ETAPA 1 EXPLORACION

Trabajo geológico de exploración: Encontrando un yacimiento

Los lugares donde se encuentran las minas de cobre, es decir los yacimientos de
cobre, dependen de los procesos geológicos que han ocurrido en ese lugar. De
esta forma, los yacimientos de cobre se relacionan con la presencia de intrusivos,
que son rocas ígneas y material magmático que se introdujo a gran temperatura y
presión en la corteza terrestre. Estos intrusivos aportan los minerales que
contienen a las rocas circundantes. De acuerdo a las condiciones en que esto
ocurre, se tienen dos tipos de material mineralizado: los súlfuros y los óxidos. La
presencia de éstos en un yacimiento define dos zonas que tienen características
diferentes, las que a su vez determinan la manera de explotar el mineral: la línea
de los óxidos y la línea de los sulfuros.

Características de súlfuros y óxidos

La zona de sulfuros corresponde a la mineralización original del yacimiento,

también llamada primaria. Los súlfuros contienen minerales formados por
combinaciones de cobre, azufre y hierro los que otorgan a las rocas un aspecto
metálico.
La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de ella, y
contiene óxidos de cobre los que típicamente tienen un color verde o azul. Los
minerales oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros agentes que
atacan las rocas mineralizadas que se encuentran en la superficie.

En la búsqueda de un nuevo yacimiento

La búsqueda y definición de nuevos yacimientos son realizadas por un equipo de

profesionales, encabezado por geólogos. Éstas consideran las siguientes etapas:
o Exploración básica.
o Exploración intermedia.
o Exploración avanzada.

1. Primera etapa: Exploración básica

¿Cuál es el objetivo?

En esta primera etapa se efectúa un reconocimiento general de un área extensa

(decenas a cientos de kilómetros) con el fin de identificar algunas características
favorables que puedan indicar la presencia de un yacimiento.

¿Quién la realiza? ¿Cómo se lleva a cabo?

El geólogo o la geóloga estudia diferentes antecedentes y aplica técnicas
específicas (mapas geológicos, imágenes de satélite, geofísica, etc.) para
seleccionar las áreas donde desarrollar la exploración básica.
Una vez identificada el área, el equipo se dirige a terreno para registrar las
características de las rocas (color, textura, estructura, presencia de minerales
indicativos) y su ubicación, y para recoger muestras que permitirán determinar el
contenido de los elementos interesantes en una explotación, tales como cobre,
oro, hierro, molibdeno, etc.

Esta información es relevante para tomar la decisión de seguir adelante con la

exploración o descartar el área y comenzar en otra.

2. Segunda etapa: Exploración intermedia

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de esta etapa es confirmar la existencia de mineralización de cobre en

profundidad, de acuerdo con la información recogida en la etapa anterior.
Una vez localizada el área de interés, se realizan con mayor detalle trabajos
geofísicos tales como magnetometría, gravimetría, resistividad, etc. y trabajos
geoquímicos como la obtención y análisis químicos de muestras de superficie.
Junto con estos análisis se interpretan las características que interesan en
diferentes mapas, lo que permite aumentar la precisión y reducir el radio de
búsqueda del mineral.
La información recolectada permite diseñar la perforación de algunos sondajes
exploratorios para extraer muestras de distintas profundidades y determinar la
posible continuación de la mineralización bajo la superficie.

¿Qué se obtiene?

El resultado del trabajo de la etapa de exploración intermedia es la identificación

de un posible yacimiento, ubicado en un área más o menos definida, de
dimensiones aproximadas entre 500 metros y 5 km por lado.

El geólogo o geóloga identifica en terreno los sectores donde

 realizar la exploración para ubicar un yacimiento.

Las características de las rocas, como el color y las manchas,

permiten ubicar la zona de interés donde puede haber un
yacimiento.

Con ayuda de imágenes satelitales se confirma la información de

exploración

Las muestras de profundidad (testigos de sondeos) permiten

confirmar la presencia de rocas mineralizadas en profundidad.

Una vez localizado el yacimiento, se determinan la geología de la

mina, es decir el tipo de mineralización, la estructura, tipo de
roca, etc.

3. Tercera etapa: Exploración avanzada

¿Cuál es el objetivo?

En esta etapa se determina con mayor precisión la forma y extensión del

yacimiento y la calidad del mineral encontrado, es decir, la ley de mineral que
corresponde al contenido del o de los elementos de interés.

¿Cómo se realiza?

Las determinaciones de forma y ley de mineral se realizan mediante la perforación

de más sondajes, distribuidos en una malla regular (cada 200 o 400 m, por
ejemplo), los que atraviesan el mineral (zonas de óxidos y de sulfuros).

Mediante los sondajes se pueden reconocer características del yacimiento tales

como la ley de cobre y de otros elementos, los tipos de mineral, alteración,
estructuras, densidad, dureza, fracturamiento, etc.

¿Qué información se obtiene? ¿Qué se hace con ella?

Los resultados de las características del yacimiento, el tipo de mineral y la ley

constituyen la primera información fundamental para el diseño de una futura
explotación, ya que permiten estimar el comportamiento geotécnico y
geometalúrgico, y el posible rendimiento económico del mineral.

La información obtenida permite hacer una estimación de los recursos de mineral

contenidos en el cuerpo mineralizado, en miles o millones de toneladas, con una
ley que normalmente fluctúa entre 0,2% y 3% en peso de cobre total contenido.
Esta información es analizada por los ingenieros de minas, quienes mediante
metodologías especializadas determinan el sistema de explotación, realizan un
diseño preliminar de la mina e instalaciones de planta y calculan las expectativas
económicas y la vida útil de la futura operación.

¿Cuándo se decide explotar una mina?

La decisión de llevar adelante el proyecto de explotación es tomada considerando

las características del yacimiento, el diseño de la operación y las proyecciones a
futuro del mercado internacional del cobre (demanda y precio). De demostrarse
que se trata de un negocio con una atractiva rentabilidad, se continúa con las
etapas siguientes, correspondientes a la ingeniería. Los yacimientos de cobre,
cuya explotación es económicamente atractiva, son en general de gran tamaño,
del orden de los cientos de millones de toneladas y tienen leyes promedio entre
0,4 y 1,0 % de cobre total.

ETAPA 2 EXTRACCION
Extracción subterránea: del macizo rocoso a la roca mineralizada

Extracción subterránea: del macizo rocoso a la roca mineralizada

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros

elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto,
subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a la planta, en forma eficiente
y segura, para ser sometida al proceso de obtención del cobre y otros elementos.
Para ello, debe lograrse la fragmentación de la roca, de manera que pueda ser
removida de su posición original o in situ, cargar y transportar para ser procesada
o depositada fuera de la mina como material suelto a una granulometría
manejable.

Para extraer el cobre en una mina subterránea se construyen túneles en la roca

formando los niveles de hundimiento, producción y transporte.

¿Cómo se realiza la extracción?

En la operación de una mina, intervienen varios equipos de, cuyas acciones deben
ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridad en la faena.

Escolares / Geología

Entrega la información de las características físicas, químicas y mineralógicas del

material a extraer:

Escolares / Planificación

Elabora el plan minero, considerando todas las variables (geología, operación

mantención, costos, plazos, etc.) que intervienen en él.
Escolares / Operaciones

Realiza el movimiento de material en la mina (perforación, tronadura, carguío y

transporte).

Escolares / Mantención

Debe velar por la disponibilidad electromecánica de todos los equipos

(perforadoras, palas, camiones, equipos auxiliares).

Escolares / Administración

Proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos, adquisiciones, contratos,

etc.
Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medio
ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientaciones
correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.

¿Cómo se diseña la extracción?

El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la relación

óptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se expresa en
miles de toneladas de cobre fino a producir en un año.De acuerdo con la
capacidad de operación establecida, se determina la mejor secuencia para extraer
el mineral, compatibilizando las características de la operación con los resultados
económicos esperados, para un largo período (en general, sobre los 10 años).
Esta secuencia se conoce como plan minero y el período en cual se alcanza el
agotamiento total de los recursos, es la vida útil de la mina.El plan minero entrega,
además, las bases para asegurar que la operación sea eficiente y confiable en
todas sus operaciones. Para esto, se define la porción del yacimiento que se
explota (denominada mineral en lenguaje minero) de acuerdo con la ley de corte,
que es una relación entre la ley (contenido de cobre) y lo que cuesta procesar este
mineral, que depende de las características metalúrgicas. De esta forma, se
asegura un beneficio económico.El material existente bajo la ley de corte es
considerado estéril, si no contiene cobre, o mineral de baja ley, si tiene algo de
cobre que podría ser recuperado con otro procedimiento.
 Para construir los túneles se ponen explosivos en perforaciones hechas en la roca.

La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes

fases:
o Perforación.
o Tronadura.
o Carguío.
o Transporte.

El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado

en la planta de beneficio.

Extracción subterránea de mineral

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de

material estéril de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta
antieconómica.

Escolares / ¿Cuál es el objetivo?

El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de cobre

de grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril de
espesor considerable, por ejemplo al interior de un cerro.
Para ello, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para
acceder a las zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden ser
horizontales (túneles o galerías), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y se
ubican en los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar el
mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente situada en la
superficie.

Escolares / ¿Cómo se construyen los niveles?

Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se
colocan en perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están
distribuidas siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea (túneles,
piques o rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia, partiendo desde un
punto central hacia los bordes.
Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan las
paredes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada para
para cada tipo de terreno, que depende de sus características y del uso que se le
va a dar al túnel, pique o rampa. Entre cada tronadura, el sector debe ser ventilado
y despejado.

Escolares / ¿Cómo se sostienen las labores subterráneas?

Para evitar los derrumbes, las diferentes labores subterráneas deben ser
sostenidas en el tiempo para permitir el tránsito, el trabajo del personal y el uso de
los equipos subterráneos con seguridad.
En forma natural, las rocas están en un cierto equilibrio con el medio en que se
encuentran, pero este equilibrio se rompe al hacer una perforación en su interior.
El objetivo de la fortificación es ayudar a la roca a recuperar en parte su capacidad
de soporte. El tipo de soporte o fortificación empleada depende de varios factores:

Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de anclaje y cables de
hormigón armado.

Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de anclaje y cables de
hormigón armado

Escolares / Según la función

Las fortificaciones en los túneles de uso frecuente y prolongado, especialmente

aquellas de los lugares por donde deben transitar personas y equipos, deben
contar con un factor de seguridad mayor. Las fortificaciones de túneles que
presentan un uso esporádico o donde no transita personal, tienen exigencias
menores.
 Escolares / Según el peso que soportan

La presión que se genera alrededor de una labor subterránea es mayor cuanto

más profunda se ubique, ya que debe soportar una altura mayor de roca. De esta
forma los túneles que se encuentran a mayores profundidades requerirán de
mayores fortificaciones y de mayor resistencia.

Escolares / Según las características del terreno

El macizo rocoso presenta diferencias en su constitución (tipo de roca, alteración,

estructuras).Por ello, su comportamiento puede ser diferente en cuanto a dureza y
resistencia a los esfuerzos. Una roca que se disgrega fácilmente requiere ser
fortalecida totalmente; por el contrario, una roca cohesionada de dureza media se
autosustenta y requiere poca fortificación; en tanto que una roca cohesionada de
alta dureza puede concentrar esfuerzos tan grandes que podrían provocar la
explosión de las paredes del túnel, por lo que requiere una fortificación extrema.
Los materiales que se utilizan para reforzar los túneles, piques o rampas son:
o mallas de acero.
o pernos de anclaje.
o cables.
o hormigón armado.
o marcos de acero.
o vigas de madera.
o lechada de hormigón proyectado.

¿Para qué se usan las labores subterráneas?

Dentro de una mina subterránea se disponen de diferentes áreas que permiten el

trabajo de extracción de mineral, así como todas las actividades de apoyo y
aquellas inherentes a las necesidades humanas durante la jornada de trabajo. De
esta manera, se tienen las siguientes áreas:

Producción

Incluye los niveles de transporte, producción, hundimiento y ventilación, piques de

traspaso y carguío de mineral.

Servicios e infraestructura

Talleres de mantención, piques de transporte de personal, accesos principales,

redes de agua y electricidad, drenajes, redes de incendios, oficinas, comedores,
baños, policlínicos, bodegas, etc.

Escolares / ¿Cómo se explota la mina?

A diferencia de la explotación a rajo abierto, una mina subterránea extrae el
mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo más posible la fuerza de gravedad
para producir la fragmentación y el desplazamiento del mineral hacia los puntos de
carguío. La otra diferencia importante es que en la mina subterránea no se extrae
roca estéril, sino que debido a los altos costos que implica la construcción de
túneles, la explotación se concentra preferentemente en las zonas de mineral.

Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de anclaje y cables de
hormigón armado

Sistema de "hundimiento por bloque". Se ponen explosivos en la base de un cubo

imaginario el que se debilita y por efecto de la gravedad cae como grandes rocas
por los embudos construidos en el cerro.
Existe una variedad de métodos de explotación subterránea, pero el más utilizado
en la extracción de grandes yacimientos es el conocido como hundimiento por
bloques. Éste consiste en provocar el desprendimiento de una porción del macizo
rocoso del resto de la masa que lo rodea. Para ello y mediante el uso de
explosivos, se socava la base de una columna de roca mineralizada, de manera
que el resto de la columna se fragmente paulatinamente hacia arriba y se
desplome hacia los puntos de extracción especialmente ubicados para captar la
casi totalidad del material quebrado de la columna.En general, los bloques tienen
dimensiones entre 100 y 200 m de altura y un área basal de 60m x 90 m, lo cual
implica entre 1.000.000 y 2.500.000 toneladas por cada bloque. Cuando el
hundimiento se produce en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se
habla de método de hundimiento por paneles.Los bloques de producción están
agrupados de acuerdo a su ubicación dentro de la mina, constituyendo áreas de
producción. Cada una de estas áreas cuenta con una red de túneles y piques que
se distribuyen en diferentes niveles:

Las rocas que quedan atrapadas en las parrillas, son reducidas por un martillo
picador para que pasen al siguiente nivel.
Las rocas que quedan atrapadas en las parrillas, son reducidas por un martillo
picador para que pasen al siguiente nivel.

Escolares /

Escolares / Nivel de hundimiento

Corresponde al nivel en que se produce la socavación de la columna de mineral,

que se logra haciendo una red de perforaciones hacia arriba que se disponen
formando un abanico. En estas perforaciones se introducen explosivos, cuya
tronadura produce la fragmentación total de la base del bloque hasta una cierta
altura. Una vez retirado el material quebrado, el resto del macizo queda colgando
hasta que se comienza a disgregar por efecto gravitacional y produce el
hundimiento paulatino del total de la columna.

Escolares / Nivel de producción

Corresponde al nivel de galerías desde las cuales es captado el mineral quebrado

y traspasado hacia el siguiente nivel. Se sitúa entre 8 y 18 m por debajo del
anterior, con el cual está comunicado mediante piques que captan, en forma de
embudos, el mineral desde el nivel de hundimiento.
En el nivel de producción, el mineral es traspasado hacia el nivel de transporte
situado más abajo, mediante un trabajo manual o utilizando equipos especiales.
Cuando el mineral es de granulometría fina puede ser manejado por un operador
(buitrero) que lo hace pasar directamente hacia los niveles inferiores; si es
demasiado grueso (roca dura) debe ser manejado por cargadores especiales
llamados LHD. Éstos cargan el material, lo transportan y lo vierten en los piques
de traspaso centralizados que lo conducen a las etapas siguientes.
En estos puntos llamados de vaciado, hay un sistema de parrillas que dejan pasar
el mineral hasta cierto tamaño. Los fragmentos de roca que exceden este tamaño
son reducidos mediante martillos picadores móviles o mediante tronadura
secundaria, si es necesario.
Escolares / Subnivel de ventilación

Corresponde a una red de galerías que se ubican por debajo del nivel de
producción. Éstas tienen por objetivo conducir aire fresco, captado desde la
superficie por grandes extractores, hacia los lugares donde se está trabajando, y
retirar el aire viciado (contaminado por los gases de tronadura y de equipos diesel)
para expulsarlo a la superficie.

Escolares / Niveles de traspaso

Corresponde a una serie de galerías y piques que permiten controlar el paso del
mineral desde el nivel de producción hasta el nivel de transporte.
En el caso de mineral grueso (duro), este mineral es enviado al chancador
primario, ubicado dentro de la mina, donde se reduce su tamaño para permitir su
transporte final. En algunos casos, es necesario reducir el tamaño de los bloques
mayores (colpas). Para esto, se dispone de sistemas de martillos picadores fijos
Las rocas de mineral secundario son más blandas y se hacen pasar por las buitras
de un nivel a otro mediante el trabajo de los mineros.
Los túneles son reforzados con mallas de acero, pernos de anclaje y cables de
hormigón armado

Las rocas de mineral secundario son más blandas y se hacen pasar por las buitras
de un nivel a otro mediante el trabajo de los mineros.

Escolares / Nivel de transporte

En este nivel circula el ferrocarril, en cuyos carros se carga el mineral para ser
transportado hacia la planta ubicada en la superficie. Este es el túnel de mayor
tamaño en la mina. Sus dimensiones son de 5m de ancho por 6 m de alto.
Durante la extracción, el mineral se mantiene en los piques de traspaso, los cuales
se mantienen llenos. El mineral es vaciado a los carros mediante un sistema de
cierre hidráulico, ubicado en la parte inferior de dichos piques, conocido como
buzón. El ferrocarril es cargado en movimiento, de manera que la operación se
realiza en forma continua. Cada carro transporta aproximadamente 80 toneladas y
el tren completo es capaz de transportar unas 1.300 toneladas en cada
viaje.Autores: Patricio Cuadra, Codelco Central.

ETAPA 3 CHANCADO YMOLIENDA

 Concentración: de la roca al mineral de cobre
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de
cobre que se encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas, de
manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo.
Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la
superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más cerca
posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:
Chancado.
La molienda.
La flotación.

Etapa 1: Chancado

El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde

partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por
lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores
hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1,27 cm).

¿En qué consiste el proceso de chancado?

Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el proceso del chancado se

utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de
los fragmentos en etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.
o En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño máximo de los
fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.
o En la etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
o En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada.

¿Cómo son los equipos?

Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. En estos

equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están
construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. Los
chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral
chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al
diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante
correas transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la
entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74', es decir 16,5 m de ancho

por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica
en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de
la División Andina.
Etapa 2: La Molienda

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que

componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones
(0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los
minerales de cobre en forma de partículas individuales.

¿En qué consiste el proceso de molienda?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o

molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios
para realizar el proceso siguiente que es la flotación.

Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y

molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza
el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la
etapa siguiente que es la flotación.

Molienda de barras

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que
son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del
chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El
material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el
proceso, pasando en línea al molino de bolas.

Molienda de bolas
Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el
molino gira, reduciendo aún más su tamaño.

Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por
7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de
3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un
proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un
tamaño máximo de 180 micrones.

Molienda SAG

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas

plantas. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones
(36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes
que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de
chancado y molienda.

El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología que los molinos

convencionales. Muele rocas más grandes que vienen directamente del chancador
primario.

¿En qué consiste la molienda SAG?

El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario

como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a
la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados
tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de
numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su
capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en
caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este
equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa
siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180
micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de
bolas.
 Etapa 3: La Flotación

El material molido es llevado a las celdas de flotación donde el cobre se separa

adhiriéndose a burbujas de aire que suben a la superficie.

La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los

minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de
los minerales que componen la mayor parte de la roca original.

¿Cómo se realiza la flotación?

o La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos

necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas,
llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire
y se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y

cumplen diferentes funciones:

Reactivos espumantes
tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.

Reactivos colectores
tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno
para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.

Reactivos depresantes
destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la
recolección de otros minerales como la pirita, que es un sulfuro que no tiene
cobre.

Otros aditivos
 como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor
de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el
proceso de flotación.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia
estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo

un producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un
proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado
alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).

¿Cuál es el producto del proceso de flotación?

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se
obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde
valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre
total.

ETAPA 4 FLOTACION

¿Qué es la Flotación?
La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de los
minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de
los minerales que componen la mayor parte de la roca original.

¿Cómo se realiza la flotación?

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos

necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas,
llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire
y se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y

cumplen diferentes funciones:
o Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes.
o Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de
cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo)) y se
peguen en las burbujas.
o Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los
reactivos colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita,
que es un sulfuro que no tiene cobre.
o Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un
valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra
todo el proceso de flotación.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia
estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo

un producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un
proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado
alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).
¿Cuál es el producto del proceso de flotación?
Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se
obtiene el concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde
valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre
total.

El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

ETAPA 5 PROCESO DE FUNDICION

Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro

La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación
El concentrado de cobre seco con una concentración del 31 % de cobre, se
somete a procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante
los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metálico y se separa
de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), sílice (Si) y otros.

El proceso de fundición se realiza en etapas que son:

Recepción y muestreo.
Fusión.
Conversión.
Pirorrefinación.
Primera etapa: Recepción y muestreo

¿Cuál es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es
necesario hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la
concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan.

¿Cómo se hace?

El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se

obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los
contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es
fundamental para iniciar el proceso de fusión. El contenido máximo de humedad
es de 8%, ya que con valores superiores, el concentrado se comporta como barro
difícil de manipular y exige más energía para la fusión.

De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica

y almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundición de
acuerdo a las mezclas que se determinen.

Segunda etapa: Proceso de fusión

¿Cuál es el objetivo?

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el

concentrado pase de estado sólido a estado líquido para que el cobre se separe
de los otros elementos que componen el concentrado.

¿Qué ocurre en la fusión?

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC)

para lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los
elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se separan
según su peso, quedando los más livianos en la parte superior del fundido,
mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja. De esta
forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías distintas.
Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos
de hornos: el horno de reverbero para la fusión tradicional y el convertidor
modificado Teniente (CMT) que realiza en una sola operación la fusión y la
conversión. En las divisiones de Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino
que solo se realiza el proceso de fusión-conversión, utilizando el convertidor
midificado Teniente.

Convertidor modificado Teniente: sistema de fusión - conversión

 El concentrado sufre un
proceso de fusión. Se
separa el eje de la
escoria.
El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la División El
Teniente de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro
metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo, dispuesto en posición
horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno
está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar.

¿Cómo funciona?
El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de
cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La
sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados
fundidos y concentrarlo en la parte más liviana de la mezcla fundida.

En el proceso de fusión
conversión se separa la
escoria del metal blanco,
la fase más pesada y
que contiene 70 a 75 %
de cobre.
El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior, las
cuales insuflan aire enriquecido con oxígeno, el cual permite la oxidación
del hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el
concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el
azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a
través de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captados
en gran parte para producir ácido sulfúrico (H2SO4).
Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos
elementos, y entre ellos, libera energía la que es aprovechada para ayudar
a la fusión.
 En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de
acuerdo a su peso:
o Metal blanco : corresponde a la parte más pesada del material fundido y que
se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de
cobre.

Escoria : es la parte más liviana del fundido, la cual se envía de vuelta al

horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para
recuperar el contenido de cobre que aún le queda.

ETAPA 6 LEXIVIACION

Lixiviación en pilas, extracción por solvente y electroobtención: una cadena de

tecnología moderna
En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de
cobre se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva,
totalmente sincronizadas:
o Lixiviación en pilas.
o Extracción por solvente.
o Electroobtención.

Primera etapa: lixiviación en pilas

¿Cuál es el objetivo?

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los

minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y
agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al
ataque de soluciones ácidas.

¿Cómo se realiza el proceso?

o Chancado
el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y
secundario (eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material
mineralizado de un tamaño máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es
suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de
la solución ácida.
 Las pilas deben ser regadas con una solución de ácido sulfúrico, la que circula por
cañerías distribuidas homogéneamente.

o Formación de la pila
el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar
donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera
irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de
curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre
contenido en los minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado
mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va depositando ordenadamente
formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. Sobre
esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo
toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana
impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas)
que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material.

Sistema de riego
a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente
una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta
solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución
disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de
sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del
sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después

de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre
lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos
donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto
de cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con

concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son
llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas
sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre
limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.
Segunda etapa: extracción por solvente (SX)

Los aspersores riegan el material mineralizado acumulado en las pilas con una
solución de ácido sulfúrico, durante 45 días.

¿Cuál es el objetivo?

En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación, se libera de

impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl,
mediante una extracción iónica.

¿Cómo se hace?

Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de
parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre
(CU+2) en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo
resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina
refino, la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las
soluciones que se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución

electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la resina
hacia el electrolito (solución), mejorando la concentración del cobre en esta
solución gasta llegar a 45 gpl. Esta es la solución que se lleva a la planta de
electroobtención.

ETAPA 7 ELECTROOBTENCION

Tercera etapa: Electroobtención (EW)

La solución de cobre producto de la lixiviación se recoge en canaletas y se lleva al
proceso de extracción por solvente y luego a electroobtención.

Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante

el cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre.

¿Cuál es el objetivo?

Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución

electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99, 99%)
muy cotizados en el mercado.

¿Cómo se hace?

La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu

SO4) es llevada a las celdas de electroobtención que son estanques
rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución, unas
placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos

son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se
introduce la corriente eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero
inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.
Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que
se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que
entra por los ánodos y sale por los cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo
negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).

¿Qué se obtiene?

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se

produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una
pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que
proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a
de 20 cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para
remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina
despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de
ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del
proceso de electroobtención.
Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para
su transporte final al puerto de embarque, mediante camiones o ferrocarril.
Previamente, se efectúa un muestreo sistemático de algunos cátodos para
determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e impurezas (menos
de 0,01%, principalmente azufre).

La electroobtención: una tecnología moderna

La electroobtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se
recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de cobre (que se
obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta
pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado.

Primera etapa: Obtención del cobre

¿Cómo se hace?

En este proceso, la solución electrolítica que contiene el

cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4), es llevada a
las celdas de electroobtención, (especies de pequeñas
piscinas) que tienen dispuestas en su interior ánodos (+)
y cátodos (-) en orden. El ánodo es una placa de acero Después de 7
inoxidable que corresponde al polo positivo por donde entra días de
la corriente eléctrica. El cátodo, que también es una placa electroobtención
permanente de acero inoxidable, corresponde al polo se realiza la
negativo por donde sale la corriente eléctrica. En estas cosecha de
celdas se aplica una corriente eléctrica continua, de muy cátodos. La
baja intensidad, la que entra por el ánodo y sale por el máquina
cátodo. El cobre de la solución de sulfato de cobre (Cu +2) cosechadora
es atraído por la carga negativa del cátodo y migra hacia él, levanta 20
depositándose en la superficie del cátodo permanente de cátodos de una
acero inoxidable. vez.
Segunda etapa: cosecha de cátodos

¿Cuál es el objetivo?
Su propósito es recoger cátodos en perfecto estado,
con una pureza de 99,99%, los que serán embalados
para su despacho a los lugares de embarque.

¿Cómo se hace?
Antes de la cosecha
Una vez transcurridos siete días en el ciclo catódico, se pueden tomar
comienza la cosecha de cátodos. Esta cosecha se muestras para
realiza siguiendo un orden establecido de "tercios de asegurar la calidad
celdas", lo que significa levantar 20 placas de acero de los cátodos.
inoxidable simultáneamente (cátodos)

ETAPA 8 ELECTROREFINACION

lectrorrefinación: Una respuesta tecnológica para un mercado exigente

Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso
de fundición a cátodos de cobre electrolítico de alta pureza.

Primera etapa. La electrólisis: una migración de cationes y aniones

¿Cómo se hace?

La electrorrefinación se realiza en celdas que son como enormes piscinas

Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y

beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis, que permite
refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente
eléctrica, obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que
son altamente valorados en el mercado del cobre.
La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en
forma alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la
fundición), y un cátodo, (que es una plancha muy delgada de cobre puro),
hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.
En las celdas electrolíticas se ubican alternadamente un cátodo y un ánodo.

La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una

solución de ácido sulfúrico y agua. El ion sulfato de la solución comienza a
atacar el ánodo de cobre formando una solución de sulfato de cobre
(CuSO4) denominada electrolito. Al aplicar una corriente eléctrica, los
componentes de la solución se cargan eléctricamente produciéndose una
disociación iónica en la que el anión sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo
(+) y el catión (Cu+2) es atraído por el cátodo (-). El anión SO4-2 ataca al
ánodo formando sulfato de cobre, el que se ioniza en la solución por efecto
de la corriente eléctrica, liberando cobre como catión que migra al cátodo, y
se deposita en él. El ion sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar
sulfato de cobre que va a la solución, recomenzando la reacción.
Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10, se extraen los cátodos y
se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan
por otros. De esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen los
cátodos y se renuevan los ánodos.

Los cátodos iniciales son láminas de cobre de alta pureza donde se

depositará el cobre proveniente del ánodo.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el

fondo de las celdas electrolíticas, formando lo que se conoce como barro
anódico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido
metálico (oro, plata, selenio, platino y paladio).
Segunda etapa: cosecha de cátodos

¿Cuál es el objetivo?

Obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar su calidad para el

despacho.

El proceso de electrorrefinación dura 20 días y en este plazo se realizan dos

cosechas de cátodos.

Una vez terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis, cada
10 días los cátodos son sacados de las celdas y se examinan
cuidadosamente para asegurar la calidad, descartándose todos aquellos que
tengan algún defecto.

¿Cómo se hace?

Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior

despacho.

ETAPA 9 BIOLIXIVIACION

¿Qué es?
La biolixiviación o lixiviación bacteriana es un proceso natural de disolución,
ejecutado por un grupo de bacterias que tienen la habilidad de oxidar minerales
sulfurados, permitiendo la liberación de los valores metálicos contenidos en ellos.
Por mucho tiempo, se pensó que la disolución o lixiviación de metales era un
proceso netamente químico, mediado por el agua y oxígeno atmosférico. El
descubrimiento de bacterias acidófilas, ferro y sulfooxidantes, ha sido primordial
en la definición de la lixiviación como un proceso catalizado biológicamente.
En términos generales, se puede decir que la biolixiviación es una tecnología que
emplea bacterias específicas para extraer un metal de valor como uranio, cobre,
zinc, níquel o cobalto, presente en la mina o en un concentrado mineral. El
producto final de la biolixiviación es una solución ácida que contiene metal en su
forma soluble.

¿Cómo es una bacteria?

En la biolixiviación se utilizan microorganismos que obtienen su energía de la

oxidación de compuestos inorgánicos, es decir, se trata de bacterias que
literalmente comen piedras. Son organismos que viven en condiciones extremas,
en este caso; pH ácido y altas concentraciones de metales, condiciones normales
en los minerales.

Las bacterias son

microorganismos procariotas de
organización muy sencilla. La
célula bacteriana presenta un
aspecto viscoso, y en su zona
central aparece un nucleoide que
contiene la mayor parte del ADN
bacteriano, y en algunas bacterias
aparecen fragmentos circulares de
ADN con información genética,
dispersos por el citoplasma,
llamados plásmidos.

Tal como los seres humanos oxidan la glucosa para conseguir energía y a partir
de ésta fabrican todos los componentes celulares, estas bacterias
quimiolitoautotróficas utilizan la oxidación de compuestos inorgánicos para generar
todos los componentes de la célula. Esta capacidad metabólica es la que se
aprovecha para solubilizar cobre.
La más conocida es la “Acidithiobacillus ferrooxidans”; su nombre nos indica varias
cosas: “acidithiobacillus” es acidófilo porque crece en pH ácido, es “thio” porque es
capaz de oxidar compuestos de azufre, es un “bacillus” porque tiene forma de
bastón y “ferrooxidans”, porque además puede oxidar el fierro.
 Calcosina. Cu2S
Estos microorganismos se alimentan principalmente de dos impurezas que hay
que extraer del mineral para producir cobre: el azufre, que las bacterias pueden
oxidar y convertir en ácido sulfúrico y el fierro, el cual es precipitado sobre el
mineral de descarte, lo que permite lograr una disolución más barata y simple.
Las bacterias lixivian (disuelven), las rocas o minerales y los solubilizan, por eso el
proceso se llama biolixiviación, o lixiviación biológica. El sulfuro de cobre, CuS, es
uno de los minerales que pueden ser convertidos en una forma soluble del metal,
que en este caso es cobre. Mediante una reacción de oxidación, las bacterias
extraen los electrones y disuelven el sulfuro de cobre (CuS), que es sólido,
obteniendo una solución de sulfato de cobre (CuSO4) a partir de la cual se puede
recuperar el cobre como metal.