Essais Mécaniques

Cours essais Mécaniques
Par TRIAA Salim année universitaire 2014/2015
République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de
la Recherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et Génie des

procédés
Polycopie de cours
Intitulé :
LES ESSAIS MÉCANIQUES
Préparé par
TRIAA Salim
Année 2014/2015
1
PREFACE
Ce polycopié est destiné à être un support pédagogique pour les

élèves de la troisième année science technique « ST ». Il s’agit
d’enseignement de base des propriétés mécaniques. Le cours est articulé
sur plusieurs chapitres : la traction, la dureté, la résilience et la fatigue
des matériaux.
Dans le premier chapitre, nous allons étudier les principales

caractéristiques mécaniques, tels que l’élasticité, la rigidité, le module de
Youg, la contrainte élastique, plasticité, la contrainte à la rupture et la
striction.
Dans le deuxième chapitre, nous traiterons les trois principaux essais de

dureté, à savoir l’essai de dureté Rockwell (bille et cône), l’essai de dureté
brinell et l’essai de dureté Vickers. Ces trois essais vont permettre à
l’étudiant de bien assimiler l’importance de la dureté comme
caractéristique principale des mécanismes travaillants en friction.
L’essai de résilience est abordé dans le troisième chapitre, l’absorption des

énergies occasionnées par des chocs brusques et sévères par les matériaux
est une caractéristique très importante. L’étudiant acquerra les bases de
l’essai Charpy (poids du pendule, forme de l’éprouvette en V ou en U ainsi
que ces dimensions).
Le dernier chapitre traitera la fatigue des matériaux sous l’effet de cycles

répétés, afin de déterminer la durée de vie des pièces selon la contrainte
appliquée. La courbe de Wöhler est le principal diagramme exploité.
J’espère que ce modestavail permettra aux étudiants un minimum de savoir

dans le domaine des caractéristiques mécaniques pour une exploitation
rationnelle des résultats obtenus.
S. TRIAA
2
LES ESSAIS MÉCANIQUES
Introduction
Les essais mécaniques des matériaux sont utilisés pour connaître de manière
expérimentale les valeurs des caractéristiques principales des matériaux
afin de les utiliser de manière optimale pour les constructions mécaniques.
Par exemple, dans un alternateur, les roulements à billes doivent avoir
certaines caractéristiques de dureté, de résilience et de résistance à la
fatigue pour être performants (figure).
Quelques définitions :
 la traction, situation où un matériau est tiré de part et d’autre ;

 la compression, situation où un matériau est poussé de part et d’autre ;
 le cisaillement, situation où deux sections successives d’un matériau
sont soumises à des efforts ayant tendance à les faire glisser l’une sur
l’autre ;
 la torsion, situation où un matériau est soumis à un couple opposé de
part et d’autre. Deux sections successives ont tendance à glisser en
rotation l’une par rapport à l’autre ;
 la flexion, situation où un matériau est soumis à un effort placé loin de
l’encastrement de la pièce, celui-ci ayant tendant à faire fléchir la
pièce ;
3
 l’élasticité, aptitude d’un matériau à se déformer sans entraîner de

déformations irréversibles au sein de la matière. Le caoutchouc est un
exemple de matière ayant une grande élasticité ;
 La ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la propagation
d'une fissure; cela s'oppose à la fragilité. Plus précisément, on définit
la ténacité comme étant la quantité d'énergie qu'un matériau peut
absorber avant de casser. Les matériaux pouvant se déformer
plastiquement ont donc une plus grande ténacité que les matériaux à
déformation uniquement élastique comme le verre.
 la plasticité, aptitude d’un matériau à se déformer de manière
irréversible jusqu’à la rupture. La pâte à modeler est un exemple de
matière ayant une grande plasticité ;
 la ductilité, aptitude d’un matériau à se déformer plastiquement sans
entraîner sa rupture. L’allongement en pourcentage (A %) est son
principal indicateur. Si A=5% le matériau est ductile. Sinon, il est
fragile ;
 la dureté, aptitude d’une pièce à résister aux pressions de contact
(rayures, poinçonnage). Les différentes échelles de dureté
correspondent aux outils utilisés pour la mesure de celle-ci ;
 la résilience, aptitude d’une pièce à résister aux chocs (en J/m²) ;
 le fluage, aptitude d’un matériau à résister à un effort continu dans le
temps, par exemple le verre d’une vitre ;
 la fatigue, aptitude d’un matériau à résister aux efforts alternés sur
un matériau au cours du temps : flexion, traction ou torsion alternées.
Intérêt des essais mécaniques
Le plus souvent, on choisit un matériau pour ses qualités de tenue

mécanique dans les conditions d'emploi prévues : déformation
élastique (élasticité) ou plastique (ductilité) sans rupture,
résistance à la pénétration (dureté), au choc (ténacité) ou à la
fatigue (endurance). Au contraire de la plupart des mesures
physiques, ces propriétés complexes dépendent fortement de l'état
structural du matériau, de la forme de l'éprouvette utilisée et des
conditions d'essai. C'est pourquoi les essais mécaniques ont un
caractère largement conventionnel. Mais leur bonne
représentativité des conditions réelles de l'emploi des matériaux
les rend particulièrement utiles (l'ingénieur).
Les essais mécaniques sont en effet destines à simuler, aussi
fidèlement que possible mais de façon simplifiée et reproductible,
4
ces conditions d'emploi pour déterminer les propriétés mécaniques

du matériau et prévoir ainsi son comportement en service. La plupart
des simulations réalisées par ces essais nécessitent la confection
d'éprouvettes normalisées.
Ces essais sont donc destructifs et ne peuvent guère être
effectués que sur un prélèvement ne constituant pas un échantillon
statistique. On distingue les essais où le temps n’a pas d’influence
directe (traction, dureté) et ceux qui dépendent du temps (fluage
et la fatigue).
1 - L'essai de traction
L'essai de traction constitue l'essai mécanique de base puisqu'il permet de

déterminer les caractéristiques mécaniques retenues pour la définition
d'une nuance d'acier. Cet essai s'est imposé du tait qu'il permet d'obtenir
des valeurs quantifiées pouvant être prises comme référence dans les
différents calculs utilisés dans la construction métallique.
1. Principe de l'essai de traction
L'essai de traction consiste à soumettre une éprouvette de forme définie a

un effort de traction applique de façon continue jusqu’à rupture de
l’éprouvette et à enregistrer la déformation de l'éprouvette on fonction de
la force appliquée, le diagramme obtenu constituant la courbe de traction.
L’essai est effectué à la température ambiante ou a une température
supérieur à l'ambiante mais en général inférieure à 1000°C.
Le type de l’éprouvette dépend de la forme et des dimensions du produit

dont on veut déterminer les caractéristiques mécaniques
Sans entrer dans les détails qui sont donnes dans les normes d'essai de
traction, les principaux types d’éprouvettes utilises sont les suivants en
fonction des principaux types de produits sidérurgiques.
a) Cas des tôles, plats, d'épaisseurs supérieures ou égares à 3 mm, des

barres, fils ou profilés de diamètre ou cote supérieure à 4 mm.
L’éprouvette est en général une éprouvette usinée comportant une partie

calibrée raccordée par des congés à des têtes d’amarrages qui peuvent être
de toute forme adaptée aux dispositifs de fixation de la machine d’essai. La
5
section de l'éprouvette peut être circulaire, carrée, rectangulaire. En

général, le diamètre de la partie calibrée des éprouvettes cylindriques ne
doit pas être inférieur à 4 mm
Sur la partie calibrée sont portés des repères permettant de définir la

longueur sur laquelle doit être mesure l’allongement.
On distingue en particulier
 la longueur initiale entre repères (L0) longueur entre repères avant

l’application de la charge.
 La longueur ultime entre repères (Lu) longueur entre repères après
rupture de l'éprouvette et reconstitution de celle-ci, les 2 fragments
étant rapprochés soigneusement de manière que leurs axes soient
dans le prolongement l'un de l’autre.
En règle générale, on utilise des éprouvettes proportionnelles c'est-à-dire

des éprouvettes dont la longueur initiale entre repères(L0) est reliée à la
section initiale de la partie calibrée (S0) selon la relation 𝐿0 = 𝑘 √𝑆0 . Le
coefficient de proportionnalité k retenu est égal à 5,65.
Le tableau suivant donne les principaux types d’éprouvettes à section

circulaire employés
Tableau 1. — Dimensions des éprouvettes à séction circulaire

Langueur entre Diamètre d en Section S0 en Longueur
Longueur totale Lt
repère (L0) mm mm² calibrée (Lc) mm
Dépond du mode de
100  1.0 20  0.150 314 110 à 140 fixation de l’éprouvette
50  0.5 10  0.075 78.5 55 à 70 dans les attaches de la
25  0.25 5  0.040 19 ?6 28 à 35 machine. En principe
Lt  Lc + 2d ou 4d
Dans le cas des profilés, fils, l’éprouvette peut être également constituée
par un tronçon du produit
b) Cas des tôles, feuillards, plats d’épaisseur intérieure à 3 mm.
L’éprouvette usinée de section rectangulaire comporte généralement une

partie calibrée raccordée par des congés à des têtes d'amarrages
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L’éprouvette peut être également constituée par une bande à cotés

parallèles
L'épaisseur de l’éprouvette est toujours celle du produit. comme dans le cas
précédent des repères définissant la longueur initiale entre repères sont
portés sur l’éprouvette. Les deux types d’éprouvettes utilisés sont définis
dans le tableau suivant :
TABLEAU 2 : DIMENSIONS DES EPROUVETTES PLATES

Longueur initiale Longueur des bandes à
Epaisseur mm Largeur mm Longueur Lc mm
entre repères L0 mm côtes parallèles mm
0.5 à 3.0
20  1 80 120 140
exclus
0.5 à 2.0
12.5  1 50 75 87.5
inclus
Les normes d’essai définissent les tolérances d’usinage et de forme

d’éprouvette
Expérimentation :
On place une éprouvette entre deux mors qui la serre. L’éprouvette est alors
tirée entre les mors et les limites sont données par la machine de traction.
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Principales caractéristiques déterminées par l'essai de traction
Avant de citer les principaux caractéristiques qui peuvent être déterminées

par l'essai de traction, il est bon de rappeler certaines définitions
nécessaires
 Allongement : à un instant donné de l’essai, accroissement de la
longueur initiale entre repères (LO).
 Allongement pour cent : allongement exprimé en pourcentage de la
longueur initiale entre repères.
 Charge unitaire : à tout instant de l'essai, le quotient de la charge par
l’aire de la section initiale (S0) de l'éprouvette.
 Charge maximale (Fmax) : la plus grande charge supportée par
l’éprouvette au cours de l’essai.
Les principales caractéristiques déterminées par l’essai de traction sont :

 les limites d’élasticité;
 les allongements
 la résistance à la traction
 la striction
Selon le matériau, la température et la vitesse de déformation, la courbe

peut avoir différentes formes.
Figure : diagramme de traction
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La figure montre l’enregistrement d’une courbe de traction contrainte en

fonction de la déformation. On peut noter que :
La partie OA pratiquement une droite : il y’a proportionnalité entre l’effort
les efforts F (ou R) appliqués et les allongements L (ou ε), ces allongements
sont temporaires, si F est supprimée, l’éprouvette reprend sa longueur
initiale. On dit que les allongements sont élastiques (ils sont uniformément
répartie dans la longueur de l’éprouvette).
La partie AB : imprécise est qui ne n’existe pas toujours, elle correspond à
des glissements interne. C’est une phase de transition entre les
déformations élastiques et les déformations permanentes. La limite
d’élasticité se situe dans cette région.
La partie BC : les allongements ne sont plus proportionnels aux efforts
appliqués à l’éprouvette. Les allongements croissent plus vite que les efforts
qui les provoquent et ils sont permanents. L’effort maximale enregistré au
cours de l’essai est noté Fm (charge maximale en daN) ou Rm(résistance
maximale à la traction en daN/mm²).
La partie CD : à partir de cet instant l’éprouvette s’étrangle, l’allongement
se localise sur la section ayant un diamètre (une section) inférieur à celui de
l’éprouvette initiale, il y a striction, puis rupture en D.
Remarque : Quand il n'est pas possible de déterminer la limite apparente

d'élasticité on définit une limite conventionnelle Rp0,2 correspondant à un
allongement relatif e=0,2%.
0,2
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Exploitation des résultats : à partir de la courbe de traction enregistrée, on

peut tiret ce qui suit :
1. La résistance à la traction : elle correspond à la charge maximale que

peut supporter l’éprouvette par mm² de la section, elle est notée
𝐹𝑚
𝑅𝑚 = 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐹𝑚 𝑒𝑛 𝑑𝑎𝑁 𝑒𝑡 𝑆0 𝑒𝑛 𝑚𝑚²
𝑆0
2. La résistance à la limité élastique : c’est la charge par mm² de la
section, à la limite apparente d’élasticité, elle est notée
𝐹𝑒
𝑅𝑒 = 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝐹𝑒 𝑒𝑛 𝑑𝑎𝑁 𝑒𝑡 𝑆0 𝑒𝑛 𝑚𝑚²
𝑆0
3. La résistance à la limite d’allongement rémanent. C’est la contrainte
engendrant après suppression de la charge, un allongement
permanent de 0.2% de la longueur initiale de l’éprouvette. Elle est
notée R0.2.
4. Allongement pour cent A% : c’est l’augmentation de longueur prise
par l’éprouvette jusqu’à rupture, exprimée par un pourcentage de la
longueur initiale L0 entre repère. Lu étant la longueur ultime de
l’éprouvette à la rupture on a :
𝐿𝑈 − 𝐿0 ∆𝐿
𝐴% = 𝑥 100 = 𝑥 100
𝐿0 𝐿0
5. Coefficient de striction Z% : c’est la diminution maximale de la
surface de la section exprimée en pourcentage de la section initiale
S0 . Si Su est la section ultime de l’éprouvette à la rupture, on a :
𝑆0 − 𝑆𝑈 ∆𝑆
𝑍% = 𝑥 100 = 𝑥 100
𝑆0 𝑆0
6. Module d’élasticité longitudinal (module de Young) : en répétant
l’essai de traction sur des éprouvettes d’un même matériau dont on
fait varier la longueur L0 et la section S0, on constate que dans la
période des déformations élastiques (droite OA), les allongements
sont proportionnels aux charges F, aux longueurs L0 et inversement
𝐹 ∆𝐿
proportionnels aux sections S0. Autrement dit, on a 𝑆 = 𝑘 𝑥 𝐿 on
0 0
donne à ce coefficient de proportionnalité k le nom de module
d’élasticité longitudinal E. on a
𝐹 ∆𝐿
𝐸= /
𝑆0 𝐿0
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Les limites d’élasticité : On distingue les limites d'élasticité suivantes :
 Limite apparante d’élasticité : Lorsque l’acier presente un effet

d’écoulement, un point est atteint, durant l’essai, ou se produit une
déformation plastique, celle-ci continuant sans accroissement de la
charge. On distingue
o la limile supérieure d'écoulement (ReH) valeur de la charge
unitaire au moment où l’on observe effectivement la première
chute de de l’effort. (figure 1)
o la limite intérieure d'écoulement (ReL) : la plus faible valeur de
la charge unitaire pendant l’écoulement plastique, on négligeant
cependant les éventuels phénomènes transitoires. (figure)
2. Essai de dureté :
Principe de l’essai de dureté :
L’essai de dureté a pour but de déterminer la dureté superficielle des

métaux. Il consiste à enfoncer un pénétrateur, dont les formes et les
dimensions varient en fonction du type d’essai, dans le métal à tester. La
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charge est constante et on mesure la surface ou la profondeur de l’empreinte

laissée dans le matériau. L’empreinte sera d’autant plus importante que le
matériau sera mou.
L’essai de dureté est relativement économique (pas d’éprouvettes à réaliser).

On peut mesurer la dureté sur la pièce elle-même. Cet essai peut renseigner
sur la résistance à l’usure par frottement, la capacité à s’usiner,
l’homogénéité du matériau, l’efficacité des traitements thermiques.
A quoi sert l’essai de dureté ? En soudage, les duretés sont mesurées dans
des zones précises :
dans la soudure,
dans les zones de liaison,
les zones thermiquement affectées (ZAT)
les métaux de base.
Essai de dureté BRINELL (HB) :
Sous une charge F, le pénétrateur, qui est une bille d’acier (HBS) ou de
carbure de tungstène (HBW), fait une empreinte de diamètre d dans le
matériau testé. Cet essai convient pour des épaisseurs supérieures à 10mm
et les produits plats. La charge F est maintenue 15 secondes.
La dureté BRINELL se mesure selon la formule suivante :

𝟎,𝟐𝟎𝟒 𝑭
HB =
𝝅𝑫(𝑫−√𝑫𝟐 − 𝒅𝟐
F = Charge d’essai en Newton

D= Diamètre de la bille en mm
d = Diamètre de l’empreinte mm
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Essai de dureté ROCKWELL (HR) :
L’essai de dureté ROCKWELL consiste à imprimer, en deux temps, dans la

couche superficielle de la pièce à essayer, un pénétrateur qui peut être un
cône ou une bille et mesurer l’accroissement rémanent de la profondeur de
pénétration. Cet essai permet une lecture directe mais ne convient pas aux
pièces moulées ou à gros grains.
Il existe plusieurs essais de dureté ROCKWELL, les plus courants sont

l’essai ROCKWELL HRC (C : cône) et l’essai ROCKWELL HRB (B : bille).
La dureté ROKWELL se mesure selon la formule suivante :
HRB = 130 – e pour un pénétrateur en bille

HRC = 100 – e pour un pénétrateur en cône
𝒉𝒇 −𝒉𝒊
Avec e =
𝟎,𝟎𝟎𝟐
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Essai de dureté VICKERS (HV) :
L’essai de dureté VICKERS consiste à imprimer sur la surface de la pièce un

pénétrateur en forme de pyramide droite à base carrée d’angle au sommet
de 136° sous une charge F et à mesurer la diagonale d de l’empreinte laissée
après suppression de la charge.
Cet essai est le plus précis est permet de tester des pièces fines. La surface
doit être rectifiée ou polie.
La dureté VICKERS se mesure selon la formule suivante :
1,854 𝐹
HV = 𝑑2
avec d= (d1+d2)/2
3. Essai de résilience :
La résilience représente la résistance d’un matériau à la propagation brutale

d’une fissure sous l’effet d’un choc. Elle se mesure par l’énergie par unité de
section consommée pour la rupture d’une éprouvette, en J/cm2.
L’essai de résilience le plus couramment pratiqué sur les matériaux

métalliques est l’essai Charpy, effectué sur un mouton-pendule qui brise en
flexion (3-points) une éprouvette prismatique à entaille en U ou en V.
L’altitude de remontée du pendule, comparée à son altitude de départ,
permet de chiffrer facilement l’énergie absorbée lors de la rupture.
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Figure : schéma d’un Mouton-pendule de Charpy
Expérimentation : un marteau de masse m est fixé à l’extrémité d’un pendule.

Ce pendule peut tourner dans un plan vertical autour d’un axe horizontal.
L’éprouvette normalisée repose sur un support et se trouve au point le plus
bas sur la trajectoire du marteau. On lâche à partir de la position initiale h 0
le marteau, quand le pendule vient frapper l’éprouvette, il a une énergie
cinétique égale à mgh0. Après rupture, le marteau remonte. Dans son point
culminant (supérieur) h1, l’énergie cinétique résiduelle est égale à mgh1.
L’énergie W dépensée pour rompre l’éprouvette vaut alors
W = mg (h0- h1) [J ou N.m]
Eprouvette de résilience :
L’effet des dimensions de l’éprouvette ainsi que la forme de l’entaille sur
l’énergie de rupture est très importante. La figure suivante montre les
dimensions des éprouvettes normalisées, de longueur de 55mm et une
section de 10X10 mm², mais se distinguent dans leur forme et leur
profondeur d’entaille.
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Avec une entaille soit en V (de profondeur de 2mm) soit une entaille en U (de
profondeur de 5mm). A partir des énergies et des dimensions de la surface
cisaillée SC (rupture), KC la résilience s’écrit :
KC = W/SC = mg (h0 – h1)/SC [J/Cm²ou N.m/Cm²]
4. Essais de fatigue
Définition
L’expérience montre que, si l’amplitude et le nombre de sollicitations
périodiques sont suffisants, il en résulte une fissuration progressive puis
une rupture par fatigue. Généralement, celle-ci se produit brutalement,
sans allongement précurseur, et la cassure présente deux zones
distinctes : une zone lisse, qui est la cassure de fatigue proprement dite, sur
laquelle on peut observer des lignes d’arrêt successives, et une zone
d’arrachement, à nerf ou à grain, qui correspond à la rupture finale
instantanée. Cette rupture peut survenir pour des contraintes appliquées
bien inférieures à la charge de rupture statique et même à la limite
d’élasticité apparente.
Si le terme fatigue a été consacré par l’usage pour désigner la cause
de cette défaillance en service, on a appelé endurance l’aptitude à résister à
la fatigue.
Objet des essais de fatigue
L’objet des essais de fatigue est de déterminer le comportement
d’éprouvettes de métal, de pièces ou d’ensembles mécaniques, sous des
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sollicitations de contraintes périodiques, analogues à celles qui se
produisent dans la pratique lors des sollicitations de service.
Les essais sur pièces ou structures mécaniques correspondent
généralement à l’un des trois objectifs :
 vérifier la conformité d’un produit à une norme ou à un cahier des
charges ;
 valider ou optimiser un nouveau produit ;
 rechercher des solutions constructives à la suite de l’avarie d’un
composant en service.
Dans les trois cas, il s’agit, le plus souvent, de contrôler que la pièce ou la
structure peut subir sans fissuration ni rupture un nombre de cycles fixé,
d’amplitude de contrainte donnée.
La difficulté de la mise en œuvre des essais correspondant à ces trois cas,
concerne :
 le mode de sollicitation : points d’application et direction des efforts
ou des déplacements ;
 le niveau de l’amplitude de sollicitation qui doit être représentatif
des sollicitations rencontrées en service.
De leur côté, les essais sur éprouvettes correspondent :
 à optimiser un mode de fabrication : la difficulté réside dans ce cas à
reproduire sur une éprouvette, généralement de petite dimension,
l’effet réaliste des conditions de fabrication ;
 à valider de nouvelles solutions technologiques ; c’est le cas, en
particulier, des assemblages pour lesquels l’effet d’échelle peut
jouer un rôle essentiel sur les résultats ;
 à déterminer des propriétés de base en fatigue ; dans ce cas,
17
des conditions standard de mise en œuvre des éprouvettes sont à
préciser.
Classification des essais de fatigue
On peut distinguer deux grandes catégories d’essais de fatigue : les
essais sous amplitude de charge constante et les essais sous amplitude de
charge variable ou à programme de charge tendant à simuler les
sollicitations en service.
 Dans le cas sous amplitude de charge constante, on peut distinguer
les essais d’endurance, cherchant à déterminer la limite de
fatigue ou la durée de vie à rupture, des essais de fissuration,
cherchant à mesurer la vitesse de propagation des fissures de
fatigue. On peut également distinguer le domaine de l’endurance ou
des grandes durées de vie, ou fatigue vibratoire, du domaine de la
fatigue oligocyclique, correspondant à des nombres de cycles à
rupture, faibles par suite d’une déformation plastique généralisée
ou localisée (entaille) de la pièce ou de l’éprouvette (fatigue plastique
).
 Par ailleurs, on peut distinguer les essais à charge imposée, comme
par exemple les essais de flexion rotative sur éprouvette cantilever
où la charge est appliquée par un poids, des essais à déplacement
imposé, comme par exemple les essais de flexion plane d’une
éprouvette à l’aide d’une bielle et d’un excentrique. En général les
essais de fatigue à grand nombre de cycles sont des essais à
charge imposée, tandis que les essais de fatigue plastique sont des
essais à déformation imposée, la machine étant asservie à la mesure
18
de la déformation cyclique de l’éprouvette par un
extensomètre.
Classification des modes de sollicitation
On peut classer, pratiquement, les sollicitations cycliques selon la
nature des efforts exercés par machines sur les pièces ou les
éprouvettes. On distingue ainsi :
 les essais de flexion plane où toutes les fibres à la même dis-
tance de la fibre neutre sont simultanément dans le même état de
traction ou de compression ;
 les essais de flexion rotative où toutes les fibres (sauf la fibre
neutre) sont successivement tendues puis comprimées, la valeur de la
contrainte exercée sur chaque fibre variant linéairement, dans le
domaine élastique, avec sa distance à la surface où la fibre externe
supporte la contrainte maximale ;
 les essais sous efforts axiaux, traction ou compression, ou, en
l’absence de discontinuité géométrique, la contrainte est constante
dans toute section droite ;
 les essais de torsion ;
 les essais sous contraintes combinées, statiques et cycliques,
torsion et flexion, traction et torsion, etc.
Des machines d’essais de types différents permettent d’effectuer ces
divers essais : machines de flexion, de flexion rotative, de torsion,
pulsateurs, etc.
19
Éprouvettes d’essais
Le choix de l’éprouvette dépend du but recherché :
 la recherche de l’influence de la mise en forme du matériau lors de
la fabrication d’un produit nécessite, soit de reproduire, à la surface
des éprouvettes, les conditions thermomécaniques les plus proches
possibles de celles subies par le produit, soit de prélever les
éprouvettes dans le produit lui-même, en faisant en sorte de ne
pas modifier l’état de surface (rugosité, écrouissage, contraintes
résiduelles) induit par les conditions de fabrication de celui-ci ;
 la connaissance de l’effet d’un traitement de surface appliqué à un
composant requiert aussi de traiter les éprouvettes dans des
conditions de similitude adaptées. Dans ce cas, en particulier, les
dimensions des éprouvettes doivent être telles qu’elles permettent
d’obtenir un champ de contraintes résiduelles comparable à celui du
composant réel ;
 l’obtention des caractéristiques de résistance à la fatigue du
matériau, dans un état microstructural donné, conduit par contre, à
réaliser l’éprouvette dans des conditions les plus neutres possibles,
c’est-à-dire qui n’engendrent pas un état de surface modifiant les
propriétés recherchées.
Le choix de l’éprouvette d’essais dépend de l’essai que l’on veut
effectuer et de la machine dont on dispose.
Forme
On distingue les éprouvettes parallélépipédiques (figures 1a
et b ), d’épaisseur constante et à section soit constante, soit variable,
des éprouvettes axisymétriques à section circulaire (figures 2a et b ) soit
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cylindriques à section constante, soit toroïdales à section variable. Ce
dernier modèle est d’utilisation la plus générale et de ce fait conseillé
quand d’autres conditions n’imposent pas le choix d’une autre éprouvette
(minimum de matière, facilité d’usinage et de finition, élimination du
flambement, évacuation de la chaleur, localisation de la rupture, etc.).
Dans tous les cas, on distingue les éprouvettes lisses des
éprouvettes entaillées.
Dimensions
Elles dépendent de la capacité de la machine (charge d’essai maximale,
sur les machines modernes, au moins 10 % de la capacité de la machine) et de
ses caractéristiques (fréquence propre de l’éprouvette supérieure à deux
fois la fréquence d’essai).
Les dimensions conseillées des éprouvettes pour essais de fatigue et
les tolérances d’usinage admises sont précisées dans les normes françaises
A03-401, A 03-402 et A 03-403.
21
Diagrammes d’endurance
Courbe contrainte-nombre de cycles à rupture (courbe de Wöhler)
L’essai de fatigue le plus simple consiste à soumettre chaque éprouvette à
des cycles d’efforts périodiques, d’amplitude maximale et de fréquence
constantes, et à noter le nombre de cycles Nr au bout duquel la rupture se
produit. On reporte ce nombre Nr, en général sur une échelle logarithmique,
en fonction de la contrainte maximale des cycles. À chaque éprouvette
correspond un point du plan (, N) et, à partir d’un lot d’éprouvettes
soumises à des contraintes maximales différentes, on obtient une courbe qui
a l’allure de celle représentée sur la figure 4. Sur cette courbe, connue sous
les noms de courbe de Wöhler et courbe S-N (Stress-Number of cycles ), on
peut distinguer trois domaines :
 I zone de fatigue plastique oligocyclique, sous forte contrainte ; la
rupture survient après un très petit nombre d’alternances et est
précédée d’une déformation plastique notable ;
22
 II zone de fatigue ou d’endurance limitée, où la rupture est atteinte
après un nombre limité de cycles, nombre qui croît quand la contrainte
décroît ;
 III zone d’endurance illimitée ou zone de sécurité, sous faible
contrainte, pour laquelle la rupture ne se produit pas avant un nombre
NF donné de cycles : 107, 3 × 107 et même 108 ou 109, supérieur à la
durée de vie envisagée pour la pièce.
Dans de nombreux cas, on peut tracer une branche asymptotique à la
courbe de Wöhler, l’asymptote étant la limite d’endurance ou limite de
fatigue D. Par contre, dans certains cas, il ne semble pas qu’il y ait
d’asymptote horizontale : c’est par exemple ce qui se produit lorsqu’il y a
simultanément fatigue et corrosion.
Figure : Diagramme d’endurance et courbe de Wöhler
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Essais Mécaniques

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Cours essais Mécaniques

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