aplicações mecânicas, elétricas e óticas. Cerâmicas incluem itens tão delicados
que podem ser quebrados por um leve toque, tão resistentes que podem proteger
nosso próprio corpo e tão duradouros que permanecem depois de milhares de
anos revelando-nos a história dos nossos mais remotos ancestrais.

3.2 ÓXIDO DE ALUMÍNIO E HIDRÓXIDO DE ALUMÍNIO

Óxido de Alumínio (ou alumina calcinada, ou alumina) é produzido

industrialmente por meio da calcinação do hidróxido de alumínio, obtido a partir da
purificação da bauxita. Por se tratar de um material sintético, o óxido de alumínio
apresenta elevada consistência química e granulométrica, particularmente quando
comparado com as fontes naturais de óxido de alumínio. A alumina calcinada A-11
é produzida industrialmente pela calcinação moderada do hidróxido de alumínio
obtido a partir da purificação da bauxita por meio do processo Bayer2. Suas
partículas constituem-se de aglomerados de fases cristalinas, intermediárias do
processo de conversão para alumina alfa3, apresentando boa facilidade de fusão.
Por se tratar de um material sintético, a alumina calcinada A-1 apresenta elevada
consistência química e granulométrica, se comparada às fontes naturais de óxido
de alumínio. Para tornar a alumina calcinada A-1 isenta de partículas infusíveis, a
Alcoa desenvolveu um processo especial de peneiramento, que praticamente
elimina as partículas superiores a 0,25 milímetros (60 mesh4).
Hidróxido de Alumínio (ou alumina tri-hidratada, ou hidrato) é produzido
industrialmente por meio de dissolução, em soda cáustica e recristalização da
 13

gibbsita, contida na bauxita pelo processo Bayer. Suas partículas constituem-se

de aglomerados de cristais primários, que se formam durante a etapa de
recristalização. Por se tratar de um material sintético, o hidróxido de alumínio
apresenta elevada pureza, consistência química e granulométrica, particularmente
quando comparado com outras matérias-primas de origem natural.

O hidróxido de alumínio C-301 é produzido industrialmente por meio de

dissolução, em soda cáustica e recristalização da gibbsita2 contida na bauxita pelo
chamado processo Bayer3. Suas partículas constituem-se de aglomerados de
cristais primários, que se formam durante a etapa de recristalização.
O hidróxido de alumínio C-30 é um material sintético, que apresenta
elevada pureza e consistência química e granulométrica, particularmente quando
comparado com outras matérias-primas de origem natural. O hidróxido de
alumínio C-30 não é contaminado pelos metais pesados, como mercúrio, chumbo,
cádmio e zinco – atestado em laudos de importantes laboratórios no Brasil e no
Exterior.

3.3 PROCESSO DE PRODUÇÃO DA ALUMINA

Da bauxita é retirado o óxido de alumínio e, por meio do processo de

redução, é transformada em alumínio metálico. A produção é constituída por uma
série de reações químicas. A bauxita pode ser encontrada próximo à superfície,
com uma espessura média de 4,5 metros. Antes de iniciar a mineração, é
necessário ter o cuidado de remover a terra fértil sobre as jazidas juntamente com
a vegetação e reservá-la para o futuro trabalho de recomposição do terreno. Essa
tarefa é muito importante para a preservação do meio ambiente. As principais
fases da produção do óxido de alumínio – da entrada do minério à saída do
produto – são: moagem, digestão, lavador / espessador / filtração, precipitação e
calcinação. A bauxita é misturada a uma solução de soda cáustica e moída,
obtendo-se uma mistura pastosa densa. Essa mistura segue para os digestores
para cozimento. Nessa fase ocorre a formação do aluminato de sódio, composto
 14

instável obtido a partir da reação entre a soda cáustica e o hidróxido de alumínio.

Após decantação, filtragem e redução da temperatura da solução ocorrem em
equipamentos chamados de precipitadores a precipitação ou cristalização do
hidróxido de alumínio é o reverso da reação da digestão, ou seja, hidróxido de
alumínio dissolvido no licor retorna à fase sólida em forma de cristais de hidróxido
de alumínio. O hidróxido de alumínio segue, então, para o forno de calcinação,
processo de retirada da água de cristalização do hidróxido de alumínio,
transformando-o em óxido de alumínio:

Al(OH)3 = Al2O3 + 3H2O.

Em uma das aplicações, o óxido de alumínio é então levado às cubas

eletrolíticas, de onde se obtém o alumínio metálico, por meio do processo de
redução, que consiste em extrair o metal do óxido. A cuba eletrolítica constitui-se
basicamente de um anodo de carbono, um catodo (alumínio fundido e blocos de
carbono) e o eletrólito (ou banho) de criolita fundida onde é dissolvido o óxido de
alumínio. A reação total, decorrente da passagem da corrente elétrica, que ocorre
na cuba, consiste na redução do óxido de alumínio, liberando o alumínio metálico
que é depositado no catodo, e na oxidação do carbono do anodo devido ao
oxigênio liberado no processo. O alumínio metálico sai das cubas em estado
líquido, a aproximadamente 800ºC, e é então transportado para o lingotamento,
onde são ajustadas a sua composição química e forma física.
 15

Figura 1 – Ciclo de produção do alumínio.

 16

3.4 HIDRÓXIDO DE ALUMÍNIO C-30

O Hidróxido de Alumínio C-30 é produzido industrialmente através de

dissolução, em soda cáustica e recristalização da gibbsita contida na bauxita pelo
chamado processo Bayer. Suas partículas constituem-se de aglomerados de
cristais primários, que se formam durante a etapa de recristalização. Por se tratar
de um material sintético, o Hidróxido de Alumínio C-30 apresenta elevada pureza
e elevada consistência química e granulométrica, particularmente quando
comparado com outras matérias primas de origem natural.

O Hidróxido de Alumínio C-30 não é contaminado pelos metais pesados,

mercúrio, chumbo, cádmio e zinco, como atestam laudos periódicos de
laboratórios de renomado prestígio no Brasil e no Exterior, os quais se encontram
permanentemente à disposição dos clientes da Alcoa.

Devido à suas características físico-químicas o Hidróxido de Alumínio C-30

pode ser utilizado em diversas aplicações, sendo as principais citadas na tabela
abaixo:

Aplicação Função Característica principal

Sulfato de Alumínio Fonte de Alumínio Pureza, Reatividade e Consistência
Química
Vidros Fonte de Al2O3 Pureza, Reatividade e Consistência
Química
Impermeabilizantes Formar aluminato de sódio Pureza, Reatividade e Consistência
Química
Policloreto de Fonte de Alumínio Pureza, Reatividade e Consistência
Alumínio Química
Espumas de Aumentar Densidade Baixa Umidade e elevada Consistência
Poliuretano Granulométrica
Resinas Epoxi Retardância de Chamas e Degradação Endotérmica a 300o C
Supressão de Fumaça
Zeólitas e Fonte de Alumínio Pureza, Reatividade e Consistência
Catalizadores Química
Fluoreto de Fonte de Alumínio Pureza, Reatividade e Consistência
Alumínio Química
Recobrimento Fonte de Alumínio Pureza, Reatividade e Consistência
superficial de TiO2 Química

Tabela 1 – Aplicações do Hidróxido de Alumínio C-30.

 17

Características Típico
Análise Química (%)
Al2O3 64,8
SiO2 0,015
Fe2O3 0,013
Na2O - Total 0,31
Umidade (110oC) 0,05
Perda ao Fogo (1000oC) 34,8
Análise Física
Densidade Solta (g/cm3) 1,2
MEV - Ampliação de 300 X , 50 µ
Densidade Compactada 1,3
Peso Específico (g/cm3) 2,42
Índice de Refração 1,57
Granulometria
+#100 (%) 4
+#200 (%) 76
+#325 (%) 96
D10 Coulter (µm) 63
D50 Coulter (µm) 106
D90 Coulter (µm) 155
MEV - Ampliação de 3000 X , 5 µ

 Análise Química feita por ICP (Induction Coupled Plasma)

 Densidades determinadas pela Norma ASTM-B-527-81
 Granulometria por peneiras da Série ASTM E 11-87

3.5 RESISTÊNCIA MECÂNICA DO REVESTIMENTO CERÂMICO

A resistência mecânica de um revestimento efetuado por aspersão térmica

compreende a aderência entre este e o substrato (adesão), bem como a coesão
entre as partículas depositadas. Atualmente, existe uma grande diversidade de
testes destrutivos e não destrutivos para a pesquisa de aderência de revestimen-
tos. A maioria desses testes traz deficiências que, de algum modo, mascaram os
resultados alcançados. Além disso, encontra-se freqüentemente na literatura técni-
ca resultados de testes de tração sem especificação do método empregado ou
sem clareza dos procedimentos, o que torna praticamente impossível uma compa-
ração criteriosa da qualidade dos materiais ou dos processos utilizados. Essa
 18

constatação tem conduzido nos últimos anos a um esforço em âmbito internacio-

nal, e mesmo nacional, pela unificação da metodologia empregada e a importância
de se trabalhar com ensaios normalizados, como o ensaio de adesão ASTM-
D3359, o de dureza da norma ASTM-E18-84 e, em especial, o ensaio de adesão
da norma ASTM-C633-79. Discutem-se, também, os cuidados a serem observa-
dos na execução dos testes para validade dos resultados.
A tabela a seguir apresenta os resultados de adesão em relação aos valo-
res das espessuras medidas e verifica-se que, independentemente da espessura,
os revestimentos com base 100% metálica apresentaram os maiores valores de
adesão.

Espessura (µm) Número de Camadas Adesão (MPa)

125 1 33,8
500 4 16,6
250 1 18,2
700 3 30,43
150 1 38,7
300 2 36,11

Tabela 3 - Análise local de fratura/valor de adesão – Base 100% metálica.

Para efeito de cálculo 1 MPa = 1.000.000 N/m2 = 102.000 Kg/m2,

então para o teste de adesão com 150µm de espessura e o número de camadas
igual a 1 temos 38,7 Mpa que equivale a 3.947.400 Kg/m2.

3.6 APLICAÇÕES DO REVESTIMENTO CERÂMICO

Aviação - Proteção de componentes para aeronaves comerciais e militares

tanto na parte estrutural , quanto nos sistemas de propulsão (motores e turbinas).
Soluções para a indústria de turbinas a gás no tocante a melhorias nas superfícies
de componentes. Revestimentos para os motores de aviões e peças estruturais
 19

reduzem efeitos indesejáveis como : corrosão ; oxidação e calor extremo ;

desgaste e erosão ; distorção dimensional . Aplicações típicas : trens de pouso ;
sistemas hidráulicos ; atuadores ; válvulas ; partes e componentes de motores e
turbinas (palhetas / selos) , guias dos "flaps" , pinos de fixação das asas.

Siderurgia - Os revestimentos ajudam a manter a qualidade do produto

aumentando a produtividade, promove soluções efetivas para reduzir o "pick up";
aumenta a resistência à abrasão; diminui a perda de perfil , rugosidade ou tração e
outros problemas de desgaste relacionado condições hostis encontradas nas
operações inerentes ao processo siderúrgico.Aplicações típicas : Rolos do Pote
para linhas de Zincagem a quente ; Rolos do forno para linhas de recozimento ;
Rolos de processo (tração / defletores / niveladores / desempenadores) ; Rolos
condutores de linhas galvânicas ; Ventaneiras de Alto Forno ; Mandril Expansivo.

Química e Plástico - Nossos clientes podem confiar em nossos

revestimentos tecnologicamente avançados , em sistemas de aspersão térmica
(metalização) e capacidade para acabamento óptico (espelhamento) para obter
novos produtos projetados para a produção e manutenção de equipamentos ,
aumentando a sua capacidade operacional e reduzindo as paradas para
manutenção. Aplicações típicas : Hastes de compressores ; Plungers ; Selos
mecânicos ; Eixos de Rotores ; Peças de bombas (Selos ; Anéis ; Luvas) ;
Válvulas (esfera/ gaveta / macho/ borboleta) ; Rolos Corona ; Rolos Refrigerados ;
Rolos de Transferência de Calor ; Proteção contra corrosão em tanques e vasos.

Farmacêutica - Proteção contra corrosão e revestimentos antiaderentes

para produção de insumos e medicamentos na indústria farmacêutica.
Revestimentos de características amorfas são largamente usados de forma a não
interferir na produção das matérias primas para a fabricação de remédios.
Aplicações típicas : Câmaras de vácuo ; Centrífugas ; Corpos de válvulas ; Vassos
e Reatores ; Agitadores ; Tubulações e Dutos ; Misturadores ; Transportadores.
 20

Figura 4 – Tanque de armazenamento para produtos da indústria química.

Energia - Proteção e reparo de componentes para a geração de energia

elétrica , incluindo as turbinas a gás industrial. Aplicações típicas : Palhetas de
turbinas a gás , Rotores de turbinas hidrelétricas ; Difusores ; Rodas Pelton ;
Agulhas e Injetores de água ; Irradiadores (componentes de usina nuclear).

Automobilística - Revestimentos para proteção contra corrosão e

desgaste para automóveis de passeio , veículos de alta carga (fora de estrada) e
tratores .Aplicações típicas : anéis sincronizadores ; pinos ; garfos ; bielas ;
válvulas de admissão e escape ; blocos de motores ; grades de cabine de pintura
(antiaderente).
 21

4 MATERIAL E MÉTODO

A elaboração e desenvolvimento deste trabalho foram feito através de uma

pesquisa junto a empresas como a Revesteel (http://www.revesteel.com.br), que é
uma empresa que atua no mercado de metalização, revestimento e usinagem de
peças e componentes de máquinas há mais de uma década. Muito importante
também foi o contato mantido com o gerente de vendas da Praxair TAFA América
do Sul (http://www.praxair.com), o Eng. Mecânico Marcos Aurélio Zolet
(marcos_zolet@praxair.com), que gentilmente forneceu catálogo e tabelas de
vendas da Praxair durante a FEIMAFE – 2009 (feira internacional de máquinas
ferramentas e sistemas integrados de manufatura) em 24 de abril de 2009 na sua
12ª edição. A Praxair é uma empresa global que fornece toda a tecnologia e
suprimentos para a aspersão térmica por spray de plasma. Foram também
consultados trabalhos de pesquisa e trabalhos científicos apresentados em
congressos divulgados na internet e várias consultas a páginas e artigos
publicados somente na internet.
 22

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 EQUIPAMENTOS DE ASPERSÃO TÉRMICA

Aspersão Térmica é o processo através do qual ocorre o aquecimento de

um consumível na forma de pó ou arame dentro de uma pistola . O material
aquecido é atomizado e acelerado através de um fluxo de gases quentes , e
projetado com alta velocidade contra um substrato devidamente preparado. O
impacto das partículas contra o substrato provoca um resfriamento brusco ,
solidificando o material aspergido e formando uma camada de depósito , à medida
que as partículas são projetadas e achatadas umas contra as outras. Quanto
maior a velocidade e o peso específico do material a ser depositado , mais densa ,
compacta e aderida será a camada.

Figura 5 e 6 – Pistolas para aplicação Manual e Automatizada (robôtica).

Basicamente qualquer material pode ser depositado por aspersão térmica,

entretanto destacam-se três famílias de materiais: cerâmicos (óxido de cromo,
óxido de alumínio, zircônia e misturas), carbetos (carbeto de cromo, carbeto de
tungstênio de alto pH e de baixo pH) e metais (níquel, aço inox e ligas resistentes
à corrosão). As pistolas foram projetadas para aceitar diversas configurações de
anodos e catodos para permitir a fusão de diferentes materiais utilizando os gases
 23

secundários Hélio ou Hidrogênio. Chamas de 28000 a 35000°C são geradas com

vida útil que garante ótimo custo benefício, simples manutenção e operação.

5.2 ASPERSÃO E FUSÃO DAS PARTÍCULAS

Os quais materiais metálicos ou não, finamente divididos, são depositados

em uma condição fundida ou semifundida sobre um substrato, formando um depó-
sito aspergido. A natureza do processo é sinergética, ou seja, existem diversas va-
riáveis e componentes envolvidos, os quais, quando atuando juntos e propriamen-
te aplicados, produzem um efeito maior do que se considerados individualmente. A
estrutura dos depósitos é lamelar e a ligação entre as lamelas e o substrato pode
ser mecânica, metalúrgica, química, física ou uma combinação dessas formas.
A principal vantagem do processo de aspersão térmica é a habilidade para
acomodar as propriedades do revestimento à sua aplicação. Um material particu-
lar pode ser aspergido para formar um revestimento duro ou macio, poroso ou
denso. Essa versatilidade apresenta dificuldades quando se tenta comparar propri-
edades reportadas de revestimentos distintos. A resistência mecânica (tração) de
um depósito por aspersão térmica consiste na ligação entre o depósito e o subs-
trato (adesão) e a atração interpartículas (coesão). A adesão do revestimento ao
substrato está relacionada a interações superficiais da partícula. Os mecanismos
de ligação dividem-se em três categorias: mecânica, metalúrgico-química e física.
A adesão é uma combinação desses mecanismos. Uma partícula fundida atingin-
do uma superfície preparada convenientemente irá aplainar e se conformar à su-
perfície ondulada e se ligará mecanicamente às asperidades ali presentes.
Quando ocorre difusão ou ligação metálica, incluindo a formação de com-
postos intermetálicos e soluções sólidas, o mecanismo de adesão é metalúrgico-
químico. A adesão da partícula ao substrato por forças de Van der Waals ou liga-
ções de valência secundária é uma ligação física. A ligação coesiva, que é a liga-
ção partícula-partícula, opera nos mesmos princípios que governam a adesão da
partícula ao substrato. Para a ligação adesiva, há influência de características da
 24

partícula como massa, taxa de têmpera e conteúdo de calor, além da influência do

processo de aspersão. Para um mesmo material, por exemplo, depósitos executa-
dos pelo processo por detonação apresentam uma maior resistência à tração do
que os executados por plasma.
Como os mecanismos acima pressupõem um contato íntimo entre camada
e substrato, é de se esperar que as superfícies a serem revestidas estejam efeti-
vamente limpas, isto é, livres de qualquer produto estranho que dificulte os meca-
nismos de ligação. A ineficiência dessa limpeza pode levar ao rompimento das pe-
ças exatamente na interface revestimento/substrato.
A tecnologia de aplicação de revestimentos pelo processo de aspersão tér-
mica ainda necessita de bastante trabalho de pesquisa e de desenvolvimento para
que se tenha um melhor entendimento dos mecanismos envolvidos na formação
do revestimento e da influência dos diversos parâmetros do processo, bem como
para que se alcance melhorias de propriedades do revestimento, eficácia de depo-
sição e adesão ao substrato.
 25

5.3 FUNCIOIONAMENTO DA TOCHA DE PLASMA

Figura 7 - Funcionamento esquemático de uma tocha de plasma

A tocha de plasma que é mostrada esquematicamente na figura 7. funciona com um

gás, geralmente argônio e / ou nitrogênio, com hidrogênio ou hélio misturado em alguns ca-
sos, flui através de um ânodo de cobre cilíndrico que forma um bocal de constricção. A cor-
rente de arco é mantida entre um cátodo de tungstênio, colocado axialmente e o arco elétri-
co em expansão parte do exterior do ânodo. Um gás de plasma (gás ionizado) é gerado com
uma temperatura de cerca de 50.000° F (30.000º C). O pó, com granulometria variando até
cerca de 100 micros, é alimentado em fluxo de plasma em uma variedade de formas e lo-
cais. O pó é aquecido e acelerado pelo fluxo de plasma, geralmente a temperaturas acima
de seu ponto de fusão, e para velocidades que variam de 400 a quase 2.000 m / seg. A dis-
tribuição de temperatura real do pó e velocidade é determinada principalmente em função
do design da tocha. Os gases escolhido para o plasma não costumam reagir de forma signi-
ficativa com as partículas de pó, mas a reação, com o ambiente externo, normalmente o ar,
pode levar a mudanças significativas no revestimento. A reação mais significativa com re-
vestimento metálico e carboneto é de oxidação. O design das tochas influencia os resulta-
dos na oxidação da mesma forma que influenciam as oxidações no processo de solda TIG
que também utiliza o plasma para fundir os elementos de solda. Para reduzir a degradação
 26

durante a deposição ainda mais, os revestimentos podem ser produzidos usando um escudo
de gás inerte em torno do efluente ou por pulverização em uma câmara de vácuo com uma
baixa pressão de gás inerte. Argônio é normalmente utilizado em ambos os casos, como o
gás inerte. A mortalha de gás é extremamente eficiente em inibir a oxidação e é menos one-
rosa do que a pulverização em câmaras de baixa pressão.
A deposição de plasma é, naturalmente, um processo de atenção visual. No
entanto, devido ao tamanho relativamente pequeno da tocha, a superfície interna
de cilindros ocos (e algumas outras formas mais complexas) podem ser revestidos
com material adequado atravessando os cilindros. Tochas foram produzidas no
intuito de poderem revestir cilindros a profundidades consideráveis. A rugosidade
da superfície como depositados revestimentos de plasma variam com o tipo de
revestimento de aproximadamente 60 para mais de 300 Ra microinch. Espessuras
de revestimento típicas variam entre cerca de 0,002 - 0,020 polegadas, mas
ambos os revestimentos mais espessos e mais finos são utilizados em algumas
ocasiões.
Como exemplo de aplicação real, podemos utilizar um equipamento de arco
não transferido, modelo 7MC-II, com alimentador de pós 6-MP Dual e pistola 9MB,
conforme tabela 4.]
Pistola de Aspersão Alimentador de Pó
- Tipo: 9MB - Bico: GH-732 - Unidade: 3MP
- Porta pó: #2 - Roldana: S-20 RPM
- Isolador: 7M50 Fluxo gás de arraste: 37
Gás Energia
Primário – Ar – Pressão: 100 psi – Fluxo: 80 - Amperagem do arco: 500 amp
Secundário – H2 – Pressão: 50 psi – Fluxo: - Voltagem: 70 Volts DC
20
Aspersão
- Distância: 80 mm - Taxa de Deposição: 2,4
lbs/h
- Eficiência do Depósito: 65%
- Vel. Deslocamento (dispositivo): 0,10 m/s

Tabela 4 – Configuração comercial de um equipamento de aspersão térmica

 27

5.4 SISTEMAS INTEGRADOS

Para produzir plasma de forma eficiente para os revestimentos pulverizados

e poder contar com um uma grande variedade de materiais, os equipamentos de
plasma devem operar com o nível de energia variando entre 15 e 80 kW. Para
fornecer um controle consistente sobre a gama completa de sistemas de plasma
spray e níveis de potência, o mercado oferece três opções de sistema de plasma:
manual; computadorizado, e fluxo de alta potência, computadorizado. A Praxair e
TAFA, um dos principais fabricantes de equipamentos de pulverização de plasma,
pode atender se você precisa de um equipamento simples e confiável ou um
sofisticado e robusto sistema informatizado, de alto poder de pulverização de
plasma.
Todos os sistemas são modulares, e atendem as normas de engenharia e
de segurança padrão, incluindo componentes para o fornecimento de energia,
iniciação do arco, console de controle, alimentador de pó ou arame
e pistola. Isso permite que a empresa comece a funcionar rapidamente, sem
comprometer muitos recursos.
Os equipamentos mais recentes já incorporam o uso do gás argônio como
gás de plasma primário e proporcionam :

- mais facilidade e simplicidade na ignição de arranque;

- um arco de diâmetro maior e "mais suave";
- menor aquecimento do substrato, devido à pena mais curta;
- operação mais silenciosa, mais estabilidade na região do arco;
- maior desempenho e revestimento mais limpo.

5.5 TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES

O revestimento cerâmico por aspersão térmica é um tratamento de

superfície e pode ter uma ou mais das seguintes finalidades:
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- aumentar a resistência aos agentes atmosféricos – umidade, luz solar, calor, frio;
- aumentar a resistência aos agentes químicos - ácidos , bases, soluções
orgânicas e inorgânicas;
- aumentar a resistência a efeitos mecânicos – desgaste, aranhões, deformação;
- obter propriedades físicas especiais – isolamento ou condutividade térmica e/ou
elétrica;
- obter um efeito estético de acabamento – brilho, cor, textura.

Seja qual for à finalidade do tratamento, a superfície sofre o que se chama

de beneficiamento e para um eficiente tratamento de superfícies e necessário
cumprir as seguintes etapas e somente depois aplicar o tratamento desejado:

- estabelecer as finalidades desejadas do tratamento de acordo com as

condições de serviço da peca a ser tratada - considerando o
ambiente de uso da peca, temperatura, substancia químicas, custo
do tratamento;
- executar o tratamento preliminar de limpeza e remoção de outras
impurezas. Nesta etapa e fundamental garantir que todos os elementos
depositados ou incrustados na superfície da peca a tratar sejam removidos,
de forma a garantir a eficiência do tratamento de proteção e sua
durabilidade;

A uma superfície com acabamento adequado à operação de aspersão

térmica deve ter uma aparência de cor cinza metálico uniforme, rugosa, isenta de
óleo, graxa, poeira, carepa de ferrugem, óxidos ou produtos de corrosão, pintura e
qualquer outro material estranho.
A rugosidade (Ra) adequada para a maioria dos revestimentos por
aspersão térmica é de 2,5 a 13 µm. Para algumas aplicações críticas,
especialmente peças metálicas de pequena espessura, pode ser necessário uma
rugosidade de 1,3 µm. Peças plásticas revestidas com materiais de baixo ponto de
 29

fusão, como o zinco, a rugosidade mínima deve ser de 6 µm. A resistência de

adesão em geral aumenta com o aumento da rugosidade até 10 µm.
Além do tipo e tamanho do abrasivo, outras variáveis importantes na
obtenção de uma superfície com rugosidade adequada são a pressão do ar,
ângulo de jateamento, distância e tempo.
Poeira e materiais abrasivos aderidos à superfície do substrato devem ser
removidos por jato de ar antes da aspersão propriamente dita.
 30

6 CONCLUSÃO

A evolução do processo de aspersão térmica e a ampliação das suas

aplicações, tanto nos processos de fabricação quanto de manutenção vêm
gerando muita economia de retorno em longo prazo, pois o material revestido
mantém suas características e resistência muito além dos revestimentos
tradicionais e pode ser usado tanto na oficina como no campo, no revestimento de
estruturas e partes de equipamentos, com economia de tempo e recursos,
aumentando a vida útil dos mesmos.

Os processos de aspersão térmica são especializados e têm larga

utilização tanto na fabricação quanto na manutenção, mas ainda não alcançou o
status dos processos de soldagem e o nível de qualificação dos profissionais da
área de solda, principalmente no Brasil, e assim, para um futuro próximo, será um
ramo de atividade muito importante para a indústria e virá a ocupar o seu lugar
junto aos processos de produção, gerando a necessidade de prestadores de
serviços, uma oportunidade para empreendedores, geração de novos postos de
trabalho e principalmente necessidade de mão-de-obra qualificada.
 31

7 BIBLIOGRAFIA

ALCOA. Ficha de informação de produtos químicos - FIESPQ. Revisada em 2

Jun 2006 e publicada em 03 dez 2007. Disponível em:
<http://www.alcoa.com/fiespq/oxidosdealuminio >. Acesso em: 19 jun 2009.

PRAXAIR. Thermal spray powders. Disponível em:

<http://www.praxair.com/thermalspray>. Acesso em: 19 jun 2009.

ZORZI d. E.; PEROTTONI C. A.; JORNADA J. A. H.. Moldagem por injeção em

baixa pressão de peças complexas de cerâmicas avançadas produzidas

com pós submicrométricos. Cerâmica Print ISSN 0366-6913 Cerâmica

vol.50 no.315 São Paulo July/Sept. 2004

TELLES, João A. Como faço um projeto ou uma monografia de pesquisa?

Universidade Estadual Paulista – UNESP. Departamento de Educação.