Вы находитесь на странице: 1из 22

Содержание

Введение ................................................................................................................... 3
1 Выбор и обоснование метода производства 1,2 – дихлорэтана ...................... 4
2 Технологическое оформление процесса ............................................................ 6
3 Описание технологической схемы .................................................................. 8
3.1 Оптимальные условия ................................................................................. 10
4 Токсическое воздействие дихлорэтана ............................................................ 11
4.1 Образование выбросов в производстве ..................................................... 11
5 Очистка (рекуперация выбросов) различными методами ............................. 13
5.1 Абсорбционный метод рекуперации ......................................................... 14
5.2 Адсорбционный метод рекуперации ......................................................... 16
6 Расчет Материального баланса ......................................................................... 20
Заключение ............................................................................................................ 22
Список используемой литературы ...................................................................... 23

КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм Лист № докум. Подпис Дат
.
Разраб. ь а Лит. Лист Листов
Провер. 2 23

Н. ВГУИТ Х-164
Контр.
Утверд.
Введение
Причиной разработки процессов оксихлорирования явилась
необходимость утилизации больших объемов отходящего газообразного
хлорида водорода. Последний образуется в производствах хлорорганических
продуктов во всех процессах заместительного хлорирования и
дегидрохлорирования. Объединение стадий хлорирования и
оксихлорирования позволяет создавать сбалансированные по хлору
производства.
1,2–дихлорэтан в настоящее время является одним из важнейших
продуктов органического синтеза. Ежегодно в мире получают более 17,5 млн.
тонн 1,2-дихлорэтана.
Производство дихлорэтана тесно связано с винилхлоридом, поэтому
современные варианты получения винилхлорида содержат технологические
схемы получения дихлорэтана, как полупродукта для переработки в
винилхлорид. Из винилхлорида получают поливинилхлорид, занимающего по
объему выпуска второе место после полиэтилена среди полимерных
материалов.
Дихлорэтан находит широкое применение в различных областях
промышленности и как растворитель: для очистки нефтепродуктов от
парафинов, для экстрагирования жиров, для обезжиривания шерсти, мехов, а
также для очистки металлических изделий перед хромированием или
никелированием. Производство дихлорэтана является одним из важнейших
факторов в производственной цепи получения полимеров, конечная цель
которого получение полимерных и синтетических материалов (пластмасс), без
которых нельзя представить жизнь современного общества.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 3
т а
1 Выбор и обоснование метода производства 1,2 – дихлорэтана
Основным способом проведения оксихлорирования является
газофазный процесс с использованием гетерогенных катализаторов. В
качестве катализаторов применяют соединения меди, щелочных,
редкоземельных и некоторых других металлов (или их смесь) на пористых
носителях разного состава и строения.
Основой для процесса оксихлорирования послужил газофазный
процесс окисления хлорида водорода, протекающий на катализаторах,
содержащих хлорид меди (процесс Дикона). При совместном протекании
реакций Дикона и хлорирования равновесие реакции сдвигается за счет
расходования хлора, поэтому имеем практически полное превращение НС1.
Все рассмотренные реакции оксихлорирования практически необратимы в
интересующем нас интервале температур. При этом хлорид меди остается
основным катализатором окисления HCl и оксихлорирования. Для этого
процесса Диконом была предложена следующая схема протекания окисления
HCl:
2CuCl2 ⇄ Cu2Cl2 + Cl2газ (26)
Cu2Cl2 + 0,5O2→ CuО ∙ CuCl2 (27)
CuО ∙ CuCl2 + 2НСlгаз ⇄ 2CuCl2+H2Oгаз (28)
В дальнейшем был предложен механизм образования 1,2-дихлорэтана
при взаимодействии этилена с CuCl2, в результате которого образуется
восстановленная форма меди:
2CuCl2 + С2H4 → C2H4Cl2 + Cu2Cl2 (29)
Cu2Cl2 + 2HCl + 0,5O2 →2CuCl2+ H2O (30)
Таким образом, в случае окислительного хлорирования этилена при
210—280°С происходит присоединение хлора по двойной связи, а не
замещение. Причем установлено, что хлорирование осуществляется не
хлором, а непосредственно CuCl2 который регенерируется под действием
НСl и O2:
CH2=CH2 + 2HCl + 0,5 O2 →ClCH2 - CH2Cl+H2O (31)
Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 4
т а
CH2=CH2 + 2CuCl2 →ClCH2 - CH2Cl+ Cu2 Cl2 (32)
Cu2Cl2+ 2HCl+ 0,5O2 → 2CuCl2 + H2O (33)
При этом, видимо, кислород окисляет Сu2Сl2 в оксохлориды меди (II),
которые в присутствии НСl переходят в СuСl2
В данном случае катализаторы готовят пропиткой носителя (пемза,
корунд, алюмосиликат) солями с последующей сушкой. Их основным
компонентом является хлорид меди (II), к которому добавляют KI для
снижения летучести за счет образования комплексов с СuСl2. Добавляются
также различные модификаторы, например, соединения редкоземельных
элементов.
Очень высокая экзотермичность процесса требует организации отвода
тепла в реакторе. Если используется реактор с псевдоожиженным слоем
катализатора, то в него подают холодные реагенты, а избыток тепла
отводится с помощью внутреннего теплообменника за счет испарения
парового конденсата. В кожухотрубных реакторах со стационарным слоем
катализатора тепло отводится за счет испарения водного конденсата,
подаваемого в межтрубное пространство. Из–за наличия в реакционной
массе паров воды при процессах окислительного хлорирования наблюдается
сильная коррозия аппаратуры. Кроме обычной защиты корпуса реакторов
керамическими материалами, для изготовления охлаждающих устройств,
применяют специальные сплавы.
Недостатками этого способа является образование побочных продуктов
замещения, а также трудности очистки дихлорэтана. Процесс газофазного
хлорирования требует особенного требования по технике безопасности.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 5
т а
2 Технологическое оформление процесса
Процесс получения 1,2-дихлорэтана окислительным хлорированием
этилена состоит из двух основных стадий: синтеза 1,2-дихлорэтана и его
выделения. При этом в реакторе протекают две реакции (29) и (30), т. е.
наблюдается совмещение двух реакций в одном аппарате (реакторе). Реакция
(29) направлена на получение целевого продукта 1,2-дихлорэтана, а реакция
(30) позволяет регенерировать катализатор, а именно превращать неактивную
форму Сu2Сl2 в активную форму СuСl2 в присутствии НСl и О2
Суммарный процесс оксихлорирования может проводиться в реакторе
со стационарным слоем катализатора (соли меди, нанесенные на оксид
алюминия или алюмосиликат) — трубчатом реакторе или в реакторе с
псевдоожиженным слоем катализатора. В первом случае тепло отводится за
счет испарения водного конденсата, подаваемого в межтрубное пространство,
а во втором случае - также за счет испарения водного конденсата, но
подаваемого во встроенный теплообменник. Технологическая схема
получения 1,2-дихлорэтана оксихлорированием этилена изображена на
рисунке 1.
Рисунок 1 - Технологическая схема получения 1,2-дихлорэтана
оксихлорированием этилена

Рисунок 1. Технологическая схема получения 1,2-дихлорэтана оксихлорированием этилена


в паровой фазе:
1 - реактор; 2 - закалочная колонна; 3 — конденсатор; 4 - абсорбер; 5 - сепаратор жидкость-
жидкость; 6 - колонна гетероазеотропной ректификации; 7,8 - колонны отмывки от хлораля;
9,10 - ректификационные колонны; I - этилен; II - хлористый водород (а) - газ; (б) -
концентрированная соляная кислота; III - воздух (технический кислород); IV - 1,2-
Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 6
т а
дихлорэтан; V - полихлориды; VI - абгаз; VII - вода; VIII - раствор щелочи; IX - солевые
стоки; X - легколетучие примеси

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 7
т а
3 Описание технологической схемы
В реактор 1 (в данном случае с псевдоожиженным слоем катализатора)
подаются этилен, HCl и воздух (или кислород) в соотношении,
обеспечивающем 3—5 % избыток этилена (по объему). Температура в
реакторе поддерживается 210-260 °С.
Выходящие из реактора реакционные газы содержат пары 1,2-
дихлорэтана, полихлориды, реакционную воду, хлорид водорода и инертные
газы. Они поступают в закалочную колонну 2, в которой происходит
охлаждение парогазовой смеси и удаление из нее непрореагировавшего
хлорида водорода и инертных газов. При этом пары конденсируются в
конденсаторе 3. Хлорид водорода с инертными газами поступает в абсорбер 4,
орошаемый водой, для улавливания хлорида водорода. Конденсат поступает
во флорентийский сосуд 5. Водный слой из флорентийского сосуда 5
возвращается частично в закалочную колонну, а остальная часть направляется
на очистку от 1,2-дихлорэтана в колонну гетероазеотропной ректификации 6.
Из куба этой колонны фузельная вода направляется на очистку, а пары
колонны - в конденсатор 3. Нижний слой (1,2-дихлорэтан-сырец)
флорентийского сосуда 5 промывается раствором щелочи и водой в колоннах
отмывки 7 и 8 от хлораля, образовавшегося в процессе оксихлорирования за
счет побочной реакции. Далее 1,2-дихлорэтан поступает в ректификационную
колонну 9 для отгонки легколетучих примесей. И наконец, в
ректификационной колонне 10 1,2-дихлорэтан отделяется от полихлоридов.
В этом процессе конверсия этилена составляет ≈ 95 %, хлорида водорода
- ≈ 99 %; выход 1,2-дихлорэтана- ≈ 97%. Преимущество этого метода
обусловлено тем, что в основном аппарате наблюдается меньшая коррозия за
счет проведения процесса в паровой фазе и регенерируется теплота реакции с
получением технического пара. Вместе с тем образуется много отходов в
колоннах отмывки 7 и 8 и закалочной колонне 2, а также получается
разбавленная соляная кислота в абсорбере 4.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 8
т а
Следовательно, с точки зрения создания безотходного производства этот
способ не может конкурировать с прямым хлорированием этилена.
Технология получения 1,2-дихлорэтана оксихлорированием этилена
относится к одностадийным по химической составляющей процесса и
непрерывной. Используется дешевое и доступное сырье. Важной
особенностью этого процесса является то, что в качестве галогенирующего
агента применяется хлороводород, который получается при термическом
пиролизе 1,2-дихлорэтана. Процесс имеет достаточно высокую
эффективность, хотя и уступает по показателям галогенированию этилена.
Высокие конверсии реагентов за один проход позволяют организовать
технологию без рециркуляции по компонентам и потокам. В полной мере в
технологии реализован принцип полноты выделения продуктов из
реакционной смеси. В первую очередь это связано с высокими требованиями
к чистоте 1,2-дихлорэтана (>99,2 %), поступающего на стадию термического
пиролиза с получением винилхлорида. Высококипящая фракция может
подвергаться деструктивному хлорированию с получением
четыреххлористого углерода как товарного продукта. Процесс можно отнести
к технологиям с низким энергопотреблением и высокой полнотой
использования энергии системы, поскольку реакционная стадия продуцирует
значительное количество высокопотенциального тепла, которое может быть
утилизировано за счет использования в процессах разделения или в других
производствах. В настоящее время в производствах винилхлорида
сбалансированным по хлору методом степень утилизации тепла
оксихлорирования этилена достигает более 97 %. К сожалению, процесс
сопровождается образованием отходов в колоннах отмывки 7 и 8 и закалочной
колонне 2, а также получением разбавленной соляной кислоты в абсорбере 4.
Наличие отмывочных колонн не дает возможности отнести процесс
оксихлорирования к технологиям с минимальным расходом воды. Технология
позволяет применять аппараты и линии большой единичной мощности. В
большей степени этот принцип может быть реализован именно построением
Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 9
т а
линий большой единичной мощности, поскольку мощности реакторов даже
при использовании кипящего слоя ограничены возможностью отвода тепла
реакции. Не в полной мере реализован в технологии оксихлорирования и
принцип полноты использования отходов производства. Как правило, легко и
тяжелокипящие фракции хлорорганических продуктов направляются на
сжигание. Раньше на отдельных промышленных предприятиях
тяжелокипящая фракция использовалась как сырье для получения
четыреххлористого углерода. Сейчас его производство запрещено
Монреальской конвенцией по защите озонового слоя.
3.1 Оптимальные условия
Процесс оксихлорирования может проводиться в стационарном или
псевдоожиженном слое катализатора - синтетического пористого носителя
(оксида алюминия или алюмосиликат с нанесенными на него солями меди).
Тепло снимается через встроенные в реактор теплообменники.
Температура в реакторе поддерживается 210-260 °С.
В качестве окислителя используют кислород воздуха (тогда воздух
подается при давлении 0,3-1,0 МПа) или чистый кислород, что позволяет
лучше организовать рециркуляцию непрореагировавших веществ. Кислород
для окисления НС1 обычно подается с небольшим избытком (≈5 %) по
отношению к стехиометрическому. При этом конверсия НС1 и кислорода
достигает 80—90 %, а 2-5 % этилена превращается в СO2.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 10
т а
4 Токсическое воздействие дихлорэтана
Дихлорэтан раздражает кожу, является наркотиком и очень токсичен.
Возможный канцероген и мутаген. Токсическое действие дихлорэтана связано
с наркотическим воздействием на нервную систему, резкими
дистрофическими изменениями печени и почек. Смертельная доза при приеме
его внутрь 20 мл. Способен вызывать системные заболевания. Отравления
возможны при поступлении яда внутрь организма через дыхательные пути или
кожные покровы. Относится к 2-му классу опасности, хотя во многих странах
рассматривается как загрязнитель первого порядка (то есть как вещество,
относительно которого нормативные органы требуют всесторонних
исследований по определению его токсичности).
При работе с дихлорэтаном надо соблюдать осторожность. Вдыхание
паров дихлорэтана вызывает головные боли, раздражение дыхательных путей,
кашель и может привести к смерти. Предельно допустимая концентрация
паров дихлорэтана в воздухе производственных помещений составляет 10
мг/м3.
4.1 Образование выбросов в производстве
Дихлорэтан является важным полупродуктом в производстве
винилхлорида, получаемым оксихлорированием этилена в присутствии НСl и
воздуха. Этот процесс сопровождается образованием побочных газов: СО,
хлоруглеводородов. Кроме того, в реакционной смеси содержится азот из
воздуха. Для того, чтобы уменьшить количество газов, иногда в качестве
окислителя используют кислород. Сточные воды, содержащие дихлорэтан,
обычно не нуждаются в предварительной очистке на локальных очистных
сооружениях, так как концентрация вещества находятся в пределах,
допустимых нормами для подачи на сооружение биохимической очистки.
Однако на установках, где дихлорэтан может попасть в сточные воды в
превышающих нормы количествах, предусматриваются сборники, из которых
стоки либо направляются в производство, либо равномерно сбрасываются в
канализацию, причем время сброса определяется исходя из условия
Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 11
т а
недопустимости превышения нормативного содержания сбрасываемого
соединения в общем стоке.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 12
т а
5 Очистка (рекуперация выбросов) различными методами
Процессы адсорбции широко применяются для очистки, осушки газов,
для разделения смесей паров и газов, например, смесей газообразных
углеводородов, для улавливания из парогазовых смесей паров ценных
органических веществ (бензола, бензина, ацетона и др.), или так называемой
рекуперации летучих растворителей. Посредством адсорбции производят
также очистку растворов от примесей.
Широко распространены в адсорбционной технике углеродные
адсорбенты – активированные угли, которые хорошо адсорбируют
неполярные органические вещества. Их применяют для рекуперации летучих
растворителей, очистки воздуха от вредных газов, осветления растворов и т. д.
Летучие растворители, которые применяются при производстве
дихлорэтана, должны быть полностью уловленными. Для рентабельности
производства должно быть уловлено не меньше 90–92% растворителя. При
хорошо налаженной рекуперации количество улавливаемого растворителя
обычно достигает 94–96%.
Активные угли лучше поглощают пары органических веществ, чем
воды, но с повышением в активных углях содержания влаги, снижается их
способность поглощать пары органических веществ. Обычно они
применяются для рекуперации летучих растворителей. Недостатком активных
углей является их горючесть.
Процессы рекуперации путем возвращения растворителей в рабочий
цикл используются в промышленной практике, преимущественно за рубежом,
для очистки отходящего газа от паров летучих органических растворителей.
При рекуперации сохраняется экологически благополучное состояние
атмосферы, а также обусловливаются высокие экономические показатели
основного процесса.
Известны следующие методы рекуперации растворителей:
абсорбционный и адсорбционный.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 13
т а
5.1 Абсорбционный метод рекуперации
Различают физическую абсорбцию и хемосорбцию. При физической
абсорбции растворение газа в жидкости не сопровождается химической
реакцией, вследствие чего физическая абсорбция не сопровождается
тепловым эффектом. Если в этом случае начальные потоки газа и жидкости
незначительно различаются по температуре, то такая абсорбция называется
изотермической.
Абсорбционный метод используется преимущественно для очистки
газовых смесей от углеводородов, сероводорода, углекислоты, поглощения
аммиака и смеси ароматических углеводородов и прочих газовых смесей. Это
предварительная стадия очистки газовых смесей (скрубберный процесс),
которая наряду с процессом осушки, занимает важное место в общей схеме
разделения газовых смесей.
Из абсорбционных установок сухой газ включается в общую сеть
природного газа для дальнейшего газоснабжения. На некоторых
абсорбционных установках происходит отбор этано-пропановой фракции в
качестве сырья для химической промышленности. Такое использование
абсорбционной техники (получение этана, пропана) требует широкого
применения холода и комбинирования процесса абсорбции с
низкотемпературным фракционированием.
Процесс абсорбционного метода очистки газовых смесей представлен на
рисунке 2, где указаны области применения холода. Газы (этан, пропан,
бутаны, пентан), выделенные нагревом из абсорбента, направляются во
фракционирующую колонну для получения двух фракций: нижней,
содержащей пропан, бутаны, пентан и верхней – этановый.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 14
т а
Рисунок 2 – Абсорбционный метод очистки газовых смесей
Пары этана конденсируются в испарителе, жидкий этан возвращается в
качестве флегмы на орошение фракционирующей колонны. Газообразный
этан подвергается пиролизу; образующаяся газообразная смесь, содержащая
этан, этилен, метан, водород, подвергается низкотемпературному
фракционированию: получению метано-водородной смеси и этан-этиленовой
фракции, которая подвергается ректификации для получения чистого этилена
в количестве, достигающем 300 т/сутки.
Основными аппаратами при рекуперации методом абсорбции являются
абсорберы (скрубберы) и ректификационные колонны.
Пары растворителей поглощаются жидким абсорбентом, в качестве
которого могут применяться: вода, серная кислота, мышьяково-содовый
раствор и др. Абсорбент, насыщенный парами растворителя, направляется из
скрубберов через теплообменник в ректификационную (регенерационную)
колонну, где и происходит десорбция растворителя.
На рисунке 3 приведена схема абсорбционной установки.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 15
т а
Рисунок 3 – Принципиальная схема абсорбционной установки:
1 – вентилятор (газодувка); 2 – абсорбер; 3 – брызгоотбойник; 4, 6 –
оросители; 5 – холодильник; 7 – десорбер; 8 – куб десорбера; 9, 13 – емкости
для абсорбента; 10, 12 – насосы; 11 – теплообменник-рекуператор
Газ на абсорбцию подается газодувкой 1 в нижнюю часть колонны 2, где
равномерно распределяется перед поступлением на контактный элемент
(насадку или тарелки). Абсорбент из промежуточной емкости 9 насосом 10
подается в верхнюю часть колонны и равномерно распределяется по
поперечному сечению абсорбера с помощью оросителя 4. В колонне
осуществляется противоточное взаимодействие газа и жидкости. Очищенный
газ, пройдя брызгоотбойник 3, выходит из колонны. Абсорбент стекает через
гидрозатвор в промежуточную емкость 13, откуда насосом 12 направляется на
регенерацию в десорбер 7, после предварительного подогрева в
теплообменнике-рекуператоре 11. Исчерпывание поглощенного компонента
из абсорбента производится в кубе 8, обогреваемом насыщенным водяным
паром. Перед подачей на орошение колонны абсорбент проходит
теплообменник-рекуператор 11 и охлаждается в холодильнике 5.
5.2 Адсорбционный метод рекуперации
При адсорбционном методе рекуперации улавливание паров
растворителя происходит поверхностью твердых веществ (адсорбентом).
Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 16
т а
Самым распространенным адсорбентом является активированный уголь.
Пары растворителя поступают в адсорбер и конденсируются в порах
адсорбента. Удаление паров растворителя – десорбция – производится путем
продувки аппарата водяным паром, проходящим под давлением через слой
активированного угля и насыщаемым парами растворителя. Выделившиеся
смесь пара растворителя с водяным паром направляются на конденсацию и
дальнейшее разделение методом ректификации или отстаивания.
Адсорбционный метод применяется для извлечения паров из их смесей
с газами – рекуперация парообразных, летучих растворителей, очистка гелия
от примесей воздуха и т. д.
Метод адсорбции характеризуется простотой аппаратурного
оформления процесса, элементарными требованиями при эксплуатации,
сравнительно небольшими затратами дешевой энергии (пар, горячие газы).
Схема гиперсорбционной установки представлена на рисунке 4.
Установка включает водяной холодильник, адсорбционную, фракционную и
отпарную секции. Гранулированный уголь под действием силы тяжести
передвигается от фракционной секции к отпарной; скорость его движения
зависит от работы механизма выгрузки. После десорбции, осуществляемой в
отпарной секции нагревом и отдувкой острым перегретым паром, адсорбент
при помощи газлифта передается наверх, снова проходит холодильник и
совершает непрерывную циркуляцию.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 17
т а
Рисунок 4 – Схема гиперадсорбционной установки
1 – холодильник; 2 – адсорбционная секция; 3 – сырье; 4 –
фракционирующая секция; 5 – секция пропаривания; 6 – секция отпарки; 7 –
водяной пар; 8 – питатель; 9 – воздуходувка газлифта; 10 – отходящий газ; 11
– боковой поток; 12 – продукт
Разделяемый газ противотоком подается к движущемуся адсорбенту в
адсорбционную секцию через специальную распределительную тарелку.
Адсорбируемые компоненты поглощаются, а летучие газы выводятся в
качестве верхнего продукта, часть которого используется в качестве
транспортирующего газа газлифтной системы. Уголь продвигается вниз по
ректификационным секциям и взаимодействует с тяжелыми компонентами в
отпарной секции; в процессе этого взаимодействия происходит обогащение
адсорбированной фазы тяжелыми компонентами, вытесняющими менее
адсорбируемые газы (аналогия с ректификацией). В паровой фазе
концентрируются газы промежуточной летучести, они в качестве второй
фракции выводятся из средней части ректификационной секции. В отпарной
секции выделившиеся тяжелые компоненты образуют третью фракцию –

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 18
т а
нижний продукт, который выводится в смеси с водяным паром. Схема состоит
из установок для отбора четырех фракций высокой чистоты.
Конструкция гиперсорбционной установки включает ряд следующих
сложных узлов:
1) распределительную тарелку, которая обеспечивает равномерное
распределение газа и сорбента по всему сечению колонны и предотвращает
унос сорбента газовым потоком;
2) механизм выгрузки сорбента, который определяет скорость его
движения по колонне и плоский профиль этой скорости по сечению колонны;
механизм выгрузки состоит из трех распределительных тарелок, которые
способствуют заполнению и разгрузке патрубков сорбентом, обеспечивают
скорость движения, циркуляцию движения
3) газлифт, с гидрозатвором;
4) холодильник.
Рациональная разработка основных конструктивных узлов установки
позволяют свести к минимуму истирание, износ и потери угля, которые
составляют лишь 0,001 – 0,0005% за цикл.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 19
т а
6 Расчет Материального баланса
Таблица 1 - Исходные данные
Показатель Значения
Конверсия HCl, % 99,5
Селективность, % 98,5

Содержание NaOH в промывном растворе, % (по массе) 7,0

Избыток NaOH по отношению к стехиометрическому 3,0

Концентрация HCl в растворе, выходящем из абсорбера, % (по массе) 16,0

Базис расчета, кг 1,2-дихлорэтана на выходе из промывной колонны 2500

Масса поступающего хлороводорода:


2∙П °
= 𝑁𝐻𝐶𝑙 ∙𝑋∙ц
МДХЭ
2 ∙ 2500⁄
°
(2 ∙ П)/МДХЭ 98,96
𝑁𝐻𝐶𝑙 = = = 51,553 кмоль
𝑋∙ц 0,995 ∙ 0,985
° °
𝑚𝐻𝐶𝑙 = 𝑁𝐻𝐶𝑙 ∙ М𝐻𝐶𝑙 = 51,553 ∙ 36,5 = 1881,685 кг
Масса поступающего этилена:
°
°
𝑁𝐻𝐶𝑙 51,553
𝑁эт = = = 25,777 кмоль
2 2
° °
𝑚эт = 𝑁эт ∙ Мэт = 25,777 ∙ 28,06 = 723,303 кг
Масса поступающего кислорода:
°
𝑁𝐻𝐶𝑙 51,553
𝑁𝑂° 2 = = = 12,888 кмоль
4 4
𝑚𝑂° 2 = 𝑁𝑂° 2 ∙ М𝑂2 = 12,888 ∙ 31,998 = 412,390 кг
Масса непрореагировавшего хлороводорода:
непр °
𝑁𝐻𝐶𝑙 = 𝑁𝐻𝐶𝑙 ∙ (1 − 𝑋) = 51,553 ∙ (1 − 0,995) = 0,258 кмоль
непр непр
𝑚𝐻𝐶𝑙 = 𝑁𝐻𝐶𝑙 ∙ М𝐻𝐶𝑙 = 0,258 ∙ 36,5 = 9,417 кг
Масса воды, поступившей в абсорбер:
непр
𝑚 ∙ 84
2
𝑚𝐻 2𝑂
= 𝐻𝐶𝑙 = 49,439 кг
16
Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 20
т а
Количество образовавшегося хлораля:
°
𝑁H𝐶𝑙 ∙ 𝑋(1 − ц) 51,553 ∙ 0,995(1 − 0,985)
𝑁хл = = = 0,257 кмоль
3 3

Масса поступившей щелочи:


𝑁𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑁хл ∙ 9 = 0,257 ∙ 9 = 2,313 кмоль
𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑁𝑁𝑎𝑂𝐻 ∙ М𝑁𝑎𝑂𝐻 = 2,313 ∙ 39,99 = 92,497 кг
Масса воды, поступившей со щелочью:

4
𝑚𝑁𝑎𝑂𝐻 ∙ 93 92,497 ∙ 93
𝑚𝐻 2𝑂
= = = 1228,849 кг
7 7
Масса образовавшегося хлорида натрия:
𝑁𝑁𝑎𝑂𝐻 2,313
𝑚𝑁𝑎𝐶𝑙 = ∙ 𝑀𝑁𝑎𝐶𝑙 = ∙ 58,44 = 45,057 кг
3 3
Введено Получено
Приход Масса % Расход Масса %
Бензол 3061,132075 71,13014 ЭБ 4000 92,94619
Этилен 1242,433226 28,86986 ТЭБ 286,7925 6,664066
Э 18,6365 0,433048
100,0433
Всего 4303,565301 100 Всего 4305,429 100
невязка -1,86365 -0,0433

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 21
т а
Заключение
Таким образом, при производстве дихлорэтана, нужно не забывать о том,
насколько серьёзен вопрос загрязнения окружающей среды и о том на сколько
вреден дихлорэтан для человека.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 22
т а
Список используемой литературы
1. Флид М. Р. Винилхлорид: химия и технология. В 2-х кн. Кн. 1 / М. Р. Флид,
Ю. А. Трегер. – М.: Калвис, 2008. – 584 с.
2. Лебедев Н.Н Химия и технология основного органического и
нефтехимического синтеза. – М.: Химия, 1988.
1. Дихлорэтан [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://bashneftehim.ru/dixloretan.html
2. Дихлорэтан. 1,2-Дихлорэтан (двухлористый этилен) [электронный
ресурс]. – Режим доступа: http://www.vita-club.ru/xim/1.htm
3. Кисаров, В.М. Современное состояние техники рекуперации летучих
органических растворителей. М. ЦИНТИХимнефтемаш, 1976. 48 с.
4. Максимов, В.Ф.: Очистка и рекуперация промышленных выбросов /
Максимов В.Ф., Вольф И.В., Винокурова Т.А.. – Издательство: М.: Легкая
промышленность. –1989. – 416 с.
5. Мухин, В.М. Способ рекуперации дихлорэтана / Мухин В.М., Бегун
Л.Б., Васильев Н.П. [и др.]. – Патент: Способ рекуперации дихлорэтана (RU
2117521): B01D53/02 – адсорбцией
6. Переработка отходов растворителей [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://ztbo.ru/o-tbo/lit/pererabotka-promishlennix-otxodov/pererabotka-
otxodov-rastvoritelej
7. Справочник химика 21. Химия и химическая технология / Дихлорэтан,
производство [Электронный ресурс]. – Режим доступа:
http://chem21.info/info/404995/
8. Улавливание выбросов углеводородов [Электронный ресурс]. – Режим
доступа: http://promtexzone.ru/?p=87
9. Юрин П.В. Аппаратурно-технологическое оформление процесса
ректификации 1,2-дихлорэтана в производстве винилхлорида : Дис. ... канд.
техн. наук: 05.17.08, 05.17.04 Москва, 2005. – 162 с.

Лист
КР-02068108-18.03.01-12-2019
Изм. Лис № докум. Подпись Дат 23
т а