MAQUINAS DE DISEÑO

Una máquina de diseño también llamada maquina-herramienta esta compuesta por

mecanismos que ayudan a producir el movimiento necesario para fabricación de
productos o partes de productos generalmente metálicos.

Se dice que las máquinas de diseño son máquinas madre porque posibilitan la
fabricación de todas las demás máquinas incluyendo a ellas mismas. El moldeado
de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede
realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control

automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su
movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar
la máquina y las piezas en que trabajaba.

TIPOS DE MAQUINAS DISEÑADORAS

Por la forma de trabajar las máquinas-herramientas se pueden clasificar en tres

tipos:

 Desbastadoras: Dan forma a la pieza por arranque de viruta.

 Prensas: Dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el
estirado.
 Especiales: Dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por
ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.

CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS MAQUINAS

Las maquinas herramientas, cualquiera que sea su propósito y diseño, tienen

características comunes, en todas las maquinas herramientas se emplean:
  Alguna forma de impulsión, por lo general un motor electico a fin de
suministrar la fuerza de impulsión necesaria para el maquinado.

 Suelen tener su propia toma de corriente, en fabricas y talleres antiguos, se

impulsaba una serie de maquinas mediante un sistema elevando de
transmisión. Cada maquina en una serie estaba conectada estaba
conectada con una banda y una polea a un solo eje de impulsión. En las
instalaciones modernas, la impulsión colectiva de las maquinas resulta
antieconómica, pues si falla la fuente de potencia, se interrumpe el
funcionamiento de ciertas maquinas, las tomas de corriente individuales dan
más adaptabilidad para el funcionamiento de las maquinas.

 Las maquinas diseñadores utilizan la potencia para transmitir movimientos

el movimiento a la pieza de trabajo, a la herramienta de corte o a ambas.

 En todas las maquinas se utilizan controles para regular la velocidad y el

sentido del movimiento.

TORNO
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapacIar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas
de forma geométrica por revolución.

Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar mientras

una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la
revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser
diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el
bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como
el nailon.

OPERACIONES DE TORNEADO

 Cilindrado, Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al

que se someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder
efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de
pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro. El carro paralelo avanza de
forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. Para asegurar
calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad.

 Refrentado, La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y

perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el
refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va
disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la
operación.

 Roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior

(tornillos) sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y
sujeción (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que
se trabaja con materia metálica.
 PRENSA
Las prensas no realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte
o cizalla, el golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar los troqueles y
matrices como útiles. Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo
de accidente laboral.

Las prensas, por lo tanto, permiten realizar el proceso conocido como troquelar (la
realización de agujeros en metales, plásticos, cartones u otros materiales). Tienen
capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es
solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo necesario
para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar bajos costos de
producción. Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en
masa, como lo evidencia su amplia aplicación en la manufactura de piezas para
automóviles y aviones, artículos de ferretería, juguetes y utensilios de cocina.

OPERACIONES DE PRENSA

Las operaciones que se pueden realizar en una prensa son las siguientes:

 Punzonado o corte de la chapa: El Punzonado es una operación mecánica

mediante la cual, con herramientas especiales aptas para el corte, se
consigue separar una parte metálica de otra, obteniéndose
instantáneamente una figura o forma deseada.

 Doblado, Curvado y perfilado: Estas operaciones son muy importante en

los ciclos productivos, porque ellas van después del Punzonado de la chapa.
Durante estas operaciones es necesario evitar que la chapa experimente un
alargamiento, dado que si se produce, la chapa variara su espesor. Estas
operaciones, consisten en variar la forma de un objeto de la Chapa sin
alterar su espesor, de forma que todas las secciones permanezcan
constantes.
  Embutido, Estirado y Extrucción: Se puede emplear el término embutir
para indicar la operación mediante la cual se somete a una chapa bajo la
forma de un cuerpo hueco. La operación de embutir consiste en transformar
una chapa plana en un cuerpo hueco, procediendo gradualmente con una o
mas pasadas.

 Forjado: Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten

en la deformación plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos
sobre el, ya sea por impacto o por presión. En el proceso, el metal fluye en la
dirección de menor resistencia, así que generalmente ocurrirá un
alargamiento lateral al menos que se le contenga.

ARCO DE PLASMA

El corte por plasma es un proceso que utiliza una boquilla, con un orificio para la
circulación del gas ionizado a altas temperatura, de tal forma que se obtiene un
rayo que se puede utilizar para cortar secciones de metales tales como el acero al
carbono, acero inoxidable, aluminio y otros metales conductores de la electricidad.
Por medio del uso de esta técnica, el arco de plasma funde el metal, y el gas
elimina el material fundido.

Estos sistemas están provistos solamente con antorchas instaladas sobre un

dispositivo de movimiento (una mesa de corte, un robot o una tortuga de corte que
circula sobre un riel) y tienen interfaces más complejas para proporcionar un mejor
rendimiento cuando se emplean en aplicaciones con máquinas de corte. Los
niveles de potencia de estos sistemas van de los 130 amperios hasta un máximo
de 1000 amperios.
Diseñados para una alta productividad con tolerancias de nivel medio para el corte
de materiales no ferrosos (acero inoxidable y aluminio) de hasta 4 pulgadas de
espesor, estos sistemas son muy usados en industrias siderúrgicas, astilleros y
maquinaria pesada. Estos sistemas todavía mantienen gran similitud con las
máquinas de corte industrial convencional usadas durante los últimos 20 años.

En su mayor parte, esta clase de máquina requiere un operador experimentado

capaz de atender los múltiples parámetros de configuración requeridos para lograr
una calidad constante de corte. Estos sistemas requieren un seguimiento continuo
del voltaje del arco, el flujo de gas y la presión, así como muchos otros parámetros
que se deben establecer correctamente para producir la mejor calidad de corte,
tales como el nivel de potencia, espesor del material y piezas consumibles.