Contenido

PROCESO DE LAMINACIÓN ........................................................................................................

1.- HISTORIA:.............................................................................................................................
2.- GENERALIDADES: ...............................................................................................................
3.- INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS MATEMÁTICO: .................................................................
3.1.- Análisis teórico de la carga: ...........................................................................................
3.2.- Calculo experimental de la carga: ..................................................................................
3.3.- Método de Ekelund:........................................................................................................
4.- DEFECTOS EN HOJAS Y LAMINAS DE METAL: ...............................................................
5.- TIPOS DE LAMINACIÓN: .....................................................................................................
5.1.- Laminación en frío: .........................................................................................................
5.2.- Laminación en caliente: ..................................................................................................
5.3.- Efectos del Laminado en frío y caliente: ........................................................................
5.4.- Productos:.......................................................................................................................
6.- CÁLCULO DE LA CARGA DE LOS CILINDROS: ................................................................
6.1.- Por la Deformación homogénea:....................................................................................
6.2.- Por el Cálculo del Trabajo: .............................................................................................
6.3.- Análisis del laminado Plano: ..........................................................................................
6.4.- Fuerza requerida para mantener la Separación de los rodillos: ....................................
7.- PRACTICA DE LAMINADO Y EQUIPO DE LAMINACION: .................................................
7.1.- Cajas de laminación: ......................................................................................................
7.2.- Cojinetes y ampuesas: ...................................................................................................
7.3.- Estructura Principal: .......................................................................................................
8.- TRENES DE LAMINACION: .................................................................................................
8.1.- Según su número y disposición: ....................................................................................
8.2.- Según Productos Inicial y Final: .....................................................................................
9-.PROCESO DE LAMINADO....................................................................................................
9.1 Definición : ........................................................................................................................
9.2 Campos de aplicación: .....................................................................................................
9.3Clasificación de los procesos de laminado: ......................................................................
10-.ANEXO .................................................................................................................................
11-.BIBLIOGRAFIA Y LINKOGRAFIA .......................................................................................
PROCESO DE LAMINACIÓN
1.- HISTORIA:

Desde la antigüedad existía la idea de laminar los metales haciéndolos pasar entre dos
cilindros, girando cada uno de ellos en sentido contrario. Se conserva un croquis de
Leonardo da Vinci, de hacia 1497, que representa una máquina de este tipo accionada
manualmente. Hacia 1553, el francés Braliers utilizaba laminadores de cilindros para
materiales dúctiles. Poco después, para sustituir el estirado o laminado manual, accionadas
por energía hidráulica se pusieron en funcionamiento en las ferrerías, las máquinas de
laminar llamadas "fanderías".

Fue un paso previo al desarrollo especializado de los trenes de laminación, que se

generalizaron a partir de 1700. Polhelm, en Suecia, Chopitel en Francia, Henry Cort en
Inglaterra, William Emerson y otros perfeccionaron la tecnología del laminado. A partir de
1800, con la aplicación de la máquina de vapor, se construyeron laminadores de mayor
potencia. James Watt en 1794 y Deveral en 1806, intentaron mediante sendos proyectos,
dar solución al forjado en caliente de piezas de forma, pero ambos fueron abandonados;
transcurriendo casi medio siglo sin conseguirse soluciones prácticas.

El laminado del oro y la plata por medios manuales data del siglo XIV. Alrededor del año
1700, el hierro ya se laminaba en caliente en Alemania, Bélgica, Francia, Inglaterra y
Suecia. Estos molinos se usaron para hacer lámina a partir de barras de hierro. Antes de
esta época, los únicos molinos laminadores que existían en las acerías eran molinos
ranuradores, pares de rodillos opuestos con collares (discos cortantes) que cortaban el
hierro y el acero en tiras angostas para hacer clavos y productos similares. Los molinos
ranuradores no estaban diseñados para reducir el espesor del metal. La práctica moderna
del laminado data del año 1783, cuando se expidió en Inglaterra una patente para un
proceso que producía barras de hierro usando rodillos acanalados.

La Revolución Industrial creó una tremenda demanda de productos de hierro y acero,

estimulando el desarrollo de la laminación. El primer molino que laminaba rieles para
ferrocarril se inició en Inglaterra en 1829. Las primeras vigas en I se laminaron en Francia
en 1849. Además, el tamaño y la capacidad de los molinos de laminado plano se
incrementaron dramáticamente durante este periodo. El laminado es un proceso que
requiere una fuente muy grande de potencia, por lo que hasta el siglo XVIII se usaron las
ruedas accionadas por agua para mover los molinos de laminación. Las máquinas de vapor
incrementaron la capacidad de estos molinos de laminación hasta después de 1900,
cuando los motores eléctricos remplazaron las máquinas de vapor.
Los antecedentes más antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las
primeras hojas de metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a
diferencia de las producidas anteriormente por forja.

Es fácil suponer que rápidamente el proceso se difundió,

empleándose posteriormente no sólo para ajustar el espesor de las
hojas, sino también para reducirlo. En un principio el proceso no fue
aplicado en el hierro, tuvo que transcurrir más de un siglo para que
esto ocurriera. El verdadero nacimiento de la laminación se produce
hasta 1783, cuando el inglés Henry Cort obtiene la patente británica
No. 1351, la cual introduce los rodillos ranurados que se emplean en
la manufactura de barras de hierro.
2.- GENERALIDADES:

La laminación consiste en la reducción de la sección transversal de un material, al hacerlo

pasar entre dos rodillos cilíndricos que giran en sentido opuesto.

En su forma más elemental, un laminador está constituído por dos o más cilindros que giran
en sentidos contrarios entre si. La distancia entre superficies cilíndricas enfrentadas es
siempre menor que el espesor inicial del material, por lo que éste, al pasar entre los dos
cilindros se aplasta y se alarga proporcionalmente a la reducción de sección.

Dichos cilindros producen la deformación plastica del material por medio de esfuerzos de
compresión y corte. Los esfuerzos de se generan debido a que el espesor libre entre ellos
se va reduciendo; los esfuerzos cortantes se deben a que las fibras externas del material
estan en contacto produciendo fuerza de fricción con el rodillo.
3.- INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS MATEMÁTICO:

Para calcular los esfuerzos necesarios para laminar se establece la ecuación de equilibrio
de fuerzas en un elemento del planchón y se calcula punto a punto la presión vertical sobre
el mismo. Luego se le integra a lo largo del arco de contacto planchón-cilindros para obtener
la fuerza separatriz N. Debido a que la ecuación diferencial que resulta, obtenida
inicialmente por VON KÁRMÁN, es de dificil resolución matemática, en la industria,
generalmente se emplean aproximaciones para integrarla o directamente fórmulas
semiempíricas.

3.1.- Análisis teórico de la carga:

Para resolver la ecuación diferencial de VON KÁRMÁN (1925), diferentes autores han
hecho diferentes suposiciones, ROWE 1968:

1. El planchón no sufre deformacion plana. Esta aproximación es aproximadamente

satisfecha si el espesor es mucho menor que el ancho. (SIMS 1945)
2. El coeficiente de rozamiento entre el planchón y los cilindros permanece constante
en todos los puntos del arco de contacto.
3. Las secciones verticales permanecen planas durante la laminación.
4. No hay deformacion elástica en los cilindros en el arco de contacto.
5. La deformacion elástica del planchón, que se supone homogéneo, es despreciable
en comparación con la deformación plástica que sufre.
6. Se aplica el criterio de fluencia de VON MISSES:
2
𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎0 = 𝜎
√3
Donde:
𝜎1 , 𝜎2 𝑦 𝜎3 representan el estado de tensiones en las direcciones principales, y 𝜎0 la
tensión de fluencia en el ensayo de tracción uniaxial.
7. La tensión de compresion 𝜎 del planchón a lo largo del arco de contacto permanece
constante. En el caso de laminación en frío, es necesario que el material no sufra
endurecimiento por deformacion durante el laminado. Durante el laminado en
caliente, el cambio de velocidad de deformación no debe afectar a 𝜎 a los largo del
arco de encuentro.
8. La velocidad periférica de los cilindros es uniforme (no hay aceleraciones ni
desaceleraciones.)
Relaciones geométricas:

Al tener una deformación plástica, el gasto volumétrico a la entrada y salida es igual:

𝒃𝟎 𝒉𝟎 𝒗𝟎 = 𝒃𝟏 𝒉𝟏 𝒗𝟏

Donde:

𝑏: 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜

ℎ: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

𝑣: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

0: 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

1: 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

La experiencia enseña que el efecto de ensanchamiento es notablemente menor que el de

aplastamiento. Parece que el ensanchamiento no es mayor que un 0,3 o 0,4 % del
aplastamiento. Es de notar también que durante la laminación en caliente el lingote no se
enfría, porque el trabajo de deformación de la estructura cristalina se transforma en calor.

ℎ0
𝑣𝑓 = 𝑣0 ( )
ℎ𝑓

Donde la reducción se define como:

ℎ0 − ℎ𝑓
𝑟=
ℎ0
La presión de laminado se aplica sobre el arco de contacto. Para facilitar el análisis se va a
considerar la proyección de éste en la dirección de laminado; esta nueva variable se
considerará como longitud proyectada del arco de contacto (𝐿𝑝 ).

∆ℎ 2
𝑅 2 = 𝐿𝑝 2 + (𝑅 − )
2

∆ℎ2
𝐿𝑝 = √(𝑅. ∆ℎ − )
4

Donde:

𝑅: 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜

Como ∆ℎ ≪ 𝑅 entonces se puede reducir a:

𝑳𝒑 = √𝑹. ∆𝒉

Por lo tanto la carga de laminación será:

𝑃𝑅 = 𝑝̅ . 𝑏. 𝐿𝑝

Donde 𝑝̅ es la presión promedio de la laminación.

El ángulo formado por el plano de entrada y el ángulo de salida que contiene a los ejes de
rotación de los rodillos, se denomina ángulo de mordedura 𝜶 y está dado por:

𝐿𝑝
𝛼 = 𝐴𝑟𝑐𝑆𝑒𝑛( )
𝑅
La máxima reducción teórica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que
provoca la entrada del material a los rodillos debe ser mayor y en el límite, igual a la que se
opone al paso de éste. De lo anterior:

𝐹. cos 𝜃 = 𝑓𝑅 . sin 𝜃

Donde:

𝐹: 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜

𝑓𝑅 : 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙

𝐹
= tan 𝜃
𝑓𝑅

𝑓𝑅 = 𝑃𝑅 . 𝑑𝐴

𝑃𝑅 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
Por definición se sabe que:

𝐹 = 𝜇𝑓𝑅

De lo anterior y mediante trigonometría se puede llegar a:

∆ℎ𝑚á𝑥 = 𝜇2 𝑅

De la ecuación anterior se tiene que la máxima reducción está limitada por el coeficiente de
fricción y el radio de los rodillos, razón que justifica los grandes diámetros de éstos en el
desbaste.

Por consiguiente, para satisfacer la desigualdad enunciada anteriormente, convienen

cilindros medianos que dan estiramientos más enérgicos y absorben menos potencia; en
general, el diámetro de los cilindros varía entre 40 y 60 cm.

“Las suposiciones mencionadas básicamente se cumplen para laminación en frío. Para el

caso de laminación en caliente no se podrá resolver de forma analítica, la ecuación
diferencial resultante, debido a la compleja dependencia que existe del esfuerzo de
cedencia con respecto a la velocidad de deformación y temperatura; asimismo, se complica
la solución analítica al no poder justificar la simplificación de dicha ecuación, ya que los
ángulos de mordedura son mucho mayores”.

Si se consideran las fuerzas actuantes en un elemento de sección plana de altura h y de

ancho dx, medido en la dirección de laminación, situado a una distancia x de la salida
(vertical que une los ejes de los cilindros), y en algún punto del arco de contacto, P es la
presión radial entre el cilindro y el planchón, actuando sobre el elemento dx, y la F, la fuerza
de rozamiento correspondiente en la dirección tangencial, entonces la fuerza normal
efectuada en el extremo de esta sección, para una unidad de ancho de laminación, se
puede calcular como:

Sección antes y después del punto neutro

∑ 𝑓𝑥 = 0, por su movimiento uniforme (no acelerado).

Donde:

𝑃𝑅 : 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙

𝜎𝑥 : 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑧𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑓𝑟𝑒𝑛𝑜

𝛼 ′ : 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑥: 𝑐𝑜𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑎 𝑎𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Se tiene considerando el efecto de los dos rodillos:

𝑑𝑥 𝑑𝑥
[(𝜎𝑥 + 𝑑𝜎𝑥 )(ℎ + 𝑑ℎ) − 𝜎𝑥 ℎ] ± [2𝑃𝑅 𝜇 cos 𝛼 ∗ ] + [2𝑃𝑅 sin 𝛼 ∗ ]=0
cos 𝛼 cos 𝛼

Carga debido Carga debido Carga debido

a esfuerzos a fuerzas de a la presión
longitudinales fricción radial

Reduciendo:

𝜎𝑥 𝑑ℎ + ℎ𝑑𝜎𝑥 − 𝑑𝜎𝑥 𝑑ℎ ± 2𝑃𝑅 𝜇𝑑𝑥 + 2𝑃𝑅 tan 𝛼 𝑑𝑥 = 0

Despreciando el producto de dos diferenciales:

𝑑𝜎𝑥 𝑑ℎ = 0

Por otra parte:

𝜎𝑥 𝑑ℎ + ℎ𝑑𝜎𝑥 = 𝑑(𝜎𝑥 . ℎ)

y:

𝑑𝑠 = 𝑅𝑑𝛼
𝑑𝑥 = 𝑅𝑑𝛼 cos 𝛼

𝑑ℎ
= 𝑅𝑑𝛼 sin 𝛼
2

Reemplazando:

𝑑(𝜎𝑥 ℎ) ± 2𝑃𝑅 𝜇𝑅 cos 𝛼 𝑑𝛼 + 2𝑃𝑅 tan 𝛼 𝑅 cos 𝛼 𝑑𝛼 = 0

𝑑(𝜎𝑥 ℎ) ± 2𝑃𝑅 𝜇𝑅 cos 𝛼 𝑑𝛼 + 2𝑃𝑅 𝑅 sen 𝛼 𝑑𝛼 = 0

Despejando: 𝑑(𝜎𝑥 ℎ)

𝝏(𝝈𝒙 𝒉)
= −𝟐𝑷𝑹 𝑹 𝐬𝐞𝐧 𝜶 ± 𝟐𝑷𝑹 𝝁𝑹 𝐜𝐨𝐬 𝜶 … 𝑬𝒄. 𝒅𝒆 𝑽𝒐𝒏 𝑲á𝒓𝒎á𝒏 𝟏𝟗𝟐𝟓
𝝏𝜶

3.2.- Calculo experimental de la carga:

Aplastamiento de los cilindros:

Los cilindros de laminación no son rígidos, se deforman elásticamente debido a las

presiones a las que se encuentran sometidos en el área de contacto con el material. Estas
presiones dan origen al aplastamiento de los cilindros.

Las fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos tipos
fundamentales de deformación elástica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden a
flexionarse debido a que el material tiende a separarlos, mientras que el movimiento axial
de los piñones está restringido; esto puede provocar variaciones de espesor a lo ancho de
la hoja, lo cual será compensado con coronamiento del rodillo. Segundo, los rodillos se
deforman en la región de contacto; por esta razón el radio en la zona de contacto se
incrementa a un valor R’ que se calcula como:
 𝑐𝑃
𝑅´ = 𝑅(1 + )
𝑏. ∆ℎ

Donde:

𝑅 ′ : 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜

𝑅: 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜

𝑃: 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑐: 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜

1−𝜈
𝑐 = 16 ∗
𝐸𝜋

Donde:

𝜈: 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛

𝐸: 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

A la fecha existen diversos métodos analíticos, empíricos y experimentales a partir de los

cuales se puede evaluar de forma aproximada la carga de laminación. Su exactitud está
delimitada por las características del proceso en particular que se analice.

La ecuación más sencilla se deduce considerando el aplastamiento del material y considera

un 20% adicional por fricción:

𝑷 = 𝟏. 𝟐𝝈𝟎 𝒃𝑳𝒑

y:

𝟐
𝝈𝟎 = 𝝈𝒚
√𝟑
Donde:

𝜎0 : 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑖𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝜎𝑦 : 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

Por otra parte, para calcular la fuerza separatriz, algunos autores presentan modelos que
emplean ábacos y no especifican el valor del coeficiente de rozamiento entre los cilindros y
la aleación a laminar (IZZO 1982). SIMS 1954 considera fricción adherente en laminación
caliente, mientras que EKELUND propone un método semiempírico y una expresión, para
el cálculo del coeficiente de rozamiento, en función de la temperatura de laminación y el
material de los cilindros. GELEGI (citado en Schaeffer 1978) propone una fórmula para
calcular el coeficiente de rozamiento que depende de la temperatura, la velocidad de
laminación y el material de los cilindros.

3.3.- Método de Ekelund:

Se trata de una ecuación arbitraria, basada en un análisis simplificado de esfuerzos.

1.6𝜇𝐿′ 𝑝 − 1.2∆ℎ
𝑃0 = 𝜎0 𝑏𝐿′ 𝑝 (1 + )
ℎ0 + ℎ𝑓

Donde:

𝐿′ 𝑝 = √𝑅 ′ . ∆ℎ

Para el laminado en caliente de aceros, el coeficiente de fricción puede ser evaluado

aproximadamente con las siguientes expresiones:

𝜇 = 1.05 − 0.0005𝑇 … 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑟𝑖𝑠 𝑦/𝑜 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

Donde T es la temperatura en °C.

“Estas ecuaciones son empleadas para la práctica industrial, cuando el coeficiente de

fricción no es bien conocido”.

4.- DEFECTOS EN HOJAS Y LAMINAS DE METAL:

Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse
en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden
afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras características
de manufactura. Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla,
picaduras, mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material
fundido original o debido a otros procesos de preparación del material o a la misma
operación de laminado.

 Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del rodillo. La
tira es más delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan más
y se tuercen debido a que están limitados en su libre expansión en la dirección
longitudinal de laminado.
 Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido
a laminación a la temperatura en la que se realiza el proceso.
 El hojeamiento es debido a una deformación no uniforme durante el proceso de
laminación o por la presencia de defectos en la palanquilla fundido original.
 Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.

5.- TIPOS DE LAMINACIÓN:

Hoy en día, la laminación es el medio más económico para reducir la sección transversal
de un material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones tanto en frío como en
caliente. Algunas de sus características y limitaciones son:

Laminación en frío:

 Buen acabado superficial

 Buen control dimensional
 Se hace necesario el recocido para aliviar tensiones por deformación plástica en
frío.

Laminación en caliente:

 Altos porcentajes de reducción

 Deficiente acabado superficial
 Limitado control dimensional
 Menores cargas de deformación
Generalmente, los primeros pasos de deformación, en los que se requieren grandes
reducciones, se realizan en caliente; mientras que cuando es necesario un mejor acabado
o dimensiones precisas, se lamina en frío.
En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de
deformación que es tanto mayor cuanto más elevada sea su temperatura. Ésta oscila entre
800 ºC y 1250 ºC.

5.1.- Laminación en frío:

Siguiendo con la secuencia de la ecuación de Von Karman, se tiene que en este caso los
ángulos de contacto son muy pequeños, usualmente menores a 6° por lo que se pueden
considerar las siguientes simplificaciones:

sen 𝛼 = 𝛼

cos 𝛼 = 1

Entonces, de la ecuación de Von Karman, tenemos

𝑑𝜎𝑥 ℎ
= 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇) (𝑎)
𝑑𝛼
Ecuación diferencial que se puede resolver considerando que el criterio de Von Mises se
puede expresar como:

𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎0′
Donde:

𝜎0′ = esfuerzo de cedencia considerando deformación biaxial

𝜎1 ,𝜎3 = esfuerzos principales

Considerando que los esfuerzos principales se pueden aproximar a través de 𝜎𝑥 , p:

P=presión de laminación

𝜎1 = 𝜎𝑥

𝜎3 = 𝑝

Por lo tanto:

𝜎𝑥 − (−𝑝) = 𝜎0

Realizando ∑ 𝑓𝑦 = 0, para determinar la relación entre la presión radial y la presión de

laminación.

𝑑𝑥 𝑑𝑥
𝑝𝑟 𝑐𝑜𝑠𝛼 ± 𝜇𝑝𝑟 𝑠𝑒𝑛𝛼 − 𝑝𝑑𝑥 = 0
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝑐𝑜𝑠𝛼

𝒑 = 𝒑𝒓 (𝟏 ± 𝝁 𝒕𝒂𝒏𝜶) (𝒃)
De lo anterior y la condición de fluencia:

𝑑(ℎ(𝜎0 − 𝑝)) = 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼

De la ecuación anterior se obtiene

𝑝
𝑑 (ℎ𝜎0 (1 − )) = 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
𝜎0

La diferencial de un producto se puede escribir de la siguiente manera:

𝑝 𝑝
ℎ𝜎0 𝑑 (1 − ) + (1 − ) 𝑑(ℎ𝜎0 ) = 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
𝜎0 𝜎0

Debido a que cuando el espesor se reduce, el límite de fluencia se incrementa, entonces el

producto:

ℎ𝜎0 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 ∴ 𝑑(ℎ𝜎0 ) = 0

Además,
𝑝 𝑝
ℎ𝜎0 𝑑 (1 − ) = −ℎ𝜎0 𝑑 ( )
𝜎0 𝜎0

Sustituyendo todo lo anterior

𝑝
−ℎ𝜎0 𝑑 ( ) = 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
𝜎0

Y reordenando:

𝑝
𝑑 (𝜎 ) 2𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
0
𝑝 =
ℎ
𝜎0

Para integrar lo anterior se requiere que el espesor h se determine en función de la posición:

𝒉 = 𝒉𝒇 + 𝒅𝒉
Además, sabemos que:

𝑑ℎ
= 𝑅 − 𝑅𝑐𝑜𝑠𝛼
2
𝑑ℎ = 2𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)

Cuando α es pequeño (α≤6º)

 𝛼2
𝑐𝑜𝑠𝛼 = 1 −
2
Por lo tanto:

𝛼2
𝑑ℎ = 2𝑅 [1 − (1 − )]
2

𝑑ℎ = 𝑅𝛼 2

ℎ = ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2

Adicionalmente a lo anterior se tiene:

𝒑 = 𝒑𝒓 (𝟏 ± 𝝁 𝒕𝒂𝒏𝜶)

Nuevamente, considerando ángulos muy pequeños (α≤6º)

𝜇 𝑡𝑎𝑛𝛼 ≪ 1

Por lo que

𝑝 ≈ 𝑝𝑟

Sustituyendo:
𝑝
𝑑 (𝜎 ) 2𝑅(𝛼 ± 𝜇)𝑑𝛼
0
𝑝 =
ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2
𝜎0
𝑝
𝑑 (𝜎 ) 2𝑅𝛼𝑑𝛼 2𝑅𝜇𝑑𝛼
0
𝑝 = ±
ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2 ℎ𝑓 + 𝑅𝛼 2
𝜎0

Reordenando, se obtiene:

𝑝
𝑑( ) 2𝛼𝑑𝛼 2𝜇𝑑𝛼
𝜎0
𝑝 = ℎ𝑓 ±
ℎ𝑓
2 2
𝜎0 𝑅 +𝛼 𝑅 +𝛼
La ecuación se integra de acuerdo:

2𝛼𝑑𝛼 𝑑𝑢
 ∫ ℎ𝑓 =∫ = 𝐿𝑛(𝑢) + 𝐶
+𝛼 2 𝑢
𝑅

Donde:
 ℎ𝑓
 𝑢= + 𝛼2
𝑅
 𝑑𝑢 = 2𝛼𝑑𝛼
2𝛼𝑑𝛼 ℎ𝑓
∴∫ = 𝐿𝑛 ( + 𝛼 2 ) + 𝐶
ℎ𝑓 𝑅
+ 𝛼2
𝑅
2𝜇𝑑𝛼 𝑑𝑢
 ∫ ℎ𝑓 = 2𝜇 ∫
+𝛼 2 𝑎+𝑏𝑢2
𝑅

Donde:

ℎ𝑓
 𝑎=
𝑅
 𝑏=1
 𝑢=𝛼
𝑑𝑢 𝜇 −1 √
𝑎
2𝜇 ∫ = 2 (tan )𝑢 +𝐶
𝑎 + 𝑏𝑢2 √𝑎𝑏 𝑏

2𝜇𝑑𝛼 𝜇 ℎ𝑓
∴∫ =2 (tan−1 √ ) 𝛼 + 𝐶
ℎ𝑓 ℎ𝑓 𝑅
+ 𝛼2 √ ⁄
𝑅 𝑅

De lo cual, se obtiene:

1/2
𝑃𝑟 ℎ𝑓 𝑅 ℎ𝑓 1/2
𝐿𝑛 ( ) = 𝐿𝑛 [( ) + 𝛼 2 ] ± 2𝜇 ( ) ∗ tan −1
( ) 𝛼+𝐶
𝜎0 𝑅 ℎ𝑓 𝑅

Se define H:

1/2
𝑅 −1
ℎ𝑓 1/2
𝐻 = 2( ) ∗ tan ( ) 𝛼
ℎ𝑓 𝑅

Donde se obtiene:

𝑃𝑟 ℎ𝑓
= 𝐶 [ + 𝛼 2 ] 𝑒𝑥𝑝(±𝜇𝐻 )
𝜎0 𝑅

Para evaluar la constante de integración:

 a) Condiciones de salida

𝛼=0 → 𝐻=0

Considerando el esfuerzo de cedencia a la salida: σ0 = σ0f

Considerando un esfuerzo longitudinal al eje de laminación: σxf
De la solución, se tiene:

𝑃𝑟 𝑅
𝐶= a la salida.
𝜎0 ℎ𝑓

Sustituyendo, se tiene la ecuación para la determinación de la presión radial de punto neutro

a la salida, además del balance de fuerzas con respecto al eje y, se tiene:
𝑃𝑟0 = 𝑃0

Y la condición de Von Mises,

𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎0 𝜎1 = 𝑝 𝜎3 = 𝜎𝑥𝑓

𝑃𝑟0 = 𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓

Por lo tanto:

𝑅 ℎ𝑓
𝑃𝑟 = (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) [ + 𝛼 2 ] exp(𝜇𝐻)
ℎ𝑓 𝑅

𝐿𝑝 (𝑅∆ℎ)1/2 ∆ℎ 1/2
sen 𝛼 = = =( )
𝑅 𝑅 𝑅
Para ángulos pequeños:

∆ℎ
𝑠𝑒𝑛𝛼 ≈ 𝛼 ∴ 𝛼2 =
𝑅

Sustituyendo

𝑅 ℎ𝑓 ∆ℎ
𝑃𝑟 = (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) [ + ] exp(𝜇𝐻)
ℎ𝑓 𝑅 𝑅

𝑅 ĥ
𝑃𝑟 = (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) [ ] exp(𝜇𝐻) (1)
ℎ𝑓 𝑅

Evaluación de la constante de la entrada al punto neutro:

 b) Para la condición de entrada se tiene

𝐻 = 𝐻0
1 1
𝑅 2 ℎ𝑓 2
𝐻0 = 2 ( ) tan−1 [( ) ] 𝜃
ℎ𝑓 𝑅

Se tiene:

𝑃𝑟 ℎ𝑓
= 𝐶 [ + 𝛼 2 ] 𝑒𝑥𝑝(−𝜇𝐻)
𝜎0 𝑅

Para la entrada:
−1
𝑃𝑟 ℎ𝑓 2
𝐶 = [ + 𝛼 ] exp(𝜇𝐻0 )
𝜎0 𝑅

Cuando α = θ (entrada):

−1 −1
ℎ𝑓 2
ℎ𝑓 + ∆ℎ ℎ0 −1 𝑅
[ +𝛼 ] =( ) =( ) =
𝑅 𝑅 𝑅 ℎ0

Sustituyendo:

𝑃𝑟 (𝜎0𝑓 − 𝜎𝑥𝑓 ) 𝑅 ĥ
= [ ] 𝑒𝑥𝑝(𝜇(𝐻0 − 𝐻))
𝜎0 𝜎0 ℎ0 𝑅

Presión radial de la entrada al neutro:

ĥ
𝑃𝑟 = (𝜎00 − 𝜎𝑥0 ) 𝑒𝑥𝑝(𝜇(𝐻0 − 𝐻)) (2)
ℎ0

Las ecuaciones (1) y (2), desarrolladas, permiten calcular la presión radial para cualquier
posición, de esto la carga puede ser evaluada como:

𝜽
′
𝑷 = 𝑹 𝒃 ∫ 𝒑𝒅𝜶
𝟎

5.2.- Laminación en caliente:

Las teorías desarrolladas para laminado en caliente no han alcanzado el grado de avance
que se tiene para laminado en frío, debido principalmente a que las condiciones de fricción
(varía punto a punto en función de materiales, lubricación y temperatura) y el esfuerzo de
cedencia es una función compleja de la temperatura y de la velocidad de deformación, para
un material dado.
𝑉𝑓 2𝜔𝑅𝑠𝑒𝑛(𝛼′)
έ= =
ℎ ℎ𝑓 + 𝐷(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼 ′ )

Con la finalidad de realizar una aproximación se tiene que la velocidad de deformación

promedio está dada por:
1 𝜃
ε = ∫ έ 𝑑𝛼
𝜃 0

1 𝜃 2𝜔𝑅𝑠𝑒𝑛(𝛼)
ε= ∫ 𝑑𝛼
𝜃 0 ℎ𝑓 + 𝐷(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)

Si:

ℎ = ℎ𝑓 + 2𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)

𝑑ℎ = 2𝑅𝑠𝑒𝑛𝛼𝑑𝛼

Donde:
𝜔
ε= [𝐿𝑛 (ℎ𝑓 + 2𝑅(1 − 𝑐𝑜𝑠𝛼)) − 𝐿𝑛(ℎ𝑓 )]
𝜃
𝜔 ℎ0
ε= 𝐿𝑛
𝜃 ℎ𝑓

Vr = Velocidad radial o periférica de los rodillos

r = reducción

A partir de la ecuación diferencia básica de laminación (ecuación de Von Karman):

𝑑𝜎𝑥 ℎ
= 2𝑝𝑟 𝑅(𝛼 ± 𝜇𝑐𝑜𝑠𝛼)
𝑑𝛼

y sustituyendo una solución obtenida por Orowan con las aproximaciones propuestas por
Bland y Ford, Sims desarrolló una ecuación para la carga de laminación, que en su forma
simplificada queda:

𝑃 = 𝜎0 𝑏𝐿𝑝 𝑄

Donde Q es una función compleja de la reducción, del espesor, y del coeficiente R/h

√ℎ𝑓 ∆ℎ 𝑅 ℎ𝑛2 𝜋
𝑄= [𝜋 tan−1 √ − √ [𝐿𝑛 ( )]] −
4∆ℎ ℎ0 ℎ0 ℎ0 ℎ𝑓 4
Dicho valor puede ser obtenido de la siguiente figura:

Existen otras ecuaciones aplicables a laminado en caliente, entre otras se encuentran las
que desarrollaron Bland y Ford empleando análisis de campo de líneas de deslizamiento:

𝜎𝑦 𝜋 𝐿𝑝
𝑃= 𝑏𝐿𝑝 [ + ]
√3 2 (ℎ0 + ℎ𝑓 )

El par podrá ser calculado mediante:

𝜎𝑦 𝐿𝑝
𝑇= 𝑏𝐿𝑝2 [1.6 + 0.91 ]
√3 (ℎ0 + ℎ𝑓 )

Danto y Crane han propuesto para la carga:

𝜎𝑦 𝐿𝑝
𝑃= 𝑏𝐿𝑝 [1.31 + 0.53 ]
√3 (ℎ0 + ℎ𝑓 )1/2

5.3.- Efectos del Laminado en frío y caliente:

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristalización.
Para el laminado en frío, se observa que los cristales distorsionados por trabajo en frío
generan un mayor endurecimiento, mientras que la ductilidad disminuye.
5.4.- Productos:

En el laminado en caliente, es preciso llevar un estricto control de la temperatura, atmósfera

del horno y tiempos de permanencia en el mismo. Esto es importante porque estos
parámetros influyen decisivamente en la calidad superficial del producto acabado, en
particular en el caso de las “bobinas calientes” destinadas a ser posteriormente laminadas
en frío. En relación con la atmósfera del horno, conviene que ésta sea sólo ligeramente
oxidante para que las cascarillas que se formen sean de fácil eliminación.
La laminación en caliente, como ya se ha dicho, se realiza a elevadas temperaturas, lo que
exige que el material esté a la temperatura adecuada, tanto en la superficie como en el
interior. Es lo que se denomina “empapado” (soaking).
Los lingotes extraídos de los hornos de fosa se llevan por un camino de rodillos
comandados hasta el tren, donde sufren una primera pasada, generalmente muy ligera,
para estallar y romper la capa de cascarilla (“escarabilla”) formada durante su permanencia
en el horno pit. Después, unos eyectores proyectan chorros de agua para romper y expulsar
la escarabilla. De no hacerlo así las placas de cascarilla se incrustarían en el material base,
relativamente blando, originando defectos superficiales en los laminados. Se muestra en el
siguiente flujograma, los procesos llevados a cabo para diferentes productos.
Chapa gruesa Fleje caliente

Bobina caliente Chapa Laminada en Caliente

Algunos productos obtenidos por laminación en caliente, tales como planchas, carriles o
barras se utilizan directamente. Otros han de sufrir un proceso posterior de laminación en
frío. Se representa el siguiente flujograma de laminación en frío.

Alambrón
Flujograma general de los procesos de laminación en caliente y en frío

6.- CÁLCULO DE LA CARGA DE LOS CILINDROS:

6.1.- Por la Deformación homogénea:

La manera más sencilla de deformar un metal es la que se ve en un ensayo de tracción.

Esto es, pues la probeta (excepto los extremos) es libre de deformarse sin estar restringida
por cuerpos externos, rozamientos. Es un principio general que esta deformación
homogénea requiere menos trabajo y, en consecuencia, una carga menor que cualquier
otro tipo de deformación.

De esta manera, el cálculo de la carga para una deformación homogénea proporciona un

límite inferior de la carga necesaria en cualquier otra operación que produzca la misma
variación final del área de la sección transversal de la pieza.

En un ensayo de tracción, la carga necesaria para provocar la fluencia plástica de una

muestra, que ha sido deformada hasta una deformación determinada, es por supuesto,
simplemente el producto del área y de la tensión de fluencia Y que corresponde a esta
deformación.

Se puede obtener un cálculos imple de la carga de los cilindros en la laminación plana,

considerando el proceso como una compresión homogénea entre plataformas bien
lubrificadas. Las condiciones e hipótesis adoptadas serán las siguientes.
CONDICIONES:
- Buena lubricación entre los cilindros y la pieza de laminación. Evitar los rozamientos
excesivos.
- La reducción de sección transversal es constante e lo largo de la anchura.
- La deformación se considerará una deformación plana. Se tendrá S=1.15Y
- Se considerará una tensión de fluencia constante e igual al promedio entre la tensión
de fluencia del material a la entrada y la salida (endurecimiento por deformación). Se
tendrá S=1.15Y
Entonces la carga P necesaria para comprimir la platina es

𝑃 = 𝐿𝑤𝑌̅ 1.1

𝑃
= 𝐿𝑌̅ 1.2
𝑤

Además por la figura 1.1 se tiene:

2 2
∆ℎ 2
𝐿 = 𝑅 + (𝑅 − )
2
1
𝐿2 = 𝑅∆ℎ − ∆ℎ2
4

𝐿 = √𝑅∆ℎ

Reemplazando en 1.2

𝑃
= √𝑅∆ℎ𝑌̅ 1.3
𝑤

Este el límite inferior para el cálculo de la carga en el proceso de laminación. Ahora para
aproximarnos un poco más a la situación real, en vez de solo considerar una deformación
uniaxial, consideraremos una deformación plana, para ello se toma S=1.15Y, así

𝑃
= 𝑆̅√𝑅∆ℎ 1.4
𝑤

Realizando una aproximación adicional, se considera la sugerencia de Orawan, la cual

aumenta en un 20% la carga ideal obtenida para compensar las cargas por rozamientos

𝑃
= 1.2𝑆̅√𝑅∆ℎ 1.5
𝑤

Por supuesto, esta fórmula no es estrictamente exacta para cualquier proceso de

laminación dado. Pero es fácil de recordar, y es muy útil para un cálculo rápido de las cargas
cargas aproximadas de los cilindros.
 Configuración geométrica simplificada del proceso de
laminado; a) la geometría que adquiere la platina bajo la
compresión de los rodillos, y b) la curva esfuerzo
deformación del proceso.

P: carga de laminación.

S: tensión de fluencia en deformación plana.

L: longitud de mordedura.

w: ancho del bloque a laminar.

Y: tensión de fluencia.

6.2.- Por el Cálculo del Trabajo:

CONDICIONES:

 Se considera una deformación homogénea plana.

 La carga se aplica a un punto sobre la superficie de contacto, punto medio del arco
de contacto.
 No existe deslizamiento de la platina entre los cilindros.

Es posible calcular el trabajo realizado por el momento de torsión aplicado durante una
revolución e igualar éste al trabajo debido a la compresión homogénea de la banda.
Como se supone que la carga se aplica al centro del arco de contacto, y por ser un cilindro
con un radio grande en comparación con la variación del espesor, tenemos que el momento
es:

𝐿
𝜏= 𝑃
2

Para una revolución,

𝜃 = 2𝜋

El trabajo para una revolución generado por el momento anterior es

𝐿
𝑊1 = 2𝜋 𝑃 = 𝜋𝐿𝑃 1.6
2

Para el trabajo por los dos cilindros

𝑊𝑇 = 2𝑊1 = 2𝜋𝐿𝑃 1.7

El volumen de banda laminada en una revolución será

𝑉 = 2𝜋𝑅ℎ𝑎 𝑤

El trabajo por deformación homogénea en una deformación plana es,

𝜀𝑓
𝜀𝑓 ℎ𝑏
𝑊2 = 𝑉 ∫ 𝑆 𝑑𝜀 = 𝑉𝑆̅ ln ( ) = 2𝜋𝑅ℎ𝑎 𝑤𝑆̅ ln ( ) 1.8
𝜀𝑖 ℎ𝑎
𝜀𝑖

Igualando las ecuaciones 1.7 y 1.8 y despejando P/w tenemos:

ℎ𝑏
2𝜋𝑅ℎ𝑎 𝑤 = 2𝜋𝑅ℎ𝑎 𝑤𝑆̅ ln ( ) 1.9
ℎ𝑎

Con:

ℎ𝑏 ℎ𝑎 + ∆ℎ ∆ℎ ∆ℎ
ln ( ) = ln ( ) = ln (1 + ) ≈
ℎ𝑎 ℎ𝑎 ℎ𝑎 𝑐
Despejando P/w en 1.9, tenemos

𝑃 𝑅 ∆ℎ 𝑅∆ℎ
= ℎ𝑎 𝑆̅ = 𝑆̅ = 𝑆̅√𝑅∆ℎ
𝑤 𝐿 ℎ𝑎 √𝑅∆ℎ

Las condiciones de fricción varían punto a punto en función de materiales, lubricación y

temperatura.

El esfuerzo de cedencia es una función compleja de la temperatura y de la velocidad y de

la velocidad de deformación

6.3.- Análisis del laminado Plano:

 Distribución de las cargas Ejercidas por el Rodillo.

6.4.- Fuerza requerida para mantener la Separación de los rodillos:

 Distribución de las tensiones axiales en la zona de las bandas de laminado.

Ejemplo:

Una tira con un ancho de 12 pulg y 1.0 pulg de espesor se alimenta a través de un molino
laminador de rodillo de 10 pulg de radio cada uno. El espesor de trabajo se reduce a 0.875
pulg en un paso a una velocidad de 50 rev/min. El material de trabajo tiene una curva de
fluencia definida por K= 40 000 lb/pulg2 y n=0.15, se asume que el coeficiente de fricción
entre rodillo y el trabajo es 0.12. Determine si la fricción es suficiente para realizar la
operación de laminado. Si es así, calcule la fuerza de laminado, el momento de torsión y la
potencia en caballos de fuerza.

Solución:
En el laminado plano se da la carga entre dos rodillo de manera que su espesor se reduce
a una cantidad llamada draft, calculando el draft d:

𝑑 = 𝑡𝑜 − 𝑡𝑓 = 1.0 − 0.875 = 0.125𝑝𝑢𝑙𝑔

El esfuerzo real experimentado por el trabajo de laminado, se basa en el espesor del

material antes y después del laminado.

𝑡𝑜 1
𝜖 = ln ( ) = ln ( ) = 0.134
𝑡𝑓 0.875

Ahora, reemplazando en la ecuación de la tensión de fluencia promedio, tenemos

𝐾𝜖 𝑛 40000(0.134)0.15
𝑌̅ = = = 25 729 𝑙𝑏𝑓/𝑝𝑢𝑙 2
1+𝑛 1 + 0.15

La longitud de contacto se puede aproximar con

𝐿 = √𝑅∆ℎ = √𝑅(𝑡𝑜 − 𝑡𝑓 ) == √10(0.125)𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 1.118𝑝𝑢𝑙𝑔

Calculando la fuerza de laminado mediante una de deformación uniaxial

𝑃 = 𝑌̅𝑤𝐿 = 25729 ∗ 12 ∗ 1.118 = 345 184 𝑙𝑏𝑓

Debido a que se trata a una deformación plana

2
𝑃 = 𝑆 ̅ 𝑤𝐿 = 𝑌̅𝑤𝐿 = 398 584 𝑙𝑏𝑓 𝑅𝑃𝑇𝐴
√3

El momento de torsión se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos
se centra en la superficie de trabajo, y actúa con un brazo de palanca de L/2, así

1 1
𝑇 = 𝑃𝐿 = (398 584)(1.118) = 222 808 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 𝑙𝑏𝑓 𝑅𝑃𝑇𝐴
2 2

La potencia requerida para mover este rodillo, es el producto del momento de torsión por la
velocidad angular

𝑇 = 2𝜋𝑁(2𝑇) = 2𝜋(50)(2 ∗ 222 808) =139 994 395,2pulg-lbf/min

En HP’s:

𝐩𝐮𝐥𝐠 − 𝐥𝐛𝐟
𝟏𝟑𝟗 𝟗𝟗𝟒 𝟑𝟗𝟓, 𝟐 𝒎𝒊𝒏
𝑯𝑷 = = 𝟑𝟓𝟑. 𝟑𝒉𝒑 𝑹𝑷𝑻𝑨
𝟑𝟗𝟔𝟎𝟎𝟎

7.- PRACTICA DE LAMINADO Y EQUIPO DE LAMINACION:

La laminación consiste en la reducción de la sección transversal de un material, al

hacerlo pasar entre dos rodillos cilíndricos que giran en sentido opuesto. Dichos
cilindros producen la deformación plástica del material por medio de esfuerzos de
compresión y corte.
Existen 2 tipos de laminados, en frio y en caliente:
  El laminado en frío se lleva a cabo a la temperatura ambiente y, comparada
con la laminación en caliente, produce hojas y tiras con un acabado superficial
mucho mejor debido a la inexistencia de cascarilla_, mejores tolerancias
dimensionales y buenas propiedades mecánicas, gracias al endurecimiento por
deformación.
 El laminado en caliente se empieza en un horno de precalentamiento, donde
por se someterá a altas temperaturas cambiando su cristalografía y otorgando
una mejor ductibilidad. Para el laminado en caliente los rodillos utilizando
menores cargas pero sufren el problema de control dimensional y acabado
superficial.

En la laminación, existen 3 productos que son los más viables para laminar de los cuales
se obtienen una variedad de productos derivados.
 Plancha (Slabs): Son planchas de sección transversal rectangular. Los
planchones se laminan en placas y en hojas.
 Lupia o tacos (Blooms): un taco posee una sección transversal cuadrada,
de por lo menos 150 mm de lado; Los tacos se siguen procesando, mediante
laminado, en forma de perfiles estructurales y raíles de ferrocarril.
 Palanquilla (Billets): son, por lo general, cuadradas, con un área
transversal menor que la de los tacos; posteriormente, se laminan en varias
formas, como varillas y barras redondas.

7.1.- CAJAS DE LAMINACION:

Consta de una estructura que sirve de chasis y de unos cilindros que realizan la
laminación.

7.1.1.- Arreglos de Cilindros Laminadores:

Cilindro:
Cumplen la función de ejercer la comprensión sobre la pieza, los cilindros para
laminar planos son de tabla lisa, mientras que los destinados a obtener otras formas
son perfilados.
Para soportar el desgaste, los cilindros deben ser muy duros. Los cilindros son
producto de la fundición o de forja según las fuerzas que van a soportar.
En la construcción de cilindros se pueden emplear los siguientes materiales:

 Aceros especiales al cromo o al cromo-manganeso.

 Fundición con alto contenido de fósforo colada en coquilla, con esto
se obtiene una microestructura cementítica durísima y resistente al
desgaste.
 Fundición de grafito esferoidal, casi siempre templada, muy dura pero
tenaz.

Cilindro Plano y Cilindro para Desbaste

Laminador Arreglo Dúo

Consiste en dos rodillos que giran en sentido opuesto, cuyo eje de rotación es
horizontal, y están contenidos en un mismo plano vertical. En el caso de que se
cuente con una sola caja para realizar el proceso, éste será lento debido al tiempo
que se pierde al llevar el material a la entrada del laminador, además de que se
requieren mesas elevadoras.
 Mecanismo de un Laminador Dúo

Laminador Arreglo Triple

Consta de tres rodillos de igual diámetro, con eje de rotación horizontal; los ejes de
los tres se encuentran contenidos en un mismo plano vertical. Presenta las ventajas
de dúo y dúo reversible, razón por la que es utilizado en desbaste así como en trenes
desplegados. En el caso de que sean empleados en el desbaste, será necesario
que cuenten con mesas elevadoras en ambos lados.

Arreglo de laminador Arreglo Triple de Laminación

Triple. Vista Lateral

Laminador Cuarto

Está compuesto por 4 rodillos; dos de trabajo y dos de apoyo, cuyo eje de
rotación está contenido en un mismo plano vertical. Los rodillos interiores (de
trabajo) normalmente son forjados y su diámetro es de 1/2 a 1/3 de los de
apoyo.
 Usado exclusivamente para laminado de chapas en frio.

Caja cuarto, en industria, se observan Laminador cuarto, cuenta con dos

la posición de ambos cilindros de rodillos grandes que ejercen apoyo
apoyo sobre los dos pequeños

Laminador Racimo

Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeño diámetro y cuatro o más rodillos

de apoyo, contenidos en varios planos verticales. Se emplea en el acabado de
hoja metálica de alta resistencia y de pequeño espesor.

Laminador con arreglo de Racimo

Laminador Sendzimir

Es una refinación del arreglo de racimo, en el que se tienen del orden de 18

rodillos de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales muy tenaces,
de anchos mayores a 1 m y de espesores muy pequeños. La aplicación del
rodillo de pequeño diámetro permite reducir la carga y, por lo tanto, la potencia
necesaria, además de que facilita la laminación de pequeños espesores así
como el preciso control del espesor.

Laminador Sendzimir

Laminador Planetario

Consiste en una serie de rodillos de pequeño diámetro, los cuales giran sobre
dos rodillos de apoyo de mayor diámetro. Dadas las grandes reducciones y las
obvias características del producto acabado, es necesario contar con rodillos
de empuje y cuando menos un par de rodillos acabadores. Por su complejidad
y alto costo son muy poco comunes.

Laminador Planetario. Debido a los rodillos de

trabajo, este laminador tiene la capacidad de
7.2.- Cojinetes y ampuesas:

Los cojinetes son unos rodamientos que encajados entre las ampuesas sujetan el cuello
de cada cilindro respectivo para permitir su giro. Las ampuesas son unas piezas
desmontables con huecos en los que se alojan los rodamientos del cilindro y se
encargan de mantener en posición los cilindros en su chassis (“castillete”).
Además, permiten que los cilindros de apoyo de las cajas cuarto y los cilindros únicos
de las cajas dúo transmitan las fuerzas de laminación a los rodamientos.

7.3.- Estructura Principal:

Entre toda la estructura, se resaltan 3 elementos que son el castillete, el calibrador y el

pozo.

Castillete:

Los castilletes son dos estructuras verticales en cuyas ventanas encuentran

asiento y sujeción las ampuesas y los cojinetes de los cilindros.

El Calibrador:

Es un mecanismo de ajuste que permite modificar la distancia entre los cilindros y,

en consecuencia, las dimensiones de salida de los productos laminados.
Incrustados en los castilletes hay unos tornillos de presión que mantienen fijos los
cuellos de cada cilindro. Entre ambos tornillos hay un dispositivo de compensación
que homogeniza los esfuerzos sufridos por los extremos de cada cilindro.

El Pozo:

Es el sumidero en el que cae y se almacena la cascarilla formada en la laminación.

En el pozo también se recogen los posibles recortes del material antes de entrar
en contacto con los cilindros.
 Sistema de Movimiento

Los motores de accionamiento son eléctricos y transmiten a través de las

alargaderas la potencia necesaria para que los cilindros realicen la laminación. Estas
alargaderas están rematadas en su extremo opuesto al motor por las “chocolateras”
que son las piezas huecas en las cuales encajan los trefles para transmitir el giro a
los cilindros.

8.- TRENES DE LAMINACION:

8.1.- Según su número y disposición:

 Trenes de Caja Dúo: es el más sencillo, compuesto por una caja dúo que
permite girar en ambos sentidos.
 Trenes de Caja Triple: El uso del triple cilindro permite laminar
alternativamente en un sentido con los cilindros medios e inferior, y en un
sentido contrario con los cilindros medio y superior.
 Trenes de Caja Cuarto: Diseño de trenes para la fabricación de chapas, ya
que el uso de una caja cuarto es preciso para ejercer fuertes presiones.
 Trenes Continuos: Se compone de cajas que se encuentran una a
continuación de otra; el material que se está laminando pasa de una a otra
caja sin interrupción, y se lamina la misma barra en varias cajas al mismo
tiempo.
 Trenes Semicontinuos: Están compuestos por un tren continúo procedido
por una caja dúo reversible que funcionaba como desbastadora.

8.2.- Según Productos Inicial y Final:

Trenes Desbastadores:

Formado de cajas robustas y caros. Se utilizan para la laminación de

fundiciones de lingotes de sección cuadradas, como los tacos (Bloom) y
planchas (slab).
 Caja dúo devastadora

Trenes de Bandas: Laminan los productos de los trenes desbastadores

transformándolas en bobinas de bandas comprendidas entre 10mm y 25 mm y de
anchuras entre 200mm y 600 mm, usualmente es un tren con cajas cuarto. Estos
trenes pueden ser continuos para grandes producciones.

Esquema de un tren semicontinuo para bandas calientes

Trenes para Chapas Gruesas:

Para la obtención de chapa gruesa de aceros bajos en carbono o

microaleados hay una caja dúo no reversible previa que actúa como
descascarillador, y a continuación una caja cuarto reversible de gran
 potencia que transforma el desbaste en un planchón de 20 o 30 m de longitud
a la vez que recibe el impacto de chorros de agua.

9-.PROCESO DE LAMINADO

9.1 Definición :

Mediante laminación se modifican a formas comerciales los perfiles colados en lingoteras o

en máquinas de colada continua. Algunas de estas formas son aptas para su empleo directo
(carriles, vigas…). Otras, han de sufrir modificaciones adicionales como es el caso de la
chapa o alambre.

9.2 Campos de aplicación:

o Laminado en caliente
o Laminado en frio
o Diferencias de laminado en caliente y laminado en frio

 Laminación en frío:

 Buen acabado superficial

 Buen control dimensional

 Bajo porcentaje de reducción posible. Se hace necesario un

recocido para aliviar tensiones por deformación plástica en
frío (acritud)

 Laminación en caliente:

 Posibilidad de altos porcentajes de reducción

 Deficiente acabado superficial

 control dimensional
  Menores cargas de deformación
9.3Clasificación de los procesos de laminado:
9.3.1LAMINADO EN CALIENTE:

La laminación en caliente efectuada por encima de la temperatura de recristalización del

metal convierte la estructura colada en una estructura laminada. Esta estructura tiene
granos más finos y una mayor ductilidad (cuando más elevada es su temperatura que oscila
entre 800°C y 1250°C, resultando ambas de la ruptura de los límites de los granos frágiles
y del cierre de los defectos internos, especialmente de la porosidad.

Debido a la oxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas,

la mayoría de los metales ferrosos se trabajan en frio o se terminan en frio después del
trabajo en caliente para obtener un buen acabado superficial, alta exactitud dimensional y
mejorar las propiedades mecánicas.

 Procedimiento:

o Calentamiento de lingotes:

La laminación en caliente, se realiza a elevadas temperaturas, lo que exige que el material

esté a la temperatura adecuada, tanto en la superficie como en el interior. Es lo que se
denomina “empapado”, sometiéndolo a hornos de fosa. Pudiendo ser:
  En fábricas integrales: los hornos de calentamiento de lingotes
utilizan como combustible una mezcla de gas de batería de coque y
gas de horno alto, ambos generados en la propia factoría.

 En las siderúrgicas no integrales (acerías eléctricas, por ejemplo)

se utilizan combustibles exteriores, como gasoil o gas natural. El
comburente de los quemadores puede ser aire soplado por un
ventilador u oxígeno puro (“oxifuel”). Los hornos pueden ser “de fosa”
o de cámara con recuperación de calor de los humos si el comburente
es aire.

 Hornos de fosa

La etapa previa de la laminación en caliente consiste en el calentamiento de los planchones,

con los siguientes objetivos:
- Formación de cascarilla fácil de eliminar y que deje buena superficie.
- Ablandamiento del acero hasta maleabilidad que haga posible su laminación.
- Calentamiento suficiente (>1200 ºC) que permita efectuar laminación austenítica o ferrítica
Después de desmoldados, los lingotes o petancas se recalientan en los hornos de fosa
(hornos “pit”), constituidos por cámaras revestidas de refractario en las que se introducen
los lingotes en posición vertical.
Normalmente el horno se encuentra bajo el nivel del suelo, de forma que la tapa desplazable
queda a la altura del mismo.
Cuando los lingotes están bien “empapados”, es decir, cuando se ha alcanzado una
temperatura homogénea superior a unos 1150º C en toda su masa, se sacan del horno
mediante unas pinzas que los depositan en los carros-cuna los cuales los trasladan hasta
el camino de rodillos comandados que alimenta al tren desbastador blooming o slabbing.
  Desbastado de lingotes obtenidos en colada antigua

La zona desbastadora engloba los sistemas de descascarillado, canteo y desbaste

propiamente dicho. Los trenes canteadores (horizontales y verticales) están constituídos
por cajas dúo, como también los descascarilladores horizontales y verticales (figura 39). La
escarabilla estallada en estas cajas se elimina por chorros de agua a 120 kg/mm2 de
presión que impactan sobre la superficie del desbaste. La cascarilla cae al canal que
discurre bajo el tren y es arrastrada por agua hasta un foso o colector, donde se recicla.

Los lingotes extraídos de los hornos de fosa se llevan por un camino de rodillos
comandados hasta el tren (tren de desbaste), donde sufren una primera pasada,
generalmente muy ligera, para estallar y romper la capa de cascarilla (“escarabilla”) formada
durante su permanencia en el horno pit.
Después, unos eyectores proyectan chorros de agua para romper y expulsar la escribilla.
De no hacerlo así las placas de cascarilla se incrustarían en el material base, relativamente
blando, originando defectos superficiales en los laminados.

La distancia entre cilindros se va reduciendo a lo largo de las sucesivas pasadas, con lo

que se reduce el espesor de la barra. En momentos intermedios se voltea la barra para
uniformizar sus medidas transversales.
  Saneado de desbastes:

Los métodos de saneado son varios:

o Cincelado:

En este caso se emplea un cortafrío accionado manualmente o por aire comprimido.

También pueden emplearse cepillos, lijadoras o fresadoras de dimensiones adecuadas.

o Escarpado:

Consiste en eliminar las grietas, pliegues y demás defectos mediante un soplete de oxígeno
que a veces es una simple caña de fontanería. Esta operación se ha automatizado en los
trenes todavía existentes.

o Esmerilado:

Se hace mediante amoladora abrasiva. Por su elevado coste sólo se utiliza en el caso de
aceros de alta aleación a los que no podría aplicarle el escarpado térmico.
.
 Zona acabadora:
Comprende el tren acabador y las mesas de enfriamiento, tal como se ha visto en figuras
anteriores. Tras el conjunto descascarillador-desbastador se sitúa la tijera (cuchillas
refrigeradas) que despunta el chapón antes de su entrada al tren acabador. El chapón que
sale del tren desbastador reversible sufre una sola pasada en el tren acabador en el que se
convertirá en “bobina caliente”.
El tren acabador es un tren continuo no reversible formado por cajas cuarto. Normalmente
se dispone de 6 o 7 cajas acabadoras, aunque a veces su número es mayor. Se cuenta con
sistema de refrigeración de los cilindros e incluso sistemas de lubricación de los mismos,
así como dispositivos para el cambio rápido de los cilindros de trabajo que reducen los
tiempos de parada.
  Métodos más usados en perfiles laminados en caliente
o Método rolado

Se fabrica pasando el material a través de trenes de rolado o rodillos, los cuales aplican
presión para reducir el espesor de la sección y alargar el metal
 o Método de extrusión :

Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección
transversal uniforme con ayuda de presión, EL principio de extrusión, similar a la sección
del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie
desde la producción de ladrillos, tubos de desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura
de macarrones.

En frio pueden emplearse metales como el plomo, estaño y aluminio los demás necesitan
calor.

Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de

alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de
producción y relativamente con un bajo costo de los dados.

 Laminado Plano:

Se llama “productos planos” a los laminados cuyas medidas transversales son

relativamente significativas en comparación con su longitud.
Los trenes de planos se alimentan de desbastes planos (planchones, slabs), procedentes
de las máquinas de colada continua, o de lingotes convencionales (“petacas”) desbastados
en los slabbing. Antes de la laminación han de pasar por los hornos de recalentar con el fin
de conseguir las temperaturas y maleabilidad adecuadas para su transformación posterior.
La configuración de los trenes depende del producto a obtener.
Cuando la laminación se efectúa en el tren de chapa gruesa el producto plano obtenido es
la chapa gruesa (“chapa naval”), con espesores que pueden llegar hasta 150 mm. Si la
laminación es en el tren de bandas en caliente el producto plano es la bobina “caliente” o
bobina de chapa, en espesores que van desde 1,5 mm hasta unos 12 mm, y con anchos
que pueden llegar hasta 2.000 mm.

 Chapa gruesa :

Para la obtención de chapa gruesa de aceros bajos en carbono o micro aleados hay una
caja dúo no reversible previa que actúa como descascarillador, y a continuación una caja
cuarto reversible de gran potencia que transforma el desbaste en un planchón de 20 o 30
m de longitud a la vez que recibe el impacto de chorros de agua. Después se pasa por la
enderezadora en caliente y la tijera. A continuación se somete la chapa a los siguientes
procesos de acabado:

o Despunte, rebordeado y corte longitudinal y transversal de las chapas a las

medidas previstas.
o Saneado si fuera preciso, controles y marcado.
o Envío a expediciones.
 En un tren de chapa gruesa hay varias etapas:

o Laminación propiamente dicha:

Es la parte más importante y compleja de la instalación. La caja suele ser cuarto reversible,
y la laminación se realiza mediante pasadas alternativas en ambos sentidos. Este proceso
de laminación es el más empleado y está constituido por tres fases que son:
acondicionamiento, ancho y acabado.

o Normalizado:
La estructura y características de la chapa a temperatura ambiente dependen, aparte de
otras variables, de la velocidad con que se efectúa el enfriamiento. Para llegar en los aceros
a la estructura y características que podrían considerarse deseables puede ser necesario
efectuar tratamiento térmico de normalizado. Para conseguir un calentamiento adecuado,
hay que jugar fundamentalmente con dos factores:
- Temperatura de entrada de la chapa en el horno, ya que si la chapa entra fría, el
desplazamiento en él ha de ser más lento.
- Espesor y ancho de chapa, de forma que cuantos mayores sean más lento ha de ser el
desplazamiento.
o Aplanadora:
Las chapas laminadas pueden salir de la caja laminadora con pequeños defectos y
deformaciones en forma de ondulaciones que de no subsanarse determinarían su rechazo.
Esto se evita implantando una aplanadora a continuación de la caja laminadora.
o Tijeras:
Una vez aplanada la chapa, pasa por una tijera donde se corta el material sobrante de
cabeza y cola. Después se pasan las chapas por los enfriaderos, hasta llegar a menos de
200º C, y se trasladan a la máquina de pintar para imprimir un código identificativo que
sirve de hoja de seguimiento o “historia clínica” que le acompaña hasta su envío a
clientes.

 Laminación en caliente de productos largos (perfiles)

Se denominan “productos largos”, en contraposición con los “planos”, aquellos en los que
sus medidas transversales son pequeñas comparadas con su longitud.

La sección es maciza y de distintas formas: Pletina, cuadrado, rectangular, circular, oval,U,

T, I, doble T, angular, corrugado, etc. Los trenes de productos largos se alimentan de
desbastes cuadrados, ligeramente rectangulares o de formas especiales (beam blank,
“hueso de perro”…). La mayor parte de ellos se lamina en caliente, tanto el alambrón como
las barras y estructurales. En el caso de aceros especiales también se fabrican secciones
hexagonales, cuadrados y llantas de canto liso o redondeado. Estas últimas son
importantes en los aceros de muelles y ballestas de automóvil.
Los cilindros de estos trenes presentan unas acanaladuras de formas adecuadas que van
conformando el desbaste (“bloom”) en sucesivas pasadas. Suelen estar formados por cajas
dúo reversibles. Para perfiles de grandes secciones, las cajas se disponen siguiendo líneas
paralelas; el movimiento del perfil durante la laminación les ha dado nombre especial: “cross
country”. Los perfiles de dimensiones pequeñas se laminan en trenes continuos o
semicontinuos en instalaciones pequeñas.

 Esquema de pasadas
 9.3.2LAMINADO EN FRIO:

Algunos productos obtenidos por laminación en caliente, tales como planchas,

carriles o barras se utilizan directamente. Otros han de sufrir un proceso posterior
de laminación en frío. La denominación de “bobinas calientes” no se debe a que
estén a temperatura elevada sino a que previamente han sido laminadas en
caliente.
 Laminación en frío de bandas
El proceso de laminación en frío tiene el mismo fundamento que el de laminación
en caliente, es decir, producir una deformación permanente aprovechando la
ductilidad del acero; para ello se hace pasar el material entre dos cilindros cuya
separación es inferior al espesor de la banda original.
En la laminación en frío se parte de bobinas laminadas en caliente. Los espesores
varían, según los tipos de acero, entre 1,5 mm y 8,5 mm. Se reduce normalmente
hasta espesores variados, comprendidos entre 0,10 mm y 6 mm.

Para un acero plano (no aleado) hay las siguientes etapas:

1) Decapado o limpieza de la banda.

2) Laminación propiamente dicha.
3) Recocido regenerador.
4) “Temper” (endurecimiento superficial).
  Proceso de decapado
En la figura se representa esquemáticamente una línea de decapado en la que se
eliminan la cascarilla y demás impurezas adheridas a la piel. Ésta se desenrolla; su
cabeza se corta perpendicularmente al avance y se suelda a la cola de la anterior
(“enhebrado”). Es un proceso continuo que obliga a prever unos acumuladores de
banda (“carros de bucles”) horizontales o verticales que sirven de pulmón
compensador de las retenciones y acumulaciones que como es lógico han de
producirse. Después la banda pasa por unos baños de ácido diluído y caliente que
disuelve los óxidos, se lava y acondiciona. Finalmente se despunta, rebordea y
arrolla.
En muchas plantas se aplica una película de aceite que hace un doble papel
anticorrosivo y lubricador. En la misma línea o en otra posterior se cortan los bordes
de laminación en caliente evitando defectos y mejorando la tolerancia en anchura.
Es la operación de “rebordeado”.
  Laminación propiamente dicha
Después del decapado la banda está en condiciones de ser laminada en frío, es
decir, rebajar su espesor original en porcentajes que varían desde el 30 %
(espesores gruesos) al 90 % (hojalata). Esta reducción se consigue en los trenes
de laminación en frío, que pueden ser continuos (“tándem”) o reversibles con
pasadas sucesivas.
1) Laminación en frío:
Con ella se reduce el espesor de la banda y se mejora el acabado superficial. Esta
reducción se puede hacer en:
- Trenes reversibles: En una sola caja cuarto se efectúan pasadas sucesivas de ida
y vuelta hasta alcanzar el espesor previsto.
- Trenes continuos (tándem), para aceros bajos en carbono:
Las bandas pasan por 5, 6 o más cajas cuarto no reversibles en una sola pasada.
La banda entra en la caja inicial y sufre una primera reducción, pasando a la
segunda caja, en la que sufre una segunda reducción y así hasta la última, en la
que recibe la pasada de acabado.

La banda se alarga en sentido longitudinal, siendo prácticamente nulo el

ensanchamiento transversal. Cuando la banda sale de una caja su longitud ha
aumentado extraordinariamente. En consecuencia, en la caja siguiente la velocidad
de desplazamiento ha de aumentar en la misma proporción para evitar tirones o
acumulación de material entre caja y caja.
En el proceso se adiciona una emulsión que disminuye rozamiento y desgaste de
cilindros, a la vez que aumenta productividad y calidad. Al ser un proceso en frío no
se llega a temperatura de recristalización, por lo que se originan modificaciones
microestructurales (acritud) que aumentan resistencia y dureza y disminuyen
maleabilidad. Los granos quedan alargados en el sentido de la laminación, lo que
obliga a efectuar un recocido restaurador.
Antes del recocido se eliminan los restos de aceites de la superficie de la banda por
limpieza electrolítica o paso por baños detergentes a una temperatura determinada.

 Proceso de recocido
Sirve para restituir la maleabilidad al material laminado en frío gracias a la
recristalización producida por el tratamiento térmico. El recocido se hace, según los
casos, en campana (discontinuo) o en continuo. Con él se obtienen las
características buscadas como:
- Buena microestructura y características mecánicas.
- Superficie favorable en cuanto a segregación y limpieza.
El recocido en campana (Bell Annealing, BA) es un proceso discontinuo de larga
duración, y que puede efectuarse:
- Recociendo en atmósfera controlada varias bobinas abiertas en las que las espiras
se han separado previamente. Se utiliza sólo en casos muy especiales.
- Recociendo una o varias bobinas cerradas.
La operación se hace apilando varias bobinas en la campana interior del horno,
donde el calor se transmite a la banda por convección. Una atmósfera de hidrógeno
mejora la transferencia térmica (aumento de productividad) y la calidad superficial,
por lo que se emplea en productos delicados, tal como automóvil.
El tiempo de calentamiento es grande, hasta 30 h, para conseguir homogeneidad.
La temperatura y tiempo de empapado, 5 – 12 h, varían según el tipo de acero y las
características a alcanzar. El ciclo total, muy largo, no baja de cuatro días.

 Temperizado
Después de recocida, la banda queda excesivamente blanda. El “temperado” le da
rigidez y dureza superficial, suprimiendo el “escalón de cedencia” (palier) causa de
la posterior aparición de defectos superficiales al conformar la chapa (líneas de
cedencia o líneas de Lüder). Se efectúa en los trenes “temper” o “skin pass”,
constituídos por dos cajas cuarto cuyos rodillos de trabajo tienen la superficie
adecuada para obtener en la chapa temperizada la lisura superficial deseada. Se
trata de una laminación suave, efectuada en seco y que produce un alargamiento
del 1 al 2 %.
La chapa laminada en frío, recocida y temperizada puede emplearse como
semiproducto en líneas de recubrimiento o venderse directamente a clientes.
También puede pasar por las líneas de corte longitudinal o transversal.

Después del temperado las bobinas pueden tener tres destinos:

- Corte dentro de la propia factoría para obtener paquetes de chapa o bobinas de
fleje.
- Líneas de recubrimiento.
- Expedición para procesado y utilización fuera de la acería.
En las líneas de corte se inspeccionan las chapas, marcándose según el acabado
alcanzado.

 Laminado conjunto

El laminado conjunto es una operación de laminado plano en la cual dos o más capas de
metal se laminan juntas; este proceso mejora la productividad. La hoja de aluminio, por
ejemplo, se lamina en conjunto o en dos capas. Un lado de la hoja de aluminio es mate, el
otro brillante; el lado de hoja a hoja tiene un acabado mate y satinado, pero el lado de
hoja a rodillo es brillante y pulido, porque ha estado en contacto con los rodillos pulidos.

 Laminado en anillo (Laminado en Caliente y frio)

En el proceso de laminado en anillo, un anillo grueso se expande a un anillo de gran

diámetro con una sección transversal reducida. El anillo se coloca entre dos rodillos, uno
de los cuales es impulsado, y su espesor se va reduciendo al ir acercando los rodillos entre
sí conforme giran. Dado que el volumen del anillo se conserva constante durante la
deformación, la reducción de espesor se compensa con un incremento en el diámetro del
anillo.
La pieza en bruto en forma de anillo puede producirse cortándola de una placa, perforándola
o cortando un tubo de pared gruesa. Mediante el uso de rodillos para anillo se pueden
producir varias formas. Las aplicaciones típicas para el laminado en anillo son los grandes
anillos para cohetes y turbinas, las coronas de engranajes, las pistas para bolas y rodillos
de cojinetes, las bridas y los anillos de refuerzo para tuberías.
El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura ambiente o a
temperaturas elevadas, dependiendo del tamaño, resistencia y ductilidad del material de la
pieza de trabajo. En comparación con otros procesos de manufactura capaces de fabricar
la misma pieza, las ventajas de este proceso son un corto tipo de producción, ahorros de
material, estrictas tolerancias dimensionales y un flujo favorable del grano en el producto.

 Laminado de roscas (Laminado en frio)

El proceso de laminado de roscas es un proceso de conformado en frío en el cual se forman

roscas rectas o cónicas en varillas redondas, al pasar éstas entre dos dados para darles
forma. Las roscas se forman sobre la varilla o sobre el alambre en cada carrera de un par
de dados planos reciprocantes. Los productos típicos son los tornillos, los pernos y piezas
similares roscadas. Dependiendo del diseño del dado, el diámetro principal de una rosca
laminada puede o no ser mayor que el de una rosca maquinada.
El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna pérdida
de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en frío). El acabado
superficial es muy terso y el proceso induce sobre la superficie de la pieza esfuerzos
residuales de compresión, mejorando por tanto la vida bajo condiciones de fatiga.
El laminado de roscas es superior a otros métodos de manufactura de roscas, dado que el
maquinado de las roscas corta a través de las líneas el flujo del grano del material, en tanto
que el laminado de roscas deja un patrón de flujo fino de grano que mejora la resistencia
de la rosca. A diferencia del maquinado, que corta a través de los granos el metal, el
laminado de las roscas genera una mejor resistencia, gracias al trabajo en frío y a un flujo
favorable del grano.
Para metales en condición dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican. Las roscas
laminadas están disponibles en las formas de rosca estándar de más amplio uso, las de
poco uso por lo general se maquinan
ANEXO:

Cilindro de fundición muy dura

Derivados de las 3 formas a laminar

 Esquema de un sistema de laminado de bandas en
caliente, con tren continuo

Bibliografía

Prontuario para el Empleo del Acero Laminado (1979). Bilbao : Altos Hornos de
Bilbao Ediciones

Manufactura, ingenieria y Tecnologia, Proceso y equipo para el formado y

moldeado. KALPAKJIAN, 4ta Edicion.

“Tecnología de los Metales” , A. Malishev y otros 1975, Editorial MIR, Moscú.

“Tecnología Mecánica y Metrotecnia”, H. Arias y J.M. Lasheras, 1964, Ediciones

Cedel, Barcelona.

“Fundamentos de la Laminación”, W. Trinks y J. Montero, 1964, Ediciones de

Interciencia, Libros Técnicos, Madrid.

Conformado de Metales-Geoffrey W. Rowe pag. 249-285

Linkografía:

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/0
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https://johnguio.files.wordpress.com/2013/09/clase-magistral-laminacic3b3n.pdf

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csif.es/andalucia/modules/mod_ense/revista/pdf/Numero_29/GORKA_GARDOQUI
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http://oa.upm.es/2074/1/LAMINACION2_MONO_2010.pdf