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INDICE…………………………………………………………………………..3
INTRODUCCION……………………………………………....…………….....4

UNIDAD 4 BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO

4.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN………...………………………………........5

4.2 EQUIPO SUPERFICIAL…………………….…...……………………........6

4.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL………………………………………...…....9

4.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO CENTRIFUGO……..…….......10

4.5 MONITORES DEL SISTEMA…..………….…...……………………........12

4.6 IDENTIFICACION Y CORRECION DE FALLAS………………...…....14

4.7 APLICACIONES PRACTICAS CON SOFWARE COMERCIAL.........15

CONCLUSION………………………………………………………………….21

BIBLIOGRAFIAS…………………………….………………………………...22

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INTRODUCCION

El Sistema Artificial de Producción de Bombeo Electro centrífugo representa uno de los

métodos de levantamiento artificial más automatizables y fácil de mejorar, y está constituido

por equipos complejos y de alto costo, por lo que se requiere, para el buen funcionamiento de

los mismos, de la aplicación de herramientas efectivas para su supervisión, análisis y control.

Su ventaja principal que realmente no tiene casi instalaciones de superficie a excepción de un

control de velocidad del motor. En la industria petrolera, comparativamente con otros sistemas

artificiales de producción tiene ventajas y desventajas, debido a que por diversas razones no

siempre puede resultar el mejor. El método de levantamiento artificial por Bombeo Electro

centrífugo (BEC) tiene como principio fundamental levantar el fluido del reservatorio hasta la

superficie, mediante la rotación centrífuga de la bomba electro sumergible. La potencia

requerida por dicha bomba es suministrada por un motor eléctrico que se encuentra ubicado

en el fondo del pozo; la corriente eléctrica, necesaria para el funcionamiento de dicho motor,

es suministrada desde la superficie, y conducida a través del cable de potencia hasta el motor.

La desventaja es que son difíciles de instalar y su energización no siempre es altamente

confiable. Actualmente el Sistema BES presenta un significativo índice de interrupciones,

que pueden variar de 1falla hasta 7 , que pueden durar en tiempo de 2 días a 1 año, producto

de fallas debidas a diversas causas, como diseño inadecuado, falla de materiales , fallasen los

procesos de fabricación, ensamblaje o instalación defectuoso, imprevisiones en las

instalaciones en las condiciones de servicio, mantenimiento deficiente, malas prácticas

de operación, con la consecuente disminución de la confiabilidad de los equipos. Adicional a

esto, la falta en cada uno de los componentes del sistema BES, evita la posibilidad de

interrumpir oportunamente su proceso de gestación.

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UNIDAD 4 BOMBEO ELECTRO CENTRIFUGO

4.1 PRINCIPIO DE OPERACIÓN

BOMBEO ELECTRO CENTRIFUGO

El motor sumergible fue inventado por Armais Arutunoff, que en el año de 1930 estableció la

Russian Electrical Dymano Arutunoff (REDA), compañía pionera y única en su tiempo que

comenzó a manejar este tipo de Sistema Artificial. Para el año 2000 se encontraban operando

más de 14,000 sistemas BEC de la compañía REDA alrededor de 115 países siendo hoy en día

uno de los sistemas que en México se pretende implementar, tal es el caso del proyecto que

busca garantizar la producción de los yacimientos Ek, Balam, Takin, Maloob Zaap y Ayatsil el

cual tendrá un plazo de ejecución de cinco años para la instalación de este sistema en más de

100 pozos.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN

El principio del funcionamiento del Bombeo Electro centrífugo Sumergible es la

transformación de energía eléctrica proporcionada a un motor de fondo, en energía mecánica

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4.2 EQUIPO SUPERFICIAL

BOLA COLGADORA

La figura 2.8 nos muestra la bola colgadora, que es un dispositivo que va montado en el árbol

de válvulas. En él, la T.P se sostiene además de permitir el paso de los tres conductores del

cable, proporcionando el sello necesario en el espacio anular entre la T.P y la T.R para evitar

la fuga de los fluidos a la superficie. Está construida de acero y cubierta de neopreno. En

instalaciones marinas el paso de los conductores del cable, lo tiene integrado y su contacto es

como el de la mufa.

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CAJA DE VENTEO

La caja de venteo mostrada en la figura 2.9 es instalada por cuestión de seguridad y va entre el

cabezal del pozo y el tablero de control, debido a que el gas puede viajar a través del cable

superficial y llegar hasta la instalación eléctrica en el tablero. En la caja de venteo los

conductores

del cable quedan expuestos a la atmósfera evitando la posibilidad de que el gas pueda llegue a

la instalación eléctrica.

TABLERO DE CONTROL

El tablero de control mostrado en la figura 2.10 permite realizar las operaciones del aparejo de

producción en el fondo del pozo. Dependiendo de la calidad de control que se desee tener, se

seleccionan los dispositivos necesarios para integrar el tablero. Este puede ser sencillo y tener

sólo los controles de arranque y un fusible de protección por sobrecarga; o bien contener

fusibles de desconexión por sobrecarga y baja carga, mecanismos de relojería para el

restablecimiento automático y operación intermitente, protectores de represionamiento de

líneas, luces indicadoras de la causa del paro, amperímetro y otros dispositivos para control

remoto. Los tipos de tablero existentes son electromecánicos o bien totalmente

transistorizados y compactos.

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TRANSFORMADOR

El transformador mostrado en la figura 2.11 es utilizado para elevar el voltaje de la línea

doméstica al voltaje requerido en la superficie para alimentar al motor en el fondo del pozo,

algunos están equipados con interruptores “taps” que les dan mayor flexibilidad de operación.

Se puede utilizar un sólo transformador trifásico o un conjunto de tres transformadores

monofásicos.

CONTROLADOR DE VELOCIDAD VARIABLE

El controlador de velocidad variable, mostrado en al figura 2.12, permite alterar la frecuencia

del voltaje que alimenta al motor y por lo tanto modificar su velocidad. El rango de ajuste de

la frecuencia es de 30Hz a 90 Hz. Lo que implica su amplio rango de velocidades, y por lo

tanto de gasto que es posible manejar. Una alta frecuencia incrementa la velocidad y el gasto,

una baja frecuencia, los disminuye.

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Es instalado cuando los pozos son dinámicos en cuanto a parámetros de presión de fondo,

producción, RGA, y otros para los cuales no es recomendable la operación con un aparejo de

velocidad constante. Lo anteriormente expuesto limita la aplicación del sistema a pozos

estables donde el número de etapas de la bomba, sus dimensiones y velocidad podrían ser

constantes.

GUÍA DEL MOTOR

Estructura metálica, normalmente de hierro dulce o de acero según las condiciones del pozo lo

requieran. En condiciones severamente corrosivas es recomendable usar acero ferrítico o

acero inoxidable. Forma cónica o tubular, diámetro máximo ligeramente menor que el drift de

la T.R.

Su función principal es orientar el equipo sumergible dentro de la T.R y evitar el bamboleo del

aparejo. Se encuentra conectado al final del último motor o del sensor de fondo

4.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL

MOTOR ELÉCTRICO

El motor puede ser bipolar, trifásico, tipo jaula de ardilla y de inducción, se encuentra

colocado en la parte inferior del aparejo, la energía que lo suministra llega a él a través de un

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cable que va hasta la superficie. Resiste altos esfuerzos de torsión al arranque permitiendo que

llegue a su velocidad de operación en menos de 15 ciclos con lo que evita una sobre carga

prolongada en la línea eléctrica.

El interior del motor se encuentra lleno con aceite mineral característico por su alta refinación,

resistencia dieléctrica, buena conductividad térmica y capacidad para lubricar a los cojinetes.

El aceite permite que el calor generado por el motor sea transferido a la carcasa, y de esta a

los fluidos del pozo, los cuales pasan por la parte externa de la carcasa. Pruebas de laboratorio

indican que la velocidad a la que debe circular el fluido en el exterior del motor para lograr un

enfriamiento adecuado es de 1 pie/seg.

PROTECTOR

El protector mostrado en la figura 2.3 o también llamado sección sellante, se encuentra

localizado entre el motor y la bomba, está diseñado principalmente para igualar la presión del

fluido del motor y la presión externa del fluido del pozo a la profundidad de colocación del

aparejo, adicional a las siguientes funciones:

 Conectar la carcaza de la bomba con la del motor y une rígidamente la flecha

impulsora del motor con la flecha de la bomba.

 Aloja un cojinete que absorbe el empuje axial desarrollado por la bomba.
 Evita la contaminación del aceite lubricante del motor con el fluido del pozo.

SEPARADOR DE GAS

En la figura 2.4 se muestra el separador de gas, el cual es un componente utilizado en pozos

que presentan altos volúmenes de gas, ya que ayuda a eliminar la presencia de gas libre en el

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sistema BEC. Se encuentra colocado entre la bomba y el protector. Sirve como succión o

entrada de fluidos a la bomba y desvía el gas libre de la succión al espacio anular. La

implementación de este componente en el sistema permite una operación de bombeo más

eficiente en pozos gasificados, ya que disminuye los efectos de capacidad de carga en el

motor producida por la presencia del gas.

Se emplean dos tipos de separadores: Convencional y Centrífugo.

4.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO ELECTROCENTRIFUGO

 INFORMAION REQUERIDA PARA DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO

ELECTROCENTRIFUGO.

La realización de un buen diseño del BEC se basa en la calidad de la información obtenida

del pozo, como lo es:

1) PRUEBAS DE PRODUCCION:

Los datos del comportamiento de flujo en el yacimiento y en la tubería vertical, establecen la

capacidad máxima de producción del pozo y la presión de fondo fluyendo para cualquier

gasto menor que el máximo. Este comportamiento se describe con las presiones estáticas y de

fondo fluyendo, medidas a una profundidad conocida, y con el gasto correspondiente. Si no

existe presencia de gas, los niveles estático y dinámico del fluido son suficientes, en lugar de

las presiones.

La presión de fondo fluyendo para cualquier otro gasto, se determina con los gastos de la

curva de comportamiento de flujo, calculadas mediante:

a) Línea recta del IP, utilizado cuando no hay gas presente o cuando todo el gas se encuentra

en solución a la profundidad del intervalo productor.

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b) Curva de IPR utilizada cuando la presión de fondo fluyendo es inferior a la de saturación,

lo que implica la presencia de gas libre en el yacimiento.

Cuando se tiene gas presente los datos como la temperatura de fondo fluyendo y en la cabeza

son necesarios. La cantidad de gas en solución y el volumen de gas libre son sensibles a la

variación de temperatura, y cambian continuamente durante su trayectoria por la T.P. También

la selección del material para el cable conductor queda afectada por la temperatura del medio

ambiente al que está expuesto.

2) TIPOS DE FLUIDO PRODUCIDOS:

Es de gran importancia el análisis de datos de pruebas PVT aun para cuando el fluido

producido no tenga presencia de gas, y si los datos no se tienen disponibles, entonces es

válido recurrir a las correlaciones; para las que se deberán conocer parámetros como densidad

relativa del agua y gas, la densidad API del aceite, el porcentaje de agua producida y las RGA.

Los datos obtenidos ya sea por pruebas PVT o correlaciones influyen directamente sobre la

demanda de potencia al motor y la viscosidad, además, influye sobre las curvas de

comportamiento de las bombas.

3) ESTADO MECANICO DEL POZO:

La importancia que tiene el estado mecánico radica en que podemos determinar los diámetros

de tubería que fueron manejados en el pozo, con esto puede ser determinado el diámetro

máximo del motor y bomba que serán introducidos al pozo. La importancia radica en hacer la

instalación mas eficiente, conforme los diámetros de motor y bomba sean mayores.

Así mismo podemos determinar la colocación del aparejo el cual debe ir acorde a la

profundidad media del intervalo disparado, en caso de una instalación tradicional. En el caso

de que la zona disparada quede por arriba de la bomba, se requiere una instalación especial, la

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cual consiste en colocar una camisa de recubrimiento a lo largo del aparejo, para obligar a los

fluidos a pasar por la parte externa del motor para su enfriamiento.

4.5 MONITORES DEL SISTEMA

Sistemas de Monitoreo continuo

Como mencionamos anteriormente, los monitores son rutinas de control y verificación que se

encuentran dentro del programa de la ECU y que se encargan de vigilar el funcionamiento de

todos los componentes del sistema.

El monitoreo continuo controla los siguientes 3 aspectos:

 Falta de chispa (Misfires)

 Sistema de combustible
 Monitoreo comprensivo de componentes

SISTEMAS DE MONITOREO NO CONTINUO

El monitoreo no continuo es el que se realiza en un ciclo de manejo, es decir, no siempre. Y en

particular en las condiciones descriptas anteriormente. Los monitoreos que se realizan son los

siguientes:

MONITOR DE EFICIENCIA DEL CATALIZADOR

Esta estrategia monitorea los dos sensores de oxigeno calentados. Compara la concentración

de O2 antes y después del catalizador. Este programa sabe que la mayoría del O2 entrando al

catalizador tiene que ser usado dentro del mismo en la fase de oxidación. De esta manera se

comprueba si el catalizador esta funcionando correctamente.

MONITOR DE FALTA DE CHISPA

Aquí se monitorean las fluctuaciones de velocidad del cigüeñal y se determina si ocurrió una

falla en el encendido mediante estas variaciones de velocidad entre cada uno de los dientes del

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cigüeñal. Esta estrategia es tan precisa que puede determinar tanto la gravedad de la falla

como el cilindro que está fallando.

MONITOR DEL SISTEMA DE COMBUSTIBLE

Este es uno de los monitores más importante y recibe alta prioridad. Este monitorea la entrega

de combustible necesitado (ajuste de combustible a corto y largo plazo). Si muy poco o

demasiado combustible es entregado sobre un periodo de tiempo predeterminado durante un

ciclo de manejo, un código de falla es grabado.

MONITOR DEL SENSOR DE OXIGENO CALENTADO

Cuando las condiciones de manejo lo permiten, los inyectores de combustible son pulsados a

un ciclo de trabajo fijo y el tiempo de respuesta y el voltaje de cada sensor de oxigeno es

monitoreado.

MONITOR DEL SISTEMA EGR

Esta es una prueba pasiva que es ejecutada cuando las condiciones de manejo lo permiten.

Existen numerosos diseños de EGR, y los sistemas de monitoreo son variados. La mayoría

utiliza los elementos disponibles en el sistema como la concentración de O2 en el escape o las

fluctuaciones en la Presión de Admisión.

MONITOR DEL SISTEMA EVAP

El sistema evaporativo del tanque de combustible es una fuente importante de emisiones de

Hidrocarburos. OBD-II soluciono este problema, monitoreando la integridad del sello del

sistema completo. ¡El programa de monitoreo tiene la habilidad de detectar un agujero en

cualquier lugar del sistema de 1 mm de diámetro!

La medición se realiza mediante un sensor MAP modificado que esta ubicado en la línea de

purga entre el depósito de carbón activado y la válvula de purga.

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MONITOR DEL SISTEMA DE AIRE SECUNDARIO

Los requerimientos de OBD-II dictan que este sistema debe ser monitoreado. Se verifica que

al inyectar aire antes del primer sensor de O2, la mezcla varíe y los sensores de O2 lo detecten

4.6 IDENTIFICACION Y CORRECCION DE FALLAS

El BEC está expuesto a fallas, todas estas fallas pueden ser el resultado de defectos de

fabricación, mal diseño, malas técnicas de operación o instalación, formación de emulsiones,

variaciones en las condiciones de producción, corto circuito, suministro inadecuado de energía

eléctrica, y otras causas menos comunes; las cuales se pueden detectar, ya que todas estas

fallas se ven reflejadas en los cambios en la demanda de corriente del motor. Esta

interpretación del registro de corriente es obtenida de la carta del amperímetro, y se requiere

conocimiento del significado de los diferentes tipos de variación de corriente, para el

diagnóstico de fallas y su localización.

A continuación, se presentan tendencias de curvas de amperaje, que servirán de guía en la

interpretación, diagnóstico y prevención de fallas en el BEC.

OPERACIÓN NORMAL.

La figura 2.21 ilustra las condiciones ideales de operación, donde se puede producir una curva

arriba o abajo del amperaje nominal del motor; pero si esta es continua o simétrica, se

considera ideal. Un BEC no puede producir una línea continua y constante por largo tiempo,

debido a que día a día se producen cambios en las condiciones de producción del pozo.

Cualquier

15
4.7 APLICACIONES PRÁCTICAS CON SOFTWARE COMERCIAL

Se utilizan los mismos datos del ejemplo anterior pero solo desarrollando el inciso a), donde

se bombea todo el gas y no se produce agua.

Los procedimientos para la parte de selección del sistema artificial, datos PVT, datos de

producción y estado mecánico del pozo se llevan a cabo de la misma forma que en el ejemplo

del capítulo 2, solo que con los datos para este ejemplo.

En esta ventana se seleccionan los datos de la bomba de BEC.

16
La bomba, el motor y el cable se seleccionan en base a los parámetros obtenidos pero pueden

cambiarse más adelante en caso de ser necesario para mejorar el diseño.

Diseño del sistema BEC.

17
Llenar todos los campos y dar clic en “Calculate”.

Aparece esta ventana en blanco y de nuevo de da clic en “Calculate”.

18
Y aparecen los resultados que arroja el programa.

Seleccionar la bomba, el motor y el cable que cumpla con los requerimientos del diseño. En

las celdas en color verde se pueden observar los resultados del diseño para este ejemplo.

19
Las flechaso corchetes señalan los campos donde se debe capturar valores o seleccionar

diversas opciones y los círculos señalan las partes donde se deba dar clic para acceder a otras

ventanas o terminar procesos. Cabe mencionar que este procedimiento es exclusivo para este

ejemplo y estos datos en particular. En este, algunos campos no son necesario llenarlos y se

pueden dejar los datos o valores que tiene el programa por “default”.

Doble clic en esta ventana

20

Ventana principal de “Prosper”

Aceptar y guardar cambios

Datos de los fluidos

En esta ventana se puede obtener la

Pb (en caso de no contar con ella).

Temperatura y
presión en la
cabeza y el fondo
del pozo (mínimo
se escogen 2.

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CONCLUSIÓN.

Los sistemas de bombeo electro centrífugo han apoyado en la producción de crudo, en

aquellos pozos que ya se consideraban con baja factibilidad de explotarse, la tecnología

involucrada requiere de ingenieros altamente capacitados para mantenerlos en operación y

proporcionarles el mantenimiento adecuado.

Además de obtener el diagnóstico del estado del equipo de fondo, mediante la técnica de

reflectometría también se puede localizar el sitio donde ocurre una falla eléctrica, lo cual

permite que sea una herramienta muy útil para complementar la toma de decisiones de las

maniobras de mantenimiento.

En algunas ocasiones y dependiendo del lugar de la falla, la técnica de reflectometría

permitirá una reducción en los costos por la producción diferida y por el mantenimiento

correctivo.

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BIBLIOGRAFIAS

 https://es.scribd.com/document/357475290/BOMBEO-ELECTROCENTRIFUGO-

docx

 https://es.scribd.com/document/357475290/BOMBEO-ELECTROCENTRIFUGO-

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 https://es.scribd.com/doc/316066867/Aplicaciones-Practicas-Con-Software-Comercial

 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/5829/Bo
mbeo%2
 0Electrocentr%C3%ADfugo.pdf?sequence=1
 http://alvarestech.com/temp/murilo/Manual%20OBD_II.pdf