Aplicação de Conceitos de Engenharia de Métodos em Um Restaurante de Comida Japonesa

XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.
APLICAÇÃO DE CONCEITOS DE
ENGENHARIA DE MÉTODOS EM UM
RESTAURANTE DE COMIDA
JAPONESA
Thaymara Amintas Barbosa (UEPA)

barbosathaymara@gmail.com
juliana oliveira dos santos (UEPA)
Santosjuliana52@gmail.com
Natalia Karolina Lobato do Nascimento (UEPA)
nkln_natalia@hotmail.com.br
Juliana Lima De Araujo (UEPA)
araujolimajuliana@gmail.com
Kamila Costa Ribeiro (UEPA)
kamila.ribeiro_@hotmail.com
Este artigo aborda a definição da Engenharia de Métodos e a

importância da sua aplicação em setores produtivos, para determinar
padrões de produção nas organizações, buscando identificar os
possíveis problemas e propor melhorias para eles. O objetivo deste
trabalho foi estudar os tempos e métodos de uma empresa que produz
comidas japonesas, onde se aplicaram técnicas da Engenharia de
Métodos para obter melhoria no seu processo produtivo do temaki.
Para isso, fez-se necessário acompanhar a rotina da empresa e
compreender o processo realizado, para que assim fosse possível
modificá-lo de modo simplificar as operações e aumentar a capacidade
produtiva. Desta forma, tornou-se possível identificar a partir dos
dados fornecidos a dificuldade de se produzir com rapidez no

restaurante de comidas japonesas, visto que, este problema está
relacionado com o layout de onde são produzidos os temakis. Para tal
problema, sugeriu-se a reordenação do espaço físico da empresa
quanto à disposição dos materiais, de modo a garantir a rapidez no
processo produtivo de comidas, assim como o aumento da eficiência na
linha de produção do restaurante.
Palavras-chave: Engenharia de Métodos, Estudo de Tempos, Estudo de

Movimentos
2
1. Introdução
Segundo Contador et al. (1998), o estudo de tempos e movimentos é o estudo sistêmico de
trabalho, que tem por objetivo projetar a melhor forma de trabalho, a que resulte em menor
custo, padronize e determine o tempo gasto por alguém qualificado para realizar as atividades
produtivas.
O presente trabalho tem por objetivo o estudo da capacidade produtiva de um restaurante de

comidas japonesas, fundada em 2012 e localizado no município de Ananindeua/PA.
No referido estabelecimento, são produzidos vários pratos típicos do Japão, entretanto, o

produto abordado no estudo foi o temaki, escolhido devido à elevada demanda deste, por
noites de funcionamento do estabelecimento.
O objetivo principal deste trabalho foi à aplicação do estudo de tempos e movimentos, tendo
como foco a possibilidade do aumento da capacidade produtiva do estabelecimento através de
tempos sintéticos e ajuda para a empresa melhor organizar seu arranjo físico através do estudo
de micro movimentos, por meio dos resultados obtidos.
2. Fundamentação teórica
2.1. Engenharia de métodos

Atividade dedicada à melhoria e desenvolvimento de equipamentos de conformação e
processos de produção para suportar a fabricação. Preocupa-se em estabelecer o método de
trabalho mais eficiente, ou seja, procura otimizar o local de trabalho com relação a ajuste de
máquinas, manuseio e movimentação de materiais, leiaute, ferramentas e dispositivos
específicos, medição de tempos e racionalização de movimentos. Também é chamada de
engenharia industrial, engenharia de processo ou engenharia de manufatura. (PEINADO;
GRAEML, 2007)
Para Barnes (1977) apud Milhomem et al. (2015), Engenharia de Métodos é o estudo
sistemático do trabalho, buscando alcançar através de análises o melhor método para executar
uma operação, padronizando e determinando o tempo que deve ser gasto por uma pessoa
3
devidamente treinada realizar uma tarefa de forma eficiente visando a redução de custos e
produção de outputs com qualidade. Certamente são inúmeras as vantagens que a Engenharia
de Métodos traz para o sistema produtivo da organização, pois seleciona os melhores métodos
para a organização e distribuição do trabalho eliminando movimentos desnecessários,
reduzindo custos e automatizando alguns processos.
A engenharia de métodos abrange o trabalho de maneira sistemática com o propósito de criar

métodos práticos e eficazes tendo em vista a padronização das operações. O campo da
engenharia de métodos inclui a concepção de melhor organização, melhor método de
produção, dos processos, das ferramentas, dos equipamentos, das competências para produzir
o produto na empresa. Com a instalação desse método pretende-se garantir um melhor
resultado em qualidade do serviço, redução do tempo para o mercado e maior facilidade e
economia dos meios na fase de industrialização e de produção (JUNIOR, 2014).
2.2. Estudo de tempos

O estudo de tempos introduzido por Taylor foi usado principalmente na determinação de
tempos padrão em processos e o estudo de movimento desenvolvido pelo casal Gilbreth, foi
empregado na melhoria de métodos de trabalho. Só em 1930 foi realizado um estudo para
determinar métodos mais simples e rápidos de execução de uma tarefa. Foi então a união do
estudo de tempos e de movimentos, um complementando o outro, visando determinar um
método ideal ou que mais se aproximasse do ideal para ser usado de forma prática.
(BARNES, 1977 apud SANTOS et al., 2015).
Sobre a questão da relevância desses dois estudos, percebeu-se que:
Durante muito tempo houve discussões relativas ao que era mais importante: estudo de
tempos ou de movimentos. Atualmente, percebe-se que não há distinção, porém
complementaridade. O que se indica é a realização do estudo de movimentos antes do estudo
de tempos, onde movimentos planejados levam a um melhor resultado em tempo. Esses
princípios são fundamentados pela engenharia de produção (JUNIOR, 2014).
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Milhomem et al. (2015 , p. 5) descreve: “O estudo de tempos e movimentos aborda técnicas

que levam a uma precisa análise de determinada atividade com o objetivo de eliminar todo
item desnecessário e encontrar o melhor e mais eficiente modo de executá-la”.
2.3. Cronoanálise
O método mais comum de se medir o trabalho humano é a cronometragem, dividindo a
operação a ser estudada em elementos e cronometrando cada um deles. Para a obtenção de um
tempo padrão final e mais preciso para a operação, é necessário levar em consideração
também tolerâncias para necessidades pessoais, fadiga e esperas. A operação total, cujo tempo
padrão se deseja calcular é dividida em elementos para que o método de trabalho tenha uma
medida precisa. É utilizado cronômetro, prancheta e filmadora para se obter o tempo preciso
na realização de cada elemento, para assim determinar o tempo padrão da operação por
completo. O termo "cronoanálise" é usado para designar o processo de estudo, mensuração e
determinação dos tempos padrão em uma operação (SANTOS et al., 2015).
Para Peinado e Graeml (2007), a divisão da operação é dada em elementos: em primeiro

lugar, a operação total cujo tempo padrão se deseja determinar deve ser dividida em partes
para que o método de trabalho possa ter uma medida precisa, deve-se tomar o cuidado de não
dividir a operação em exageradamente muitos ou demasiadamente poucos elementos.
Algumas regras gerais para este desdobramento são:
 Separar o trabalho em partes, de maneira que sejam mais curtas possíveis, mas longas
o suficiente para que possam ser medidas com o cronômetro. A prática obtida, na
realização de inúmeros processos de cronoanálise em várias empresas indica que o
tempo mínimo a ser medido deve ser superior a cinco segundos;
 As ações do operador, quando independentes das ações da máquina, devem ser
medidas em separado. Em outras palavras, o trabalho do operador é do operador e o
trabalho da máquina é da máquina;
 Definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo equipamento separadamente.
5
2.3.1. Tabelas de coeficientes

Os valores típicos dos coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos são apresentados na Tabela 1
e na Tabela 2, respectivamente.
Tabela 1 – Coeficientes de distribuição normal
Fonte: Peinado e Graeml (2007)
Tabela 2 – Coeficiente d2 para o número de cronometragens iniciais
Fonte: Peinado e Graeml (2007)
3. Métodos de pesquisa
Segundo Gil (2010), do ponto de vista dos procedimentos técnicos, a presente pesquisa
caracteriza-se como um estudo de caso, uma vez que consiste no estudo profundo e exaustivo
do objeto de estudo, permitindo seu extensivo e detalhado conhecimento.
Visando desenvolver o objetivo proposto, realizou-se como procedimento inicial uma revisão
bibliográfica, o qual buscou obter o conhecimento sobre o estudo de tempos e movimentos
usados para avaliar o desempenho dos tempos padrões de produção de uma determinada
empresa.
A partir disso, aplicaram-se as medidas correspondentes a este estudo em um restaurante de

sushi, no qual a produção estudada foi de temaki e foi realizada uma entrevista com o dono da
empresa, para conseguir informações mais precisas referentes às etapas de preparação dos
alimentos produzidos no restaurante. Posteriormente, durante cinco dias e por cinco vezes, os
tempos de produção foram cronometrados, utilizando-se de uma filmadora como equipamento
de auxílio, em seguida, para verificar se o número de cronometragens era suficiente, calculou-
6
se o NC, possibilitando, sequencialmente a construção de um gráfico para confirmar se todas

as cronometragens e os dias eram válidos. Além disso, o cálculo do tempo normal, fator de
tolerância, tempo padrão e capacidade produtiva também foram feitos, respectivamente. Essas
etapas de pesquisa são sintetizadas conforme a figura 1.
Figura 1 – Etapas de pesquisa
Levantamento Entrevista com o Realização das

bibliográfico dono da empresa cronometragens
Construção do
Cálculo do TN Cálculo do NC
gráfico
Cálculo do TP e
Cálculo da Análise dos
Cálculo do FT
Capacidade dados obtidos.
Produtiva
Fonte: Autores (2017)
4. Resultados e discussões
4.1. Gráfico do fluxo do processo
Segundo Tardin et al. (2013), o fluxograma em geral é uma ferramenta de representação

gráfica do trabalho realizado em empresas, é a sequência normal de qualquer trabalho na
organização. São usados símbolos que geralmente tem pouca variação. Os símbolos utilizados
colocam em evidência a origem, processamento e o destino da informação e tem por objetivo
facilitar a visualização do processo e identificar atividades críticas. O gráfico do fluxo do
processo apresenta a distância percorrida para realizar operações, transportes, inspeção, espera
7
e estoque utilizados em cada etapa do processo. Como mostra o gráfico abaixo, analisando a
produção de temaki.
O processo escolhido para mostrar a aplicabilidade da engenharia de métodos foi a produção

de temaki. O processo inicia-se no preparo das matérias-prima (arroz e recheio) e na compra
das algas. Após a seleção da matéria-prima, os ingredientes são levados para o setor de
preparo e neste local são preparados e colocados em recipientes individuais. Em seguida, os
recipientes são levadas para o setor de produção, onde apenas um operador realizar a
montagem do temaki. O processo da montagem, que é o objeto de estudo deste artigo, começa
com o operador pegando a alga e o arroz que ficam em uma bancada e coloca-se o arroz na
alga, pega-se o recheio que está disposto em outra bancada e é colocado por cima do arroz,
feito isso, a alga é enrolada envolvendo-os e deixando-os no formato de cone, para finalizar é
acrescentado mais recheio na parte superior do temaki.
Estes processos são representados na figura 2 no o fluxograma dos processos.
Figura 2 - Fluxograma dos processos da produção de temaki

Transporte
Operação
Inspeção
Estoque
Espera
Descrição Distância (m)
Pegar Alga 0,3

Pegar Arroz 1,8
Posicionar Arroz
Pegar Recheio 1,8
Posicionar Recheio
Enrolar
Finalizar
8
4.2. Determinação do número de ciclos
A preparação do prato foi dividida em 3 etapas principais: posicionamento do arroz,

posicionamento do recheio e finalização. Anterior à essas etapas citadas, há um pré-preparo
dos ingredientes, entretanto, ele ocorre antes de abrir o restaurante, sendo assim, não foi
considerado neste estudo de tempos e movimentos.
Para a realização do estudo em questão, a princípio seria necessário cronometrar a produção

do temaki 5 vezes, em 5 dias diferentes, totalizando 25 cronometragens. A partir dos dados
obtidos, foi calculado o NC, que corresponde ao número de cronometragens suficientes, e
caso o resultado obtido for maior que 5, há a necessidade de fazer as cronometragens
restantes. Os quadros abaixo apresentam os resultados obtidos.
Quadro 1- Tempos cronometrados do dia 1
Dia 1
Tempos Cronometrados (seg)
Operação
1 2 3 4 5
Posicionar Arroz 29 31 36 26 28
Posicionar Recheio 20 23 29 20 15
Finalizar 46 43 42 32 20
Total 95 97 107 78 63
Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados:
(95+97+107+78+63)/5 = 88 segundos.
Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo:
107 - 63 = 44 segundos.
Para calcular o NC, foi utilizada a fórmula:
9
NC = ((Z×R)/(Er×d2×X))²
Sendo:
Z = 1,28 , considerando uma distribuição normal de 90%;
R = Amplitude;
Er = 0,1, considerando a distribuição normal de 90%;
d2 = 2,326 , considerando 5 cronometragens preliminares;
X = Média
Aplicando aos dados do dia 1, temos:
NC1 = ((1,28×44)/(0,1×2,326×88))²
NC1 = 7,57
Neste caso o resultado obtido foi maior que 5, o que significa que as 5 cronometragens
preliminares não foram suficientes e há a necessidade de realizar mais 3.
Os resultados após mais 3 cronometragens constam no Quadro 2.
Quadro 2- Tempos cronometrados do dia 1.1
Dia 1.1
Operação
1 2 3 4 5 6 7 8
Posicionar Arroz 29 31 36 26 28 30 32 34
Posicionar Recheio 20 23 29 20 15 21 23 20
Finalizar 46 43 42 32 20 40 39 41
Total 95 97 107 78 63 91 94 95
10
Após esta nova cronometragem, denominada de 1.1, aplica-se novamente na fórmula usada
anteriormente, observando que a média mudou para 90 segundos e a amplitude continuou 44
segundos, referente ao dia 1.
O Quadro 3 apresenta os tempos cronometrados no dia 2.

Dia 2
Operação
1 2 3 4 5
Finalizar 42 45 35 32 40
Total 90 97 89 80 95
(90+97+89+80+95)/5 = 90,2 segundos.
97 – 80 = 17 segundos.
Aplicando os dados do dia 2 na fórmula do NC, temos:
NC2 = ((1,28×17)/(0,1×2,326×90,2))²
NC2 = 1,08
11
Dessa forma, as cronometragens preliminares foram suficientes e a média e amplitude

continuaram as mesmas.
Os tempos cronometrados no dia 3 estão no quadro 4.
Quadro 4 - Tempos cronometrados do dia 3
Dia 3
Operação
1 2 3 4 5
Finalizar 40 44 34 39 42
Total 90 94 96 87 93
(90+94+96+87+93)/5 = 92 segundos.
96 - 87 = 9 segundos.
Aplicando os dados do Dia 3 na fórmula do NC, temos:
NC3 = ((1,28×9)/(0,1×2,326×92))²
NC3 = 0,29

As cronometragens do dia 4, estão apresentadas no Quadro 5.
12
Dia 4
Operação
1 2 3 4 5
Finalizar 41 47 39 44 40
Total 91 104 89 98 94
(91+104+89+98+94)/5 = 95,2 segundos.
104 - 89 = 15 segundos.
NC4 = ((1,28×15)/(0,1×2,326×95,2))²
NC4 = 0,75
Com este resultado, as cronometragens preliminares foram suficientes e a média e amplitude

O Quadro 6, mostra as cronometragens do dia 5.
Quadro 6- Tempos Cronometrados do dia 5
Dia 5
Operação Tempos Cronometrados (seg)
13
1 2 3 4 5
Finalizar 45 38 41 30 42
Total 100 87 95 78 96
(100+87+95+78+96)/5 = 91,2 segundos.
100 - 78 = 22 segundos.
NC5 = ((1,28×22)/(0,1×2,326×91,2))²
NC5 = 1,76

4.3. Gráficos de controle
4.3.1. Gráfico de médias
Os gráficos de médias utilizam as médias obtidas das cronometragens para descartar

cronometragens muito dispersas. Para construir esses gráficos são utilizadas as seguintes
fórmulas:
LIC = X + a × R
14
LSC = X – a × R
Onde,
LIC = Limite inferior calculado;
LSC = Limite superior calculado;
X = Média;
a= Variável dependente do número de cronometragens;
R= Amplitude.
Caso haja alguma cronometragem fora desse intervalo, esse tempo é excluído do cálculo de
tempo padrão.
Substituindo os dados obtidos do dia 1 nas fórmulas do LIC e LSC, temos:
LSC1= 90 + 0,373 × 44
LSC1= 106,4
LIC1 = 90 – 0,377 × 44
LIC1 = 73,59
Gráfico 1 – Médias do dia 1
15
Dia 1
110 LSC=106,4
100
Tempo (s)
90
80
LIC= 73,59
70
60
50
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Cronometragens
Levando em consideração os dados obtidos, foi possível observar que as cronometragens 3 e 5

devem ser descartadas.
LSC2 = 90 + 0,577 × 17
LSC2 = 99,7
LIC2= 90 – 0,577 × 17
LIC2= 80,7
16
Dia 2
110
LSC= 99,7
100
Tempo (s)
90
LIC= 80,7
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
Levando em consideração os resultados obtidos, foi possível observar que a cronometragem 4

precisa ser descartada.
LSC3= 90 + 0,577 × 9
LSC3= 97
LIC3= 90 – 0,577 × 9
LIC3= 86,9
17
Dia 3
110
100 LSC= 97
Tempo (s)
90 LIC= 86,9
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
No dia 3, não foi necessário excluir nenhuma cronometragem.
LSC4= 90 + 0,577 × 15
LSC4= 103,86
LIC4= 90 – 0,577 × 15
LIC4= 86,56
18
Dia 4
110
LSC= 103,86
100
Tempo (s)
90 LIC= 86,56
80
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
Levando em consideração os dados obtidos, foi possível observar que a cronometragem 2

precisa ser descartada.
LSC5 = 90 + 0,577 × 22
LSC5 = 103,9
LIC5= 90 – 0,577 × 22
LIC5 = 78,5
19
Dia 5
110
LSC= 103,9
100
Tempo (s)
90
80 LIC= 78,5
70
60
50
0 1 2 3 4 5
Cronometragens
Com os resultados obtidos, foi possível observar que a cronometragem 4 precisa ser
descartada.
4.4. Fator de tolerância
De acordo com Machado (2012), não é possível esperar que uma pessoa trabalhe sem
interrupções o dia inteiro, assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam
atendidas as denominadas necessidades pessoais e para proporcionar um descanso, aliviando
os efeitos da fadiga no trabalho. Este autor ainda informa que geralmente, adota-se uma
tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerância entre 1,15 e 1,20) para
trabalhos normais realizados em um ambiente normal, para as empresas industriais. Trabalhos
em escritórios o fator de tolerância situa-se em torno de 1,05.
O fator de tolerância pode ser calculado em função do tempo de permissão que a empresa se
dispõe a conceder ao trabalhador. Nesse método determina-se a porcentagem de tempo p
concedida em relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerância como
sendo:
20
FT = 1/(1-p)
Sendo p o tempo de intervalo dado dividido pelo tempo de trabalho.
Na empresa em estudo, a produção ocorre durante 4 horas, e é concedido ao funcionário 10

minutos de descanso.
Ao substituir na fórmula, obtemos:
FT = 1,04
Obtendo assim, uma tolerância de descanso de 4% ao trabalhador, em uma produção de 4

horas.
4.5. Tempo padrão e capacidade produtiva
A determinação do tempo padrão de uma tarefa oferece pelo menos duas grandes utilidades,
afirma Moreira (1993) apud Adriano (2011), a primeira é de que ele serve para estudos
posteriores que visem determinar o custo industrial associado a um produto. Já o segundo
benefício consiste na possibilidade de se poder avaliar, pela redução ou não do tempo padrão,
se houve melhoria no método de trabalho quando é feito um estudo de métodos.
A determinação do tempo padrão da produção de um produto é dada pelo produto do tempo

normal e do fator de tolerância, sendo o tempo normal a média dos tempos válidos, tendo em
vista que alguns tempos foram retirados pela análise do gráfico das médias, sendo assim, a
nova média dos dias 1, 2, 4, 5, são respectivamente: 91,6; 92,75; 93 e 94,5 segundos, como no
dia 3 não foi retirado nenhum tempo cronometrado, permaneceu a média de 92 segundos.
Calculando a nova média destes 5 dias, resultou em 92,8 segundos como o tempo de produção
do temaki, considerando o ritmo de produção de 100%.
Desse modo, o tempo normal calculado é igual a 92,8 segundos.
21
Fazendo o produto TN × FT, obtemos que o tempo padrão da produção de um temaki é igual
a 96,5 segundos.
No cálculo da capacidade produtiva, considerara-se o tempo padrão da atividade, com o

tempo, neste caso, de 240 minutos diários e o número de máquinas ou operadores para a
produção. Dividindo-se o limitante de tempo pelo tempo padrão do processo, tem-se a
capacidade de produção do temaki em uma determinada máquina ou de um operário, no
restaurante em questão, há apenas um operário. Logo, multiplicando-se esse valor pela
quantidade de máquinas ou de trabalhadores de uma operação, tem-se a capacidade total de
produção de cada processo (ADRIANO, 2011).
Com base nesses dados obtidos e sabendo que a produção neste restaurante ocorre no período
de 19h à 23h, é possível saber a capacidade produtiva do mesmo, fazendo a razão de 14.400
segundos diários e o tempo padrão de produzir um temaki de 96,5 segundos, portanto, o
restaurante possui a capacidade produtiva de 149 temaki por noite, com um operador.
Esta capacidade produtiva poderia ser maior se o operador tivesse à sua disposição todos os
produtos na mesma bancada, haja visto que há um tempo gasto para que ele alcance-os, já que
alguns ficam em bancadas diferentes, esse tempo utilizado para a movimentação eliminado,
poderia resultar em uma maior capacidade produtiva.
5. Conclusão
Associando com teóricos da área, foi possível observar com base na análise do processo atual
que, o estudo dos tempos e movimentos se apresentou como uma técnica essencial para se
conhecer as problemáticas, definir a capacidade produtiva e posteriormente conhecer o nível
de eficiência da mesma.
Por conseguinte, diante dos dados encontrados foi possível observar que na linha de produção
do restaurante de comidas japonesas a problemática da produção é o layout de onde são
produzidos os temaki. Pois o arroz e a alga ficam dispostos em uma bancada atrás da qual o
22
funcionário realiza todo o procedimento, gerando uma perda de tempo pelo excesso de
movimentação para alcançar estes outros recursos. Para tal, sugere-se que seja revisto o
espaço físico da empresa quanto à disposição dos materiais, colocando todos eles na mesma
bancada, visando à rapidez no processo e o aumento da eficiência da linha de produção.
Espera-se que este trabalho possa auxiliar a empresa analisada nas novas tomadas de decisões,
visando à formação do aumento da capacidade produtiva, da lucratividade da mesma e no
aumento da eficiência da sua linha de produção.
Propõe-se como trabalhos futuros o estudo de tempos e movimentos da produção total da

empresa, ou seja, de todas as linhas de produção, visando o conhecimento e a definição da
eficiência da unidade de cada setor produtivo.
Por fim, conclui-se que o tratamento da problemática será um diferencial na busca pela
manutenção e aumento da capacidade produtiva e consequentemente no aumento da eficiência
produtiva da mesma.
REFERÊNCIAS
ADRIANO, F. F., RODRIGUES, M. V., HOSSN, C. A. A. E., MOREIRA, M. L. S. & TABOSA, C. D. M.
Determinação da capacidade produtiva de uma confecção de pequeno porte através do estudo de tempos sob o
enfoque da teoria das restrições. XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO-
ENEGEP. 2011.
CONTADOR, J. C. et al. Gestão de operações, a engenharia de produção a serviço da modernização dá

empresa. 2 Ed. São Paulo: Edgar Blücher, 1998.
GIL, A. C. Como elaborar projetos de pesquisa. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2010. 184p.
JUNIOR, A. H. R. Estudo de tempos e movimentos como ferramenta para a melhoria da produtividade nas
obras. Projeto de Monografia. Rio de Janeiro. 2014.
MACHADO, M. C. Gestão de Operações V. 2013.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2005.
MAYNARD, H.B. Manual de Engenharia de Produção – Seção 5: Padrões de tempos elementares

prédeterminados. São Paulo: Edgard Blücher, 1970.
MILHOMEM, D. A., PORTO, M. L., MACHADO, A. A., LIMA, A. C., TEIXEIRA, A. A. APLICAÇÃO DO
ESTUDO DE TEMPOS E MOVIMENTOS PARA FINS DE MELHORIAS NO PROCESSO PRODUTIVO DE
23
UMA FÁBRICA CERÂMICA VERMELHA. XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE

PRODUCAO-ENEGEP. 2015.
PEINADO, J.; GRAEML, A. R. Administração da produção. Operações industriais e de serviços. Unicenp,

2007.
SANTOS, A. C. S. G.; MENDOÇA, L. A.; BARROS, D. M.; BARROS, J. M.; PEIXOTO,M. V. P. ESTUDO
DE TEMPOS E MOVIMENTOS NO PROCESSO DE CONFECÇÃO DE JALECOS. XXXV
ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO-ENEGEP. 2015.
TARDIN, M. G., ELIAS, R., RIBEIRO, F., & FERREGUETE, R. Aplicação de conceitos de engenharia de
métodos em uma panificadora: um estudo de caso na panificadora Monza. XXXIII Encontro Nacional de
Engenharia de Produção-ENEGEP, v. 8, p. 1-19, 2013.
24

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XXXVII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

Thaymara Amintas Barbosa (UEPA)

Este artigo aborda a definição da Engenharia de Métodos e a

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

dados fornecidos a dificuldade de se produzir com rapidez no

Palavras-chave: Engenharia de Métodos, Estudo de Tempos, Estudo de

Joinville, SC, Brasil, 10 a 13 de outubro de 2017.

O presente trabalho tem por objetivo o estudo da capacidade produtiva de um restaurante de

No referido estabelecimento, são produzidos vários pratos típicos do Japão, entretanto, o

2.1. Engenharia de métodos

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A engenharia de métodos abrange o trabalho de maneira sistemática com o propósito de criar

2.2. Estudo de tempos

Sobre a questão da relevância desses dois estudos, percebeu-se que:

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Milhomem et al. (2015 , p. 5) descreve: “O estudo de tempos e movimentos aborda técnicas

Para Peinado e Graeml (2007), a divisão da operação é dada em elementos: em primeiro

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2.3.1. Tabelas de coeficientes

Tabela 1 – Coeficientes de distribuição normal

Fonte: Peinado e Graeml (2007)

Tabela 2 – Coeficiente d2 para o número de cronometragens iniciais

Fonte: Peinado e Graeml (2007)

A partir disso, aplicaram-se as medidas correspondentes a este estudo em um restaurante de

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se o NC, possibilitando, sequencialmente a construção de um gráfico para confirmar se todas

Figura 1 – Etapas de pesquisa

Levantamento Entrevista com o Realização das

Fonte: Autores (2017)

4.1. Gráfico do fluxo do processo

Segundo Tardin et al. (2013), o fluxograma em geral é uma ferramenta de representação

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O processo escolhido para mostrar a aplicabilidade da engenharia de métodos foi a produção

Estes processos são representados na figura 2 no o fluxograma dos processos.

Figura 2 - Fluxograma dos processos da produção de temaki

Descrição Distância (m)

Pegar Alga 0,3

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4.2. Determinação do número de ciclos

A preparação do prato foi dividida em 3 etapas principais: posicionamento do arroz,

Para a realização do estudo em questão, a princípio seria necessário cronometrar a produção

Quadro 1- Tempos cronometrados do dia 1

Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados:

Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo:

Para calcular o NC, foi utilizada a fórmula:

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Z = 1,28 , considerando uma distribuição normal de 90%;

Er = 0,1, considerando a distribuição normal de 90%;

d2 = 2,326 , considerando 5 cronometragens preliminares;

Aplicando aos dados do dia 1, temos:

Os resultados após mais 3 cronometragens constam no Quadro 2.

Quadro 2- Tempos cronometrados do dia 1.1

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Fonte: Autores (2017)

O Quadro 3 apresenta os tempos cronometrados no dia 2.

Quadro 3- Tempos cronometrados do dia 2

Calcula-se a média do total dos tempos cronometrados:

(90+97+89+80+95)/5 = 90,2 segundos.

Calcula-se a amplitude, utilizando a diferença do maior tempo com o menor tempo:

Aplicando os dados do dia 2 na fórmula do NC, temos:

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