AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Isabele Morais Costa, Stella Neves Duarte Lisboa, Talita Pitanga Santos
DCA447 - Departamento de Engenharia de Computação e Automação - Universidade Federal do Rio Grande do Norte
Av. Senador Salgado Filho, Campus Universitário, Natal RN, BRASIL
E-mails: {isabele,stella,talita}@engcomp.ufrn.br
Resumo: Neste artigo é feito um estudo sucinto sobre os
principais tópicos relacionados com a Automação Industrial,
que tem se mostrado uma das áreas que mais evoluem e que
contribuem para o avanço da tecnologia atualmente.
Abstract: This paper presents a brief study about the main
topics related to Industrial Automation, that is growing and
becoming one of the most important areas that contribute for
the advance of technology, nowadays.
1 INTRODUÇÃO
No século XVII, com a revolução industrial, o
trabalho muscular passou a ser substituído pelo trabalho das
máquinas, visando assim, o aumento da produtividade nas
fábricas. Começa a partir daí a história da Automação
Industrial, marcada pela criação das linhas de montagem para
produção em massa de automóveis por Henry Ford na década
de 20.
Após a Segunda Guerra Mundial, os sistemas de
controle aparecem na indústria de processos. Na década de 60,
com o aparecimento dos transistores, toda a instrumentação
analógica foi substituída por um computador. Já na década de
80, aconteceu o barateamento do hardware devido à alta
competitividade a nível mundial. Novos requisitos surgiram
como a qualidade, o custo, o uso racional da energia e matéria-
prima, fazendo com que os computadores passassem a ser
utilizados em todos os setores de uma indústria, desde o nível
do processo até o nível de gestão ou administração da empresa.
Os anos 90 destacam-se pelo aparecimento de instrumentos e
componentes inteligentes, sistemas distribuídos abertos,
substituição por SDCDs (Sistemas Distribuídos para Controle
Digital) monolíticos e integração do chão-de-fábrica com redes
locais de sistemas comerciais.
Na seção 2, trata-se o conceito de Automação
Industrial; em seguida, na seção 3, são abordados os principais
objetivos e consequências da automatização de um processo de
produção; na seção 4, são listadas as diversas aplicações onde a
automação se faz presente e mostra ser de suma importância;
na seção seguinte, apresenta-se os segmentos em que se divide
a automação industrial; na seção 6, descreve-se os principais
elementos componentes de um sistema de automação; por fim,
na seção 7, é feita uma breve descrição sobre a utilização de
redes em ambientes industriais, as quais estão se firmando cada
vez mais no mercado.
2 CONCEITO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Automação industrial é um assunto amplo e muitas
vezes com características multidisciplinares. Ela, em um
simples projeto, pode abranger informática, eletricidade,
eletrônica, física, química, matemática, etc., além de um
conhecimento em engenharia de produção.
Podemos definir automação industrial como sendo um
conjunto de técnicas através das quais se constroem sistemas
ativos capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de
informações recebidas do meio sobre o qual atuam, com base
nas informações o sistema calcula a ação corretiva mais
apropriada. Um sistema de automação comporta-se exatamente
como um operador humano o qual, utilizando as informações
sensoriais, pensa e executa a ação mais apropriada.
O conceito de automação inclui ainda a idéia de usar a
potência elétrica ou mecânica para acionar algum tipo de
máquina, acrescentando-se algum tipo de inteligência para que
ela execute sua tarefa da maneira mais eficiente possível
levando em consideração a segurança e a economia.
3 OBJETIVOS DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Quando uma indústria decide por automatizar suas
funções, ela procura alcançar certos objetivos, que constituem
os benefícios oferecidos por essa modernização do processo de
produção. Dentre estes objetivos citar :
A melhoria das condições de operação, o que inclui a
viabilidade técnica na execução de operações
impossíveis de realizar por métodos convencionais,
devido a, por exemplo, um ambiente que ofereça
perigo ao operador;
A qualidade, ou seja, fabricação em faixas de
tolerância a erros mais estreitas, utilizando um
controle de qualidade eficiente;
A segurança;
A flexibilidade, ou seja, permitir com facilidade e
rapidez, alterações nos parâmetros do processo de
fabricação;
O aumento da produtividade, através do uso mais
eficiente da matéria-prima;
O aumento do nível de controle.
Pode-se observar, então, que a automação é um
caminho sem volta, uma vez que, atingidas estas metas, e
verificada a melhoria no processo, e o aumento da
competitividade daquela empresa no mercado, não haverá
mais a necessidade, e nem a vontade de regredir a uma
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estrutura mais antiga, fazendo com que a tendência seja sempre
a melhoria.
4 APLICAÇÕES DA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Podemos encontrar sistemas de automação nas mais
diversas áreas da indústria, entre as quais destacamos a área de
controle, principalmente na indústria química, de
comunicações, controle de mísseis, aeronáutica, etc. Na
ciência, podemos observar a evolução na execução de tarefas
como previsões meteorológicas, viagens espaciais, logística
militar. A informática foi uma das principais beneficiadas, e
também uma das maiores responsáveis pelo avanço das
técnicas de automação, como notamos nos campos de gestão de
projetos e produção, controle de estoques, diagnose médica,
representações visuais, sistema de informação, etc.
Outros impactos da automação industrial são
verificados nas áreas de projeto de circuitos integrados,
máquinas de desenhar, projeto de navios e automóveis,
reconhecimento de formas, resolução de problemas e jogos, ou
seja, são inúmeras as aplicações deste ramo de conhecimento.
5 SEGMENTOS DA AUTOMAÇÃO
A automação é um campo muito heterogêneo, quando
nos referimos aos produtos englobados por ele e que, muitas
vezes se complementam. Podemos então, dividi-lo em:
Instrumentação; Automação de Processos Industriais e Não
Industriais (Controle de Processos); Automação da Manufatura.
A Instrumentação é a área que desenvolve e aplica
técnicas de medição, indicação, registro e controle de processos
de fabricação, visando a otimização na eficiência desses
processos. A Automação de Processos subdivide-se em dois
grandes setores: o de Processos Industriais (siderúrgica,
química e petroquímica, geração de energia, etc.) e Não-
Industriais (sistemas de transporte, distribuição de energia,
sistemas de serviços urbanos, etc.). Já na Automação de
Manufatura, destacam-se as aplicações de Comando Numérico
por Computador, projetos assistidos por computador (CAD-
CAM), a robótica, entre outras.
6 ELEMENTOS BÁSICOS
Sistemas de controle são um conjunto de técnicas por
meio das quais se constroem sistemas ativos capazes de atuar
com uma eficiência ótima pelo uso das informações recebidas
do meio sobre o qual atuam. Eles são capazes de interferir em
um processo através de um atuador que é comandado por um
controlador, o qual utiliza as informações de um sensor.
Um sistema de controle completo, ou seja quando
realiza todas as etapas descritas acima, é considerado como
sendo de malha fechada, onde a existência de realimentação é
tida como condição básica para esse tipo de sistemas. Já um
sem realimentação é considerado de malha aberta, ou seja, o
sistema não muda de comportamento em função do que ocorre
no processo, ao contrário do sistema de malha fechada.
Geralmente o conceito de automação está relacionado
a sistemas de malha fechada e automatização e mecanização
estão relacionados a sistemas de malha aberta. É comum
considerar automação e automatização como sinônimo, porém
existe tecnicamente essa diferença .
Quanto ao tipo de implementação, os sistemas de
automação podem ser Programáveis, o que está relacionado a
movimentos e trajetórias; Fixos, quando há alta especialização
entre o controle e o processo; Flexível, encontra-se
intermediário entre o Fixo e o Programável.
Veremos agora com um pouco mais de detalhes os
principais elementos de um sistema de automação.
6.1 PROCESSOS
Processo é a totalidade de atividades concorrentes de
um sistema, através das quais, matéria, energia e informação
são transformadas, transportadas ou armazenadas.
Os processos são classificados segundo a predominância
das variáveis manipuladas e controladas. Quando as variáveis
são, em sua maioria, do tipo analógicas ou de tempo contínuo,
tem-se o processo contínuo, onde a modelagem é realizada com
técnicas matemáticas. Caso as variáveis sejam do tipo discreta,
ou digital, tem-se o processo discreto, onde a modelagem é
realizada com técnicas da álgebra booleana.
Como exemplos de indústrias que se caracterizam
pelo controle de processos discretos, são as manufatureiras e
automobilísticas. Já exemplos de indústrias que utilizam o
controle de processos contínuos são a química, farmacêutica,
petroquímica, entre outras.
Importante realçar mais uma vez de que as diferenças
entre os tipos de processos relacionam-se com o processo fabril
em si, não de como as informações são tratadas (essas podem
ser de forma analógica ou digital).
6.2 SENSORES
São dispositivos que mudam seu comportamento sob
a ação de uma grandeza física, podendo fornecer diretamente
ou indiretamente um sinal que indica esta grandeza. Quando
operam diretamente, convertendo uma forma de energia neutra,
são chamados transdutores. Os de operação indireta alteram
suas propriedades, como a resistência, a capacitância ou a
indutância, sob ação de uma grandeza, de forma mais ou menos
proporcional.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e
corrigir desvios em sistemas de controle, e nos instrumentos de
medição, que frequentemente estão associados aos SC de
malha aberta (não automáticos), orientando o usuário.
Como características dos sensores podemos citar a
linearidade que é o grau de proporcionalidade entre o sinal
gerado e a grandeza física. Quanto maior, mais fiel é a resposta
do sensor ao estímulo. Os sensores mais usados são os mais
lineares, conferindo mais precisão ao SC. Os sensores não
lineares são usados em faixas limitadas, em que os desvios são
aceitáveis, ou com adaptadores especiais, que corrigem o sinal.
Outra característica é a faixa de atuação, onde o intervalo de
valores da grandeza em que pode ser usado o sensor, sem
destruição ou imprecisão
Existem vários tipos de sensores, entres os quais
podemos citar os de temperatura, vazão, óticos, de presença,
etc.
6.3 ATUADORES
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 Dentro de uma malha de controle, o elemento que tem
por objetivo reposicionar uma variável, de acordo com um
sinal gerado por um controlador, é chamado de atuador, pois
atua diretamente no processo, modificando as suas condições.
Ou seja, são dispositivos utilizados para conversão de sinais
elétricos provenientes dos controladores, em ações requeridas
pelos sistemas que estão sendo controlados.
Como exemplos de atuadores podemos citar os
atuadores pneumáticos, os hidráulicos, os elétricos, entre
outros.
6.4 CONTROLADORES
São os dispositivos que tornam possível uma efetiva
ação de controle no meio onde atuam. Podemos citar como
principais controladores o CLP (Controlador Lógico
Programável); CP (Controlador Programável); SLC (Single
Loop Controller); MLC (Multi-Loop Controller); CNC
(Comando numérico Computadorizado); Interfaces para PC,
CP ou CLP; Microcontroladores em qualquer dispositivo,
incluindo sensores e atuadores.
Os controladores são de grande importância para os
sistemas de controle e conseqüentemente para a automação
industrial, por isso vamos dar um pouco mais de ênfase aos
CLPs.
O CLP é um suporte eletrônico-digital para armazenar
instruções de funções específicas, como de lógica,
sequencialização, contagem e aritméticas, todas dedicadas ao
controle de máquinas e processos.
Como principais características do CLP podemos citar
a utilização de processos discretos; a aplicação em automação
fixa ou flexível; é o herdeiro direto dos antigos quadros de
relés; realiza lógica combinacional que significa produzir uma
combinação de variáveis de saída a partir de uma combinação
de entradas; realiza lógica seqüencial, uma combinação de
entradas juntamente com uma combinação das situações
anteriores dessas ou de outras variáveis, produzem
determinadas saídas; utiliza linguagens de programação entre
outras.
Fig01 – Diagrama de blocos de um CLP
6.5 TRANSDUTORES
São dispositivos que convertem um estímulo ou fenômeno
físico de origem não elétrica para uma grandeza elétrica. As
principais características de um transdutor são a Faixa de
medida, que indicam os valores mínimos e máximos
permitidos; a Constante de proporcionalidade, que é a relação
entre valor de entrada e saída; o Erro de linearidade, indicado
pelo valor do desvio da constante fixa; Precisão, desvio entre o
valor medido e o real; Velocidade de resposta, tempo entre o
estímulo e a resposta; Estabilidade, variação do resultado em
função das condições de operação; Repetibilidade, que é a
capacidade de fornecer o mesmo valor na saída em função da
mesma entrada.
7 REDES INDUSTRIAIS
O processo de produção em uma indústria é composto
por várias etapas, cada uma delas podendo ser executada por
um elemento diferente do ambiente industrial. A tendência,
hoje em dia, é ter-se vários subsistemas interligados ao mesmo
meio físico por uma rede, cada um realizando uma parte deste
processo, de modo que as atividades sejam coordenadas, e o
processo como um todo adequadamente supervisionado.
Em um ambiente industrial, a rede permite a troca de
informação entre controle e processo. Ela é constituída
geralmente por quatro níveis hierárquicos, sendo cada um
responsável por interconectar diferentes tipos de equipamentos:
Nível Administrativo e de Gestão: integra todos os
outros níveis hierárquicos. Tipos de
equipamentos: estações de trabalho e servidores
que supervisionam os processos industriais e os
integram com sistemas de gerenciamento e
automação comercial;
Nível de Controle: faz os enlaces e controles dos
processos, conectando computadores e CLPs;
Nível de Campo e Processo: faz a integração de
CLPs, multiplexadores de I/O e controladores
dentro de sub-redes chamadas de ilhas;
Nível de Dispositivos de I/O: é composto pelo
barramento de campo, que é responsável pela
comunicação entre os dispositivos de chão de
fábrica, como sensores e atuadores, juntamente
com seus respectivos controladores.
Cada subsistema ou nível deve possuir uma certa
autonomia, devendo adotar o tipo de rede mais adequado à
atividade que executa, bem como ao equipamento que utiliza.
Porém o que acontece é que existem diversos níveis de
requisitos de comunicação em um mesmo ambiente industrial,
o que geralmente faz com que não exista um tipo único de rede
que possa atender a todos estes níveis, logo faz-se a
implementação de diferentes redes, para atender a cada
requisito específico.
Fig 02 – Integração de um sistema industrial
Pode até fazer-se necessário implementar-se redes
específicas para ambientes industriais, visto que as
necessidades para este tipo de ambiente e de processo, bem
como os elementos que se interconectam (no caso das redes
industriais são sensores, atuadores, etc.), são diferentes
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daqueles para os tipos tradicionais de redes locais de
computadores. Exemplos destas necessidades incluem a alta
imunidade a ruídos, boa resistência mecânica, resistência às
chamas, umidade e corrosão, tempo de acesso e de propagação
limitados, tempo de reparo baixo, além da modularidade e
possibilidade de interconexão, etc.
É cada vez mais freqüente o desenvolvimento de
diferentes protocolos de comunicação para aplicações
industriais, sempre buscando estruturas que garantam a
segurança e a velocidade na transmissão dos dados, além do
aumento da flexibilidade da rede. Pode-se citar como os mais
difundidos o Fieldbus, Profibus, Interbus, entre outros, e cujos
detalhes não estão no escopo deste artigo.

8 CONCLUSÃO

A automação se faz presente nos mais simples

processos da vida cotidiana pois pode substituir tarefas, físicas
e mentais, árduas ou de alta periculosidade, bem como nas
atividades mais complexas dentro de uma indústria, o que a
torna de suma importância para o avanço da tecnologia. Para as
indústrias, ela proporciona um aumento na quantidade e na
qualidade de produção, o que gera um crescimento na
eficiência e na competitividade entre as empresas, ocasionando
preços mais acessíveis. É por isso que seu estudo e
desenvolvimento se fazem tão necessários nos dias de hoje.

9 BIBLIOGRAFIA

Maitelli, A. L. (2003), Controladores Lógicos Programáveis,

UFRN, Natal – Brasil.

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Pereira, C.E. (1999), Automação Industrial.

Vianna, W. S. (2000), Instrumentação, Curso Pós-Técnico em

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