“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

UNIVERSIDAD
NACIONAL DE
INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA

PROCESOS DE LAMINADO Y
TREFILADO
INFORME N°3
 Lugar de realización:
Laboratorio de Procesos de manufactura
 Fecha de realización:
23 de mayo del 2019
 Curso - código:
Procesos de manufactura – MC218
 Sección:
“B”
 Profesor:
Ingeniero Lazo Jony
 Alumnos integrantes:
 Plasencia Pérez Juan Carlos 20164548C
 Mauricio Abarca Jhonny Cristian 20160363I
 Montes Félix Rogger Andres 20152013B
  Julcamoro Palomino Christian 20172161G
 Cortez Berrospi Erik 20195007D

Lima – Perú
2019 – I

ÍNDICE

LAMINADO ……………………………………………………………………………………3
I. OBJETIVOS ………………………………………………………………………………………………….…3
II. FUNDAMENTO TEÓRICO ……………………………………………………………………………….3
III. HOJA DE DATOS …………………………………………………………………………………………….6
IV. MATERIALES Y EQUIPOS ……………………………………………………………………………….7
V. PROCEDIMIENTO …………………………………………………………………………………………..8
VI. CÁLCULOS Y RESULTADOS …………………………………………………………………………….11
VII. CONCLUSIONES …………………………………………………………………………………………….15
VIII. RECOMENDACIONES …………………………………………………………………………………….16
TREFILADO …………………………………………………………………………………..17
I. OBJETIVOS ………………………………………………………………………………………………….…17
II. FUNDAMENTO TEÓRICO ……………………………………………………………………………….17
III. HOJA DE DATOS …………………………………………………………………………………………….20
IV. MATERIALES Y EQUIPOS ……………………………………………………………………………….22
V. PROCEDIMIENTO …………………………………………………………………………………………..24
VI. CÁLCULOS Y RESULTADOS ……………………………………………………………………………..26
VII. CONCLUSIONES …………………………………………………………………………………………….27
VIII. RECOMENDACIONES …………………………………………………………………………………….28

LAMINADO

[2]
OBJETIVOS

o Conocer los equipos y el proceso de fabricación de laminado

o Determinar la variación de longitud, espesor, ancho en las láminas de aluminio
y estaño.

FUNDAMENTO TEORICO
Laminado

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasándolo entre dos cilindros

o rodillos alterando el espesor del material

Formula a utilizar

De acuerdo al material determina la ecuación:

σ =X∗ε n
El draf (reducción de espesor), está dado por:
d=t o−t f
r=d /t o
t o=Espesor inicial
t f =Espesor final
r=Reducci ó n

La Reducción de espesor máxima

2
d max =R∗μ
R=Radio delrodillo
μ=Para trabajos en frio 0.1 a 0.2

[3]
Conservación de Volumen
V o=V f
A 0∗t 0 =A f ∗t f

Longitud de contacto en el laminado.

A p= √ R∗Δh
Δh=t o−t f
Lc =R∗θ

Deformación real:
t
()
ε =ln ⁡ o
tf
Velocidad radial de los rodillos:
V r =R∗ω
1revolución=2 π radianes
V r =R∗N∗(2 π radianes)/revolución
V r =π∗D∗N

V r :Velocidad radial
D: Diametro
Fuerza del rodillo:
F=Y f ∗w∗Lc
F : Fuerza de laminado
Y f : Esfuerzo de fluencia promedio
w : Ancho de lalamina
Lc : Longitud de contacto
Donde
k∗ε n
Yf=
1+ n
ε : Deformnación real
k :Coeficiente de resistencia del material
n : Exponente de endurecimiento

[4]
 Potencia utilizada
P=2 π∗N∗F∗Lc
P: Potencia del laminado
N :Velocidad de rotación
F : Fuerza de laminado
Lc : Longitud de contacto

HOJA DE DATOS

[5]
 MATERIALES Y EQUIPOS
 Platinas de aluminio y de estaño

 Cinta métrica

 Vernier

[6]
  Equipo de laminado, conformado por rodillos

PROCEDIMIENTO

a) Con una cinta métrica se midió la longitud, con la ayuda de un vernier de midió el
ancho y el espesor de la lámina de aluminio.

[7]
b) Se calibra la distancia entre los rodillos por la cual pasara la lámina.
c) Se ingresa la lámina (aluminio o estaño) con cuidado, ubicando en la parte central,
para evitar que se desplaza hacia los bordes y termine atascando.

d) Una persona recepciona cuando la lámina

sale de los rodillos, cuidando que no se
desplace a los extremos.

[8]
e) Se repite los dos procedimientos anteriores, hasta pasar 5 veces por los rodillos,
f) Se vuelve a medir la longitud, ancho y el espeso de la lámina (aluminio o estaño)

g) Se calibra los rodillos a una menor distancia, para para luego volver a ingresar la lamina
h) Se repiten los pasos anteriores hasta pasar tener un promedio de 30 a 40 pasadas de la
lámina sobre los rodillos.

[9]
CÁLCULOS Y RESULTADOS
1.- Datos obtenidos

2.- Determine la deformación total admitida por el material

to
ϵ=ln ()
tf

Reemplazando:
ESTAÑO

ESPESOR (mm)
DEFORMACION
(e)

5.3 -
5 0.0583
2.3 0.7765
1.933 0.1738
[10]
 1.6 0.1891
0.9 0.5754
0.633 0.3519

ESPESOR (mm)
DEFORMACION
(e)

6.35 -
6 0.0567
ALUMINIO

5.55 0.0780
5 0.1044
4.45 0.1165
4.4 0.0113
2.93 0.4066
1.75 0.5154
1.25 0.3365

3.- Considerando el diámetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre los rodillos y el
material es 0.1. Determine la reducción máxima que se puede hacer en ese tren laminador.

( t 0−t f ) max=μ 2 . R
Reemplazando:

( t 0−t f ) max=(0.1)2 x 4.875

( t 0−t f ) max=0.04875
4.- Elabora una tabla para que considere los cambios o resultados obtenidos después de cada
pasada (altura, ancho y longitud antes y después de la pasada, porcentaje de reducción de sección,
deformación plástica (e) en cada pasada, dureza, forma del grano, otros.)

[11]
 Datos:

ANCHO (mm)
ESPESOR (mm)
ESTAÑO LONGITUD (cm)
(e)
EXTREMO CENTRO EXTREMO
INICIAL 10 10 10 10.42 5.3
1 10.1 10.1 10.1 11.2 5
2 13.8 13.8 13.8 19.9 2.3
3 14 14 13.5 26.5 1.933
4 14.85 14 15 51.5 1.6
5 15 15 15 66 0.9
6 15.5 15.6 15.25 90.06 0.633
En cada intervalo de la tabla se hicieron 5 pasadas previas, a excepción de la última, en la cual se
hicieron 3 pasadas.

1º PASADA 2º PASADA 3º PASADA 4º PASADA 5º PASADA 6ºPASADA

DEFORMACION
0.0583 0.7765 0.1738 0.1891 0.5754 0.3519
REAL
REDUCCION
0.3 2.7 0.367 0.333 0.7 0.267
DE ESPESOR
REDUCCION 0.0566 0.54 0.15956 0.1722 0.435 0.4218

ANCHO (mm)
ESPESOR (mm)
ALUMINO LONGITUD (cm)
(e)
EXTREMO CENTRO EXTREMO
INICIAL 50.9 50.9 50.9 14.9 6.35
1 51 51 51 15.5 6
2 51.4 51.4 51.4 18 5.55
3 51.6 51.6 51.6 18.5 5
4 51.7 51.7 51.7 21.7 4.45
5 52 51.85 51.9 28.2 4.4
6 52 52 52 34.7 2.93
7 52.3 52.1 52.7 47.2 1.75
8 53 53 53.4 57 1.25

En cada intervalo de la tabla se hicieron 5 pasadas previas, a excepción de la última, en la cual se

hicieron 3 pasadas.

[12]
Pasada: 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Ancho 50.9 51 51.4 51.6 51.7 51.85 52 52.1 53
Espesor 6.35 6 5.55 5 4.45 4.4 2.93 1.75 1.25
Largo 14.9 15.5 18 18.8 21.7 28.2 34.7 47.2 57
Pasada 1 2 3 4 5 6 7 8
e 0.0566 0.087 0.0953 0.11 0.0113 0.41 0.52 0.34
d 0.35 0.45 0.55 0.55 0.05 1.47 1.18 0.5
r 0.0551 0.075 0.0991 0.0566 0.11 0.33 0.27 0.17

R (radio del rodillo) = 4.875 cm

 Cálculos previos:
lc= √ R(t 0−t f )

REDUCCION DE LONGITUD DE
ESPESOR CONTACTO
0 0.0000
0.3 1.2093
2.7 3.6280
0.367 1.3376

0.333
1.2741

0.7
1.8473
0.267 1.1409

 En general la longitud de arco

lc= √ 4.875 ( 5.3−0.633 )
lc=4.76987

REDUCCION DE LONGITUD DE
ESPESOR CONTACTO
(DRAF)
0 0

[13]
 0.35 1.306
0.8 1.975
1.35 2.565
1.9 3.043
1.95 3.083
3.42 4.083
4.6 4.736
5.1 4.986

 En general la longitud de arco

lc= √ 4.875 ( 6.35−01.25 )
lc=4.986

CONCLUSIONES

 La razón por la que diferentes materiales toman diferentes medidas se debe en parte
a que estos metales poseen diferentes propiedades mecánicas como por ejemplo
dureza, maleabilidad.

 Si un material es mucho más maleable que otro sus medidas aumentarán en mucha
mayor proporción.

 Unos de los factores que influyen a la extensión del laminado son las fuerzas de
fricción que hay en el material al laminar y entre los rodillos ya que estas se encargan
de “frenar” el paso del material. Otro factor y muy importante también es la fuerza de
compresión de cada uno de los rodillos que ejercen sobre la plancha, lupia o tocho.

RECOMENDACIONES

 Los rodillos deben estar bien nivelados.

 Estar atento a la hora de guiar la lamina para evitar que los rodillos aplasten las manos.
 A la hora de la salida de la lamina guiarla para evitar que esta se atore y malogre la máquina.
 Tener cuidado con los bordes donde se rompió la lámina para evitar cortarnos.
 Medir bien con la wincha la lamina ya que esta presenta ondulaciones muy pronunciadas al
final del proceso.

[14]
 TREFILADO
OBJETIVOS

1. Comprobar la deformación plástica de los metales, para este ensayo fue el cobre,
trefilando un alambre de este material.
2. Analizar la reducción de la sección transversal de un alambre de cobre al máximo.
3. Analizar el cambio de las propiedades mecánicas al trefilar un alambre de cobre.
4. Aprender a realizar un trefilado, método muy utilizado en la industria.
5. Analizar los fallas o errores que se pueden generar a la hora de hacer un trefilado.
6. Realizar correctamente todos los cálculos necesarios para realizar un trefilado.
7. Comprobar el endurecimiento del cobre por trefilado.

FUNDAMENTO TEÓRICO

TREFILADO
La trefilación es uno de los procesos de conformación de metales más comunes. Éste
consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra, traccionándola a través de un dado
[15]
cónico (Vial & Negroni, 1999). La trefilación puede ser usada en diversos materiales para
generar variadas formas finales no necesariamente circulares (Bayoumi, 2001). Este proceso
se realiza en frío y es posible trefilar tanto barras huecas como barras rellenas. La trefilación
de barras huecas o tubos se puede realizar de cuatro maneras: sin herramientas, con pepa
fija, con pepa flotante o bien con mandril (Bruni, Forcellese, Gabrielli, Simoncini, &
Montelatici, 2007). En este último caso, no es posible asegurar un espesor preciso en el tubo
trefilado, aunque éste tiende a mantener un espesor similar al original. En la Figura 1.1 es
posible observar los diferentes tipos de trefilación más comunes. Éstos son: a) trefilado sin
herramienta, b) trefilado con pepa fija, c) trefilado con pepa flotante y finalmente d) trefilado
con mandril.

CARGA DE
TREFILADO

[16]
[17]
HOJA DE DATOS

[18]
[19]
MATERIALES Y EQUIPOS
 Alambre de cobre recocido

 Tres hileras

 1 equipo del ensayo de tracción (máquina Amsler)

[20]
 Lubricante (aceite)

 1 Sierra

 1 wincha

[21]
  1 vernier

PROCEDIMIENTO

PROCESO
DEL
TREFILADO
TREFILAR

Adjuntamos fotos del procedimiento:

[22]
 1. Medición del cable a trefilar 2.Procedemos a trefilar en la máquina.

4. traccionamos la muestra de 15 cm. 3. Procedemos a cortar una muestra de 15 cm.

CÁLCULOS Y RESULTADOS
Elaborar una tabla, para que considere el cambio o resultado obtenido después de cada pasada
(diámetro antes y después de la pasada, fuerza de trefilado, esfuerzo de máxima carga, esfuerzo de
rotura, porcentaje de reducción de sección, otros)

Probetas Probeta Probeta 2 Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta Probeta

1 3 4 5 6 7 8
[23]
 D inicial 4,1 mm 4,1 mm 3,55 3,55 3,4 mm 3,4 mm 3 mm 3 mm
(mm) mm mm
Long 62, 47, 61, 46, 50, 35, 42, 27,
inicial 9 cm 9 cm 5 cm 5 cm 9 cm 9 cm 4 cm 4 cm
(cm)
Long final 62,9 cm 61,5 cm 61,5 cm 50,9 cm 50,9 cm 42,4 cm 42,4 cm 27,4 cm
(mm)
D final de ---------- 3,55 mm 3,55 3,4 mm 3,4 mm 3 mm 3 mm 3 mm
rotura ---------- mm
Fuerza de ---------- 22 ----------- 8 ----------- 14 ----------- -----------
tracción 1 ---------- 0 kg-f ----------- 0 kg-f ----------- 0 kg-f ----------- -----------
(Kg-f) ---------- ---------- ----------- ---------- -----------
Fuerza de ---------- 13 ----------- 9 ----------- 13 ----------- -----------
tracción 2 ---------- 0 kg-f ----------- 5 kg-f ----------- 0 kg-f ----------- -----------
(Kg-f) ---------- ---------- --------- --------- -----------
Fuerza de ---------- 17 ----------- 9 ----------- 13 ----------- -----------
tracción 3 ---------- 0 kg-f ----------- 5 kg-f ----------- 0 kg-f ----------- -----------
(Kg-f) ---------- --------- ----------- ------- -----------
Carga ---------- 34 ----------- 315,3 ----------- 257 ----------- -----------
máxima ---------- 1 kg-f ----------- kg-f ----------- kg-f ----------- -----------
Kg-f ---------- ----------- ----------- ---------- -----------
Carga de ---------- Falló la ----------- 254,7 ----------- 219,4 ----------- -----------
rotura Kg- ---------- medición ----------- kg-f ----------- kg-f ----------- -----------
f ---------- ----------- ----------- ---------- ----------

 Las respectivas estricciones serán:

3,54 2−3,552
 Para el 1° trefilado: =−0,0056576
3,542
2 2
3,35 −3,4
 Para el 2° trefilado: 2
=−0,030073
3,35
3,012 −3,002
 Para el 3° trefilado: =0,0066335
3,012

 Los diámetros promedios serían: Por tener forma de tronco una vez seccionado.

4,1 mm+3,54 mm
 Para el 1° trefilado: =3,82 mm
2
3,54 mm+3,35 mm
 Para el 2° trefilado: =3,445 mm
2
3,35 mm+ 3,01mm
 Para el 3° trefilado: =3,18 mm
2
 Las deformaciones efectivas serán:

4,1
 Para el 1° trefilado: 2 ln ( 3,54 )=0,29372
4,1
2 ln (
3,35 )
 Para el 2° trefilado: =0.40401

[24]
 4,1
 Para el 3° trefilado: 2 ln ( 3,01 )=0,61809
 Cálculo de las cargas de rotura:

 Para la hilera de 3,54 mm de diámetro:

Se tiene: Carga máxima=341 kg−f
Del gráfico obtenido se observa que el ensayo falló debido a que la trefiladora no
graficó la curva de fuerza vs deformación.

 Para la hilera de 3,35 mm de diámetro:

Se tiene: Carga máxima=315,3 kg−f
Del gráfico obtenido y haciendo proporciones
( Carga máxima) ( 42 mm )
Carga rotura=
(52 mm)
( 315,3 kg−f ) ( 42 mm )
Carga rotura=
(52mm)
Carga rotura=254,7 kg−f

 Para la hilera de 3,01 mm de diámetro:

Se tiene: Carga máxima=257 kg−f
Del gráfico obtenido y haciendo proporciones
( Carga máxima) ( 35 mm )
Carga rotura=
( 41 mm)
( 257 kg−f ) ( 35 mm )
Carga rotura=
(41 mm)
Carga rotura=219,4 kg−f

CONCLUSIONES

 La precisión del diámetro obtenido con el diámetro de las hileras no es exacta debido
a que usamos hileras ya muy usadas anteriormente por lo tanto hay cierto margen de error.
 Las cargas de rotura deberían de ir de forma decreciente según el diámetro vaya
disminuyendo ya que tiene menos resistencia al ser traccionado.
 Las deformaciones efectivas van incrementando según van disminuyendo el diámetro
obtenido por el proceso de trefilado.

RECOMENDACIONES

 La limpieza en el material de trabajo en un factor determinante para obtener

trefilados eficientes y efectivos con altas velocidades de operación.

[25]
 El trefilado es un proceso fácil de llevar a cabo, aunque se debe calentar el alambre
para eliminar tensiones y permitirle al material ganar la tenacidad requerida y recuperar su
ductilidad para poder continuar con el proceso de traficación.

[26]