UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

EAP. INGENIERÍA QUÍMICA 0.72

TEMA: PRODUCCIÓN DE BIOGAS A PARTIR DE ESTIÉRCOL PORCINOS

CURSO: SINTESIS Y ANALISIS DE PROCESOS

PROFESOR: ING. ERAZO RAYMUNDO

ALUMNOS:

 AGUIRRE CÓRDOVA, MARVIN 15070101

 ARECHE URETA, KATIA 15070102
 DÁVALOS CACATA, FLAVIO 15070135
 FLORES CONCHA, JEAMPOL 15070113
 ROJAS SUÁREZ, CARMEN 15070128
 SALAZAR LOPEZ KAYLAM 15070145

CIUDAD UNIVERSITARIA, LIMA

2019-II
 Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 3
NIVEL 1: BASE DE DATOS .............................................................................................................. 4
A) DIAGRAMA GLOBAL SIMPLE.............................................................................................. 4
B) DIAGRAMA MAYOR GRADO DE LIBERTAD ........................................................................ 4
C) CAPACIDAD O VELOCIDAD DE PRODUCIÓN ...................................................................... 4
D) VALOR DE PRODUCTO ....................................................................................................... 4
E) CALIDAD DEL PRODUCTO .................................................................................................. 5
F) REACCIÓN QUÍMICA .......................................................................................................... 5
G) MATERÍA PRIMA ................................................................................................................ 6
H) PROPIEDADES .................................................................................................................... 6
I) PRODUCTO ........................................................................................................................ 8
J) REMOCIÓN DE SUB- PRODUCTOS: .................................................................................... 8
K) PURGA DE CORRIENTES GASEOSAS .................................................................................. 9
L) INFORMACIÓN DE COSTOS ............................................................................................... 9
NIVEL 2: SISTEMAS DE REACCIÓN .............................................................................................. 10
ESTRUCTURA DE LOS SISTEMAS DE REACCIÓN ....................................................................... 10
INHIBIDORES ........................................................................................................................... 12
Cinética de CH4 y diseño del reactor .......................................Error! Bookmark not defined.
A) CÁLCULO DEL POTENCIAL ECONÓMICO ......................................................................... 15
NIVEL 3: SISTEMA DE SEPARACIÓN Y RECUPERACIÓN DE PRODUCTO ....................................... 18
A) OPERACIONES UNITARIAS ............................................................................................... 18
B) ESTRUCTURA DE DISEÑO................................................................................................. 19
DIAGRAMA PFD .......................................................................................................................... 42

pág. 2
 INTRODUCCIÓN

Nuestro proyecto está enfocado en la obtención de biogás a partir de residuos orgánicos, en

este caso estiércol de porcinos, a través de la descomposición de estos. Por medio de procesos
de digestión anaeróbica (en ausencia de oxígeno al interior del biodigestor) medida que facilita
el crecimiento y proliferación de bacterias anaerobias metalogénicas que descomponen
nuestro sustrato y nos dan un producto final que esta compuesto principalmente por gas
metano (biogás), dióxido de carbono y otros que son en cantidades despreciables. También se
obtiene un efluente líquido alcalino rico en nutrientes con materia orgánica que puede ser
usado como abono, esto elimina los efectos negativos de contaminación ambiental.

pág. 3
NIVEL 1: BASE DE DATOS

A) DIAGRAMA GLOBAL SIMPLE

ESTIERCOL DE
PORCINO
BIOGÁS
AIRE PROCESO
AGUA Bioabono

B) DIAGRAMA MAYOR GRADO DE LIBERTAD

BIOGÁS

ESTIERCOL + ORINA CO2

DE PORCINO H2S
PROCESO EFLUENTES H2O
AIRE
CH4
AGUA N2

PURGA DE LODOS

C) CAPACIDAD O VELOCIDAD DE PRODUCIÓN

Tabla 1. Potencial de producción de metano.

RESIDUO ORGÁNICO P CH4 (m3 CH4/Kg SV)

Estiércol de porcino 0.45

*Este valor puede variar según las condiciones a las que se trabaje.

D) VALOR DE PRODUCTO

En este proceso se obtiene como producto(principal) biogás mientras que como sub
producto bio-abono, siendo ambos productos económicamente aprovechables.

pág. 4
E) CALIDAD DEL PRODUCTO

Tabla 2. Componentes principales del biogás

COMPONENTES PORCENTAJE (%)

Metano (CH4) 50-70

Dióxido de carbono (CO2) 30-50

Nitrógeno (N2) 0-3

Sulfuro de hidrogeno (H2S) 0-1

Monóxido de carbono (CO) 0-1.5

Vapor de agua variable

F) REACCIÓN QUÍMICA

Como se ha mencionado anteriormente el crecimiento biológico dependerá de la

división del sustrato en producción de energía y en síntesis celular.

 PRODUCCIÓN DE ENERGÍA

Re: Reacción para la generación de energía

Ra: Reacción de reducción (aceptador de electrones)
Rd: Reacción de oxidación o donador de electrones

 SÍNTESIS CELULAR

Rs: síntesis celular

Rd: sustrato donador de electrones
Rc: formación de células nuevas
pág. 5
G) MATERÍA PRIMA

El proceso microbiológico requiere no solo de una fuente de carbono y nitrógeno, sino

que además debe contener una cantidad adecuada de sales minerales como azufre,
fósforo, potasio, calcio, magnesio, hierro, manganeso, molibdeno, zinc, cobalto,
selenio, tungsteno, níquel entre otros.

Como materia prima trabajamos con el estiércol de porcino o de cerdo.

 Estiércol de porcino

Principal materia prima usada principalmente por sus contenidos en metano y dióxido
de carbono. Además, que es una manera de aprovechar los residuos producidos por
los cerdos.

Tabla 3. Comparación entre diversos tipos de estiércol

ESPECIE PESO VIVO Kg ESTIERCOL/DÍA %CH4 (BIOGÁS)
(POR CABEZA)
PORCINOS 50 4.5 – 6 65 – 70

VACUNOS 400 25 – 40 65

EQUINOS 450 12 – 16 65

OVINOS 45 2.5 63

AVES 1.5 0.06 60

H) PROPIEDADES

El flujo de entrada es un lodo altamente contaminado. Cuya composición es de

estiércol de porcino y agua. Se usan en una proporción de 1:1.

pág. 6
 Tabla 4. Cantidad de cerdos a considerar y obtención de estiércol y orina

Peso de cada Peso del Cantidad de Cantidad de

ESTADO N° de cerdos
animal(kg)/día animal(kg)/día estiércol(kg)/año orina(kg)/año

Hembra vacía 150 30 4500 32850 49275

Macho reproductor 160 5 800 5840 8760
Total 35 5300 38690 58035

Tabla 5. Propiedades fisicoquímicas del estiércol de porcino.

CARACTERÍSTICAS DESCRIPCIÓN VALOR PARA

EL CASO BASE

% ST del total (%p/p) Porcentaje de sólidos totales del peso total 11

%SV del total (%p/p) Porcentaje de sólidos volátiles del peso total 8.5

Relación C:N Relación carbono nitrógeno 15

Densidad (kg/m3) Densidad del residuo 1020

C (% de los SV) Porcentaje de carbono de los SV en peso. Es utilizado para el cálculo 51.4
de la composición del biogás, si no se conoce se recomienda
mantenerse el valor.

H (% de los SV) Porcentaje de hidrógeno de los SV en peso. Es utilizado para el 11.35

cálculo de la composición del biogás, si no se conoce se recomienda
mantenerse el valor.

O (% de los SV) Porcentaje de oxígeno de los SV en peso. Es utilizado para el cálculo 33.25
de la composición del biogás, si no se conoce se recomienda
mantenerse el valor.

N (% de los SV) Porcentaje de nitrógeno de los SV en peso. Es utilizado para el 3.25

cálculo de la composición del biogás, si no se conoce se recomienda
mantenerse el valor.

S (% de los SV) Porcentaje de azufre de los SV en peso. Es utilizado para el cálculo 0.75
de la composición del biogás, si no se conoce se recomienda
mantenerse el valor.

Carbohidratos (% de los Porcentaje de carbohidratos de los SV en peso. Es utilizado para el 60

SV) cálculo del calor específico del sustrato.

Proteínas (% de los SV) Porcentaje de las proteínas de los SV en peso. 30

Lípidos (%de los SV) Porcentaje de lípidos de los SV en peso. Es usado para el cálculo del 10
calor específico del sustrato.

Densidad sólidos Densidad de los sólidos secos 1250

(kg/m3)

pág. 7
 Tabla 6. Flujo de entrada.

ANIMAL CERDO
N° total de cerdos 30
Cantidad de estiércol 50000
(kg)/año
Agua(kg) /año 50000
Flujo de entrada(kg)/año 100000

I) PRODUCTO

 Biogás

Es un gas combustible que se genera por la biodegradación de materia

orgánica, mediante la acción de microorganismos y otros factores, en ausencia
de oxígeno (esto es, en un ambiente anaeróbico).
La producción de biogás por descomposición anaeróbica es un modo útil de
tratar residuos biodegradables, ya que produce un combustible valioso,
además de generar un efluente que puede aplicarse como acondicionador de
suelo o abono genérico.
El resultado es una mezcla constituida por metano en una proporción que
oscila entre un 50% y un 70% en volumen, y dióxido de carbono más pequeñas
proporciones de otros gases como hidrógeno, nitrógeno, oxígeno y ácido
sulfhídrico/sulfuro de hidrógeno. El biogás tiene como promedio un poder
calorífico entre 18,8 y 23,4 megajulios por metro cúbico (MJ/m³).

J) REMOCIÓN DE SUB- PRODUCTOS:

Se entiende por subproducto todo remueven el bioabono generado.

 Efluentes (CO2, H2S, H2O, CH4, N2)

El sulfuro de hidrógeno (H2S) es generado por la descomposición anaerobia de

materia orgánica que contiene azufre por la reducción de sulfitos o sulfatos. El
sulfuro de hidrógeno tiene un olor característico a huevo podrido.
En cuanto al dióxido de nitrógeno (NO2), se trata de un agente tóxico, no
inflamable, soluble en agua y de color pardo-rojizo.
El dióxido de carbono (CO2), vapor de agua (H2O) y metano (CH4) son gases o
vapores que retienen calor contribuyendo al efecto invernadero.
Estos efluentes son eliminados como gases o vapores.

pág. 8
  Purga de lodos.

Son el exceso de sólidos eliminados del sistema.

K) PURGA DE CORRIENTES GASEOSAS

Se purgarán los gases generados en aparte del metano, como H2S.

L) INFORMACIÓN DE COSTOS
La determinación del potencial económico que se realiza para la empresa en el nivel 1
se basa solo en los componentes para la operación que está comprendido la materia
prima a utilizar y la mano de obra que se requerirá para poder transformar la materia
prima a biogás, el costo del biogás se fija en función de la situación actual del biogás
que es entre 10-20 euros por 1000 m3 .Siguiendo la guía de plantas ya instaladas por
un balance de producción en m3 llegamos a obtener nuestras ventas fijadas en
486785.12 USD$ .

Potencial económico= Venta Neta – Costos

 Los costos de operación que se obtiene tras la operación realizada para la

obtención de biogás para un año serán de 324264.25 USD$.
Tabla 7. Costos de producción

Costos de producción Precio

USD$/Año

Materia prima (obtención de estiércol) 122708.25

Agua 842

Aire 0

Operación 200 714.00

Total 324264.25

 El costo obtenido por las ventas está estimado en 390 UIT estando en los
límites permisibles para una pequeña empresa, establecido por las normas
legales del Perú dando en dólares una cantidad de 486785.12 USD$
Tabla 8. Costos de venta

costo de venta 486 785.12 USD$/Año

Potencial económico= 486,785.12USD$ – 324,264.25USD$

Potencial económico= 162520.87 USD$/Año

pág. 9
NIVEL 2: SISTEMAS DE REACCIÓN

 DIGESTIÓN

Se utiliza la tecnología de mezcla completa (CSTR) para la digestión en condiciones

anaeróbicas de la materia prima.

ESTRUCTURA DE LOS SISTEMAS DE REACCIÓN

Reacción general:
𝑏𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑒𝑟𝑜𝑏𝑖𝑎𝑠
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 + 𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑆 + 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟

Etapas de la fermentación metalogénica

La digestión anaeróbica es un proceso muy complejo tanto por el número de reacciones

bioquímicas que tienen lugar como por la cantidad de microorganismos involucrados en ellas

 Hidrólisis: Proceso de descomposición anaeróbica que ocurre a la acción de enzimas

que hidrolizan moléculas de cadena larga como grasas, carbohidratos y proteínas para
obtener ácidos grasos, azúcares simples y aminoácidos.

 Ácido-génesis: los microorganismos presentes en el reactor asimilan los compuestos

orgánicos formando ácidos orgánicos y gases como el dióxido de carbono (CO2),
hidrógeno (H2) y pequeños volúmenes de amoniaco (NH3), ácido sulfrídrico (H2S) y
alcoholes como el glicerol.

 Aceto-génesis Las bacterias metabolizan los ácidos orgánicos produciendo acetato e

hidrógeno. La temperatura óptima de esta fase es de 30°C, donde es necesaria la
mezcla y agitación para aumentar las probabilidades de contacto entre las bacterias y
el sustrato.

pág. 10
  ETANOL Y LACTICO

𝐸𝑇𝐴𝑁𝑂𝐿 + 𝐻2 𝑂 → 𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 𝐻 + + 2𝐻2

𝐿𝐴𝐶𝑇𝐴𝑇𝑂 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 𝐻 + + 𝐻𝐶𝑂3−

 ACIDOS GRASOS

𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 4𝐻2 𝑂 → 𝐻 + + 4𝐻2 + 𝐻𝐶𝑂3−

𝑃𝑅𝑂𝑃𝐼𝐴𝑁𝐴𝑇𝑂 + 3𝐻2 𝑂 → 𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 𝐻𝐶𝑂3− + 𝐻 + + 3𝐻2
𝐵𝑈𝑇𝐼𝑅𝐴𝑇𝑂 + 2𝐻2 𝑂 → 2𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 𝐻 + + 2𝐻2
𝑉𝐴𝐿𝐸𝑅𝐴𝑇𝑂 + 3𝐻2 𝑂 → 3𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 2𝐻 + + 4𝐻2

 AMINOACIDOS

𝐴𝐿𝐴𝑁𝐼𝑁𝐴 + 3𝐻2 𝑂 → 𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 𝐻𝐶𝑂3− + 𝑁𝐻4+ + 𝐻 + + 2𝐻2

𝐴𝑆𝑃𝐴𝑅𝑇𝐴𝑇𝑂 + 4𝐻2 𝑂 → 𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 2𝐻𝐶𝑂3− + 𝑁𝐻4+ + 𝐻 + + 2𝐻2
𝐿𝐸𝑈𝐶𝐼𝑁𝐴 + 3𝐻2 𝑂 → 𝐼𝑆𝑂𝑉𝐴𝐿𝐸𝑅𝐴𝑇𝑂 + 𝐻𝐶𝑂3− + 𝑁𝐻4+ + 𝐻 + + 2𝐻2
𝐺𝐿𝑈𝑇𝐴𝑀𝐴𝑇𝑂 + 4𝐻2 𝑂 → 𝑃𝑅𝑂𝑃𝐼𝐴𝑁𝐴𝑇𝑂 + 2𝐻𝐶𝑂3− + 𝑁𝐻4+ + 𝐻 + + 2𝐻2
𝐺𝐿𝑈𝑇𝐴𝑀𝐴𝑇𝑂 + 7𝐻2 𝑂 → 𝐴𝐶𝐸𝑇𝐴𝑇𝑂 + 3𝐻𝐶𝑂3− + 𝑁𝐻4+ + 3𝐻 + + 5𝐻2

 Metano-génesis: implica la producción de metano aproximadamente el 70%

corresponde al formado mediante el metabolismo de ácidos grasos volátiles, el 30%
restante provienen del hidrógeno y del dióxido de carbono

Reacciones hidrogenotroficas

4𝐻2 + 𝐻 + + 𝐻𝐶𝑂3− → 𝑎𝑐𝑒𝑡𝑎𝑡𝑜 −1 + 4𝐻2 𝑂

4𝐻2 + 4𝑆 0 → 4𝐻𝑆 − + 4𝐻 +
4𝐻2 + 2𝐻𝐶𝑂3− + 𝐻 + →𝐶𝐻4 + 3𝐻2 𝑂

4𝐻2 + 4𝑆𝑂4− + 𝐻 + → 𝐻𝑆 − + 4𝐻2 𝑂

4𝐻2 + 4𝐹𝑈𝑀𝐴𝑅𝐴𝑇𝑂→4SUCCINATO

4𝐻2 + 𝑁𝑂3− + 2𝐻 + → 𝑁𝐻4+ + 3𝐻2 𝑂

Interconversión formato-hidrogeno

𝐻 + + 𝐻𝐶𝑂3− → 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑜 + 𝐻2 𝑂

pág. 11
 Metanogénesis acetoclastica

acetato + H2 O →CH4 + HCO−

3

Metanogénesis a partir de otros substratos

 Fórmico
4𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 → 𝐶𝐻4 + 3𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂
 Metanol
4𝐶𝐻3 𝑂𝐻 → 3𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

 Trimetil-amina

4(𝐶𝐻3 )3 𝑁 + 6𝐻2 𝑂 → 9𝐶𝐻4 + 3𝐶𝑂2 + 2𝑁𝐻3

 Dimetil-amina
2(𝐶𝐻3 )2 𝑁𝐻 + 2𝐻2 𝑂 → 3𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 + 2𝑁𝐻3

 Monometil-amina
4(𝐶𝐻3 )𝑁𝐻2 + 2𝐻2 𝑂 → 3𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 + 4𝑁𝐻3

INHIBIDORES
El proceso de digestión anaeróbica es inhibido por presencia de sustancias toxicas en el
proceso ocasionando fallas en el digestor, a continuación, mencionaremos que en
determinadas concentraciones inhiben el proceso de digestión anaeróbica.

Tabla 9. Inhibidores

pág. 12
Variables que incluyen en la reacción

La digestión anaeróbica debe tener las condiciones necesarias para que la proliferación de los
microorganismos encargados de la degradación de la materia orgánica.

 Materia prima (composición química)

La materia orgánica debe permitir el desarrollo y actividad microbiana, donde no solo
es necesaria una fuente de los principales nutrientes (carbono y nitrógeno), sino
también de un equilibrio de sales minerales como azufre, fósforo, potasio, calcio,
magnesio, hierro, manganeso, molibdeno, zinc, cobalto, selenio, tungsteno, níquel y
otros menores.
En el caso de estiércoles y lodos cloacales las proporciones de nutrientes se
encuentran dentro del rango deseado, sin embargo otros sustratos del proceso deben
ser pre-tratados para poder disponer de sus nutrientes.

Se pueden definir cuatro clases de sustratos según su apariencia física, nivel de

dilución, grado de concentración y características como el porcentaje de sólidos
totales (ST), sólidos volátiles (SV) y demanda química de oxígeno (DQO) y su forma de
procesamiento.
Tabla 10. Características del estiércol

CARACTERISTICAS Tipo de sustrato Características

cuantitativas

Solido Estiércol solido 40-70% de fracción

orgánica

Lodo altamente Heces de animales 100-150 g/l DBO

contaminado 5-10% ST
4-8% SV

 RELACION DE C/N
El carbono y nitrógeno son las principales fuentes de alimentación de los
microorganismos metanogénicos. La proporción entre éstos nutrientes debe ser la
adecuada para el correcto funcionamiento del proceso. Se conoce que la proporción
aproximada de consumo de carbono (C) y nitrógeno (N) por parte de las bacterias es
de 30:1 (C/N), siendo éste el punto óptimo para la materia prima a utilizar. Si se tiene
una relación de 35:1 el proceso es inhibido por falta de nitrógeno, en cambio sí es de
8:1 la inhibición sucede por la formación de amonio.
Conociendo las composiciones de carbono y nitrógeno de las materias primas se
puede calcular la relación de la mezcla según:

pág. 13
Donde K es la relación C/N de la mezcla, Ci es el porcentaje del peso total de carbono del
sustrato i, Ni es el porcentaje del peso total de nitrógeno del sustrato i y Mi la masa fresca de
la materia prima en kilogramos. Puede ser útil en la práctica conocer los volúmenes de materia
prima y su densidad, para obtener el cálculo de su peso

 Solidos totales y volátiles

La materia orgánica está constituida por agua y una fracción de sólidos que son los
sólidos totales (ST). Debido a que la movilidad de las bacterias se ve limitada al
aumentar el porcentaje de sólidos, éste parámetro es importante en el proceso. En
reactores semicontinuos el porcentaje de sólidos totales debe estar entre 8% y 12%.
 pH
La acidez del medio afecta las reacciones de digestión y aunque cada tipo bacteriano
posee su propio pH óptimo el rango de operación de pH en los reactores de
degradación está entre 6,4 y 7,2. Valores más ácidos que este rango son generados por
la formación de ácidos grasos volátiles (AGV) principalmente que inhiben la actividad
microbiana. Los compuestos nitrogenados, como las proteínas, pueden contribuir
adecuadamente a la alcalinidad del sistema y así mantener el nivel de Ph

 TIEMPO DE RETENCION HIDRAULICO, TIEMPO DE RETENCION DE SOLIDOS

El tiempo de retención hidráulico (TRH) y el tiempo de retención de sólidos (TRS) se
definen como el tiempo que pasan las partículas en estado líquido y sólido
respectivamente. En el caso de la digestión anaeróbica el TRH y TRS deber ser mayor o
igual al necesario para que se produzca el biogás. Además, es necesario considerar los
tiempos de crecimiento, que son normalmente lentos en los microorganismos
metanogénicos.

 VELOCIDAD DE CARGA ORGANICA

se define como la cantidad de materia orgánica cargada por unidad de volumen en el

reactor, estando también relacionada con el TRH y TRS.

 POTENCIAL REDOX
Es importante para el crecimiento adecuado de los organismos anaeróbicos con
estrictos niveles de potencial que se encuentre entre -350Mv a -220Mv.

 AGITACION

El objetivo es la remoción de los metabolitos producido para el mezclado de

microorganismos con la materia fresca y así evitar la formación de depósitos en el
reactor previniendo la formación de espuma

pág. 14
 OBTENCION DEL BIOGAS APARTIR DE ESTIERCOL DEL PORCINO

MATERIA PRIMA

(estiércol, orina)
PRODUCTO
REACTOR CSTR BIOGAS

AGUA
SUBPRODUCTO

BIOL
H2S

𝑏𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑒𝑟𝑜𝑏𝑖𝑎𝑠
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎(𝐸𝑆𝑇𝐼𝐸𝑅𝐶𝑂𝐿) + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 + 𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑆
+ 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
A) CÁLCULO DEL POTENCIAL ECONÓMICO

TABLA DE COSTOS DE EQUIPOS

Equipos PRECIO base CEPCI CEPCI PRECIO Actual

$ Base Actual $

Tanque mezclador (Mix-001) 2,000 401.7 757.6 3772.0

Intercambiador de calor(ptz-001) 1,853 401.7 757.6 3494.7

Tanque Digestor (DIG-001) 340,077 401.7 757.6 641380.0

Filtro (SSL-021) 90,662 401.7 757.6 170987.1

Absorbedor (ABS-011) 32,001 401.7 757.6 60353.4

Desorbedor (DES-011) 55,469 401.7 757.6 104613.7

Enfriador (CHL-011) 3,614 401.7 757.6 6815.9

Caldera (CAL-011) 56,930 401.7 757.6 107369.1

Total 3197681.2

Tabla 11. Costos de equipo

pág. 15
 La estimación del potencial económico realizado en este nivel se realizará tomando en otros
factores que intervienen en el desarrollo del proceso y que en el nivel anterior no se tomaron
en cuenta debido a que no se tenía las especificaciones de los equipos que se iba a requerir
para la producción de biogás. Ahora se cuenta con los costos de los equipos y la inversión que
debe presentar este proyecto para hacerla rentable desde el primer año de producción y que
con el transcurso de años se pueda costear esos costos de inversión haciéndolas recuperables.

La obtención del Costo de equipos se realiza con el valor del CEPCI actual y tomando como
base un costo ya establecido, esta transformación nos dará el costo actual de los equipos.

Los costos de preparación de la planta para que se pueda realizar la producción requieren de
costos que serán solventados con la inversión que reciba el proyecto.

El costo que se obtuvo de materia prima que es el estiércol, no se explicó en el nivel 1 debido a
que solo se tomaba en cuenta los flujos de entradas y salidas, pero la obtención de esta
materia prima se realiza tras la crianza de porcinos que en nuestro proyecto requiere de 35
porcinos, obteniendo por día la cantidad requerida para nuestro proceso. El costo de
alimentación para una obtención estándar de estiércol es de 3,505.95 por cerdo anual.

Tabla 12. Costo por año del estiércol a partir de la alimentación porcina

Alimentación por año de cerdo n cerdos Costo USD$

3,505.95 35 122708.25

Los costos de producción y venta serán los mismos que para el nivel 1. En el costo de producción
se presenta el costo de los ingenieros y operadores que realizaran el control y proceso de
transformación del estiércol a biogás.

Tabla 13. Costos de producción

Costos de producción Precio

USD$/Año
Materia prima (obtención de 122708.25
estiércol)
Agua 842
Aire 0
Operación 200 714.00
Total 324264.25

costo de 486785.12 USD$/Año

venta
La inversión que se le prestará a este proyecto será de 4, 300,000 USD$ establecidos con el estudio
y evaluación de proyectos y así poder obtener un VAN (Valor Actual Neto) positivo desde el primer
año de operación de la planta. Y presentando la menor inversión posible que pueda ser subsanada
en los primeros años de operación de la planta. El costo de implementación de la planta estará
separado de la adquisición de equipos para poder entender y ver el costo que se requiere cuando
se quiere adquirir equipos, no obstante, estos dos costos pueden ser uno solo y representar el
costo de implementación total de la planta.

pág. 16
 Potencial económico= Inversión+ costo de venta – costo de producción– costo de
equipos

Potencial económico= 43000000+486786.12- 324264.25 - 3197681.2

Potencial económico= 1264840.7 USD$/Año

El potencial económico es distinto a lo obtenido en el primer nivel debido a que en esta etapa se
toma en cuenta una inversión, costo de implementar la planta, el costo de los equipos, el costo de
producción y el costo de venta. Se podría obtener el mismo potencial económico que el nivel 1 si
nuestra inversión fuera igual a los costos de implementación, costos de equipo, que son los factores
que hacen obtener un nuevo potencial, pero en la realidad no se puede tener una inversión exacta a
estos gastos a realizarse para implementar la planta ya que se pueden presentar otros factores que
requieran gastos, un ejemplo podría ser gasto de salud para un trabajador que se accidento
realizando la implementación y construcción de la planta.

pág. 17
NIVEL 3: SISTEMA DE SEPARACIÓN Y RECUPERACIÓN DE PRODUCTO

A) OPERACIONES UNITARIAS

 FILTRACIÓN

Se utiliza un filtro para la separación de la fracción sólida el digestato.

 ABSORCIÓN

Se utiliza una torre de absorción con agua, en donde se tiene por objetivo
disminuir la concentración de ácido sulfhídrico a menos de 100 ppm. También se
absorbe dióxido de carbono en el proceso.

pág. 18
 DESORCIÓN

Se utiliza una torre de desorción, en donde se busca extraer las impurezas en el

agua de lavado, proveniente de la etapa de absorción, utilizando una corriente de
aire.

 ENFRIAMIENTO

Se utiliza un intercambiador de calor para disminuir la temperatura del gas y así

condensar el vapor de agua contenido en el energético.

B) ESTRUCTURA DE DISEÑO

 ESTRUCTURA GENERAL
Los elementos principales que lo componen son:
a. Tanque de carga
b. Tanque de descarga
c. Biodigestor
d. Conducto de descarga
e. Agitador
f. Reservorio
g. Tubería de conducción
h. Accesorios

pág. 19
 Balance de materia y energía:

Balance de materia:

Tanque de mezcla (MIX-001)

Los flujos involucrados para el cálculo de las dimensiones y la representación del equipo en el diagrama de
flujos, se presentan a continuación:

Figura 1: Representación del tanque de mezcla en el diagrama de flujos.

Para utilizar un reactor CSTR de debe tener de 5 a 10 % de solidos totales, el flujo de F-0 tiene 16 % de
Sólidos Totales, cuya concentración es disminuida con agua hasta el 8% como sigue:

% ST1 * F  0
% ST2 
F  0 W  0

16%*100000 Kg / año
8% 
100000kg / año  W  0
W-0=2208081.85 kg/año

El tanque de mezcla consta de 2 componentes principales el tanque y su agitador. Para el primero es

necesario definir su volumen. Al igual que para el tanque de recepción el volumen queda definido
como:

En este caso el balance de masa indica que el flujo de entrada de agua (W-0) más el flujo de materia
prima (F-0) son iguales al flujo de salida (F-1) en el estado estacionario. Luego el flujo 𝐹 es igual a F-1 y
utilizando un tiempo de residencia de 15 minutos se tiene que:
pág. 20
 kg kg
100000  100000
Vmix 001'  año año * 1 año  0.01119m3
kg 17520
1020 3
m
Utilizando un factor de seguridad de 20% el volumen final queda:

𝑉𝑀𝐼𝑋−001=0.01119𝑚3∙1,2=0.0134 𝑚3

El agitador implica el dimensionamiento de su potencia según el volumen del tanque. Se supone un

tanque cilíndrico con un diámetro y altura iguales por lo que:

 * DMIX 0013
VMIX 001 
4
Con 𝐷𝑀𝐼𝑋−001 el diámetro del tanque en [m]. Entonces,

𝐷𝑀𝐼𝑋−001=0.25 𝑚

Utilizando una turbina Rushton, se sabe que normalmente el diámetro del agitador es un tercio del
diámetro del tanque. Por lo que,

DMIX 001
D MIX 001   0.086
3
Para el cálculo de la potencia se utiliza la siguiente ecuación:

PMIX 001 * gc
Np 
 * N MIX 0013 * D MIX 0015

Donde 𝑁𝑝 es el número de potencia, 𝑃𝑀𝐼𝑋−001 es la potencia del agitador en [kgf ∙ m/s], 𝑔𝑐 es un factor
de conversión igual a 9,8 [kg ∙m/kgf ∙ s2], 𝜌 la densidad del fluido en [kg/m3] y 𝑁𝑀𝐼𝑋−001 son las
revoluciones por segundos iguales a 1.

Para asegurar una buena agitación se requiere un régimen turbulento dentro del tanque. Así,
utilizando la Figura 2, se tiene que 𝑁𝑝 es 8 para una turbina Rushton en régimen turbulento.

Figura 2 : Número de potencia

para turbina Rushton. En rojo se
indica el valor del número de
potencia

pág. 21
Entonces, se tiene para la potencia:

* 0.086m  * 1s 1  *8
kg
3 
5 3
 * D MIX 0015 * N MIX 0013 * N p 1020
m kgf .m
PMIX 001    71.61  0.70 KW
gc kg.m s
9.8
kgf .s 2

Digestor (DIG-001)

El digestor es uno de los equipos más importantes del proceso de producción de energía a partir de
biogás, ya que su configuración determina la producción del energético y por lo tanto la rentabilidad
del proyecto. Los flujos involucrados para el cálculo de las dimensiones y la representación del equipo
en el diagrama de flujos, se presentan a continuación:

Figura 3 : Representación del digestor en el diagrama de flujos.

Para el dimensionamiento de los reactores es necesario definir su volumen y los fenómenos

que limitan las reacciones que generan el biogás. Al ser un consorcio de microorganismos el
participante en la producción del combustible, el número de reacciones involucradas en el
proceso y su grado de acople hace que sea complejo obtener una expresión analítica para la
cinética de producción de biogás, sin embargo, es posible utilizar expresiones empíricas que la
describan. El resumen de las condiciones de operación necesarias para la digestión se muestra
a continuación:

pág. 22
Tabla: Resumen de las condiciones de operación típicas para la digestión anaeróbica

el digestor utilizado es de mezcla completa o CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor). Al ser un
CSTR el tiempo de retención hidráulico se iguala al tiempo de retención de sólidos, por lo que
el volumen del reactor puede ser definido como:

Donde 𝐹2 es el flujo másico de entrada al reactor en [kg/h], 𝜌𝐹2es la densidad del flujo de
entrada en [kg/m3] y 𝑇𝐻𝑅 es el tiempo de retención hidráulico en [h].

A continuación, se presenta el método para obtener la expresión que permite el cálculo del
𝑇𝐻𝑅 y de la producción de metano por volumen de reactor.

Método de Chen y Hashimoto

En este caso se supone el reactor como un tanque con un flujo de entrada y uno de salida (sin
separación entre el gas y el flujo de digestato). El método descrito implica el desarrollo
algebraico de los balances de masa en el reactor (global, de biomasa y de sustrato) y del
modelo de crecimiento bacteriano de Contois. Así se puede obtener una ecuación que
describa la producción de metano según las características de la biomasa, del sustrato y del
reactor.

El balance global en el reactor queda la de la forma:

(1)

Donde 𝐹𝑖𝑛 y 𝐹𝑜𝑢𝑡 son los flujos de entrada y salida del fluido respectivamente en [m3/h], 𝜌 es
la densidad de los flujos en [kg/m3] y 𝑉 el volumen necesario para el crecimiento de los
microrganismos y la producción de biogás. Suponiendo que la densidad se mantiene

pág. 23

(2)
constante, ya que la masa de biogás es despreciable con respecto a la masa de digestato, y que
se está en el estado estacionario, se tiene que:

𝐹𝑖𝑛=𝐹𝑜𝑢𝑡

El balance de biomasa para esta configuración en el reactor se puede expresar como se

muestra a continuación:

(3)

Donde 𝑋𝑖 es la concentración de biomasa en el flujo “i” en [kg/m3], 𝜇′ es la constante que

refleja el crecimiento de los microorganismos en [1/h] y 𝛼 es la constante que refleja la muerte
de los microorganismos en [1/h].

Suponiendo que la muerte de microorganismos es despreciable en comparación con el

crecimiento (𝛼≅0), que el flujo de entrada no posee microrganismos (𝑋𝐹2≅0) y que se está
operando en el estado estacionario, se tiene que:

𝐹𝑖𝑛=𝜇′∙𝑉 (4)
Por lo que según (88):

F in 1 (5)
' 
V THR
El balance de sustrato se muestra a continuación:

(6)

Donde S𝑖 es la concentración de sustrato en el reactor o en el flujo “i” en [kg/m3], 𝑌𝑥/𝑠 es el

rendimiento de biomasa por sustrato consumido en [kg de 𝑋/kg de 𝑆], 𝑚 es el coeficiente de
consumo de sustrato por mantención de los microorganismos en [1/h], 𝑞 es el coeficiente de
consumo de sustrato por producción de metabolitos o productos en [1/h] y 𝑌𝑝/𝑠 es el
rendimiento de producto por sustrato consumido en [kg de producto/kg de 𝑆]. Luego,
suponiendo que la mantención y la producción de metabolitos o productos es despreciable
frente al consumo por crecimiento de la biomasa (𝑚≅𝑞≅0) y que se está en estado
estacionario, se cumple que:

(7)

(8)

Luego se tiene que:

(9)

pág. 24
Además, usando la ecuación (89):
(10)

Entonces,

(11)
Utilizando el modelo de Contois y la ecuación 5 para definir la constante de crecimiento de los
microrganismos, se tiene en el reactor que:

(12)

Con 𝛽′ la constante de inhibición de crecimiento por el aumento de la biomasa en el reactor.

Reemplazando la ecuación recién expuesta, se tiene que:

(13)

Realizando un pequeño trabajo algebraico esta ecuación puede ser representada como:

(14)

Definiendo 𝐾 como:

(15)

Se tiene la constante adimensional de inhibición, que refleja la inhibición debida al crecimiento

de la biomasa en el reactor y la inhibición por la baja en la disponibilidad de sustrato, debido a
los problemas de transferencia de masa que se presentan al aumentar la concentración de
microrganismos y disminuir la concentración de sustrato.

Si se define a 𝐵 como la producción de metano por kilogramo de sustrato cargado [m3 de

CH4/kg de S𝐹𝑖𝑛] y 𝐵0 como la producción de metano por kilogramo de sustrato cargado en un
tiempo infinito (𝑇𝐻𝑅→∞), se puede asumir que la concentración de salida de sustrato (S𝐹𝑜𝑢𝑡)
será proporcional a (𝐵0−𝐵) y la concentración de entrada será proporcional a 𝐵0, así se
obtiene:

(16)

Además, si se define 𝑉𝑠 como la producción de metano por m3 de reactor por hora [m3 CH4/m3
h], se tiene la equivalencia:

(17)

Para encontrar el valor del 𝑇𝐻𝑅 se utiliza la ecuación (98):

pág. 25
 (10) (18)
Luego, conociendo los valores de 𝐵0, S𝐹𝑖𝑛, S𝐹𝑜𝑢𝑡,
𝜇’𝑚á𝑥 y 𝐾, se pueden obtener los valores de 𝑉𝑠 y 𝑇𝐻𝑅.

Cálculo del volumen del digestor

En el caso de 𝜇’𝑚á𝑥 y 𝐾, la ecuación 17 indica que si realiza una experiencia de laboratorio en

donde se obtengan los valores de ((S𝐹𝑖𝑛−S𝐹𝑜𝑢𝑡) /S𝐹𝑜𝑢𝑡) para distintos 𝑇𝐻𝑅, se puede
confeccionar un gráfico de 𝑇𝐻𝑅 versus ((S𝐹𝑖𝑛−S𝐹𝑜𝑢𝑡) /S𝐹𝑜𝑢𝑡), donde la función graficada será una
recta de pendiente (𝐾/𝜇’𝑚á𝑥) e intersecto (1/𝜇’𝑚á𝑥). Los valores utilizados de 𝜇’𝑚á𝑥 y 𝐾 han sido
inferidos desde la literatura en la herramienta de evaluación de proyectos de biogás. 𝜇’𝑚á𝑥 se
calcula según

Donde 𝑇 es la temperatura del digestor en °C y 𝜇′𝑚á𝑥 tiene unidades de [1/días]. Luego:

Para el caso de 𝐾 éste depende de la concentración de entrada (S𝐹𝑖𝑛 igual a 67.97 kg/m3) y del
tipo de residuo. Para los residuos de cerdo se tiene que:

K  0.5  0.0043* e(0.091*SFin )  0.5  0.0043* e(0.091*67.97)  2.59

Suponiendo una conversión del 65% del sustrato se tiene que, el tiempo de retención
hidráulico queda:

kg
67.97  S Fout
S  S Fout m3
0.65  Fin 
S Fin kg
67.97 3
m
kg
S Fout  23.79
m3
1 2.59 67.97  23.79
THR   *( )  17.82días  427.72h
1 1 23.79
0.326 0.326
día día
se tiene que 𝐵0 es igual a 0,5 [m3 de CH4/kg de S𝐹𝑖𝑛], por lo que:

m3CH 4 kg
0.5 *67.97 3
kg m 2.59
Vs  *(1  )
17.82días 1
0.326 *17.81* días  2.59  1
días
m3CH 4 m3CH 4
Vs  1.24 3  0.052 3
m .día m .h
Luego, el volumen del necesario para la producción calculada es:

pág. 26
 kg
200000
VDIG 001'  año * 17.82 año  9.54m3
kg 365
1020 3
m
Así el flujo de metano es de 0.496 m3/h. Para el cálculo del volumen final del reactor, es
necesario definir el volumen de biogás que se produce, el que tendrá un tiempo de residencia
de 0,25 [h] a 1 [atm] y 35 [°C] y, además, se incluye un factor de seguridad de 10% del volumen
del digestor. En este caso se conoce el volumen de metano producido, por lo que es necesario
conocer la composición del biogás y así calcular el volumen final del gas. Para esto se utiliza la
ecuación de Buswell y Boyle que se muestra a continuación:

Esta ecuación representa una relación estequiométrica entre la composición atómica de

entrada y la composición del biogás. Es utilizada principalmente para el cálculo de
composiciones y no de flujos de gas debido a que supone una conversión completa del
sustrato y los flujos resultantes no son representativos

Suponiendo una composición como la mostrada en la Tabla , se puede calcular el número de

moles de cada compuesto que entran al digestor utilizando el peso atómico de cada uno de los
átomos y luego calcular los moles de dióxido de carbono, de metano, amoniaco y ácido
sulfhídrico según la ecuación descrita. Los resultados de los moles de entrada se muestran a
continuación.

Tabla: Resultado del cálculo de los moles de entrada al digestor.

Peso
Flujo Flujo
Elemento atomico
entrada(Kg/h) entrada(kmol/h)
(kg/kmol)
C 13.72 12 1.1431
H 3.03 1 3.0278
O 8.87 16 0.5547
N 0.87 14 0.0620
S 0.20 32 0.0062
Total 26.69 4.79

Los resultados del cálculo de los porcentajes en mol/mol y peso/peso se muestran a

continuación:

pág. 27
Tabla: resultados del cálculo de la composición mol/mol y peso/peso del biogás.

Peso
Buswell Balance
Compuesto molecular %mol %peso
(kmol/h) (kg/h)
(kg/kmol)
CO2 44 0.4181 18.40 34.52 58.85
CH4 16 0.7250 11.60 59.85 37.10
NH3 17 0.0620 1.05 5.12 3.37
H2S 34 0.0062 0.21 0.52 0.68
Total 1.21 31.26 100.00 100.00

En el caso del volumen de cada gas se considera que se cumple la ley de los gases ideales, por
lo que para cada gas se tiene que una mol a 1 [atm] y 35 [°C] tiene un volumen de 25,28 [L]. Así
es posible calcular el flujo en [kg/h] de metano según:

En el caso del volumen de cada gas se considera que se cumple la ley de los gases ideales, por
lo que para cada gas se tiene que una mol a 1 [atm] y 35 [°C] tiene un volumen de 25,28 [L]. Así
es posible calcular el flujo en [kg/h] de metano según:

VCH 4 0.496m3 / h 16 kg
FCH 4  * PM CH 4  *  0.314kg / h
m3 3
m 1000 mol
0.02528 0.02528
mol mol
Debido a que el biogás posee una concentración de agua, nitrógeno e hidrógeno, se considera
que el porcentaje de agua en el biogás final es de 3% en %v/v [88] y la composición de
nitrógeno e hidrógeno será estequiométrica con respecto al amoniaco, es decir, que para 1
mol de amoniaco se generan 0,5 de nitrógeno gaseoso (82,35% del peso de amoniaco) y 1,5 de
hidrógeno gaseoso (17,65% del peso de amoniaco). Luego, se calcula la composición en p/p
para el biogás seco (sin agua):

Tabla: Composición en %p/p del biogás seco considerando nitrógeno e hidrógeno.

Compuesto %peso seco

CO2 58.85
CH4 37.10
N2 2.78
H2 0.60
H2S 0.68

Entonces se puede calcular el flujo de biogás total seco con la composición de metano y su
flujo.

Luego, también se pueden calcular los flujos másicos de cada gas y su flujo volumétrico
utilizando la ley de los gases ideales. Los resultados de este cálculo son mostrados en la Tabla:

pág. 28
Tabla: Composición del biogás seco en flujos másicos y volumétricos.

Peso
%peso Flujo Flujo %Volmen
Compuesto molecular
seco (kg/h) (m^3/h) seco
(kg/kmol)
CO2 44 58.85 0.49804 0.2861 32.8373
CH4 16 37.10 0.31400 0.4961 56.9326
N2 28 2.78 0.02350 0.0212 2.4347
H2 2 0.60 0.00504 0.0637 7.3055
H2S 34 0.68 0.00574 0.0043 0.4899
Total 100.00 0.84632 0.8714 100.0000

Finalmente, utilizando que el agua está a una composición del 3% en %v/v se tiene que:

Peso
%peso Flujo Flujo %Volmen
Compuesto molecular
húmedo (kg/h) (m^3/h) húmedo
(kg/kmol)
CO2 44 57.58 0.49804 0.2861 31.8808
CH4 16 36.30 0.31400 0.4961 55.2744
N2 28 2.72 0.02350 0.0212 2.3638
H2 2 0.58 0.00504 0.0637 7.0928
H2S 34 0.66 0.00574 0.0043 0.4757
H2O(Vapor de agua en
18 2.15 0.01861 0.0261 2.9126
biogás)
Total 100.00 0.86494 0.8976 100.0000

Así el flujo de biogás calculado es de 505,90 m3/h. Entonces, el cálculo del volumen final del
reactor considerando un tiempo de residencia del biogás de 0,25 h a 1 atm y 35 °C y un factor
de seguridad del 10% sobre el volumen 𝑉𝐷𝐼𝐺−001′ queda:

m3
VDIG 001  VDig 001' *1.1  B1 *0.25h  9.54m3 *1.1  0.8976m3 *0.25h  10.72m3
h
Cálculo del flujo másico de A-1:

Suponiendo estado estacionario y aplicando balance de masa en el reactor

F-2(kg/h) =B-1(kg/h) +A-1(kg/h)

A-1=22.83 kg/h -0.8649 kg/h=21.96 kg/h

Cálculo de la agitación en el estanque

Suponiendo una geometría cilíndrica y una relación entre altura y diámetro de 0,50 se puede
calcular el diámetro del digestor como:

4*VDIG 001 3 4*10.72m3

DDIG  3   3.01m
 *0.5  *0.5
Luego, la altura total del tanque es de 1.50 m. Además, la altura del líquido (𝐻𝐿) se puede
calcular a partir de 𝑉𝐷𝐼𝐺−001′ y de 𝐷𝐷𝐼𝐺−001 como sigue:

pág. 29
 4*VDIG 001' 4*9.54m3
Hl    1.34m
 * D 2 DIG 001  *(3.01m)2
Un resumen de las características geométricas del tanque de digestión se encuentra a
continuación:

Tabla : Características geométricas del digestor.

Dimensión Valor
Característica
Volumen total(m^3) 10.67
Diámetro total(m) 3.01
Altura total(m) 1.5
Altura del líquido(m) 1.34

Utilizando una hélice marina como agitador, se sabe que normalmente el diámetro del
impulsor es un tercio del diámetro del tanque. Por lo que,

DDIG 001
D DIG 001*   1m
3
Para el cálculo de la potencia de un agitador se utiliza la siguiente ecuación:

Donde 𝑁𝑝 es el número de potencia, 𝑃𝐷𝐼𝐺−001∗ es la potencia de un agitador en [kgf ∙ m/s],

𝑔𝑐 es un factor de conversión igual a 9,8 [kg ∙m/kgf ∙ s2], 𝜌 la densidad del fluido en [kg/m3] y
𝑁𝐷𝐼𝐺−001 son las revoluciones por segundos iguales a 0,4.

Para asegurar una buena agitación se requiere un régimen turbulento dentro del tanque [74].
Así, utilizando la Figura, se tiene que 𝑁𝑝 es 8 para una turbina Rushton en régimen turbulento.

Figura 4 : Número de potencia

para turbina Rushton. En rojo se
indica el valor del número de
potencia

pág. 30
Entonces, se tiene para la potencia:

* 1m  *  0.4s 1  *8
kg
3 
5 3
 *D 5
*N 3
* Np 1020
 MIX  001 MIX 001 m kgf .m
PMIX 001    53.29  0.52 KW
gc kg.m s
9.8
kgf .s 2

Cálculo de pérdidas de calor y temperatura del flujo de entrada al digestor

Para calcular las pérdidas de energía en el tanque, se requiere de la estimación del coeficiente
global de transferencia de calor en el tanque.

Donde 𝑒 es el espesor del tanque en [in], 𝐶 es el coeficiente de contracción igual a 0,0003, 𝐸𝑠

es el módulo de elasticidad del acero igual a 29.000.000 [psi], 𝑓𝑠 el esfuerzo permisible en el
acero igual a 18.000 [psi], 𝑓𝑐 es el esfuerzo permisible en el concreto igual a 400 [psi] que en
este caso se define como el 10% del esfuerzo de compresión (𝑓𝑐′) descrito en la norma ACI
350, 𝑛 es el cociente entre las elasticidades 𝐸𝑠 y 𝐸𝑐 igual a 8 y 𝑇 es la tensión en el anillo de
concreto del tanque en [lb/in]

Es posible estimar 𝑇 utilizando que:

 res * H L * g 1335.05*1.34*9.8  kg 
P   8765.94  2 f 
2 2 m 
Luego, T se puede estimar como:

P * DDig 001  Kgf   lbf 

T  13192.74    73867.53  in 
2  cm
Así el espesor queda:

0.0003*29*106 psi  18000 psi  8400 psi lbf

e *73867.53  15.65in
12*400 psi *18000 psi in
e  0.39m
Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor, se supone un reactor con una
capa de poliestireno de 5 [cm] y el uso de hormigón con el espesor (𝑒) calculado. Así, la
transferencia de calor se puede definir como:

Donde ℎ0 es el coeficiente de transferencia de calor por convección dentro del tanque en

[W/m2 K], 𝐷𝐷𝐼𝐺−001𝑒𝑥𝑡 es el radio externo del digestor en [m], 𝑘ℎ la conductividad térmica
del hormigón igual a 1,63 [W/m K] [92], 𝑘𝑝 la conductividad térmica del poliestireno igual a
pág. 31
0,04 [W/m K] [93] y ℎ∞ el coeficiente de transferencia de calor por convección en el exterior
del tanque en [W/m2 K].

Para la estimación de ℎ0 y ℎ∞ se hace necesaria la utilización de correlaciones con números

adimensionales. En el caso de ℎ0, la correlación para el cálculo del número de Nusselt es para
un tanque agitado y se describe como:

Donde el término con la potencia de valor 2/3 es el número de Reynolds modificado, 𝑃𝑟 es el

número de Prandtl, 𝜇 la viscosidad del fluido en el seno de la placa, 𝜇𝑤 la viscosidad en la pared
las que se suponen iguales. Además, se asume que el residuo posee propiedades físicas
similares a las del agua las que no cambiarían de sobremanera en este rango de temperaturas.
Luego 𝜇, la viscosidad del residuo es igual a 0,00072 [kg/m s] a 35°C [80], 𝐶𝑝 (su capacidad
calorífica) es de 3,99 [kJ/kg K] y 𝑘𝑟𝑒𝑠 su conductividad térmica igual a 0,66 [W/m K]

Luego, el número de Prandtl es:

kJ J kg
3.99 *1000 *0.00072
kg.k kJ m.s
Pr   4.56
W
0.66
m.K
Así el número de Nusselt para el lado del residuo es:
2
 2 1 kg 3
 (1m) *0.4s *1020 m3  1
Nu0  0.36*   *(4.56) 3
*(1)0.14  4087.98
 kg 
0.00072
 m.s 
Entonces para el coeficiente de transferencia por convección en el lado del residuo queda:

W
Nu0 * K res 4087.98*0.66
h0   m.K  896.37 W
DDIG 001 3.01m m2 .K

En el caso de ℎ∞ se utiliza la correlación para flujo al exterior de un cilindro, ya que existe

convección forzada de aire (cuya velocidad se supone en 2 [m/s]). Así el número de Nusselt
queda definido como:

Con 𝑃𝑟 el número de PRandtl ya definido anteriormente y 𝑅𝑒 el número de Reynolds igual a:

pág. 32
Donde 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 es la densidad del aire, 𝑣𝑎𝑖𝑟𝑒 su velocidad y 𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 su viscosidad. Los datos a
utilizar para el cálculo de los números adimensionales son los mostrados en la Tabla 10-25:

Tabla: Datos para el cálculo de los números adimensionales por el lado externo al tanque

Propiedad Valor
Diámetro externo [m] 3.05
Densidad aire [kg/m^3] 1.293
Viscosidad aire [kg/m.s] 1.9*10-5
Conductividad térmica aire 2.6*10-2
[W/m.K]
Cp [KJ/Kg K) 1.012
Velocidad del aire (m/s) 14.44

Tabla resultados números adimensionales para el lado del aire.

Número adimensional Valor

Reynolds 3620457.8366
Prandtl 0.0007
Nusselt 465.0382

Luego el coeficiente de transferencia de calor por convección queda:

W
465.04*0.66
Nu * K res m.K  100.63 W
h  
DDIG 001ext 3.05m m2 .K
Finalmente, reemplazando los valores en la ecuación (128) se obtiene como resultado:

U DIG 001  9.53 m2.K

w

Luego el calor de pérdida, suponiendo una temperatura ambiente de 25°C y transferencia por
el manto del digestor, se puede estimar según:

W
Qpérdida  U DIG 001 * ADIG 001 *(Tint  T ) K  9.53 2
*14.23m 2 *(308.15  298.15) K
m .K
Q pérdida  1.36 KW

pág. 33
Filtro

El filtro de digestato se utiliza en la producción de biogás para disminuir el contenido de

humedad del residuo digerido, así éste puede ser utilizado como abono en caso que cumpla las
normas sanitarias.

digestato

Digestato
concentrado

Figura 5. Representación del filtro para el diagrama de flujo

La ecuación de diseño de un filtro se puede escribir de la siguiente manera:

Donde:

𝑄 es el caudal a filtrar en [m3/s]

∆𝑃 es la diferencia de presión entre la entrada y la salida del fluido [Pa]
𝐴 es el área de filtrado en [m2], 𝜇 es la viscosidad del residuo en [Pa s]
𝐶 es la masa de sólidos en la torta por [m3] de filtrado en [kg/m3]
𝛼 es la resistencia específica de la torta en [m/kg]
𝑉 es el volumen de filtrado en [m3]
𝑅𝑀 es la resistencia del medio filtrante
Así, definiendo un cambio de presión el valor de 𝛼 puede ser calculado. Además, suponiendo
que 𝑅𝑀 es despreciable la ecuación anterior queda

Siendo 𝑡 el tiempo de filtrado. Entonces, utilizando los datos de la siguiente tabla se puede
despejar el área de filtrado como sigue:

pág. 34
Tabla 10.25: datos para el cálculo del área del filtrado.

Característica Valores comentario

∆P(kpa) 1 Supuesto
Α(m/kg) 0.1278 Valor calculado
µ (Pa.s) 0.000891 Se supone con agua
C (masa torta/m3filtrado) 37.28 Se calcula a partir del balance de masa
V(m3 ) 0.026 Volumen del flujo del digestato
T (s) 120 Tiempo que se requiere para procesar el
volumen del filtrado

0.000891 ∗ 37.28 ∗ 5.27 ∗ 109

𝐴=√ ∗ 0.026
2 ∗ 1000 ∗ 3600

A = 0.1278 𝑚2

Torres de adsorción y desorción

Adsorción: Se utiliza una torre de absorción con agua, en donde se tiene por objetivo disminuir
la concentración de ácido sulfhídrico a menos de 100 ppm. También se absorbe dióxido de
carbono en el proceso.

Desorción: Se utiliza una torre de desorción, en donde se busca extraer las impurezas en el
agua de lavado, proveniente de la etapa de absorción, utilizando una corriente de aire

Agua y aire
purificado
Biogás purificado

Biogás contaminado

Agua contaminada

pág. 35
  CALCULO DEL NÚMERO DE SECUENCIAS DE SEPARACION (SK):

𝑏𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑎𝑛𝑎𝑒𝑟𝑜𝑏𝑖𝑎𝑠
𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑆

A+BC+D+E

SIMBOLOGIA COMPUESTO
A Materia orgánica
B Agua
C Biogás( Metano)
D Dióxido de carbono
E Ácido sulfhídrico
De las tablas de composición obtenidas en el nivel 3 tenemos los siguientes flujos:

 FB =1.0339 mol/h
 FC = 19.625 mol/h
 FD = 0.4980mol/h
 Fe = 0.1688 mol/h
Las volatilidades relativas se calculan a una temperatura de 298.15°C es la temperatura a la
cual ocurre la degradación del metano que se presenta en la tabla del nivel 3. Usaremos la
ecuación (a) para las volatilidades y la ecuación (b) para el cálculo de volatilidades adyacentes
(Tabla 4.1), El resultado obtenido es adimensional.
Piv
αi = … … … . . (a)
Xi
Pv /Xi
αij = Piv /Xj …… (b)
j

Tabla 4 Parámetros de la ecuación de Antoine para cálculo de las presiones de vapor

PARÁMETROS DE LA ECUACION DE ANTOINE

𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 (𝑷) = 𝒂 − (𝒃/(𝑻 + 𝒄))

P(bar) , T(K)
COMPUESTO a b c
metano (C) 13.2093 897.84 -7.16
Dioxido de carbono (D) 20.5748 3103.39 -0.16
Ácido sulfhídrico (E) 14.0890 1768.69 -26.06
Agua (B) 16.2886 3816.44 -46.13

pág. 36
Tabla 4.1Calculo de volatilidades

Simbología Compuesto Teb (ºC) Pv 𝛂𝐣 (volatilidad)

D Dióxido de carbono 64,5 1,68 0.65
C metano 392,72 3.5 0,34
E Ácido sulfhídrico 290 0.65 0,013
B Agua 100 0.52 0,0011

 CALCULO DEL NÚMERO DE SECUENCIAS DE SEPARACION (SK):

A partir de la siguiente fórmula:

[𝟐(𝑵−𝟏)]!
SK = 𝑵!×(𝑵−𝟏)!

Donde:

SK: Número de secuencias de separación

N: Numero de componentes en el proceso
Aplicando dicha fórmula para nuestro trabajo:
Donde N=4

[𝟐(𝟒−𝟏)]!
SK = 𝟒!×(𝟒−𝟏)! = 𝟓

Por lo tanto sabemos que tendremos 5 secuencias posibles de separación para nuestro
proceso.

 CALCULO DEL NÚMERO DE SEPARADORES (R):

Para el cálculo del número de separadores utilizaremos la fórmula:

R=(N-1)

Dónde:

 N= Número de componentes.
 R= Número de separadores que se usara para la separación en el proceso.
Como tenemos N= 4 componentes.

R = (4-1) = 3 Separadores

A partir de este resultado podemos decir que nuestro proceso presentara tres separadores
para cada secuencia que se realice en el proceso de separación.
pág. 37
POSIBLES SECUENCIAS DE SEPARACIÓN.

 Secuencia 1.

 Secuencia 2

pág. 38
 Secuencia 3

 Secuencia 4

pág. 39
  Secuencia 5

 CÁLCULO DE LAS VELOCIDADES DE VAPORIZACIÓN

.Para poder calcular la secuencia de separación más eficiente para nuestro trabajo se usa la
regla de UNDERWOOD en función de los flujos de vaporización de los componentes para cada
secuencia:

Primera secuencia.
𝑅 𝑅 𝑅
V = (FB + FC) + (FB + FC + FD + FE ) × ( 𝛼𝐶 𝐹 ) + (FB) + (FB + FC) × (𝛼𝐵 𝐹 ) + (FD) + (FD + FE) × (𝛼𝐷 𝐹 )
−1 −1 −1
𝛼𝐷 𝛼𝐶 𝛼𝐸

Donde:

 FB, FC, FD, FE: Flujos molares de B, C, D, E.

 α𝐵 , α𝐶 , α𝐷 , α𝐸 ∶ Volatilidad relativa de B, C, D, E.
 RF : Ratio de reflujo mínimo = 1.1

1.1
V = [(1.0339 + 0.34) + (1.0339 + 16.625 + 0.49 + 0.1688) × (0.65 )] + [(1.0339) + (1.0339 +
−1
0.34
1.1 1.1
16.625) × ( 0.34 )] + [(0.49804) + (0.49804 + 0.1688) × ( 0,65 )]
−1 −1
0.0011 0.013

pág. 40
V = 25.0891 mol/h

Del mismo modo hacemos los cálculos para las secuencias2, 3,4 y 5.obtuvimos valores de
11.0754 ,25.011, 27.968, 29.487 mol/h respectivamente.

Para las 5 secuencias, las velocidades de vaporización son:

Secuencias Velocidad de vaporización (mol/h)

1 25.0891
2 11.0754
3 25.011
4 27.968
5 29.487

pág. 41
DIAGRAMA PFD

Tanque de
almacenamiento

Aire
Aire sucio
contaminado

Lava
dor

Agua sucia

pág. 42
NIVEL 4

Tanque de
almacenamiento

Aire sucio
Aire contaminado

Lava
dor

Agua
sucia

pág. 43
NIVEL 4: INTEGRACIÓN DE LA ENERGÍA EN EL PROCESO
Cuadro para realizar cálculos del punto PINCH.

LINEAS DE FCp
FLUJO FLUJO(Kg/h) Cp(KJ/Kg.K) TEMPERATURA(K) (KJ/h.°K)
F_1 504.13 3.99 298.15 2011.48
F_2 504.13 3.99 308.15 2011.48
F_3 504.13 3.99 343.15 2011.48
B_1 19.10 54.34 308.15 1037.89
B_2 19.10 54.34 298.15 1037.89
PB_1 11.42 37.91 298.15 432.93
B_3 11.42 37.91 277.15 432.93

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ANÁLISIS PINCH

1. Identificar corriente caliente y fría.

2. Levantar un cuadro de información con propiedades fisicoquímicas.
3. Levantar un diagrama de intervalos de temperatura.
4. Aplicar el balance de energía en el diagrama de intervalos de temperatura.
5. Aplicar la segunda ley de la termodinámica en forma de cascada.
6. Determinar el Punto Pinch.
7. Proceso queda dividido en dos partes: arriba y abajo del Punto Pinch.
8. Diseño de la red de intercambiadores de calor para determinar el número de intercambiadores de calor.

N° 𝑲𝑱
CORRIENTES 𝑻𝒆𝒏𝒕 (°𝑲) 𝑻𝒔𝒂𝒍 (°𝑲) 𝑭𝑪𝑷 (𝒉.𝑲°) ∆H (KJ/h)
1 298.15 343.15 2011.48 90516.60
2 343.15 308.15 2011.48 70401.80
3 308.15 298.15 1037.89 10378.90
4 298.15 277.15 432.93 9091.53

pág. 44
 CORRIENTE CALIENTE CORRIENTE FRÍA

2 3 4 ∆𝑻𝒎 = 𝟏𝟎 °𝑲 1 ∆𝑯

FCp 2011.48 1037.89 432.93 2011.48

353.15 343.15
Q = 20114.8
H -20114.8
Punto PINCH 343.15 333.15

Q = 70401.8 1 1
0
308.15 298.15

Q =10378.9 C

10378.9
298.15 288.15

Q = 9091.53 C
9091.53
277.15 267.15
𝑸𝑪 𝒎í𝒏 = 𝟏𝟗𝟒𝟕𝟎. 𝟒𝟑 𝑲𝑱
/𝒉

pág. 45
Cálculo de entalpías (∆𝐻):

a) (∆𝑇)(𝐹𝐶𝑃 ) = −(343.15 − 333.15)(2011.48) = −20114.8 𝐾𝐽/ℎ

b) (∆𝑇)(𝐹𝐶𝑃 ) = (343.15 − 308.15)(2011.48 − 2011.48) = 0 𝐾𝐽/ℎ
c) (∆𝑇)(𝐹𝐶𝑃 ) = (308.15 − 298.15)(1037.89) = 10378.9 𝐾𝐽/ℎ
d) (∆𝑇)(𝐹𝐶𝑃 ) = (298.15 − 277.15)(432.93) = 9091.53 𝐾𝐽/ℎ

Encima del punto Pinch:

(𝐹𝐶𝑃 )𝐻 ≤ (𝐹𝐶𝑃 )𝐶
Se necesitará:

- 1 fuente de calor

Debajo del punto Pinch:

(𝐹𝐶𝑃 )𝐻 ≥ (𝐹𝐶𝑃 )𝐶
Pares de corriente: 1 -2

𝑻𝒆𝒏𝒕 = 𝟑𝟒𝟑. 𝟏𝟓 𝑻𝒔𝒂𝒍 = 𝑻𝑪

I.C
𝑻𝒔𝒂𝒍 = 𝟑𝟑𝟑. 𝟏𝟓 𝑻𝒆𝒏𝒕 =298.15

70401.8 = 2011.48(343.15 − 𝑇𝐶 )
𝑇𝐶 = 308.15 °𝐾
Se necesitará:

- 1 intercambiador de calor y 2 sumideros.

pág. 46
DISCUSIÓN DE RESULTADOS

NIVEL 1

 Para el primer nivel se evaluó y decidió que el diseño del proceso será uno de tipo continuo con reactor batch, dicho proceso generará
como producto el biogás y como sub productos se tendrá efluentes como CO2, H2S, H2O, CH4 y N2; así también purga de lodos.
 El biogás tiene como promedio un poder calorífico entre 18,8 y 23,4 megajulios por metro cúbico (MJ/m³).
 El potencial económico calculado para el Nivel 1 fue de 486,785.42 Miles de dólares al año.

NIVEL 2

 En el Nivel 2 se realizó la fermentación metanogénica, mediante las reacciones como: hidrolisis, acido-génesis, aceto-génesis y
metanogénesis.

 Para la digestión anaeróbica se obtuvo las condiciones necesarias para la proliferación de los microorganismos; la relación de C/N fue de
30:1 siendo este el punto óptimo para la materia prima a utilizar.
 Se utilizó catalizadores (inhibidores) en el proceso de digestión anaeróbica debido a la presencia de sustancias tóxicas, originadas en el
proceso ocasionando fallas en el digestor.
 El costo de alimentación para una obtención estándar de estiércol es de 3,505.95 Miles de dólares por cerdo anual.

El potencial económico calculado para el Nivel 2 fue de 89,221.7 Miles de dólares al año

NIVEL 3

- Para utilizar un reactor CSTR Se debe tener de 5 a 10 % de solidos totales, el flujo de F-0 tiene 16 % de Sólidos Totales, cuya concentración es
disminuida con agua hasta el 8%.
- Se sabe que normalmente el diámetro del agitador es un tercio del diámetro del tanque. Por lo que, el diámetro del agitador será de 0.086 m.
- Para asegurar una buena agitación se requiere un régimen turbulento dentro del tanque. Así, utilizando la Figura 10 - 7, se tiene que 𝑁𝑝 es 8 para
una turbina Rushton en régimen turbulento.

pág. 47
 - La potencia del agitador obtenida fue de 0.70 KW.
- El volumen del digestor obtenido es de 9.54 𝑚3 ;así el flujo de metano es de 0.496 m3/h.
- En el caso del volumen de cada gas se considera que se cumple la ley de los gases ideales, por lo que para cada gas se tiene que una mol a 1 [atm] y 35
[°C] tiene un volumen de 25,28 [L];así es posible calcular el flujo en [kg/h] de metano el cual fue 0.314.
- El volumen final del reactor considerando un tiempo de residencia del biogás de 0,25 h a 1 atm y 35 °C y un factor de seguridad del 10% fue de 10.72
𝑚3 .
- El diámetro del digestor calculado fue de 3.01 m.
- La altura total del tanque es de 1.50 m y la altura del líquido es de 1.34 m.

NIVEL 4

- Para el análisis del punto Pinch:

- Hay 4 corrientes, de las cuales las corrientes 2, 3 y 4 son corrientes calientes y 1 es la corriente fría.
- Por encima del punto PINCH, solo se encontró 1 fuente de calor de 20114.8 KJ/h.
- Por debajo del punto PINCH, se encontró 1 intercambiador de calor y 2 sumideros.
-En nuestro proceso la fuente de calor es representada por la caldera y los sumideros provienen de la refrigerante que en este caso es el glicol el cual es
capaz de retirar el calor sobrante del proceso.

pág. 48
CONCLUSIONES

NIVEL 1
-En la producción de energía la reacción para la generación de energía (Re) es directamente proporcional
con la reacción de reducción (Ra) e inversamente proporcional con la reacción de oxidación.
-El potencial económico es directamente proporcional con la venta neta e inversamente proporcional con los costos.

NIVEL 2
-En una reacción la velocidad de consumo es directamente proporcional con la concentración de los reactantes.

NIVEL 3
-El % ST salida es directamente proporcional con el % ST a la entrada del tanque.
-El número de potencia (Np) es directamente proporcional con la potencia del agitador e inversamente proporcional con la densidad del fluido, las
revoluciones y el diámetro del agitador.
-El volumen del digestato es directamente proporcional con el flujo másico de entrada al reactor.
NIVEL 4

-Si un proceso requiere enfriarse o calentarse en cierta etapa, este necesitará uno o más de un intercambiador de calor según sea el caso.

pág. 49
IMPACTO AMBIENTAL

La contaminación del medio ambiente sugiere la necesidad de asumir una nueva actitud de administración y desarrollo sostenible, para conservar
y al mismo tiempo mantener la sostenibilidad de los recursos. La mitigación de estos impactos ambientales impone mejorar las prácticas actuales
de gestión para lograr un tratamiento adecuado de los residuos que se generan, con el consecuente aprovechamiento ecológico de los mismos. El
tratamiento y depuración del estiércol y otros desechos orgánicos producidos por los animales en las instalaciones agropecuarias forma parte de
estas mejoras.
La producción de biogás mediante la fermentación anaeróbica es una tecnología ampliamente usada en múltiples países como un medio eficaz de
descontaminación y como fuente de energía renovable. Esta tecnología resuelve tres dificultades actuales: la reducción de la elevada carga
orgánica de estos residuos, la producción de biocombustible y la obtención de bioabono como fertilizante agrícola.

Objetivos:

 Aprovechamiento responsable de los recursos disponibles.

 Minimizar los impactos ambientales que puede generar botar el desecho sin tratamiento.
 Emplear fuentes de energía renovables.
 Aprovechamiento máximo de todos los productos del proceso.

Los impactos ambientales potenciales de las plantas de biogás son principalmente la emanación de olores, la producción de lodos provenientes de
la digestión, la generación de contaminantes atmosféricos y el ruido. Estos efectos se pueden mitigar si se realiza un correcto diseño y operación
del proceso. Por ejemplo para el caso de ruidos se deben mantener los generadores en edificios aislados, para el caso de olores se debe realizar
una correcta operación del biodigestor y mantener la hermeticidad en el proceso, los lodos pueden ser un ingreso como abono si se cumple con la
norma sanitaria y, si se utilizan tecnologías actuales de aprovechamiento energético de biogás, la emisión de contaminantes es mínima.

Residuos:

 Efluentes:

pág. 50
 -CO2: Si su emisión no se ve compensada adecuadamente por su fijación, aumentaría su concentración en la atmósfera y contribuiría al
calentamiento del planeta, ya que al no dejar disiparse la radiación infrarroja provoca el efecto invernadero, ya que el dióxido de
carbono es el segundo gas atmosférico, tras el vapor de agua, que contribuye a dicho fenómeno. Por otro lado, al absorberse en el agua se
forma ácido carbónico, que podría influir en algunos ecosistemas.

-H2S: Es incoloro, muy venenoso, altamente inflamable y con un olor característico que desprenden los huevos podridos. Además, es
consistentemente más pesado que el aire. Tiende a acumularse en la parte inferior de los espacios poco ventilados.

-CH4: El metano, es un gas que se forma cuando la materia orgánica se descompone en condiciones en que hay escasez de oxígeno; esto
es lo que ocurre en las ciénagas, en los pantanos y en los arrozales de los países húmedos tropicales. También se produce en los procesos
de la digestión y defecación de los animales herbívoros. El metano es un gas de efecto invernadero que contribuye al calentamiento global
del planeta Tierra ya que aumenta la capacidad de retención del calor por la atmósfera.

-N2: El nitrógeno no es reactivo y es excelente para recubrimientos y a menudo se usa como gas de purga. Se puede usar para eliminar
contaminantes de las corrientes de proceso a través de métodos como la extracción y el burbujeo. Debido a sus propiedades, puede usarse
para la protección de los productos frente a los contaminantes existentes. También permite un almacenamiento seguro, un uso seguro de
compuestos inflamables y previene explosiones de polvos.

 Lodos: Retirar del fondo del biodigestor los lodos de digestión, material sólido pastoso, con un elevado contenido de agua, constituido por
fracciones de materia orgánica estabilizada, nutrientes totales y disponibles, sales solubles, con valores de pH cercanos a la neutralidad,
además enriquecidos en inóculos microbianos metanogénicos. Por lo tanto, entre los usos más comunes de los lodos de digestión se tiene:
• Acondicionamiento de suelos.
• Biofertilizante.
• En mezcla para macetas
• Cubierta vegetal en rellenos sanitarios.

pág. 51
 • Recuperación de suelos o sitios degradados
• Biorremediación de suelos

PLAN DE MITIGACIÓN AMBIENTAL

El objetivo del plan de Mitigación Ambiental es el cumplimiento de la legislación medioambiental vigente, así como a la adopción de las mejores
soluciones posibles en cuanto a la prevención y control de la contaminación

PROPUESTA DESCRIPCIÓN
Envases de buena calidad y capacidad: barriles, contenedores
Implementación de
retornables de plástico para los productos químicos. Estos
sistemas de envasado
envases tienen la posibilidad de su reutilización.
retornable
Disminución de los residuos sólidos que se desechan al vertedero,
reaprovechamiento de residuos industriales y una reducción de
Construcción de la empresa
costos de transporte de insumos químicos. Transporte de
en un parque industrial
residuos sólidos industriales a una disposición final (relleno de
ecoeficiente (PIE)
seguridad) puesto que son residuos peligrosos

Aplicación de las nuevas tecnologías que aparecen

continuamente en los mercados (Reguladores y estabilizadores de
Reducción del consumo de flujo luminoso, sustitución de reactancias electromagnéticas por
energía balastros electrónicos, eliminar incandescencias, etc.).

Se tratará adecuadamente las emisiones mediante el uso de

dispositivos de control de emisiones y buenas prácticas
Tratamiento de emisiones y
operativas, y un tratamiento de aguas residuales antes de su
efluentes
vertimiento. Ambos nos aseguran el cumplimiento de normas
medioambientales para su eliminación.

pág. 52
 RECOMENDACIONES

Los proyectos de generación con ERNC (Energías Renovables no convencionales) poseen un impacto positivo en el ambiente, siempre y cuando se
cumplan las condiciones óptimas para el proyecto. En este contexto se debe tener especial cuidado con la disposición del digestato y la composición
del gas a combustionar, para evitar la emisión de contaminantes al medio. Así, se pueden reducir las emisiones de gases de efecto invernadero y de
otros contaminantes perjudiciales. Además, el uso de este tipo de energía mejora la imagen de las instituciones y promueve el desarrollo sustentable
en las comunidades.

pág. 53
Anexos:
Flujos del proceso:

Flujo F0 Flujo A-1

Flujo de entrada(kg)/año 2208081.85
Flujo másico (Kg/año) 4248860.85
Flujo
4195.83
volumétrico(m^3/año)
Flujo F1 y F2
Agua(kg /año) 4059270.11
Flujo másico (Kg/año) 4416164 Solidos totales(kg/año) 189590.74

Flujo
4329.57 Flujo A-2(Retenido)
volumétrico(m^3/año)
Agua(kg /año) 4062871
Solidos totales(kg/año) 353293
% ST 8% Flujo másico (Kg/año) 192265.29
% SV 6% Flujo volumétrico(m^3/año) 159.13
Agua(kg /año) 40592.70
C(% de lo SV) 45.35% Solidos totales(kg/año) 151672.59
H(% de lo SV) 10.01% %ST 78.89
O(% de lo SV) 29.34%
N(% de lo SV) 2.87%
S(% de lo SV) 0.66%

pág. 54
 Flujo A-3(Filtrado)

Flujo másico (Kg/año) 4056595.56

Flujo
4045.75
volumétrico(m^3/año)
Agua(kg /año) 4018677.41
Solidos totales(kg/año) 37918.15
%ST 0.93

Flujo B-1
Peso
%peso %Volmen
Compuesto molecular Flujo(kg/año) Flujo(m^3/año)
húmedo húmedo
(kg/kmol)
CO2 44 96335.76 57.58 2506.67 19.7526
CH4 16 60736.38 36.30 4346.01 34.2467
N2 28 4545.37 2.72 185.85 1.4645
H2 2 974.20 0.58 557.68 4.3945
H2S 34 1110.65 0.66 37.40 0.2947
H2O(Vapor de
18 3600.49 2.15 5056.69 39.8469
agua en biogás)
Total 167302.85 100.00 12690.30 100.0000

pág. 55
Flujos de salida en el Absorbedor:

Peso Flujo W- Flujo W-

Flujo PB-1 Flujo PB-1
Compuesto molecular ABS-2 ABS-2
(mol/año) (Kg/año)
(kg/kmol) (mol/año) (Kg/año)
CO2 44 32734.89 32734.89 1445.47 63600.87
CH4 16 58179.38 58179.38 159.81 2557.00
N2 28 4545.37 4545.37 0.00 0.00
H2 2 974.20 974.20 0.00 0.00
H2S 34 3.43 3.43 32.57 1107.22
H2O(Vapor de agua en
18 3601.93 3601.93 3667166.52 66008997.28
biogás)
Total 100039.20 100039.20 3668804.37 66076262.37

Flujo proveniente del desorbedor que entra al absorbedor:

Peso Flujo W- Flujo W-

Compuesto molecular ABS-1 ABS-1
(kg/kmol) (mol/año) (Kg/año)
CO2 44 0.22 9.63
CH4 16 59.22 947.49
N2 28 0.00 0.00
H2 2 0.00 0.00
H2S 34 0.00 0.02
H2O(Vapor de agua en
18 3667166.52 66008997.28
biogás)
Total 3667225.95 66009954.42

pág. 56
Flujo de aire que ingresa al desorbedor:

Peso Flujo Air D-

Flujo Air D-2
Compuesto molecular 2
(mol/año)
(kg/kmol) (Kg/año)

Aire 29 44562.21 1292304.14

Flujo de salida del desorbedor:

Peso Flujo Air Flujo Air D-

Compuesto molecular D-2 2
(kg/kmol) (mol/año) (Kg/año)

Aire 29 44562.21 1292304.14

CO2 44 1445.26 63591.23

CH4 16 100.59 1609.51
N2 28 0.00 0.00
H2 2 0.00 0.00
H2S 34 32.56 1107.20
H2O(Vapor de agua en
18 0.00 0.00
biogás)
Total 46140.63 1358612.09

pág. 57
pág. 58