Trabajo investigativo

VALUE STREAM sobre una de las

herramientas Lean
más importantes

MAPPING VSM como es el VSM

Integrantes: Kevin Sarzosa y André Fegan

Introducción

Una de las técnicas más usadas para establecer planes de mejora, debido a su alta precisión
basada en el enfoque de las mejoras en los puntos del proceso donde se hallan los mejores
resultados, es el conocido VSM o Mapeo del Flujo de Valor. Esta una representación gráfica que
permite visualizar todo un proceso, detallarlo y entender el flujo de información y de materiales
indispensables o necesarios para generar un producto o servicio, todo con la intención de
identificar las actividades que no agregan valor para posteriormente pasar a eliminarlas.

Objetivos

 Investigar sobre el VSM

 Entender la función del VSM
 Ejemplificar el VSM

Definición del VSM

Esta herramienta Lean se basa en entender y observar a profundidad un proceso para identificar
desperdicios y actividades que no generan valor, tanto dentro como en la cadena de suministro.
Su utilidad se basa en detectar y crear una ventaja competitiva y disminuir fallos en el proceso,
así como estandarizar el lenguaje dentro de la empresa para mejorar la efectividad desde los
procesos hasta el personal. He ahí la razón por la cual debe enfocarse en los fallos y el valor en
la producción.

Ilustración 1 Ejemplo VSM

Para que emplear VSM

“Si no mejoras el proceso, como esperar obtener resultados diferentes”

Es considerado el primer paso para implementar Lean

El VSM permitirá establecer la secuencia de los procesos con mayor impacto a crear sobre el
cliente y todo mediante un diagrama de flujo que todos pueden entender y aplicar.
Es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora y eliminando desperdicios.

Sirve como una excelente herramienta de comunicación y trabajo en equipo entre todas las
personas involucradas en la producción del bien o servicio.

Puede dar una clara visión del estado actual del proceso para identificar retrasos, tiempos
muertos, tiempos de inactividad excesivos, limitaciones y problemas de inventario.

Simbología VSM

Ilustración/Nombre Descripción
Representa
clientes y
proveedores

Representa cada
uno de los
procesos de
producción

Recoge toda la
información del
proceso

Se representan los
tiempos que
añaden y no valor
al proceso

Representa el
flujo de la
información

Representa el
flujo de materiales
entre procesos
 Representa los
flujos de materias
primas y
productos
terminados
Problemas
encontrados en el
proceso que
requieren una
acción de mejora

Representa
transporte de
elementos

Representa los
niveles de
inventario

Tabla 1 Simbología VSM

Ejemplo de Aplicación

Troqueladora ACME, es una empresa que produce varios componentes para partes de ensamble
de vehículos. Este caso concierne a una sola familia de productos: un sub-ensamble de brackets
de acero de dos tipos: uno izquierdo (L) y otro derecho (R) para el mismo auto. Estos son
enviados al cliente.

Los procesos de producción y sus respectivos datos se encuentran en la siguiente tabla.

Datos de Procesos
Tiempo de
Tiempo de Tiempo de Inventario Observado
Proceso Cambio de
Ciclo Ocupación
Modelo Piezas L Piezas R
Prensa Automatizada de 1 s (60 1h (pieza a 85% 4600 2400
200 toneladas piezas/min) pieza)
alimentada
automáticamente
Soldadura 1 39 s 10 min 100% 1100 600
Soldadura 2 46 s 10 min 80% 1600 850
Ensamble 1 62 s 0 100% 1600 850
Ensamble 2 40 s 0 100% 2700 1440
Tabla 2 Datos de Procesos
 Requerimientos del Cliente
Piezas por Mes Tipo de Envío Empacado
Tipo L Tipo R
12000 6400 Diario de la planta de Empaques con 20
ensamble por camión brackets en una
bandeja y hasta 10
bandejas por tarima
Tabla 3 Requerimientos del Clientes

Tiempos de Trabajo

Días por Mes Turnos de operación en Turno, con horas extra Descansos de 10 min
todos los si fuera necesario por cada turno
departamentos de
producción
20 2 8 2
Tabla 4 Tiempos de Trabajo

Para la ejemplificación se usará etapas

Etapa 1: Identificar la familia del producto

Entre los datos iniciales se sabe que solo existe una familia, brackets de acero.

Etapa 2: Diagrama del estado actual

1. Dibujar los símbolos de cliente, proveedor y control de producción. Solo usar aquellos
indispensables para el proceso
2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por día en la caja de datos correspondiente
3. Calcular la producción diaria y los requisitos de contenedores
4. Dibujar el símbolo de salida de embarque al cliente y el camión con la frecuencia de
entrega
5. Dibujar el símbolo que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega
6. Dibujar el símbolo que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega
7. Agregar las cajas de los procesos en secuencia de L y R.
Realizados estos pasos el mapeo quedaría así:

Ilustración 2 VSM Actual

8. Agregar las flechas de comunicación y anotar los métodos y frecuencias

9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos.
 Tiempos de Ciclo (T/C)
 Tiempo de Montaje o Cambio (T/M)
 Operarios necesarios
 Tiempo de trabajo disponible por turno (Tiempo total – descansos – reuniones -
limpieza)
 Tamaño del lote a producir (EPE)
 Tiempo de Ocupación
10. Agregar los símbolos y el número de operadores
11. Agregar flechas de empuje/jalar, y de las primeras entradas, primeras salidas e
inventarios
12. Agregar las horas de trabajo de valor agregado y de entrega en línea de tiempo
13. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y tiempo de procesamiento total
Luego el mapeo queda de esta manera:

Ilustración 3 VSM Actual

Antes de continuar se debe calcular el Lead Time (LT).

4600 𝑢 2400 𝑢
𝐿𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝐿 = 𝑢 = 7,6 𝑑í𝑎𝑠 𝑦 𝐿𝑇𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑅 = 𝑢 = 7,6 𝑑í𝑎𝑠
600 600
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
Etapa 3: Diagrama del estado futuro

Para realizar el VSM futuro se debe identificar oportunidades de mejora en el VSM actual, para
poder plantear la situación ideal aprovechando estas mejoras y disminuyendo despilfarros.

Cálculo del Takt Time

𝑠
𝑇. 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (28800 − 1200) 𝑠
𝑇𝑇 = = 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 60
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑢 𝑚𝑒𝑠 𝑑í𝑎 𝑢
(18400 𝑚𝑒𝑠 )( )( )
20 𝑑í𝑎𝑠 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠

Ilustración 4 Pared de Balanceo

Para cumplir con la demanda la empresa debe demorarse 60 segundos por unidad. La primera
oportunidad de mejora es reducir el tiempo de ciclo del proceso de “Ensamble 1” en 2 segundos,
dado que este es un cuello de botella.

Basándonos en la pared de balanceo tenemos varios tiempos de espera por lo que bien
podríamos distribuir el tiempo en el ensamble 2.

Operarios Necesarios

El número de operarios necesarios se calcula como

𝑇𝐶 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 39𝑠 + 46𝑠 + 62𝑠 + 20𝑠
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = = = 3,12 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑇𝑇 60𝑠/𝑢
Por lo cual se puede considerar el uso de cuatro operarios. Así la combinación entre corte y
troquelado queda como operación independiente con un solo operario, y las tareas de soldadura
y ensamble con 3 operarios.

Aprovisionamiento de productos terminados tipo supermercado o al cliente por pedido

En este caso se debe empezar creando un supermercado de piezas terminadas y posteriormente

cuando se defina que los incrementos requeridos se volverán constantes y más regulares para
producir y enviar directamente.

Se puede usar Kanban para enviar información a los procesos precedentes de

soldadura/ensamble a partir de supermercados de piezas terminadas, dado que el cliente
requiere comprar múltiplos de 20 bandejas de producto lo cual sería el tamaño Kanban.

Entonces el VSM futuro quedaría así:

Ilustración 5 VSM Futuro

Etapa 4: Implementación del estado futuro

Para ello se responde la siguiente pregunta: ¿Qué mejoras serían necesarias para que el flujo de
la cadena de valor se acerque al diseño del VSM futuro?

 Reducción de tiempos de cambio con SMED

 Eliminación del largo tiempo requerido para el cambio entre L y R, para hacer posible el
flujo continuo
 Mejorar la efectividad de la segunda máquina de soldadura
 Eliminación de desperdicios en la estación de soldadura/ensamble, para reducir al
menos 16 segundos de trabajo y poder usar tres operarios que la demanda requiere

Planes de Mejoras

Objetivos Metas
Desarrollar el flujo continuo Tener solo 2 días de inventario
desde soldadura hasta ensamble
Elementos de trabajo Kaizen No tener inventario entre
para reducir el tiempo de ciclo estaciones de trabajo
total a 168 segundos
Eliminar el tiempo de cambios Operar la estación con 3
con SMED operarios
Circuito 1:
Mejorar la efectividad de la
Soldadura/Ensamble
máquina de soldadura 2
Desarrollar un sistema pull con
un supermercado de piezas
terminadas
Desarrollar las rutas de manejo
de materiales entre
supermercados y estaciones
Establecer el sistema pull con un Tener solo 1,5 días de inventario
supermercado de partes en el supermercado de producto
cortadas terminado
Circuito2:
Reducir el tamaño de lote a 300 Tamaño de lotes de 300 y 160
Troquelado o Corte
piezas L y 160 piezas R piezas entre cambios
Reducir el tiempo de cambio a
menos de 10 minutos
Desarrollar un sistema pull con Tener solo 1,5 días de inventario
un supermercado de rollos en el supermercado de rollos
Circuito 3:
aceros
Proveedores
Introducir entregas diarias de
rollos
Tabla 5 Propuestas de Mejora
Conclusiones

 La intención del VSM es clara, reducir los desperdicios y aumentar el valor agregado que
se entrega al cliente. Así su principal función también radica a simple vista ser una
herramienta para preparar el terreno a aplicar la filosofía Lean.

 El mapeo del flujo de valor es muy útil para visualizar oportunidades de mejora y estas
están ligadas directamente a la demanda propia de la empresa.

 Considero que la implementación del VSM es un paso critico al momento de evaluar una
empresa. Pues sus resultados dan una visión global y ya se tuviera un layout listo para
modificar y conseguir aumentar la competitividad, utilidad y eficiencia de una empresa.
Bibliografía

 Fajardo C. (2010). Ejemplo de Aplicación. Recuperado de:

http://mapadelflujodevalor.blogspot.com/2013/11/ejemplo_21.html
 Gonzalés R. (2012). VSM – Mapa del flujo de valor (Value Stream Mapping).
Recuperado de: https://www.pdcahome.com/vsm-value-stream-mapping-mapeo-del-
flujo-de-valor/
 Lean Manufacturing 10. (2017). Value Stream Mapping: Qué es, beneficios y cómo
realizarlo. Recuperado de: https://leanmanufacturing10.com/vsm-value-stream-
mapping#Objetivo_y_beneficios_del_VSM
 Lean Solution. (2016). VSM, Value Stream Mapping. Recuperado de:
http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/
 Progressa lean. (2016). Herramienta Lean: VSM ¿Cómo identificar el desperdicio?
Recuperado de: http://www.progressalean.com/vsm-value-stream-mapping/
 Salazar B. (2010). Mapas De Valor (VSM). Recuperado de:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mapas-del-flujo-de-valor-vsm/