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Relatório 1

Torno

Ana Carolina Cardoso de Sousa - 0823953


30 de Agosto de 2010

1
Universidade de Brasília
Departamento de Engenharia Mecânica
Disciplina: Tecnologia de Comando numérico
Turma: A
Professor: Alberto José Álvares

Relatório 1: Torno

Objetivos

Os objetivos da elaboração desse experimento são planejar, programar, simular e


fabricar uma peça no torno didático, respeitando as limitações da máquina. A partir
dessa peça, também será realizada uma análise das dimensões da peça obtida.

Materiais

 Papel milimetrado;
 Programa de simulação, CNC Simulator;
 1 vela de diâmetro 50 mm e comprimento 150 mm (Figura 1.1 (a));
 1 ferramenta de sangramento;
 Torno didático do GRACO.

Planejamento de Processos

1. Desenho

Primeiro passo foi a elaboração do desenho em um papel milimetrado


(Figura 1.1 (b)) respeitando os seguintes limites:
 É necessário deixar um espaço não-usinado para a fixação da peça na
máquina (de 50 mm), no caso desse desenho encontra-se do lado
esquerdo (o parâmetro é o Zero-Peça);
 É recomendado tomar um diâmetro mínimo dentro da peça de 10 mm,
caso contrário a vela quebraria durante o processo de fabricação.

(a)

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Turma: A
Professor: Alberto José Álvares

(b)
Figura 1.1: (a) Peça Bruta (b) Desenho da Peça (um desenho amplificado
encontra-se no Anexo 1.1)

2. Planejamento

a. Ferramenta

A ferramenta utilizada é semelhante a ferramenta mostrada na Figura 1.2


(retirada do CNC Simulator), ela possui 2 mm de largura de ponta (1mm de raio)
e aproximadamente 24 mm de comprimento.

Figura 1.2: Ferramenta semelhante a utilizada no torneamento

A ferramenta realmente utilizada no processo de fabricação possui um


arredondamento na ponta (o programa de simulação não contém uma ferramenta
dessa forma, a mais semelhante é a encontrada na Figura 1.2). Com essa
pequena diferença a peça final torneada é ligeiramente diferente da deseja
devido alguns problemas de geometria, descritos mais adiante nesse relatório.

b. Processos

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Turma: A
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Para a realização desse projeto, dividi os procedimentos em 6:


faceamento, desbaste 1, desbaste 2, desbaste 3, desbaste 4 e acabamento,
destacados na Figura 1.3.

Figura 1.3: Destaque dos procedimentos

c. Fixação

A peça foi fixada do lado esquerdo da peça, utilizando a castanha da


máquina, como visto na Figura 1.4 (a castanha está descrita em vermelho).

Figura 1.4: Fixação da Peça

Utilizou-se apenas um setup, ou seja, a peça foi fixada apenas uma


vez durante todo o processo de fabricação.

d. Faceamento

Primeiro procedimento foi retirei 2 mm iniciais das Legenda:


bordas da vela, para consertar qualquer erro de assimetria do Faceamento
processo de fabricação da peça. Desbaste 1
Depois inicia-se um faceamento de 40 mm na peça, Desbaste 2
Desbaste 3
para isso retirei 2 mm, 12 vezes, como visto na Figura 1.5. Desbaste 4
Acabamento
Peça Bruta

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(a)

(b)
Figura 1.5: Faceamento da Peça (a) Plotagem da feature (b) Preview da peça

e. Desbaste 1

Nas retiradas de desbaste, sempre retirei 2 mm de cada vez.


No primeiro desbaste, retirei a feature como mostra a Figura 1.6.

(a)

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(b)
Figura 1.6: Desbaste 1 (a) Plotagem da feature (b) Preview da peça

f. Desbaste 2

No segundo desbaste, retirei a feature como mostra a Figura 1.7.

(a)

(b)
Figura 1.7: Desbaste 2 (a) Plotagem da feature (b) Preview da peça

g. Desbaste 3

No terceiro desbaste, retirei a feature como mostra a Figura 1.8.

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(a)

(b)
Figura 1.8: Desbaste 3 (a) Plotagem da feature (b) Preview da peça

h. Desbaste 4

No quarto desbaste, retirei a feature como mostra a Figura 1.9.

(a)

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(b)
Figura 1.9: Desbaste 4 (a) Plotagem da feature (b) Preview da peça

i. Acabamento

Por último foi realizado o acabamento, como visto na Figura 1.10.

(a)

(b)
Figura 1.10: Acabamento (a) Plotagem da feature (b) Preview da peça
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3. Programação

Utilizando a linguagem de programação que comanda máquinas CNC (o


Código G) e o programa de Simulação (o CNC Simulator) fiz o programa,
baseada no desenho e nos processos descritos acima.
O código completo do Programa encontra-se no Anexo 1.2.

Dados experimentais

Já com a peça pronta, foram feitas, com um paquímetro, 10 medidas dos


diâmetros de 8 pontos diferentes da peça (as localizações desses pontos podem ser
visualizadas na figura 1.11) para a posterior análise do resultado da usinagem.

Figura 1.11: Localização dos pontos medidos

Resultados encontrados:

Ponto 1 29.13 29.39 29.29 29.34 28.45 28.34 28.06 29,16 28,48 29,39
Ponto 2 24.95 24.92 24.49 24.37 24.86 24.46 24.37 24.51 24.48 24.83
Ponto 3 26.21 26.6 26.3 26.8 26.13 26.77 26.26 26.28 26.72 26.29
Ponto 4 17.76 18.52 18.37 18.43 17.91 18.49 18.44 17.74 18.44 17.91
Ponto 5 22.83 22.76 22.12 22.03 22.6 22.01 22.85 22.8 22.01 22.27
Ponto 6 39.16 39.7 39.64 39.15 39.59 39.13 39.14 39.5 39.55 39.09
Ponto 7 34.69 34.64 34.6 34.61 34.61 34.64 34.48 34.68 34.64 34.62
Ponto 8 44.02 43.81 44.17 43.03 42.91 43.78 44.18 42.77 42.72 44.17

Ponto 1 28.90 1.89 3.67


Ponto 2 24.62 0.69 -0.82
Ponto 3 26.43 0.79 11.9
Ponto 4 18.20 1.20 9.00
Ponto 5 22.42 1.13 10.30
Ponto 6 39.36 0.87 1.60
Ponto 7 34.62 0.40 1.01
Ponto 8 43.55 2.07 3.22

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Análise de dados

O processo de usinagem aconteceu sem imprevistos e não foi necessário nenhum


tipo de interrupção.
A forma obtida da peça foi muito perto da forma desenhada e, avaliando as
medições, é possível confirmar isso. Os valores dos erros sistemáticos foram
relativamente pequenos, o que comprova que os valores reais da peça estão próximos
dos idealizados, já os erros aleatórios foram ainda menores mostrando uma grande
precisão.
Mas essa pequena diferença dos obtidos ainda pode ser explicada por diversos
fatores, dentre eles os principais são:
 O procedimento de se estabelecer o zero-peça na máquina foi feito de um modo
meio rudimentar, apenas olhando para o conjunto peça-ferramenta procurando,
no olho, o melhor local para se estabelecer o zero peça, sem nenhum
instrumento de medida que o tornasse mais preciso;
 O formato da ferramenta é ligeiramente diferente do formato idealizado pelo
programa CNC Simulator, no formato real existe um pequeno arredondamento
(no ideal a ferramenta é idealmente retangular);
 As próprias máquina e ferramenta possuem erros intrínsecos de precisão.

Conclusão

A partir dos conhecimentos adquiridos em sala de aula, o desenvolvimento de


todo o processo, a fabricação da peça e a análise dos resultados foram relativamente
simples, apesar de demorados.
Os objetivos didáticos do projeto foram alcançados, afinal todo o
desenvolvimento foi realizado integralmente pelo aluno. Algumas pequenas diferenças
do resultado esperado ao resultado obtido foram encontradas, mas foi possível explicá-
las de forma consistente.

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Anexo 1.1

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Anexo 1.2
N610 Z-35
N0 (Ana Carolina Cardoso de Sousa)
N620 X17
N10 (21/07/2010)
N630 Z-82.5
N20 G18 G21 G90 G94
N640 Z-35
N30
N650 X16
N40 T09
N660 Z-81.5
N50 M03
N670 Z-35
N60 G00 X2 Z2
N680 (***Desbaste 2***)
N70
N690 Z-45
N80 S900 F50
N700 X15
N90 (***Faceamento***)
N710 Z-49
N100 G90
N720 Z-46
N110 G00 X0 Z10
N730 X13
N120 G91
N740 Z-49
N130 G01 X25
N750 Z-47.5
N140 Z-10
N760 X12
N150 X-2
N770 Z-49
N160 Z-100
N780 Z-47.5
N170 Z100
N790 G00 X16
N180 X-2
N800 (***Desbaste 3***)
N190 Z-35
N810 G01 Z-53
N200 Z35
N820 X15
N210 X-2
N830 Z-80
N220 Z-35
N840 Z-55
N230 Z35
N850 X14
N240 X-2
N860 Z-78
N250 Z-35
N870 Z-56
N260 Z35
N880 X13
N270 X-2
N890 Z-73
N280 Z-35
N900 Z-58
N290 Z35
N910 X12
N300 X-2
N920 Z-73
N310 Z-35
N930 Z-60
N320 Z35
N940 (***Desbaste 4***)
N330 X-2
N950 G00 X23
N340 Z-35
N960 G01 Z-93
N350 Z35
N970 X20
N360 X-2
N980 Z-95
N370 Z-35
N990 Z-93
N380 Z35
N1000 X19
N390 X-2
N1010 Z-95
N400 Z-35
N1020 Z-93
N410 Z35
N1030 X23
N420 X-2
N1040 (***Acabamento***)
N430 Z-35
N1050 G00 Z-30
N440 Z35
N1060 G00 X15
N450 X-2
N1070 Z-35
N460 Z-35
N1080 Z-40
N470 Z35
N1090 G03 X12.5 Z-46.5 R10
N480 X-2
N1100 G01 X11.5
N490 Z-35
N1110 Z-49.5
N500 Z35
N1120 X15
N510 X-1
N1130 G03 X10 Z-54.5 R5
N520 Z-35
N1140 G01 X12.5 Z-80
N530 (***Desbaste 1***)
N1150 G02 X15 Z-82.5 R5
N540 G90
N1160 G03 X17.5 Z-92 R5
N550 G01 Z-35
N1170 G01 Z-95
N560 X21
N1180 G03 X22.5 Z-100 R11.5
N570 Z-96
N1190 G01 X30
N580 Z-35
N1200 G00 Z-30
N590 X19
N1210 M30
N600 Z-83

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