El PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico que se programa para realizar acciones

de control automáticamente, es un cerebro que activa componentes de maquinarias para que estas ejecuten
tareas que pudieran ser peligrosas para el ser humano, así como también permite la lectura de sensores
mediante las señales obtenidas de estos.

HISTORIA PLC

Para 1960 todos los sistemas de control estaban basados en reles, para automatizar era necesario paneles
de 300 a 500 de estos componentes; lo que conllevaba a un alto costo de instalación y mantenimiento. Los
primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en 1968 por una empresa de
consultores en ingeniería (Bedford y Asociados), que luego se llamó MODICOM (primeros modelos de PLC).
En 1970 surgieron los sistemas lógicos digitales construidos mediante circuitos integrados, aunque eran
productos diseñados para una aplicación específica y no eran controladores genéricos. Entre 1970 y 1980
surgen la primera generación de PLC que solo incorporaban un procesador y dispositivos de entrada y salida,
con operaciones digitales y analógica (solo de 4 bits); su aplicación era netamente al mundo industrial

ACTUALIDAD DE PLC

TIPOS DE PLC

Nano, generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas la diferencia entre el
tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de entradas y salidas. el tipo nano permite manejar
entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales. Por ejmplo el PICO PLC de Allen Bradley o LOGO de
Siemens.

Compacto, tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida en un solo
módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos, pero no
pueden expandir sus modelos, su tamaño es superior a los de tipo Nano y soportan una gran variedad de
módulos especiales

Modular, este tipo tiene la ventaja de que pueden ser configurados conforme a las necesidades ya que cada
módulo esta por separado y puedes armar tu PLC según tus necesidades. Por ejemplo, SLC 500 de Allen
Bradley o S/-400 de Siemens.

NORMAS PARA PROGRAMACION DEL PLC

La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) desarrolló el estándar IEC 1131, en un esfuerzo para
estandarizar los Controladores Programables. Uno de los objetivos del Comité fue crear un conjunto común
de instrucciones que podría ser usado en todos los PLCs. El estándar IEC 1131 para controladores
programables consiste de cinco partes, una de las cuales hace referencia a los lenguajes de programación y
es referida como la IEC 1131-3, esta define dos lenguajes gráficos (Diagrama Ladder, Diagrama de Bloques
de Funciones) y dos lenguajes basados en texto (Lista de Instrucciones y Texto estructurado), para la
programación de PLCs. Los lenguajes gráficos utilizan símbolos para programar las instrucciones de control,
mientras los lenguajes basados en texto usan cadenas de caracteres para programar las instrucciones.
Adicionalmente, el estándar IEC 1131-3 incluye una forma de programación orientada a objetos llamada
Sequential Function Chart (SFC). SFC es a menudo categorizado como un lenguaje IEC 1131-3, pero éste es
realmente una estructura organizacional que coordina los cuatro lenguajes estándares de programación (LD,
FBD, IL y ST). La estructura del SFC tuvo sus raíces en el primer estándar francés de Grafcet (IEC 848).

TIPOS DE SEÑALES EMPLEADAS EN EL PLC

Un PLC recibe y transfiere señales eléctricas, expresando así variables físicas finitas (temperatura, presión
etc.). Existen tres tipos de señales en un PLC: señales binarias, digitales y analógicas.
Señales binarias: señal de un bit con dos valores posibles (“0” – nivel bajo, falso o “1” – nivel alto, verdadero),
que se codifican por medio de un botón o un interruptor. Una activación, normalmente abre el contacto
correspondiendo con el valor lógico “1”, y una no-activación con el nivel lógico “0”. Los límites de tolerancia
se definen con interruptores sin contacto. Así el IEC 61131 define el rango de -3 - +5 V para el valor lógico
“0”, mientras que 11 - 30 V se definen como el valor lógico de “1” (para sensores sin contacto) a 24 V DC
(Fig.12). Además, a los 230 V AC, la IEC 61131 define el rango de 0 – 40 V para el valor lógico de “0”, y 164 –
253 V para el valor lógico “1”.

Señales digitales: se trata de una secuencia de señales binarias, consideradas como una sola. Cada posición
de la señal digital se denomina un bit. Los formatos típicos de las señales digitales son: tetrad – 4 bits
(raramente utilizado), byte – 8 bits, word – 16 bits, double word – 32 bits, double long word – 64 bits
(raramente utilizado).

Señales analógicas: son aquellas que poseen valores continuos, es decir, consisten en un número infinito de
valores (ej. en el rango de 0 – 10 V). Hoy en día, los PLCs no pueden procesar señales analógicas reales. De
este modo, estas señales deben ser convertidas en señales digitales y vice-versa. Esta conversión se realiza
por medio de SMs analógicos, que contienen ADC. La elevada resolución y precisión de la señal analógica
puede conseguirse utilizando más bits en la señal digital. Por ejemplo, una señal analógica típica de 0 – 10 V
puede ser con precisión (pasos para la conversión en una señal digital) desde 0.1 V, 0.01 V o 0.001 V de
acuerdo con el número de bits que vaya a tener la señal digital

PROTOCOLOSE EN EL USO DEL PLC

HART (High way-AddressableRemote-Transducer) agrupa la información digital sobre la señal analógica típica
de 4 a 20 mA DC. La señal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los
dígitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo de
corriente de 4-20 Ma.

PROFIBUS (Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control de
procesos normalizada en Europa por EN 50170. Existen tres perfiles, Profibus DP (Decentralized Periphery),
orientado a sensores/actuadores enlazados a procesadores (PLCs) o terminales. Profibus PA (Process
Automation), para control de proceso, cumple normas especiales de seguridad para la industria química (IEC
1 1 15 8-2, seguridad intrínseca). Profibus FMS (Fieldbus Message Specification), para comunicación entre
células de proceso o equipos de automatización.

FOUNDATION FIELDBUS (FF) es un protocolo de comunicación digital para redes industriales,

específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar grandes volúmenes de
información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y automatización. Está
orientado principalmente a la interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo. Los
dispositivos de campo son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el
funcionamiento lo permite.

MODBUS es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de procesos (SCADA) con
control centralizado, puede comunicarse con una o varias Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de
obtener datos de campo para la supervisión y control de un proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar
configurada en:: RS-232, RS-422, RS-485.

DEVICENET Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores fotoeléctricos,
sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel (PLC, controladores, computadores, HMI,
entre otros). Provee información adicional sobre el estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la
interfaz del usuario. Ver características en tabla Nº 1