DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE POR EL MÉTODO

MARSHALL
Leonel Romario Aguilar Huaman
laguilarh@uni.pe
Cesar Eduardo Bernardo Vásquez
cbernardov@uni.pe
Yosip Golfer Madueño Ramos
ymaduenor@uni.pe
Erick Julian Quispe Jimenez
equispej@uni.pe
Yeferson Santos Eusebio
ysantose@uni.pe
Jean Pierre Gomes Perez
jgomezp@uni.pe

Facultad de Ingeniería Civil

Universidad Nacional de Ingeniería

RESUMEN: mediante el proceso de investigación y El método Marshall utiliza especímenes de prueba

la guía de los docentes del curso daremos a conocer a
la clase el tema “Diseño de mezcla asfáltica en caliente
por el método Marshall” trabajando de manera conjunta
entre todos los integrantes del grupo involucrado.
Daremos a conocer la metodología en uso, los factores
involucrados, incluyendo un modelo aplicativo y los
resultados obtenidos.
1. METODOLOGÍA
El concepto del método Marshall para diseño de
mezclas de pavimentación fue formulado por Bruce
Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de
Autopistas del estado de Mississippi. El cuerpo de
ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva
investigación y estudios de correlación, mejoró y
adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba
Marshall y desarrollo un criterio de diseño de mezclas.
estándar de una altura de 64 mm (2 ½”) y 102 mm (4”)
de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento
específico para calentar, mezclar y compactar mezclas
de asfalto-agregado. (ASTM D1559). Los dos aspectos
principales del método de diseño son, la densidad-
análisis de vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los
especímenes compactados.
La estabilidad del espécimen de prueba es la
máxima resistencia en N (lb) que un espécimen estándar
desarrollará a 60 º C cuando es ensayado. El valor de
flujo es el movimiento total o deformación, en unidades
de 0.25 mm (1/100”) que ocurre en el espécimen entre
estar sin carga y el punto máximo de carga durante la
prueba de estabilidad.
El diseño Marshall se aplicará para las mezclas
asfálticas indicadas en la Tabla 1.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a Tabla 1 Tipos de mezcla asfáltica en caliente de
mezclas asfálticas en caliente para pavimentación que acuerdo con su uso
contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm
(1”) o menor. El método modificado se desarrolló para
tamaños máximo arriba de 38 mm (1.5”). Está pensado
para diseño en laboratorio y control de campo de
mezclas asfálticas en caliente con graduación densa.
Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza
empírica, la importancia de los resultados en términos de
estimar el comportamiento en campo se pierde cuando
se realizan modificaciones a los procedimientos
estándar.
2. GRANULOMETRIA
La metodología Marshall utiliza una gráfica
semilogarítmica para definir la granulometría permitida,
en la cual en la ordenada se encuentran el porcentaje de
material que pasa cierta malla, y en la abscisa las
aberturas de las mallas en mm, graficadas en forma
logarítmica.
La selección de una curva granulométrica para el
diseño de una mezcla asfáltica cerrada o densa, está en
función de dos parámetros: el tamaño máximo nominal
del agregado y el de las líneas de control (superior e
inferior), Las líneas de control son puntos de paso
obligado para la curva granulométrica.
3. ESPECIFICACIONES DE LA
METODOLOGIA
La selección del contenido óptimo de asfalto
depende de muchos criterios, un punto inicial para el
diseño es escoger el porcentaje de asfalto para el
promedio de los límites de vacíos de aire, el cual es 4%.
Todas las propiedades medidas y calculadas bajo este
contenido de asfalto deberán ser evaluadas
comparándolas con los criterios para el diseño de
mezclas (Tabla 2 y tabla 3). Si todos los criterios se
cumplen, entonces se tendrá el diseño preliminar de la
mezcla asfáltica, en caso de que un criterio no se
cumpla, se necesitará hacer ajustes, o rediseñar la
mezcla.
Tabla 2 Requisitos para el diseño de la mezcla
asfáltica utilizando el método Marshall
4. EVALUACIONE Y AJUSTES DE UNA
MEZCLA DE DISEÑO
Cuando se desarrolla una mezcla de diseño, es
frecuentemente necesario hacer varias mezclas de
prueba para encontrar una que cumpla con todos los
criterios de diseño. Cada una de las mezclas de prueba
sirve como una guía para evaluar y ajustar las pruebas
siguientes. Para diseño de mezclas preliminares o
exploratorias, es aconsejable comenzar con una
graduación de agregado que se acerque a la media de
los límites establecidos. Las mezclas de prueba iniciales
sirven para establecer la fórmula de trabajo y verificar
que la graduación de agregado dentro de los límites
especificados puede ser reproducida en una planta
mezcladora.
Cuando las mezclas de pruebas iniciales fallan con
los criterios de diseño en cualquier contenido de asfalto
seleccionado, será necesario modificar o, en algunos
casos, rediseñar la mezcla. Para corregir una deficiencia,
la manera más fácil de rediseñar una mezcla es cambiar
la graduación de los agregados ajustando los
porcentajes utilizados. Frecuentemente este ajuste es
suficiente para cumplir con las especificaciones. Si el
ajuste de los porcentajes no es suficiente, se deberán
realizar serias consideraciones.
Existen lineamientos generales para ajustar las
mezclas de prueba, aunque estas sugerencias no
funcionan en todos los casos:
4.1. VACIOS BAJOS Y ESTABILIDAD BAJA
Los vacíos pueden incrementarse en diferentes
formas. Como un acercamiento general para lograr
vacíos altos en el agregado mineral (en consecuencia
proveer de suficientes espacios, para una adecuada
cantidad de asfalto y vacíos de aire), la graduación del
agregado debe ajustarse mediante la adición de más
agregado grueso o fino.
Si el contenido de asfalto es más alto de lo normal
y el exceso no es necesario para remplazar el absorbido
por el agregado, entonces el contenido de asfalto deberá
reducirse a fin de incrementar el porcentaje de vacíos,
proveyendo un adecuado VMA. Se deberá recordar que
disminuir el porcentaje de asfalto podrá tender a bajar la
durabilidad del pavimento. Demasiada reducción en el
contenido de asfalto puede ocasionar fracturación,
oxidación acelerada e incremento de la permeabilidad.
Si los ajustes anteriores no producen una mezcla
estable, el agregado tendrá que cambiarse.
Es también posible mejorar la estabilidad e
incrementar el contenido de vacíos en el agregado de la
mezcla, mediante el incremento del agregado grueso o
reducción de la cantidad de material que pasa la malla
N° 200. Con la incorporación de arena procesada, el
contenido de vacíos puede mejorarse sin sacrificar la
estabilidad de la mezcla.
 Tabla 3. Porcentajes mínimos de Vacíos en el Agregado Mineral (VMA)
4.2. VACIOS BAJOS Y ESTABILIDAD
SATISFACTORIA
Bajos contenidos de vacíos pueden eventualmente
resultar en inestabilidad debido a flujo plástico o después
de que el pavimento ha sido expuesto al tránsito por un
periodo de tiempo ante la reorientación de las partículas
y compactación adicional. Por su parte, insuficientes
vacíos pueden ser producto de la cantidad requerida de
asfalto para obtener una durabilidad alta en mezclas
finas; sin embargo, la estabilidad es inicialmente
satisfactoria por el tránsito específico. Una degradación
de agregado pobre durante la producción de la mezcla
y/o bajo la acción de tránsito puede ocasionar
subsecuentemente inestabilidad y flujo si el contenido de
vacíos de la mezcla no es suficiente. Por estas razones,
mezclas con vacíos bajos tendrán que ajustarse por uno
de los métodos dados, en el inciso anterior sin importar
que la estabilidad inicial sea satisfactoria.
4.3. VACIOS SATISFACTORIOS Y En el método Marshall se llevan a cabo tres tipos
ESTABILIDAD BAJA
La baja estabilidad cuando los vacíos y la
graduación del agregado son satisfactorios, puede
indicar algunas deficiencias en el agregado. Se deberán
tomar consideraciones para mejorar la forma de la
partícula de los agregados utilizando material producto
de trituración o incrementando el porcentaje de agregado
grueso en la mezcla o posiblemente aumentando el
tamaño máximo del agregado. Partículas de agregado
con textura rugosa y superficies menos redondeadas,
presentan más estabilidad cuando se mantiene o
incrementa el volumen de vacíos.
4.4. VACIOS ALTOS Y ESTABILIDAD
SATISFACTORIA
Altos contenidos de vacíos se asocian frecuentemente
con mezclas con alta permeabilidad; al permitir la
circulación de aire y agua a través del pavimento pueden
ocasionar endurecimiento prematuro del asfalto,
desprendimiento del agregado, o posible
desprendimiento del asfalto en el agregado. Aun cuando
la estabilidad es satisfactoria, se deberán realizar ajustes
para reducir los vacíos. Pequeñas reducciones se
lograrán mediante la adición de polvo mineral a la
mezcla. Podría ser necesario seleccionar o combinar
agregados para lograr una graduación, la cual deberá
estar cerca de la curva de máxima densidad.
4.5. VACIOS ALTOS Y ESTABILIDAD BAJA
Se deberán tomar en cuenta dos pasos para este
tipo de condiciones; el primero es ajustar el volumen de
vacíos mediante los métodos discutidos en los puntos
anteriores; y en el segundo, si los ajustes no mejoran la
estabilidad, deberá hacer una consideración de la
calidad de los materiales, conforme en 4.1 y 4.2.
5. PRUEBAS A LAS MEZCLAS
ASFALTICAS COMPACTADAS
de pruebas para conocer tanto sus características
volumétricas como mecánicas.
5.1. DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD
ESPECÍFICA
La prueba de gravedad específica puede
desarrollarse tan pronto como el espécimen se haya
enfriado en un cuarto de temperatura. Esta medición de
peso específico es esencial para un análisis preciso de
densidad-vacíos. Esta prueba se desarrolla de acuerdo
con la Norma ASTM D1188, gravedad específica de
mezclas asfálticas compactadas empleando parafina; o
ASTM D2726, gravedad específica de mezclas asfálticas
compactadas utilizando superficies saturadas de
especímenes secos.
Para determinar cuál norma se debe utilizar, se
realizarán pruebas de absorción a la mezcla asfáltica
compactada; si la absorción es mayor al 2%, se utiliza la
Norma ASTM D1188, en caso contrario, se recurre a la
Norma ASTM D2726.
5.2. PRUEBA DE ESTABILIDAD Y FLUJO
Después de que la gravedad específica se ha
determinado, se desarrolla la prueba de estabilidad y
flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un baño
María a 60 º C ± 1 º C (140 º F ± 1.8 º F) de 30 a 40
minutos antes de la prueba.
Con el equipo de prueba listo, se removerá el
espécimen de prueba del baño María y cuidadosamente
se secará la superficie. Colocándolo y centrándolo en la
mordaza inferior, se procederá a colocará la mordaza
superior y se centrará completamente en el aparato de
carga.
Posteriormente se aplica la carga de prueba al
espécimen a una deformación constante de 51mm (5”)
por minuto, hasta que ocurra la falla. El punto de falla
está definido por la lectura de carga máxima obtenida. El
número total de Newtons (lb) requeridos para que se
produzca la falla del espécimen deberá registrarse como
el valor de estabilidad Marshall.
Mientras que la prueba de estabilidad está en
proceso, si no se utiliza un equipo de registro automático
se deberá mantener el medidor de flujo sobre la barra
guía y cuando la carga empiece a disminuir habrá que
tomar la lectura y registrarla como el valor de flujo final.
La diferencia entre el valor de flujo final e inicial
expresado en unidades de 0.25 mm (1/100 “) será el
valor del flujo Marshall.
5.2.1. VALOR DE ESTABILIDAD MARSHALL
El valor de estabilidad Marshall es una medida de
la carga bajo la cual una probeta cede o falla totalmente.
Durante un ensayo, cuando la carga es aplicada
lentamente, los cabezales superior e inferior del aparato
se acercan, y la carga sobre la briqueta aumenta al igual
que la lectura en el indicador del cuadrante. Luego se
suspende la carga una vez se obtiene la carga máxima.
La carga máxima indicada por el medidor es el valor de
Estabilidad Marshall. Debido a que la estabilidad
Marshall indica la resistencia de una mezcla a la
deformación existe una tendencia a pensar que si un
valor de estabilidad es bueno, entonces un valor más alto
será mucho mejor.
5.2.2. VALOR DE FLUENCIA MARSHALL
La fluencia Marshall, medida en centésimas de
pulgada representa la deformación de la briqueta. La
deformación está indicada por la disminución en el
diámetro vertical de la briqueta.
5.3. ANALISIS DE DENSIDAD Y VACIOS
Después de completar las pruebas de estabilidad y
flujo, se realiza el análisis de densidad y vacíos para
cada serie de especímenes de prueba.
Resulta conveniente determinar la gravedad
específica teórica máxima (ASTM D2041) para al menos
dos contenidos de asfalto, preferentemente aquellos que
estén cerca del contenido óptimo de asfalto. Un valor
promedio de la gravedad específica efectiva del total del
agregado se calculará de estos valores.
Utilizando la gravedad específica y la gravedad
específica efectiva del total del agregado; el promedio de
las gravedades específicas de las mezclas
compactadas; la gravedad específica del asfalto y la
gravedad específica teórica máxima de la mezcla
asfáltica, se calcula el porcentaje de asfalto absorbido en
peso del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va);
porcentaje de vacíos llenados con asfalto (VFA) y el
porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA).
6. DISEÑO : MÉTODO MARSHALL
PARA DISEÑO DE MEZCLAS DE
AGREGADOS CON CEMENTO
ASFÁLTICO
6.1. OBJETIVO GENERAL
Determinar la proporción adecuada de cemento
asfáltico en la mezcla hecha en el laboratorio.
6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Medir la estabilidad y flujo de las muestras.
 Determinar la cantidad de asfalto suficiente para
recubrir completamente los agregados.
 Realizar un análisis de densidad–vacíos de la
mezcla.
6.3. EQUIPOS PARA EL ENSAYO
 Juego de elementos para ensayo Marshall, que
incluye molde de compactación especial de 4
pulgadas de diámetro y 3 de altura con su collar de
extensión, martillo de compactación con una zapata
circular de 3 y 7/8 pulgadas de diámetro, peso de 10
libras y altura de caída de 18 pulgadas, pedestal de
compactación firmemente anclado al piso, prensa
de ensayo y mordazas para ensayo con sus guías.
 Otros elementos tales como calentadores,
termómetros, estufa, bandejas metálicas, baño
María, extractores de muestras, etc.
6.4. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO, probeta se mezclarán las cantidades necesarias de cada
TABULACIÓN DE DATOS Y fracción de agregados y cemento asfáltico para alcanzar
CÁLCULOS dicho peso.

Como en los 1200 gramos habrá un 4% de cemento

6.4.1. NÚMERO DE MUESTRAS asfáltico, el 96% lo componen los agregados pétreos y
por ende, se empleará un 96% de cada fracción:
Deberán prepararse tres muestras para cada
combinación de agregados y contenido de cemento % agregado grueso con
asfáltico elegido. Tanto los agregados como el asfalto respecto a la mezcla total: 33 x 0.96 = 31.68
deberán cumplir individualmente las especificaciones
correspondientes a ellos. % agregado fino con
respecto a la mezcla total: 67 x .96 =64.32
6.4.2. PREPARACIÓN DE LOS AGREGADOS
% de cemento asfáltico
En primer término, se secan a 110ºC hasta peso con respecto a la mezcla
4.00
constante. Como casi nunca es posible obtener un total:
agregado que cumpla con los requisitos granulométricos Total: 100.00 %
exigidos, deberá hacerse una combinación con los
disponibles. En el laboratorio se trabajó con la siguiente
Como la mezcla ha de pesar 1200 gramos la
gradación y porcentajes de agregados que se dividió en
cantidad por incluir en ella, de cada uno de los materiales
dos grupos (Agregado grueso: 1” – Nº 4, Agregado
disponibles se determina aplicando los anteriores
fino:Nº 4 – Nº 200), el cual se muestra en la tabla N°4.
porcentajes así:
6.4.3. DETERMINACIÓN DE LAS TEMPERATURAS
Agregado grueso: 1200 x 0.3168 = 380.2 gr
DE MEZCLA Y COMPACTACIÓN
Agregado fino: 1200 x 0.6432 = 771.8 gr
La temperatura a la cual debe calentarse el Cemento asfáltico: 1200 x 0.04 = 48.0 gr
cemento asfáltico para producir viscosidades Saybolt – Total: 1200.0 gr
Furol de 85 ± 10 y 140 ± 15 segundos, debe establecerse
como la de mezcla con los agregados y compactación
respectivamente. Debe evitarse un calentamiento En la bandeja de mezcla deberá colocarse la
excesivo del cemento asfáltico, el cual trae como cantidad indicada de cada fracción de agregado a la
consecuencia su endurecimiento. temperatura especificada, mezclándose éstas
rápidamente y abriéndose un cráter dentro del cual se
6.4.4. PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS añade la cantidad calculada de cemento asfáltico,
también a la temperatura especificada (275ºC, 140 s.s.,
La experiencia ha demostrado que las mezclas de
de acuerdo a la fig. 1. – Variación de la viscosidad de un
agregados y cemento asfáltico de 1200 gramos de peso
cemento asfáltico con la temperatura, caso típico).
permiten obtener muestras compactadas de 2.5 ± 0.01
pulgadas de altura. Por lo tanto para elaborar cada

Tabla 4. Gradación de los Agregados a usar

GRADACIÓN DE MATERIALES
Tamaño tamiz – porcentaje que pasa
Tamaño
% usado
tamiz 1” 3/4“ 1/2” 3/8” Nº 4 Nº 10 Nº 40 Nº 80 Nº 200

1” – Nº 4 100 100 100 40.4 19.9 1.1 0

Nº 4 - Nº
100 100 100 100 100 96.6 87.4 31.6 9.9 2.5
200
GRADACIÓN COMBINADA PARA LA MEZCLA
Tamaño Tamaño tamiz – porcentaje que pasa
% usado
tamiz
1” – Nº 4 33 33 33 13.33 6.56 0.36 0
Nº 4 - Nº
67 67 67 67 67 64.72 58.56 21.1 6.6 1.86
200
MEZCLA 100 100 80.33 73.55 65.8 58.56 21.1 6.6 1.88
ESPECIFICACIÓN --- 100 80-100 70 - 88 51 - 68 38 - 52 17 - 28 8 - 17 4–8
 Figura 1. Variación de la viscosidad de un cemento asfaltico con la temperatura
Este procedimiento se repite para las otras dos
muestras que se van a preparar con el mismo porcentaje
de cemento asfáltico.
6.4.5. COMPACTACIÓN DE LAS MEZCLAS
 Antes de colocar la mezcla dentro del molde, tanto
éste como el pisón de compactación deben limpiarse
con gasolina o kerosene y colocarse a estufa entre
100 y 150ºC por unos 30 minutos.
 Al retirarlo de la estufa, se arma el molde, se le coloca
su base y collar de extensión y se le coloca un falso
fondo, previamente untado con aceite, colocando
luego de manera rápida dentro de él, la mezcla de
1200 gramos, la cual debe emparejarse con una
espátula o palustre caliente.
 A continuación, se sujeta el molde con el aro de
ajuste que tiene para tal efecto, se coloca en el
pedestal de compactación, se apoya sobre la mezcla
la zapata del pisón y se aplican 75 golpes a caída
libre y cuidado que el vástago del pisón se mantenga
siempre vertical.
 Terminada la aplicación del número de golpes
requerido, se retira el molde del dispositivo de ajuste,
se le quita la placa de base y el collar de extensión,
se invierte el molde y se vuelve a montar el
dispositivo, aplicando el mismo número de golpes a
la que ahora es la cara superior de la muestra.
 Se retira el molde del pedestal, se le quita el collar y
la base y se deja enfriar a la temperatura ambiente.
 Se le coloca al molde el collar de extensión y se saca
de él la probeta compactada, la cual debe
identificarse marcándola en cada cara con una
crayola.
 Se pesa la probeta y se mide su espesor.
Probeta 1: h = 7.12 cm. W = 1178.6 gr.
Probeta 2: h = 7.02 cm. W = 1144.6 gr.
Probeta 3: h = 7.20 cm. W = 1181.5 gr.
 Finalmente, se coloca la probeta sobre una superficie
lisa y bien ventilada durante toda la noche.
6.4.6. ENSAYO DE PROBETAS COMPACTADAS
En el método de ensayo Marshall, cada muestra
compactada se somete a los siguientes ensayos en el
orden indicado:
a) Determinación del peso específico “bulk”
b) Ensayo de estabilidad y flujo
c) Análisis de la densidad y vacíos
a) Determinación del peso específico “bulk” de las
probetas compactadas.
El peso específico “bulk” de una probeta
compactada es la relación entre su peso en el aire y su
volumen incluyendo los vacíos permeables.
Como la probeta tiene una textura superficial densa
e impermeable, su peso específico “bulk” se determina
mediante la expresión:
Wa
Gb 
Wss  Ww
Donde:
Wa = peso de la probeta seca en el aire
Ww = peso de la probeta en el agua
 Ww = Wwc – Wc; donde: obtenida en el dial de carga. El número de
kilonewtos correspondiente a esta lectura se anota
Wwc = peso de la probeta en el agua más la como ESTABILIDAD MARSHALL.
canasta
 Mientras se está aplicando carga, se mantiene el
Wc = peso de la canasta = 1115 gr. medidor de flujo firmemente en posición sobre la
barra-guía y se retira cuando ocurra la carga
Wss = peso en el aire de la probeta saturada y máxima. La lectura en el dial en este instante se
superficialmente seca denomina FLUJO y se expresa en centésimas de
pulgada.
 Probeta 1:
Wa = 1178.6 gr.; Wss = 1198.3 gr.; Ww = 1730 –  El procedimiento completo, desde que se saca la
1115 = 615 gr. probeta del baño de agua hasta que falla en la
máquina, no debe tardar más de 30 segundos.
1178.6
Gb  Gb  2.021
1198.3  615  Para la probeta 1:
Carga = 1.57 KN = Estabilidad
 Probeta 2:
Wa = 1144.6 gr.; Wss = 1170 gr.; Ww = 1714 – 1115 Deflexión: Li = 2 1/100” Lf = 22 1/100”
= 599 gr.
L = 20 1/100” = Flujo
1144.6
Gb  Gb  2.005  Para la probeta 3:
1170  599 Carga = 0.57 KN = Estabilidad

 Probeta 3: Deflexión: Li = 2 1/100” Lf = 33 1/100”

Wa = 1181.5 gr.; Wss = 1207.7 gr.; Ww = 1726 –
L = 31 1/100” = Flujo
1115 = 611 gr.
El flujo promedio de las probetas es: 25.5 1/100”
1181.5
Gb  Gb  1.98 La estabilidad promedio de las probetas es: 1.07 KN, el
1207.7  611
cual debe multiplicarse por un factor de corrección
sacado de la tabla 5.2.
b) Ensayo de estabilidad y flujo
El espesor promedio de las probetas es 7.11 cm.  7.14
El procedimiento que se describe a continuación,
cm. (2 13/16”), y por lo tanto el factor de corrección es
es aplicable a todas las probetas compactadas.
0.83.
 Se lleva la probeta a un baño de agua a 60 ± 1º C Entonces la estabilidad es: 1.07 x 0.83 = 0.89 KN
durante un lapso de 30 a 40 minutos.
c) Análisis de densidad y vacíos
 Se limpia cuidadosamente la superficie interior de la
mordaza de prueba y se lubrican las barras guías Al terminar los ensayos de estabilidad y flujo, debe
con una delgada película de aceite, de manera que realizarse un análisis de la densidad y vacíos para cada
el segmento superior del anillo deslice libremente. Si
serie de muestra, en la forma siguiente:
se usa un anillo para medir la carga aplicada, debe
controlarse que su dial esté bien fijo y en cero
 Se promedian los pesos específicos “bulk” de todas
cuando no haya carga.
las probetas elaboradas con el mismo porcentaje de
asfalto, descartando las que se alejen demasiado del
 Estando listo el aparato de carga Marshall para el
promedio. Este valor promedio, multiplicado por 62.4,
ensayo, se saca la probeta del agua y se seca rápida
permite obtener la densidad en sistema inglés:
y cuidadosamente su superficie.
Peso específico “bulk” promedio:
 Se coloca la probeta en la mordaza inferior de
( 2.02  2  1.98)
prueba y se centra. Luego se ajusta el anillo superior Gb  Gb  2
en posición y se centra el conjunto en el mecanismo 3
de carga.
Gb = 2 x 62.4 = 124.8 lb/ft3
 A continuación se coloca el medidor de flujo sobre
la barra-guía marcada y se lleva su aguja a cero.  Se calcula el peso específico promedio del agregado
total, mediante la expresión
 Se aplica carga a la probeta a una velocidad de 2
pulgadas/minuto hasta que ocurra la falla. El punto
de falla se define mediante la máxima lectura
 100  Se calcula el porcentaje de absorción de asfalto por
Gagr  peso del agregado seco, mediante la fórmula:
       P3   ..
P1 P2
     
 G1   G2   G3 
Aa     10000
( Gmm  Gmt)

Donde:  Gmm Gmt %agregados 
P1, P2, P3,… = Porcentajes en peso de cada una de Donde:
las fracciones de material que intervienen en el total
del agregado. Gmm = Peso específico máximo medido. Dado por el
profesor debido a la no realización del ensayo. Gmm
G1, G2, G3,… = Pesos específicos de los materiales = 2.4 se cambió a 2.55 por efectos de que el cálculo
a los que corresponden las fracciones anteriormente no diera negativo.
mencionadas.

Los pesos específicos son los siguientes:

Aa  
( 2.55  2.506) 
  10000 Aa  0.717
Para el agregado fino: 2.692  2.55  2.506  96 
Para el agregado grueso: 2.593  Se determina el porcentaje en volumen que ocupa el
agregado con respecto al volumen total de la probeta.
( %agregados  Gb)
100 Vagr 
Gagr  Gagr  2.659 Gagr
 67    33 
   
 2.692   2.593  96  2
Vagr  Vagr =72.23%
2.658
 Se calcula el peso específico máximo teórico de la
muestra para cada porcentaje de asfalto, el cual
 Se calcula el porcentaje de vacíos con aire con
corresponde al que teóricamente se obtendría si
respecto al volumen total de la probeta
fuera posible comprimir la muestra hasta obtener una
Vv   1 
Gb 
masa de asfalto y agregados carente de vacíos con   100
aire. Este valor se calcula de la siguiente manera:  Gmm 
100
Gmt 
Vv   1 
 %agregados    %cementoasfáltico  2 
      100 Vv  21.569
 Gagr   Gasf   2.55 

100  Se calcula el volumen de asfalto efectivo como

Gmt  Gmt  2.506 porcentaje del volumen total de la probeta.
 96  4 
    Vae = 100 – (Vagr + Vv)
 2.658   1.057 
Vae = 100 – (72.23 + 21.57) Vae = 6.2%
El peso específico del asfalto, se calculó mediante la
siguiente fórmula:  Se determina el porcentaje de vacíos en los
agregados minerales en la mezcla compactada.
( C  A) Vam = 100 – Vagr Vam = 100 – 72.23
Gasf  Vam = 27.77%
( B  A)  ( D  C )
 Se determina el contenido de asfalto efectivo con
Donde: respecto al peso de la mezcla
( Aa  %agregados)
A = Peso del picnómetro = 23.2 gr. Ae  %cemasfltañadido 
100
B = Peso del picnómetro + agua baño María = 47.8
gr. ( 0.72  96)
Ae  4  Ae  3.309
100
C = Peso del picnómetro + asfalto = 28.7 gr.

D = Peso del picnómetro + asfalto + agua destilada = Ae = 3.31%

48.1 gr.
6.5. INTERPRETACIÓN DE LOS
RESULTADOS
(28.7  23.2)
Gasf  Gasf  1.058 Se deben dibujar gráficos que establezcan las
(47.8  23.2)  (48.1  28.7) siguientes relaciones:
 %CA vs Flujo
 Densidad Vs % de cemente asfáltico
 Estabilidad Vs % de cemento asfáltico 30
 Flujo Vs % de cemento asfáltico 25
 % de vacíos con aire en la mezcla total Vs % de 20

Flujo (0.01")
cemento asfáltico 15
 % de vacíos en los agregados minerales Vs %
10
de cemento asfáltico
5
Cabe anotar que se graficará con los resultados de 0
todos los grupos, los cuales son: 0 2 4 6 8
% Cemento Asfáltico
% %
agregado CA densidad Estabilidad flujo Vv Vam Figura 4. Flujo Vs % de cemento asfáltico
96 4 124,8 0,89 25,5 21,57 27,77

95 5 140 2,53 18,7 18,05 25,56

%CA vs % de vacíos con aire en la mezcla
94 6 132,912 3,42 14,6 12,34 23,78 total

% de vacíos con aire en

25
20

la Mezcla Total
A continuación, se muestran los gráficos de las 15
anteriores relaciones: 10
5
%CA vs Densidad 0
0 2 4 6 8
134 % Cemento Asfáltico
Densidad (lb/pie3)

132
Figura 5. % de vacíos con aire en la mezcla total Vs %
130 de cemento asfáltico
128
126 %CA vs % de vacíos en los agregados
minerales
124
28
Agregados Minerales

0 2 4 6 8
% de Vacíos en los

% Cemento Asfáltico 27
26
Figura 2. Densidad Vs % de cemente asfáltico 25
24
%CA vs Flujo
23
0 2 4 6 8
30
% Cemento Asfáltico
25
Flujo (0.01")

20 Figura 6. % de vacíos en los agregados minerales Vs

15 % de cemento asfáltico
10
6.5.1. PAUTAS DE COMPORTAMIENTO
5
0 El comportamiento normal de una mezcla asfáltica
0 2 4 6 8 es el siguiente:
% Cemento Asfáltico a) La densidad aumenta con el contenido de asfalto
hasta un máximo después del cual comienza a
Figura 3. Estabilidad Vs % de cemento asfaltico decrecer.
b) La curva de estabilidad es similar a la de la
densidad, salvo que la máxima estabilidad ocurre
normalmente (no siempre) a un contenido de asfalto
ligeramente inferior al de máxima densidad.
c) Los valores de flujo aumentan con los incrementos
en el contenido de asfalto.
d) El porcentaje de vacíos en los agregados minerales  INV. Normas De Ensayo Para Materiales De
disminuye al incrementarse el contenido de asfalto, Carreteras, Tomo II. Editorial Escuela Colombiana
hasta alcanzar un mínimo a partir del cual comienza De Ingeniería. Bogotá, Colombia. 1998.
a aumentar.
 MONTEJO, Alfonso. Ingeniería de Pavimentos Para
Carreteras. Universidad Católica de Colombia. 2ª.
7. CONCLUSIONES Edición. 1998.

 De acuerdo a las gráficas y a lo que debe cumplir

una mezcla asfáltica normal, se puede decir que lo
realizado en el laboratorio no concuerda totalmente
con la realidad, por lo tanto no se puede dar un
estimativo del porcentaje óptimo de asfalto. Se
presentaron problemas de coordinación de los
grupos en el momento de pasar los datos; por tanto
se realizó un promedio de los valores conseguidos
y con ello realizar las gráficas correspondientes.

 La realización del laboratorio fue un poco difícil en el

momento de medir los pesos, ya que el viento
estaba muy fuerte y movía la balanza, la cual tuvo
que ser llevada a un lugar muy pequeño donde era
difícil la maniobrabilidad de tal aparato.

 No se pudo medir el peso específico máximo

medido, porque el picnómetro no resistió la presión
de succión que le ejerció la motobomba y se rompió.
Se trabajó con un dato proveniente de la literatura,
el cual tuvo que ser cambiado por efectos
matemáticos.

 La gradación original del agregado tuvo que ser

cambiada ya que no cumplía con las
especificaciones de la mezcla. El valor que se
cambió fue el pasa tamiz 3/4“, se pasó de 69.1% a
100%.

 Se puede considerar que la mezcla es blanda ya

que con poca carga, sufre una deflexión bastante
alta. Por lo tanto la mezcla es inestable. También se
pudo observar que la segunda probeta se deshizo
cuando se trató de sacar del baño María, otra
prueba de la inestabilidad de las probetas.

 La mezcla no estaba bien dosificada. Esto se reflejó

en los pobres resultados obtenidos.

8. REFERENCIAS

 Dr Paul Garnica Anguas (2004). Aspectos del

diseño volumétrico de mezclas asfálticas.(México)

 DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA POR EL

MÉTODO MARSHALL, recuperado de
http://repositorio.mopt.go.cr:8080

 LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD (2015).

Mezcla Asfáltica en caliente, recuperado de
http://www.vialidad.cl