Guía Labo Tecno de Cereales 2016

Universidad Nacional Agraria La Molina
Facultad de Industrias Alimentarias

Tecnología de Leguminosas y Cereales
M.Sc. Gloria Pascual Chagman / Ing. Esteban Gutiérrez La Torre
Práctica 1: Control de calidad de granos (1ra parte)

Práctica 1: Control de calidad de granos (2da parte)
Práctica 2: Molienda y tamizado
Práctica 3: Control de calidad de harinas
Práctica 4: Malteado
Práctica 5: Elaboración de pan
Práctica 6: Pruebas físicas, reológicas y sensoriales en pan
Práctica 7: Elaboración de galletas
Práctica 8: Elaboración de fideos
Directrices de laboratorio
Criterios de evaluación
Examen de medio curso …………………………………………………..…. 25%
Informes …………………………………………….…………………………...…. 35%
Trabajo final (monografía, exposición y producto) ………….….. 15%
Examen final ……………………………………………………………………..… 25%
Acerca de los informes de laboratorio y presentación de trabajo final

Todas las prácticas, salvo las que se detallan en el siguiente ítem, tendrán la estructura de
una monografía, y constarán de las siguientes partes:
Introducción y objetivos.
Revisión de literatura.
Materiales y métodos.
Resultados y discusión.
Conclusiones.
Bibliografía.
La estructura de presentación de los informes de control de calidad de harinas (informe N°

3), de pruebas reológicas y sensoriales en pan (informe N° 6) y del trabajo final será la de
un artículo científico, con las siguientes partes:
Abstract.
Introducción.
Materiales y métodos.
Resultados y discusión.
Conclusiones.
Bibliografía.
1
Práctica N° 1:
Control de calidad de granos (1ra parte)
I. Objetivos
o Definir la calidad de semillas de leguminosas y cereales

o Caracterizar las semillas de leguminosas y cereales mediante pruebas
fisicoquímicas
o Determinar el grado de una leguminosa y de un cereal
II. Revisión de literatura
La base de la dieta de los grandes sectores de nuestro país y de Latinoamérica en general

radica en alimentos básicos como las leguminosas y los cereales. Los cereales de mayor
consumo son el maíz, el arroz y el trigo, y la leguminosa más importante es el frijol.
Los cereales son cualquier grano o fruto comestible de la familia de las gramíneas que
pueden emplearse como alimento, comprenden el trigo, el maíz, el arroz, la avena, el
centeno, la cebada, el sorgo, entre otros.
En el Lejano Oriente, los cereales constituyen el 90% de la dieta, en el Reino Unido, el pan
y la harina proporcionan 1/3 de las calorías y al mismo tiempo 1/3 de la proteína de la
dieta.
La composición química de los granos y semillas de leguminosas indica que están

formados por carbohidratos, proteínas y grasas. De acuerdo a la proporción de cada uno
de estos componentes en las semillas pueden ser denominados:
Semilla amilácea, si el componente principal es el almidón.

Semilla oleaginosa, si el componente principal es la grasa.
Semilla proteica, si el componente principal es de naturaleza proteica.
2
En el Cuadro 1 se presenta la composición proximal de diversas semillas de interés

alimentario:
Cuadro 1. Composición proximal de diversas semillas de interés alimentario.

Arro Cebad Frij Kiwich Lentej Maí Pallar Quinu Soy Trig
z a ol a a z es a a o
Humedad 13,1 15,4 11,7 12,0 13,0 14, 12,2 11,5 11, 14,5
(%) 1 7
Proteínas 8,2 8,2 21,9 13,5 22,6 5,6 21,6 13,6 28, 8,6
(%) 2
Grasa (%) 0,5 1,1 2,1 7,1 1,0 4,6 1,4 5,8 18, 1,5
9
Fibra cruda 0,4 1,3 2,9 2,5 3,2 1,9 1,0 1,9 4,6 3,0
(%)
Cenizas (%) 0,4 2,0 4,2 2,4 2,4 1,4 3,2 2,5 5,5 1,7
Carbohidrat 77,8 73,1 60,2 64,5 61,0 74, 61,6 66,3 35, 73,7
os (%) 3 7
Energía 359 330 339 377 339 353 337 374 401 336
(Kcal/100 g)
Fuente: Ministerio de Salud, 2009.
Se entiende por calidad de semillas a una serie de cualidades que deben reunir en
conjunto y no en forma aislada. En general, las semillas que poseen alta calidad presentan
un alto grado de pureza botánica, bajo contenido de humedad, alta sanidad, alta
viabilidad, alto vigor, bajo nivel de daño mecánico, buen tamaño, buen peso, alto grado de
uniformidad y buena apariencia. El nivel de calidad se establece mediante análisis
especiales.
Las semillas son susceptibles de alterarse en su estructura física por diversos factores que
tienen su origen en el ambiente y en el manejo del lote de producción. Estas alteraciones
pueden afectar físicamente al embrión y a las estructuras de cobertura y de reserva
representadas por los cotiledones. Cualquier tipo de daño físico afecta no solo la
germinación sino también la producción de plántulas normales e incide directamente
sobre la longevidad de la semilla durante la post cosecha. La pérdida de germinación en la
semilla acompaña también a diferentes procesos de deterioro en el grano, como la
alteración de los contenidos de proteínas y aceites.
Factores que afectan la calidad de las semillas de leguminosas y cereales

Dentro de los factores que influyen en la calidad de las semillas de leguminosas y cereales
se puede citar a lo siguiente:
3
Clima, el cual ejerce gran influencia en la maduración de las semillas, acumulando

rápidamente materia seca en el campo.
Maduración, las semillas deben ser recolectadas cuando su madurez fisiológica está a
punto. Si la cosecha se hace antes o después, las semillas tendrán poco potencial en el
almacenamiento.
Daños mecánicos, los impactos propios del manipuleo pueden ocasionar grietas o
fragmentaciones, lo cual hace que la semilla esté predispuesta al deterioro,
convirtiéndose en foco de descomposición.
Impurezas, las materias extrañas suelen ser portadoras de la mayor cantidad de los
microorganismos, lo cual facilita las condiciones de deterioro.
Humedad, es el principal factor de deterioro e influye en la calidad del producto
almacenado. Para que el almacenamiento sea eficiente, las semillas deben tener un bajo
contenido de humedad, ya que semillas húmedas constituyen un medio total para el
desarrollo de microorganismos.
Temperatura, los alimentos en general se conservan mejor en ambientes refrigerados,
especialmente los de alta humedad. Las semillas con contenido de humedad alta se
conservan mejor en refrigeración.
Microorganismos, dentro de la microflora, los hongos son los que constituyen la principal
causa de deterioro en semillas y granos almacenados.
Insectos, tanto a nivel de campo como en almacenamiento, los insectos son agentes que
causan daño en granos.
Roedores, las pérdidas que ocasionan los roedores en productos almacenados se da por
mermas por consumo y contaminación, además de pérdida en el envase y probable
transmisión de enfermedades.
Calidad tecnológica en leguminosas

Evaluada por medio de las siguientes pruebas:
o Peso de semilla, definido como el peso promedio de 100 semillas, expresado en

gramos. Los valores de referencia por grano para frijoles blanco son: menor a
0,211 g ligero, entre 0,211 – 0,247 g intermedio y mayor a 0,247 g pesado.
o Volumen de semilla, definido como el desplazamiento de volumen de una muestra

de 100 semillas, expresado en mL. Los valores de referencia son: menor a 0,21x4
mL pequeño, entre 0,21x4 – 0,2441 mL intermedio y mayor a 0,2441 mL grande.
o Porcentaje de cáscara, es la relación entre el peso de cáscara de 25 semillas y el

peso del cotiledón más cáscaras secos, expresados en porcentaje.
o Absorción de agua, referida a la cantidad de agua expresada en porcentaje del

peso de la semilla, absorbida por la muestra durante determinado tiempo.
4
o Tiempo de cocción, es el tiempo requerido para llevar las semillas a condiciones de

textura capaz de ser consumidas como alimento.
o Espesor de caldo, es la cantidad de sólidos en una alícuota de caldo de cocción de

las semillas, expresado como porcentaje de sólidos.
o Porcentaje de humedad en la semilla.
Calidad tecnológica en cereales

Evaluada por medio de las siguientes pruebas:
o Porcentaje de humedad.
o Peso hectolítrico, nos indica la densidad real, el estado de la textura del
endospermo, el contenido de proteína y el estado de salud del grano. También
indica el potencial de rendimiento de harina, por lo tanto es una medida indirecta
del contenido de almidón: a mayor peso hectolítrico, mayor eficiencia harinera.
o Determinación del grado, que se refiere al valor numérico que se le asigna a un
conjunto de granos y que se obtiene evaluando los defectos exhibidos en los
mismos y verificando la calidad, según la tabla de requisitos de la Norma Técnica
Peruana para cada tipo de grano.
o Observación de los granos, de la cual se puede delimitar las siguientes
características:
o Granos chupados, los que han sufrido contracción por variaciones bruscas de
temperatura.
o Granos quebrados, si les falta ¼ o más de su tamaño original.
o Granos dañados, los cuales presenten alteración en el color, olor, apariencia o
estructura como consecuencia de secamiento, exceso de humedad, inmadurez,
ataques de insectos, hongos o germinación.
o Granos infestados, si evidencian la posible presencia de insectos en cualquiera de
sus estados biológicos.
o Grano germinado, que ha emitido su raíz.
o Variedades contrastantes, granos de frijol que por su especie, color y tamaño, olor
o sabor difieren de la variedad que se considera.
o Presencia de materiales extraños, que comprende todo material diferente al grano
en estudio, tal como arena, piedras, tallos, hojas, monedas, otros granos, etc.
III. Materiales y métodos
Materiales
o Muestras de cereales y leguminosas: soya, trigo, frejol, cebada, etc.
o Balanza analítica
o Balanza de precisión
5
o Determinador de humedad por infrarrojo

o Placas de vidrio
o Beakers de 250 mL y de 1 L
o Estufa
o Pipeta de 10mL
o Olla
o Cocinilla
Metodología
Humedad (leguminosas y cereales)

o Encender el equipo de determinación de humedad por infrarrojo (método rápido).
o Introducir una muestra de 1 gramo en el equipo.
o Presionar “start” para iniciar la prueba.
o Una vez que el equipo indique “prueba completa”, reportar el porcentaje indicado.
Porcentaje de cáscara (leguminosas)

o Sumergir 25 semillas, en 100 mL de agua por 24 horas, dentro de un beaker de 250
mL. Esto facilitará la posterior separación de la cáscara del cotiledón.
o Pasado ese tiempo, separar la cáscara del cotiledón manualmente.
o Secar las semillas con papel toalla.
o Secar la cáscara y el cotiledón en estufa a 70 °C por tres horas.
o Dejar enfriar la cáscara y el cotiledón en desecador, y luego pesar.
o Reportar el porcentaje de cáscara de la siguiente manera:
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑑𝑒𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎
% 𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 =
𝑃𝑒𝑠𝑜𝑑𝑒𝑐𝑜𝑡𝑖𝑙𝑒𝑑ó𝑛𝑠𝑒𝑐𝑜 + 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑑𝑒𝑐á𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠𝑒𝑐𝑎
Los valores de referencia para el porcentaje de cáscara son los siguientes:
Bajo porcentaje de cáscara = Menos de 8%

Porcentaje intermedio de cáscara = Entre 8 y 10%
Alto porcentaje de cáscara = Más de 10%
Absorción de agua (leguminosas)

o Sumergir 25 semillas, previamente pesadas (W1), en 100 mL de agua por 24 horas,
dentro de un beaker de 250 mL.
o Transcurrido este tiempo, pesar las semillas nuevamente (W2).
La absorción de agua de la semilla será:
6
𝑊2 − 𝑊1
% 𝑑𝑒𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛𝑑𝑒𝑎𝑔𝑢𝑎 = × 100
𝑊1
* Se puede realizar la misma prueba para la determinación de porcentaje de cáscara y la

determinación de absorción de agua.
Tiempo de cocción (leguminosas)

o Sumergir 25 semillas en 500 mL de agua calentada previamente.
o Cada 5 minutos, desde que el agua con la muestra empezó a hervir, tomar una
semilla y realizar una prueba sensorial, oprimiéndola con los dedos y mordiéndola
con los dientes incisivos.
o Realizar la misma prueba hasta que la textura del grano sea suave y considera apta
para el consumo.
Se tomará como valor de referencia “duro” si la semilla tarda más de 150 minutos en
llegar a una textura adecuada, y será considerada “suave” si tarda menos de este tiempo.
Espesor de caldo de cocción (leguminosas)

o Tomar el caldo de cocción obtenido en la prueba anterior.
o Pesar una placa de vidrio en balanza analítica (W1).
o Tomar 10 mL del caldo de cocción y pesarlo en la placa, en balanza analítica,
considerándose W2 como la suma del peso de la placa y el peso del caldo de
cocción.
o Dejar secando en estufa a 80 °C por 1 hora.
o Transcurrido este tiempo, dejar en desecador la muestra para después pesarla
(W3).
* Se puede realizar la misma prueba para la determinación de tiempo de cocción y la

determinación del espesor de caldo de cocción.
El porcentaje de sólidos en el caldo de cocción será calculado de la siguiente manera:
𝑊3 − 𝑊1
% 𝑑𝑒𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100
𝑊3 − 𝑊2
Los valores de referencia para el porcentaje de sólidos en el caldo de cocción son los
siguientes:
Bajo contenido de sólidos, caldo ralo = Menos de 9%

Porcentaje intermedio de sólidos =Entre 9 y 12%
7
Alto contenido de sólidos, caldo espeso = Más de 12%
Grado (frijol)
o Tomar una muestra de 100 gramos de semillas y mediante un análisis visual,
determinar presencia de:
o Granos picados o partidos (indicadores de insectos)
o Granos arrugados, abiertos, germinados o manchados
o Clases contrastantes (cualquier otra semilla que no sea del grano en cuestión)
o Variedades contrastantes (cualquier otra especie de la semilla que no sea de la
variedad en cuestión)
o Materias extrañas (cualquier material ajeno al grano)
o En base al anexo 01, determinar el grado de la muestra de frijol.
Grado (soya)
o Tomar una muestra de 100 gramos de semillas y mediante un análisis visual,
determinar presencia de:
o Granos picados o partidos (indicadores de insectos)
o Granos dañados
o Variedades contrastantes (cualquier otra especie de la semilla que no sea de la
variedad en cuestión)
o Materias extrañas (cualquier material ajeno al grano)
o En base al anexo 02, determinar el grado de la muestra de soya.
8
Práctica N° 1:
Control de calidad de granos (2da parte)
I. Objetivos
o Definir la calidad de semillas de leguminosas y cereales

o Caracterizar las semillas de leguminosas y cereales mediante pruebas
fisicoquímicas
o Determinar el grado de una leguminosa y de un cereal
Peso hectolítrico
Es el parámetro que mejor conoce el productor agropecuario, el más sencillo de realizar y

del que más interpretaciones puede obtenerse. Se define como el peso en kilogramos de
un volumen de grano en 100 litros. Es un valor muy útil porque resumen en un solo valor
qué tan sano es el grano. Esto es importante porque cuanto más sano sea (menor
cantidad de impurezas, granos dañados o quebrados o con presencia de cualquier
enfermedad), mayor será la proporción de almidón en el grano y mejor será la separación
del endospermo del resto del grano. Por lo tanto, cuanto más sano sea el grano, es decir, a
mayor valor del peso hectolítrico, mayor será la extracción de harina. He aquí la
importancia de este valor, especialmente para granos de los cuales se quiere estimar el
contenido de harina que se obtendrá.
A su vez, el peso hectolítrico es una medida de la homogeneidad de la partida de trigo,

factor clave en el proceso industrial. Por consiguiente, el peso hectolítrico es una buena
estimación de la calidad física del grano y de la calidad molinera.
1. Materiales
o Balanza de precisión
o Determinador de peso de 1000 granos
9
o Analizador de granos Infratec

o Equipo para determinar peso hectolítrico
2. Metodología
Peso de 1000 granos (cereales)

o Tomar una muestra de 50 gramos de semillas.
o Encender el equipo determinador de granos y calibrar para el número de granos a
contar (1000), la velocidad de avance de la semilla y la vibración, según sea el
grano.
o Iniciar la prueba y anotar el resultado una vez terminada.
Contenido de diversos componentes químicos, según muestra (cereales)

o Calentar previamente el equipo.
o Calibrar el equipo analizador de granos, indicando la muestra que se introducirá.
o Tomar una muestra de semillas e introducirla en el equipo.
o Esperar a que se realice la lectura y anotar el resultado.
Peso hectolítrico (cereales)

o Limpiar cuidadosamente el recipiente, la hendidura y el extractor de aire del
equipo.
o Fijar el recipiente sobre la base de metal mediante los tres sujetadores, en forma
que la base no se pueda mover.
o Colocar la cuchilla sobre la hendidura de la base y el extractor de aire sobre la
cuchilla.
o Poner el tubo pequeño sobre el recipiente, de manera que ambos queden en
posición vertical cuando la base de metal esté horizontal.
o Llenar el tubo con el cereal a medir, manteniendo esta medida a una distancia
aproximada de 4 cm del borde superior del tubo pequeño. En el momento de
echar el cereal, el chorro debe correr por el centro del tubo pequeño. La velocidad
de caída debe ser uniforme.
o Después de llenar el tubo pequeño, sostener con una mano el recipiente, para así
mantenerlo fijo, evitando desequilibrar el equipo.
o Retirar la cuchilla de la hendidura con un movimiento rápido, pero con cuidado y
sin sacudir los tubos, evitando así que se llenen de aire. El extractor de aire y los
granos caerán juntos en el recipiente. Colocar a la vez la cuchilla sobre la
cobertura, e introducirla suavemente con un solo movimiento a través del grano,
teniendo cuidado que este complete todo el recorrido.
o Tomar el recipiente y el tubo pequeño, de modo que el botón de la cuchilla esté en
la palma de la mano, dos dedos arriba y dos debajo de la hendidura, y vaciar los
granos sobrantes.
o Separar el tubo pequeño y la cuchilla, y pesar el recipiente conteniendo los granos.
10
o Buscar el peso hectolítrico en la tabla, según el grano utilizado.

o Expresar el peso hectolítrico en kg/Hl.
IV. Resultados y discusión
Ordenar los resultados en un cuadro, junto con los resultados de la primera parte de la
presente práctica, y comparar con los requisitos del grano.
En cuanto a la primera parte de la práctica, de acuerdo a los datos obtenidos, discuta

sobre los defectos encontrados en cada grano, indicando la posible causa y qué medidas
se pueden tomar para evitarlos.
En cuanto a la segunda parte de la presente práctica, de acuerdo a los datos obtenidos,

discuta acerca de las pruebas realizadas, comparándolos con fuentes bibliográficas y con
datos de otros cereales o leguminosas a los que se analizaron.
V. Conclusiones
VI. Bibliografía
o American Association Of Cereal Chemist (AACC). 1981. Aproved Methods. Sétima

edición. Association St. Paul.
o Elías, L. García, A. Bressani, R. Métodos para establecer la calidad tecnológica y
nutricional del frijol. INCAP. Guatemala.
o Guerra, J. 2000. Sistemas de almacenamiento de granos. UNALM. Perú.
o Mateo, J. 2005. Prontuario de Agricultura: Cultivos Agrícolas. Editorial Acribia S.A.
Zaragoza, España.
o Repo-Carrasco, R. 2014. Valor nutricional y compuestos bioactivos en los cultivos
andinos. UNALM. Perú.
o Repo-Carrasco, R. 1998. Introducción a la ciencia y tecnología de los cereales y los
granos andinos. UNALM. Perú.
o Vásquez, C. 2000. Aspectos sanitarios en el almacenamiento de granos. UNALM.
Perú.
VII. Anexos
Anexo 1. Requisitos para el frijol, expresados en límite máximo en porcentaje.

Grado Granos Clases Variedades Materias Otros
picados contrastantes contrastantes extrañas defectos
1 0 0 1 1 2
2 1 1 2 2 5
3 2 2 4 2 8
11
Anexo 2. Requisitos para la soya, expresados en límite máximo en porcentaje.

Grado Granos Granos Variedades Materias
picados dañados contrastantes extrañas
1 10 2 2 1
2 20 3 5 2
3 30 5 10 3
Práctica N° 2:
MOLIENDA Y TAMIZADO
I. Objetivos
 Realizar la molienda del trigo, identificando cada etapa.

 Determinar la eficiencia del proceso de molienda.
 Determinar las diferentes fracciones del grano de trigo según las diferentes mallas
que atraviese.
El trigo
El trigo es el cereal más difundido del planeta. Supone el 31% de la producción mundial de
cereales, y junto con el arroz, constituye el alimento básico del 80% de la población
mundial (Callejo, 2002). A través de las fases de molienda del trigo se obtienen una serie
de productos de características químicas diversas: harina, harinilla, residuos de harina,
salvado, salvado fino y desechos de molienda. Considerando que la cariópside del grano
de trigo está formada de las siguientes partes: 12,5% salvado, 85% endospermo y 2,5%
germen, la molienda consiste en separar el endospermo de la otra parte, transformándolo
en harina (Quaglia, 1991). Se aprecia en la siguiente figura la estructura del grano de trigo.
12
Figura 1. Esquema del grano de trigo.

FUENTE: Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (1992)
El salvado es la cubierta exterior dura del grano. Se encuentra presente en la harina de

trigo entero en forma de pequeños copos marrones, pero se elimina en la molienda para
la obtención de harina blanca (Gisslen, 2002). La composición típica del salvado de trigo
(en términos de peso seco) es la siguiente: celulosa (30%), hemicelulosa (25%), proteínas
(15%), almidón (10%), lignina (8%), azúcares (5%), lípidos (5%) y otras sustancias orgánicas
y compuestos inorgánicos (Coultate, 2007).
El germen es la parte del grano que se convertirá en la nueva planta de trigo si el grano se
pone a germinar. Tiene un alto contenido graso que se pone rancio con facilidad. Por lo
tanto, la harina de trigo entero que contiene el germen carece de características
adecuadas para su conservación.
El endospermo es la parte del grano que contiene almidón, que queda después de
eliminar el salvado y el germen. Es la parte del grano de trigo que se muele para obtener
harina blanca. El endospermo del trigo, según su origen, puede contener de 63 a 73% de
almidones y de 7 a 15% de proteínas, más pequeñas cantidades de humedad, grasa,
azúcar y minerales (Gisslen, 2002).
Molienda del grano de trigo

La fabricación de harina tiene una doble finalidad: (1) Triturar el grano limpio y temperado
y (2) Separar la corteza exterior del endospermo interno en una gran variedad de formas,
que son adecuadas a los deseos de los consumidores.
13
Se puede clasificar la molienda en cuatro sistemas:

- Trituración, separa el endospermo de salvado y germen.
- Desagregación, rompe grandes trozos de endospermo.
- Compresión (reducción), reduce pequeños fragmentos de endospermo a harina.
- Colas, separa la fibra del endospermo recuperado de los otros 3 sistemas.
(Callejo, 2002)
Trigos de harinas para panificación:

- Integral: aquella que contiene todas las partes del trigo.
- Completa: aquella que se obtiene al moler el trigo, separando solo el salvado y el
germen.
- Patente: es la mejor harina, se obtiene hacia el centro del endospermo, tiene la
mejor calidad panificadora, es blanca y tiene poca ceniza.
- Clara: es la porción de la harina que queda después de separar la patente, en
algunas regiones se le llama harina de segunda. Es más oscura y contiene más
cenizas.
Se entiende por harina de trigo al producto pulvurulento que pase a través de la malla 100
después de un proceso de molienda.
Molienda de leguminosas
En el proceso de obtención de harina a partir de leguminosas, se debe tratar de eliminar
las sustancias tóxicas y antinutricionales presentes en el grano. Los antinutrientes
presentes son diferentes para cada grano, por lo que es muy importante identificarlos y
conocerlos para posteriormente eliminarlos, en el acondicionamiento previo a la
molienda.
Almidón dañado
Durante el proceso de molienda, algunos gránulos de almidón son dañados en el
endospermo. Este daño es observado mediante observación microscópica a la luz
polarizada de los gránulos de almidón; el almidón dañado absorbe más agua que el
almidón íntegro, también es más susceptible de ser hidrolizado por la alfa amilasa y altos
niveles de almidón dañado pueden causar serios problemas, tales como miga pegajosa y
una débil estructura del pan. (Dendy y Dobraszczyck, 2001)
En la elaboración del pan, la función del almidón está muy relacionada con la absorción
del agua, que produce un hinchado cuando sube la temperatura, especialmente en el
horneado.
La capacidad de los gránulos de absorber agua es limitada, pero se incrementa durante la

molienda que convierte a los granos de trigo en harina. Durante la molienda, una
proporción de gránulos de almidón se rompe (se daña físicamente) y esto aumenta cinco
14
veces su capacidad de absorber agua. La influencia del daño sufrido por los gránulos del
almidón va más allá de la capacidad de absorción de agua por parte de la harina. Durante
la molienda una porción de gránulos de almidón se rompe (se daña físicamente) y esto
aumenta cinco veces su capacidad de absorber agua. La influencia del daño sufrido por
los gránulos del almidón va más allá de la capacidad de absorción de agua por parte de la
harina. Harinas blancas con niveles altos de almidón dañado pueden dar lugar a pérdidas
de volumen del pan. (Cauvain y Young, 2008)
1. Materiales
 Trigo
 Molino de rodillos, Buhler
 Balanza de precisión
 Juego de tamices Tyler N° 18, 35, 60 y 120
 Ro-Tab
 Bolsas de plástico
 Analizador de granos Infratec
2. Metodología
La molienda se realizará según el flujo de operaciones mostrado.
a. Selección, a fin de eliminar las impurezas presentes en el grano (piedras, paja, etc.)
b. Hidratación, si bien este paso no es obligatorio, se obtienen mejores resultados en
el proceso de molienda al realizarlo, es decir, se obtiene una mejor separación de
los componentes del grano. Para dicho fin se debe regular el contenido de
humedad para facilitar la molienda y evitar el daño del almidón, por lo que se
deben seguir los siguientes pasos:
 Determinación de la dureza del grano, mediante un perlado, con dicho valor se
ingresa al anexo 3, donde se determina la cantidad de humedad que debe
tener el grano al ingresar al proceso de molienda.
 Ajuste del contenido de la humedad del grano de trigo, se determina el
contenido de humedad inicial del grano y se hidrata si fuera necesario,
mediante un balance de masa. Una vez determinada la cantidad de agua a
añadir se deja en reposo 24 horas antes y se determina el contenido de
humedad final.
c. Molienda, se realiza a fin de reducir el tamaño de partículas y obtener la harina. Se
realiza de manera automática por los rodillos, liso y estriado, del molino Buhler.
15
d. Tamizado, a fin de homogenizar el tamaño de partículas y de eliminar los granos

que no han sido fraccionados correctamente, además de las fracciones más
gruesas del trigo, se realiza esta operación con los tamices propios del molino
Buhler. Finalmente, se obtiene por un conducto la harina de trigo, y por otros, el
salvado de trigo y el moyuelo de trigo (mezcla de germen y salvado).
Figura 2. Diagrama de flujo para la obtención de harina de trigo.
Tamizado / Granulometría
 A manera de caracterizar el moyuelo obtenido, se le coloca en la parte superior del
tamiz N° 18, realizando una cascada con los tamices N° 35, 60 y 120.
 Se enciende el Ro-Tab por tres minutos, hasta dividir el moyuelo en diferentes
fracciones.
 Anotar el peso y rendimiento de cada fracción, indicando a qué parte del grano
corresponde.
16
Completar los siguientes cuadros con los datos experimentales.
Cuadro 2. Acondicionamiento de la materia prima.

Peso del trigo a ser molido (g)
Peso de la muestra para prueba de
dureza (g)
Peso de la cáscara de la muestra de
dureza (g)
Dureza del grano (%)
Humedad del trigo (%)
Humedad deseada (%)

Agua añadida según el balance de
masa (g)
Tiempo de reposo (horas)
Humedad final real (%)
Cuadro 3. Distribución de las diversas fracciones obtenidas en el moyuelo

después de la molienda del grano de trigo.
N° de tamiz Luz de malla (um) Peso (g) Porcentaje (%)
17
Cuadro 4. Rendimiento de las diferentes fracciones del grano de trigo

después de la molienda.
Trigo Harina Salvado Moyuelo
g % g % g % g %
Para las discusiones de la presente práctica, considerar las etapas en el proceso de

molienda y las diversas fracciones que se obtuvieron de ésta, además de las fracciones
obtenidas en el moyuelo caracterizado.
V. Conclusiones
VI. Bibliografía
1. American Association of Cereal Chemist (AACC) 1981, Aproved Methods 7th. Ed.
The Association St. Paul.
2. Callejo, M. 2002. Industrias de cereales y derivados. AMV ediciones y Mundo
Prensa. Madrid. España.
3. Cauvain, S, Young, L. 2006. Productos de panadería: ciencia, tecnología y práctica
Ed. Acribia. Zaragoza. España.
4. Cortez, G. 2000. Elaboración de una mezcla alimenticia pre cocida en base de
quinua (Chenopodium quinoa Willd), kiwicha (Amaranthus caudatus), frejol castilla
(Vigna sinesis) y frutas. Tesis para optar el título de Ingeniero en Industrias
Alimentarias. Universidad Nacional Agraria La Molina. Lima, Perú.
5. Dendy, D. Y Dobraszczyk. 2001. Cereales y productos derivados: química y
tecnología. Ed. Acribia. S.A Zaragoza. España.
6. Hoseney, R. 1991. Principios de Ciencia y Tecnología de los cereales. Ed. Acribia.
Zaragoza. España.
7. Ranken, M.D. 1988. Manual de Industrias de los alimentos. 2da. Edición. Editorial
Acribia S.A. Zaragoza España.
18
Anexo 3. Acondicionamiento del trigo para la molienda.
Dureza (%) Humedad (%)

12-16 17
17-20 16.5
21-25 16
26-30 15.5
31-35 15
36-40 14.5
41-45 14
46-50 13.5
51-55 13
56-60 12.5
61-65 12
66-70 11.5
71-75 11
76-80 10.5
19
Práctica N° 3
Control de calidad de HARINAS
I. Objetivos
 Realizar el control de calidad de una harina de trigo comercial importada y el de
una harina de trigo nacional, comparándolos.
 Identificar las harinas que contienen gluten.
Deberá entenderse por harina, sin otro calificativo, el producto finamente triturado,
obtenido de la molturación del grano de trigo maduro, sano y seco e industrialmente
limpio. Los productos finalmente triturados de otros cereales deberán llevar añadido el
nombre genérico de la harina del grano del cual procede (Calaveras, 2004). Otra definición
menciona que se entiende por harina de trigo al producto elaborado con granos de trigo
común Triticum aestivum, o trigo ramificado, Triticum compactum, o combinaciones de
ellos por medio de procedimientos de trituración o molienda en los que se separa parte
del salvado y del germen, y el resto se muele hasta darle un grado adecuado de finura
(CODEX Alimentarius, 1995). La harina de trigo es el ingrediente más importante en la
panadería. Proporciona volumen y estructura a la mayoría de los productos de
panificación: pasteles, panes, galletas y pastelería fina (Gisslen, 2002).
En cuanto a la humedad, se indica que la harina de trigo debe presentar como máximo
15,5%, mientras que en cuanto al tamaño de partícula, el 98% o más de la harina deberá
pasar a través de un tamiz # 70, de 212 micras de luz de malla (CODEX Alimentarius,
1995).
La determinación de la calidad de las harinas es muy importante pues además de poder

evaluar su estabilidad en el almacenaje nos permite determinar si la harina es adecuada
para el proceso que se va a realizar.
Es así que se deben identificar las características principales a evaluar acorde con el
proceso a realizar, por ejemplo el contenido de gluten será importante en una harina de
trigo para panificación mientras que para una harina de quinua utilizada en la producción
de una mezcla alimenticia extruida será necesario determinar el contenido de proteínas y
el de antinutrientes.
20
Adicionalmente, para una harina de trigo panadera, no solo es importante la cantidad del
gluten sino también la calidad del mismo (tenacidad y elasticidad), la cual se puede
evaluar mediante diversos equipos; así como el almidón dañado, falling number, etc.
La composición química de la harina se muestra en el cuadro 5:
Cuadro 5. Composición química de la harina.

Harina de 100% de Harina de 75% de
Componente (%)
extracción extracción
Humedad 13 – 15 13 – 15
Proteína (gluten) 12 – 13,5 8 – 11
Grasa 2,2 1–2
Cenizas 1,5 0,55 – 0,65
Fibra (salvado) 11 3
Almidón 67 71
Azúcares simples 2–3 1,5 – 2,5
Vitaminas (B y E) 0,12 0,03
Fuente: Calaveras (2004)
Las proteínas que contiene la harina suelen ser de 8 a un 14%. Sus compuestos complejos
de naturaleza coloidal que contienen nitrógeno, al contacto con el agua son responsables
de la formación del gluten que es bien conocido por todo el sector panadero.
La harina de trigo deberá contener los nutrientes siguientes: tiamina, riboflavina, niacina y
hierro, en forma asimilable y en las proporciones que se indican a continuación:
 Tiamina. Mínimo 4,4 mg por kilogramo de harina.

 Riboflavina. Mínimo 2,6 mg por kilogramo de harina.
 Niacina. Mínimo 35,0 mg por kilogramo de harina.
 Hierro. Mínimo 28,0 mg por kilogramo de harina (INDECOPI, 1986).
Según el número de proteínas podemos hacer una clasificación de las harinas ya que:
 Harinas < 8%. Son harinas de tendencia forrajera y no son satisfactorias para la
elaboración del pan.
 Harinas con 8%. Son harinas panificables pero con procedencia de trigo flojo.
 Harinas con 9%. Son harinas de media fuerza.
 Harinas > 11%. Son harinas de gran fuerza utilizadas en repostería y bollería
congelada. En casos de fabricación de pan, se utiliza en panes que en su
formulación llevan leche, grasa, etc., como es el caso del pan de molde. También
para croissant.
21
Cenizas
El contenido de cenizas en una harina es un indicador de la cantidad de materia mineral
presente en una harina, tras una combustión a altas temperaturas. Comúnmente es usado
como un índice de la calidad de la harina porque el salvado tiene una mayor cantidad de
contenido mineral que el endospermo. Un alto contenido de cenizas es considerado
generalmente como algo que disminuye la aptitud panaria de una harina, porque el
propio salvado y algunos de sus componentes pueden afectar adversamente la calidad
panaria (Dendy y Dobraszczyk, 2001).
Pruebas reológicas
Estas pruebas miden las propiedades mecánicas (viscosidad, elasticidad, consistencia,
extensibilidad, etc.) de una masa bajo determinadas condiciones de deformación. La
mayor de estas pruebas son determinadas para predecir la aptitud panaria y el
comportamiento de la masa durante el proceso anterior a la cocción (Dendy y
Dobraszczyk, 2001).
1. Materiales
 100 gramos de harina de trigo nacional (la obtenida en la práctica anterior), harina
de trigo panadera importada, harina pastelera y harina sucedánea (diferente a
trigo)
 Balanza analítica
 Potenciómetro
 Hidróxido de sodio 0,1 N
 Fenolftaleína
 Papel filtro rápido
 Vasos de precipitados de 250 mL
 Sistema de titulación
 Estufa
 Placas de vidrio
 Pinzas
 Mufla
 Crisoles de porcelana
 Boles de plástico
 Probeta de 100 mL
2. Metodología
22
Los análisis a realizar son los siguientes:
Determinación del % de humedad

 Pesar 5,000 g de harina en una placa petri (crisol de aluminio según el método,
para efectos de la práctica se utilizará placa petri con tapa previamente pesada).
 Llevarlo a la estufa, semitapada, la placa petri que tiene la muestra de harina y se
regula la estufa 130 °C (+3 °C)
 Se deja secar por 1 hora, calculada a partir que la estufa alcanza los 130 °C.
 Se tapa la placa petri, extraída de la estufa y se pone a enfriar en el desecador,
hasta que llegue a la temperatura ambiente, por media hora aproximadamente.
 El porcentaje de humedad será según el siguiente cuadro, el cuadro 6:
Cuadro 6. Determinación de humedad de harinas.

Peso de
Peso de Peso de
Peso de placa + Humedad (g)
placa + muestra (g) Humedad (%)
placa (g) muestra (W5 =
muestra (g) (W4 = (W5/W4*100)
(W1) seca (g) W3- W2)
(W2) W2 – W1)
(W3)
Determinación del contenido de gluten, según la norma AACC Method 38-10 (AACC, 2000)
 Pesar 15 g de harina y colocarlos en un bowl, agregarle 8 g de agua y amasar.
 Amasar bien y formar una masa que se estire y no se pegue.
 Sumergir la masita formada en agua potable por 15 minutos.
 Lavar la masa formada bajo un chorro de agua lento pero constante, abriendo la
masa, hasta que se elimine por completo el almidón y solamente quede el gluten,
el cual se identificará como una estructura amarillenta y resistente al estiramiento.
 Pesar el gluten obtenido.
 Expresar el gluten obtenido en porcentaje.
Determinación de acidez titulable.

 Pesar 9 gramos de harina en un beaker.
 Agregar 100 mL de agua destilada y llevar a baño maría a 40 °C por una hora.
 Filtrar la solución con el papel filtro y obtener como mínimo 10 g del filtrado.
 En caso que sea necesario, diluir el filtrado con agua destilada.
 Agregar tres gotas de la solución de fenolftaleína.
 Titular con NaOH 0,1N hasta el cambio de coloración. El color grosella deberá
persistir por espacio de 30 segundos. Anotar el gasto y calcular el % de acidez
expresada en ácido sulfúrico y calculado en base a 15% de humedad.
23
Usar la siguiente relación para su cálculo, siendo la siguiente fórmula especial para el caso
de harinas:
% = V x 0,098 x __85__
100 –H
Donde V = gasto de la solución de NaOH 0,1 N

H = humedad real de la muestra
Requisitos de acidez para harina de trigo

Tipo de Harina de Trigo % de Acidez
1.- Especial 0.1
2.- Extra 0.15
3.- Popular 0.16
4.- Semi – Integral 0.18
5.- Integral 0.22
Determinación de pH
 Pesar 10 gramos de harina en un beaker.
 Agregar 100 mL de agua destilada y reposar a temperatura ambiente por 30
minutos.
 Filtrar el sobrenadante y medir el pH con el uso del potenciómetro.
Valores estándares de harina de trigo = 6,0 – 6,8.
Determinación del contenido de cenizas.

• Pesar 2 gramos de harina en un crisol.
• Llevar a una mufla a 600 °C parcialmente cerrada, hasta que la combustión sea
completa.
• Cerrar la mufla e incinerar la muestra por 2 horas como mínimo, contadas desde el
momento del alcanzar los 600 °C.
• Extraer el crisol, dejar enfriar en el desecador y pesar.
• Expresión de los resultados:
% cenizas = ((P1 – Po) / P x 85 / (100 – H)

Donde:
P1 = Peso del crisol + ceniza
P2 = Peso del crisol
Po = Peso de la muestra
H=Humedad de la muestra (%)
24
Reportar todos los resultados en el cuadro 7:
Cuadro 7. Resultados de cenizas, acidez titulable, pH, humedad y gluten de las cuatro
harinas en estudio.
Harina de trigo
Harina de trigo Harina de trigo Harina de
obtenida en
panadera pastelera _________________
laboratorio # 2
Acidez titulable
Gasto de NaOH 0,1 N
% acidez
pH
pH
Cenizas
W crisol
W muestra
W crisol + muestra
W cenizas
% cenizas
Humedad
W placa petri (1)
W placa petri + muestra
fresca (2)
W placa + muestra seca (3)
W muestra: (2) – (1)
Humedad: (3) – (2)
Humedad (%)
Gluten
W muestra
W gluten
Gluten (%)
Presentar el presente informe en formato de artículo científico. Discutir en función a los

valores reportados por otros autores, la metodología seguida, etc. Mencionar qué
incidencia tiene que un valor salga mayor o menor en cierto tipo de harina, y si se adecúa
a la realidad.
V. Conclusiones
25
VI. Bibliografía
 Aguirre, E. 1987. Pruebas funcionales de panificación con incorporación de

partículas finas en harina nacional. Tesis UNALM.
 Calaveras, J. 2004. Nuevo tratado de panificación y bollería. Segunda edición.
Ediciones Mundi-Prensa. Madrid, España.
 CODEX ALIMENTARIUS. 1995. Norma del CODEX para la harina de trigo. Disponible
en: www.codexalimentarius.org/input/download/standards/CXS_152s.pdf
 Dendy D, Dobraszcyck. 2001. Cereales y Productos derivados, Química y
Tecnología. Ed.
 Gisslen, W. 2002. Panadería y repostería para profesionales. Primera edición.
Editorial Limusa S.A. México D.F., México. 378 pp.
 Hoseney, R. 1991. Principios de Ciencia y Tecnología de los Cereales. Ed. Acribia.
España.
 Kent, N.L. 1987. Tecnología de los Cereales. Ed. Acribia Zaragoza. España.
26
Práctica N° 4:
MALTEADO
I. Objetivos
 Mostrar a los estudiantes los pasos a seguir para la obtención de malta de cereales
y granos andinos.
 Establecer los criterios de calidad del grano a ser utilizado en el proceso de malteo,
así como determinar la calidad de la malta.
La malta se obtiene con un cereal (generalmente la cebada) malteado o germinado en

forma de harina o extracto de malta. El malteo es la acción de dejar germinar los granos
de cebada para que se produzca la enzima amilasa que hidroliza el almidón a dextrinas y
maltosa. El principio activo es la amilasa, que es una diastasa hidrolizante que tiene la
propiedad de transformar el almidón en azúcar (maltosa y dextrina).
El malteo es el remojo y la germinación controlada de los cereales durante el cual, se

activan las enzimas amilasa y se verifica una modificación del grano, produciéndose la
liberación de gránulos de almidón a partir de las células del endospermo.
A nivel mundial, el principal destino que se le da a la cebada, es el procesamiento de

malta, debido básicamente a que la malta es el principal insumo para la elaboración de
cerveza, industria muy desarrollada.
Aproximadamente el 80% de la malta es usada en la industria cervecera, 14% en

productos alcohólicos destilados y 6% en jarabes de malta, leches malteadas
concentradas, alimentos para el desayuno y sustitutos del café.
Características que debe reunir la cebada para ser malteada

 Alta capacidad de susceptibilidad de sus almidones al ataque enzimático.
 Alto contenido enzimático.
 Baja tendencia a pérdida en malteo.
 Buenas características agronómicas.
 En cuanto al grano: debe ser grueso, de tamaño uniforme, color homogéneo claro,
libre de semillas extrañas, libre de mohos, manchas y granos rotos y pelados.
27
 El nivel de humedad deber ser inferior al 13,5%.

 La cebada con mayor cantidad de proteína resulta en una malta con mayor
cantidad de proteína soluble pero de malteo más cuidadoso, ya que el principal
sustrato de las materias capaces de generar malta son azúcares.
 La cáscara debe estar intacta en el grano, ya que cualquier deterioro favorece el
desarrollo de mohos en el malteo, la cebada que maltean bien son generalmente
los de grano grande, cáscara delgada arrugada y superficie opaca. El grosor de la
cáscara influye retardando o facilitando el remojo como agente en el proceso de
remojo y germinación.
 Alto poder diastásico, que es la capacidad del grano que en condiciones
adecuadas, de activar enzimas capaces de transformar almidones en azúcares.
Consideraciones al maltear cereales

Las características de la materia prima de la cual se obtendrá malta también influyen en el
proceso productivo de esta germinación controlada. Las consideraciones a tener en
cuenta son las siguientes:
 Cáscara de la materia prima, ya que al esta estar compuesta en su mayoría por

fibra insoluble, impedirá la entrada de agua, y por consiguiente, hará que la
germinación sea más lenta.
 Contenido de azúcares, ya que son el sustrato principal de las enzimas que
propiciarán la germinación.
 Contenido de humedad, ya que si es muy alto, el producto podrá deteriorarse
fácilmente por el ataque de mohos.
 Molienda de la materia prima, ya que se ésta sea lo más parecida al producto que
se obtuvo del campo. En la molienda se produce calor por fricción, lo que inactiva
las enzimas que harán que el grano germine y se pueda maltear, por lo que no se
recomienda el uso de un producto perlado o molido.
La cebada es más estable seca y mantenida a baja temperatura. Si ha sido recolectada

cuando su contenido de agua es superior al 15%, suele secarse en el campo o en las
malterías. El proceso de secado tiene que llevarse a cabo de tal forma que permanezca
viable la planta embrionaria contenida en cada grano; por consiguiente, es necesario
evitar el uso de temperaturas demasiado altas y, para acelerar la desecación, debe
recurrirse a aumentar la velocidad del flujo de aire y a un calentamiento gradual del
mismo.
Remojo.
En el proceso de remojo se aumenta el contenido de humedad del grano, desde 11 –

13,5% de humedad inicial, hasta 42 – 46%. Las temperaturas del agua de remojo varían
28
considerablemente, desde 5 °C hasta 18 °C, y en algunas malterías puede variar

estacionalmente.
Una temperatura elevada favorece la absorción de agua, pero favorece a la vez, al

desarrollo incontrolable de todos los microorganismos que se encuentran en el grano, que
al proliferar intensamente, absorben el oxígeno disuelto, lo que ocasiona la asfixia del
mismo. Y, a temperaturas bajas, el agua penetra muy lentamente, por lo que se tiene que
buscar el punto de equilibrio. La temperatura máxima razonable del agua de remojo es de
20 °C.
Cuando el grano es inmerso en agua, su contenido de humedad aumenta rápidamente en

un inicio, pero progresivamente decrece. El porcentaje de agua absorbida varía de
acuerdo a varios factores, entre ellos, la variedad del grano, el tamaño de los granos, el
tiempo que tienen de ser cosechados, y principalmente, la temperatura del agua de
remojo.
Debe proporcionarse aireación, ya que la respiración del grano consume prontamente el

oxígeno disponible, y el oxígeno agotado, debe ser repuesto a través de la aireación o del
rebose con agua fresca. Normalmente se desagua y cambia el agua cada seis a ocho horas.
Al interrumpirse el remojo, cada grano permanece cubierto con una película de agua, a
través de la cual puede disolverse el oxígeno del aire del entorno, a esta condición se le
conoce como “descanso de aire”.
Germinación.
La germinación es la etapa fundamental del malteo. Los principales procesos de esta etapa
son la síntesis de enzimas amilolíticas y proteolíticas, y la degradación de las estructuras
del endospermo. El objetivo de esta etapa es provocar la germinación de las diastasas
necesarias para las transformaciones que deben sufrir los granos durante el malteado
(formación de azúcares, solubilización de materias nitrogenadas).Estas diastasas son las
que se vuelven a encontrar en la malta y tienen como principal propiedad al de sacarificar
el almidón, es decir de transformarlos en azúcares fermentescibles (maltosa y dextrina).
La germinación del grano se inicia cuando el embrión pasa del estado de vida latente a un
estado de actividad, sintetizando y segregando diversas hormonas involucradas en el
metabolismo de la germinación. Las giberelinas, hormonas conformadas principalmente
por ácido giberélico, son las más importantes, y a su vez, inducen a la capa de aleurona a
sintetizar enzimas hidrolítcas (alfa-amilasa, b-glucanasa, proteasas, etc.), que alteran la
estructura del endospermo.
29
Para la difusión de las enzimas hidrolíticas y la movilización de las reservas, es necesario

un proceso de modificación, que produzca la degradación de las paredes celulares de las
células del endospermo, que contienen el almidón y las proteínas de reserva. El primer
paso es la degradación del beta-glucano, componetne principal que constituye el 75% de
la pared celular, por la acción de las enzimas beta-glucanasas.
La modificación insuficiente de las paredes celulares trae como consecuencia la presencia

de niveles excesivos de beta-glucanos de alto peso molecular en el mosto, durante la
elaboración de cerveza, ocasionando una filtración lenta, y posiblemente la precipitación
de un gel durante la maduración.
El resultado de la acción enzimática son las transformaciones químicas y físicas que sufre
el grano. En las transformaciones químicas, parte de los carbohidratos degradados se
consumen en la respiración, y el resto permanece en el grano; las pérdidas por respiración
pueden ascender hasta 4 – 5%. Las proteínas son degradadas a polipéptidos a
aminoácidos, y parte de ellos se resintetizan, siendo, al final, la cantidad de compuestos
nitrogenados transformados en solubles entre 28 – 48% del total existente. Así, también
los lípidos son degradados, cerca de una cuarta parte de los lípidos existentes en el grano
se consumen en la respiración, lo que equivale a un 0,5% de pérdida de sustancia seca del
grano. El contenido de ceniza varía muy poco entre el grano y la malta, el principal cambio
en la germinación es la hidrólisis de la fitina en fosfatos inorgánicos. Finalmente, dentro
de las transformaciones químicas, el pH del extracto acuoso permanece sensiblemente
igual a lo largo de toda la germinación, y su valor es de alrededor de 6,00.
Los cambios físicos ocurren simultáneamente con los cambios químicos. El primer signo de
la germinación es la protrusión de la gémula blanca, que en realidad, se trata de una vaina
que protege cinco raicillas seminales. Cuando la vaina se abre, las raicillas se ramifican.
Poco después, se extiende rápidamente atravesando la testa, por debajo de la cáscara
dorsal. La plúmula debe crecer hasta alcanzar un tamaño de aproximadamente 2/3 de la
longitud del grano.
Cuadro 8. Contenido de vitaminas en la cebada y la malta.

Vitamina Cebada (ug/g) Malta (ug/g)
Tiamina 1,2 – 1,6 2,4 – 8,0
Riboflavina 0,8 – 3,7 1,2 – 5,0
Ácido nicotínico 47 – 147 48 – 150
Ácido pantoténico 2,9 – 11,0 4,3 – 12,9
Piridoxina 2,7 – 11,5 3,8 – 7,5
Vitamina E 2,1 – 5,2 2,0 – 2,5
Fuente: Cárdenas (2012)

30
1. Materiales
 Materia prima: cereal y grano andino
 Agua
 Boles de plástico
 Termómetro
 Tamiz Tyler N° 20
 Secador de bandejas
 Papel toalla
 Licuadora / molino
 Bolsas de polipropileno
 Equipo determinador de humedad por infrarrojo
2. Metodología
El procedimiento a seguir se muestra en la figura 2 y comprende las siguientes etapas:
 Selección. Los granos serán sometidos a una limpieza manual, eliminando las
impurezas presentes.
 Remojo: En el proceso de remojo se aumenta el contenido de humedad del grano,

hasta llegar a 42 – 46%, con el uso de agua potable y realizando un balance de
masa, considerando el peso inicial del grano y el contenido inicial de humedad del
grano, hallado con el determinador de humedad por infrarrojo.
(W cereal)(% humedad cereal) + (W agua)(1) = (W cereal + W agua)(0,45)
 Germinación. Una vez alcanzada la humedad deseada, de los granos empezará a

brotar la raicilla. Una vez que ésta alcance 1/3 del tamaño del grano, se podrá
afirmar que la germinación, para la obtención de harina malteada, ha sido
satisfactoria, y podrá detenérsele.
 Secado. El objetivo del secado es detener la germinación, eliminando la humedad

en exceso del grano germinado. Los granos serán colocados en bandejas que serán
atravesadas por una corriente de aire caliente, a 60 °C, hasta que se tenga una
humedad final de 5% aproximadamente. Al finalizar esta operación, los granos son
colocados en envases herméticos para su posterior molienda.
 Molienda. Luego del secado, los granos malteados serán sometidos a una
molienda con una licuadora o con un molino pequeño.
31
 Tamizado. Para eliminar residuos de cáscara, se realiza un tamizado, obteniendo el

cernido del tamiz # 20 (850 micras de luz de malla) como la harina malteada.
Figura 2. Diagrama de flujo para la elaboración de harina malteada de _______________.
Se discutirá acerca de las etapas del proceso, de los parámetros empleados, de las
maquinarias involucradas y de las características del producto final, haciendo
comparaciones con investigaciones similares. Se completará el siguiente cuadro:
Cuadro 9. Condiciones del acondicionamiento del malteado de los granos.

Wi (g) Hi (%) Ai (g) W2 (g) H2 (%) A2 (g) W3 (g) H3 (%)
Grano 1:
32
__________________
Grano 2:
__________________
Donde:
Wi = peso inicial del grano

Hi = humedad inicial del grano
Ai = agua añadida para que el grano llegue a 45% de humedad (obtenida por balance de
masa)
W2 = peso del grano después de añadirle Ai gramos de agua

H2 = humedad del grano después de añadirle Ai gramos de agua
A2 = agua añadida para que el grano llegue a 45% de humedad (obtenida por un segundo
balance de masa)
W2 = peso del grano después de añadirle Ai gramos de agua

H2 = humedad del grano después de añadirle Ai gramos de agua
A2 = agua añadida para que el grano llegue a 45% de humedad (obtenida por un segundo
balance de masa)
W3 = peso del grano después de añadirle Ai y A2 gramos de agua, y que entrará a la

germinación
H2 = humedad del grano después de añadirle Ai y A2 gramos de agua, y cuya humedad
será lo más cercana a los 42 – 46% deseados
Se completará además el siguiente cuadro:
Cuadro 10. Rendimientos de las harinas malteadas.

Peso inicial del Peso de la harina de Rendimiento (%)
grano (g) malta obtenida (g)
Grano 1:
__________________
Grano 2:
__________________
El grupo encargado realizará una exposición, con ayuda de PowerPoint, para el resto de
sus compañeros que no pudieron ver las etapas posteriores a la germinación de los
granos, indicando los rendimientos, las incidencias del proceso y las fotografías de cada
etapa.
V. Conclusiones
33
VI. Bibliografía
 Cárdenas. 2012. Determinación de la calidad maltera de cuatro líneas mejoradas

de cebada (Hordeum vulgare L.) nacional. Tesis para obtener el título de Ingeniero
en Industrias Alimentarias. UNALM. Lima, Perú.
 Ibáñez. 1986. Determinación de parámetros de malteo en 10 genotipos de cebada
en grano. Tesis para obtener el título de Ingeniero en Industrias Alimentarias.
UNALM. Lima, Perú.
 Kent. 1987. Tecnología de los cereales. EditorialAcribia. Zaragoza. España.
 Quinde. 1995. Determinación de parámetros de malteo y sus efectos en la
composición química de la kiwicha. Tesis para obtener el título de Ingeniero en
Industrias Alimentarias. UNALM. Lima, Perú.
 Valdez. 1995. Obtención de una mezcla nutritiva a base de quinua y cebada
malteada. Tesis para obtener el título de Ingeniero en Industrias Alimentarias.
UNALM. Lima, Perú.
 Yépez. 2001. Efecto del malteo en la composición química del maíz Opaco-2 (Zea
mays L.). Tesis para obtener el título de Ingeniero en Industrias Alimentarias.
UNALM. Lima, Perú.
34
Práctica N° 5:
ELABORACIÓN DE PAN
I. Objetivos
o Mostrar al alumno las etapas a seguir para transformar la harina de trigo en pan,
según distintas formulaciones.
Definición
El pan es el producto obtenido por la cocción de una masa debidamente desarrollada por
un proceso de fermentación, hecha con harina de trigo y que puede ser mezclada con
harinas sucedáneas. Entiéndase por masa desarrollada al resultado obtenido de la mezcla
de la esponja con los demás ingredientes en un proceso controlado de fermentación.
Entiéndase además por esponja a aquella masa que al sufrir un proceso de fermentación
alcohólica alcanza un grado óptimo de madurez y elasticidad (INDECOPI, 2011).
El pan se caracteriza por tener una corteza, una capa delgada seca que recubre una
estructura alveolar suave tipo esponja. La corteza suele tener un color castaño
ligeramente dorado. En algunos productos de pan, el color puede ser más oscuro, como
en el pan integral o cuando se usan harinas que no son de trigo o harinas malteadas o
tostadas para elaborarlos (Cauvain, 2006).
Valor nutricional del pan
Se muestra en el Cuadro 11 el valor nutricional de diversos tipos de panes:
Cuadro 11. Contenido de energía, macronutrientes y fibra dietaria en 100 gramos de

diversas variedades de pan.
Energía Agua Proteína Grasa Carboh. Fibra
Variedad de pan
(kcal) (g) (g) (g) (g) (g)
De cebada 2 295,0 24,4 7,2 0,2 66,2 2,6
De centeno 1 206,3 42,6 6,2 0,9 46,2 3,4
Común 1 240,1 33,7 8,9 1,4 51,2 4,0
Francés 2 277,0 27,0 8,4 0,2 62,9 2,4
Integral 1 229,4 33,8 8,6 1,5 48,4 6,7
35
De mantequilla 1 278,5 31,4 8,3 6,7 49,5 3,5

De molde 2 317,0 20,8 6,8 2,5 69,2 2,4
De soya 1 230,8 38,1 17,8 8,3 22,8 5,7
FUENTE: Calaveras (2004) y Ministerio de Salud (2009)2
1
Principales insumos usados en panificación
La harina de trigo
La harina de trigo es el ingrediente más importante en la panadería. Proporciona volumen

y estructura a la mayoría de los productos de panificación: pasteles, panes, galletas y
pastelería fina. Mientras que el cocinero doméstico depende casi exclusivamente de un
producto llamado “harina para uso general”, el panadero profesional dispone de gran
cantidad de harinas de diferentes calidades y características. (Calaveras, 2004).
El trigo duro contiene gran cantidad de las proteínas llamadas glutenina y gliadina, que
juntas forman el gluten cuando la masa se hidrata y se amasa. Las harinas fuertes, es
decir, las de trigos duros con alto contenido de proteínas, se utilizan principalmente en la
elaboración de panes y otros productos de levadura. Las harinas débiles, es decir, las
elaboradas con trigos blandos con bajo contenido de proteínas, son muy importantes en
la producción de pasteles y galletas (Gisslen, 2002).
Las proteínas de la harina se dividen en:
o Proteínas que no forman masa. Son aquellas proteínas solubles y que no forman
gluten. Están en muy pequeñas cantidades, proviniendo principalmente de las
capas externas del grano. Se disuelven en agua y quedan distribuidas en la misma.
No tienen importancia en la panificación.
o Albúmina (15%)
o Globulina (6,5%)
o Péptidos (0,5%)
o Proteínas que forman masa. Son aquellas proteínas insolubles que al contacto con
el agua forman una red proteica llamada gluten. Para formarlo se necesitan las
dos. Se encargan de dar las características reológicas de la masa.
o Gliadina (33%). De bajo peso molecular. Es la encargada de dar la ligación a
la masa. Es de baja elasticidad. Es extensible.
o Glutenina (45%). De alto peso molecular. Es la encargada de dar la solidez y
la consistencia al gluten. Es elástica. Posee baja extensibilidad.
Hemos de tener en cuenta que si una harina es fuerte, absorberá más cantidad de agua ya
que por naturaleza tendrá mayor cantidad de proteínas y por tanto de gluten que una
36
harina floja. Por tanto el gluten se formará debido a la hidratación de las proteínas
(Calaveras, 2004).
Las levaduras
Se considera a las levaduras como el componente biológico que añadimos a la masa para
lograr su esponjosidad (Calaveras, 2004).
Para la fermentación de las masas panarias se emplean levaduras del género

Saccharomyces cerevisiae, capaz de fermentar los azúcares produciendo dióxido de
carbono y etanol. Ya que en el género Saccharomyces, no todas las especies tienen la
misma actividad fermentadora, hay algunas que solo fermentan un azúcar, otras en
cambio que fermentan dos, tres o más azúcares. Es necesario conocer que el S. cerevisiae
transforma por fermentación la glucosa y la fructosa. Estos dos azúcares derivan de la
acción de las enzimas sobre las moléculas más complejas de otros tipos de azúcares, tales
como la sacarosa, maltosa, almidón y otros azúcares similares.
Las enzimas que están presentes en las harinas o en la malta (amilasas) escinden el
almidón en maltosa o glucosa, los cuales a su vez junto con la sacarosa, son transformados
por las enzimas presentes en las células de la levadura en glucosa y fructosa que por la
acción de otra enzima (zimasa) se transforman en dióxido de carbono y etanol.
Principalmente las levaduras en panificación tienen tres efectos:
o Transformación de la masa, pasando de ser un cuerpo poco activo a ser un cuerpo

fermentativo, donde se desarrollan las reacciones químicas y fisicoquímicas más
activas, produciendo un aumento de energía que equivale a 27 calorías por
molécula de azúcar.
o Desarrollo de parte del aroma mediante la producción de alcoholes, aromas típicos
de panificación y éteres.
o Quizás la función más importante es la acción de subida de la masa, debido a la
producción de dióxido de carbono y alcohol etílico.(Calaveras, 2004)
El agua
El agua es uno de los ingredientes fundamentales en la elaboración del pan, basta pensar
que una industria de pan necesita una cantidad de agua de 2 650 litros por tonelada de
producto y su calidad tiene una influencia notable en la tecnología de la panificación y en
los productos de ella obtenidos (Quaglia, 1991).
Las funciones del agua en la masa son:
37
o Facilitar la incorporación de todos los insumos

o Posibilitar el acondicionamiento y la formación del gluten
o Regular y controlar la temperatura de la masa
o Es el responsable de la humedad y del volumen del pan
La sal
La sal actúa principalmente sobre la formación del gluten, ya que la gliadina, uno de sus
dos componentes, tiene menor solubilidad en el agua con sal, lo que da lugar en una masa
obtenida con agua salada a la formación de una mayor cantidad de gluten. Por otra parte,
el gluten formado tiene fibras cortas, como consecuencia de las fuerzas de atracción
electrostáticas que ocurren en la malla formada con la sal, se presenta rígido, confiriendo
a la masa mayor compacticidad con respecto al gluten obtenido sin sal.
La sal favorece además a la coloración de la superficie del pan, dando a la corteza una
coloración más viva, haciéndola más crujiente y confiriéndole un aroma más intenso
respecto del pan sin sal.
La sal influye también en la duración y estado de conservación del producto, debido a su

higroscopicidad: mientras que en un pan conservado en ambiente seco la sal reduce la
cesión de humedad del producto al aire retrasando el que la corteza se seque y
endurezca, en el pan conservado en un ambiente húmedo, la sal tiende a adquirir la
humedad del aire introduciéndola en el producto, ejerciendo un efecto negativo sobre el
tiempo de conservación.
Además, la sal por su propiedad antiséptica actúa también durante la fermentación,

retardando especialmente las fermentaciones secundarias de los microorganismos
productores de ácidos tales como el ácido acético, butírico y láctico (Quaglia, 1991).
Otros insumos de importancia
La masa madre
Antes de que la levadura de fábrica se pudiera conseguir en cualquier parte, la

preparación del pan solía iniciarse mezclando harina y agua y dejando reposar esta mezcla
hasta que las levaduras silvestres, acarreadas por el aire, se asentaran en ella y
comenzaran a fermentarla. En este momento, el “iniciador” se utilizaba para leudar el
pan. Una parte de esta masa agria, mezclada con más harina y agua, se guardaba para
leudar el pan del día siguiente (Gisslen, 2002).
Hoy en día es cada vez más raro que los panaderos operen con esponja o masa base. En la
práctica trabajan con un trozo de masa realizada a partir de levadura de una jornada
anterior; ésta debe tener por lo menos 3 o 4 horas de fermentación a temperatura
38
ambiente, o 16 o 18 horas en cámara de refrigeración. A partir de este trozo de masa, se

procede a amasar el batch, agregando la harina, la levadura, la sal, el agua y el resto de
insumos. La masa madre permite obtener masas con regularidad (esto quiere decir que en
producciones elevadas la diferencia existente entre el pH de una masa y otra no varía
sustancialmente). Se aconseja entre 8% a un 15% de masa madre sobre un 100% de harina
de trigo.
Se ha determinado que la utilización de masa madre favorece:
- La consistencia y cuerpo de la masa.

- La elasticidad (como capacidad que tiene una masa para ser estirada y volver al
punto de estiramiento); si se añade en exceso favorece la tenacidad de una masa.
- La prevención del ahilamiento, ya que su mayor enemigo es el pH ácido.
- El sabor y aroma del pan (Calaveras, 2004).
- Permite una mejor formación y retención de gluten (Bilheux et al., 2000).
La formación de una masa madre debe ser muy cuidadosa. No sirve la utilización del
recorte que ha finalizado después de la jornada, ya que esa masa no se puede considerar
una masa madre y en la mayoría de los casos lo único que hace es desequilibrar las masas
del día siguiente; por eso siempre se recomienda el realizar masas madre con formulación
al finalizar la jornada, no el empleo de los recortes del día.
Si tenemos en cuenta que a partir de las 4 horas se produce el acetil-metilcarbonilo, es a

su vez fundamental el mantener estas masas madre en recipientes ya pesados, que
faciliten la carga para el día posterior, y en estado de frío entre 3 – 6°C, ya que si no
existirá pérdida de acetil-metilcarbonilo y es conocido que es uno de los responsables en
dar el sabor al pan.
Una formulación correcta se puede considerar:
- Harina fuerte. 100%.

- Sal. 2%.
- Agua. 50%.
- Pie de masa. 2%.
- Otros insumos (mejorador de masa, levadura seca activa). Variable.
Para aplicar esta fórmula partimos de que el primer día no se dispone de pie de masa,
puesto que es masa madre del día anterior, que se responsabiliza de dar el empuje
fermentativo a todo el conjunto. Por eso, se debe amasar el primer día la harina fuerte, la
sal y el agua con 2% de levadura seca activa. Así al próximo día ya está constituida la base
de la masa. A partir del primer día donde ha habido un desarrollo gracias a ese 2% de
39
levadura, siempre dejaremos una pequeña cantidad de masa madre para añadir a la
nueva que se haga día a día.
Solamente se recomienda que se añada levadura seca activa el primer día para hacer
futuro pie de masa. A partir de ahí, los propios microorganismos ayudarán a desarrollar la
masa y no es necesario el empleo de levadura. En relación a la harina siempre debe ser de
gran fuerza, así garantizamos mayor cantidad de proteínas y por tanto mayor
reforzamiento de las cadenas proteolíticas, aunque no debemos olvidar que a veces es
preferible calidad en las proteínas que poca cantidad, pese a que absorba más agua la
masa.
El proceso se basa en mezclar todos los insumos juntos por 17 minutos, dependiendo este
tiempo del tipo de amasadora, para luego conservar entre 3 – 6 °C durante 16 – 24 horas.
Las condiciones óptimas de la masa madre se dan cuando:
- La superficie es lisa y tiene fisuras en la porosidad.

- Su pH está entre 4 – 4,5.
- Su olor es agradable.
- Una vez que está fermentada toma forma abombada.
- Al soportar una presión se recupera rápidamente y sin pérdida de gas.
- Presenta el doble de su volumen inicial, pero que no tenga subidas y bajadas
continuas (Calaveras, 2004).
El azúcar
Los azúcares que están presentes en la masa del pan y de otros productos de horno son
de varios tipos:
- Azúcares presentes en la harina. Sólo una pequeña parte, cerca del 1%, de estos
son capaces de fermentar.
- Maltosa. Azúcar derivado de la acción de la α-amilasa sobre el almidón presente en

la harina; esta clase de azúcar es susceptible de fermentar y por tanto la cantidad
presente derivada de la actividad enzimática, tiene una importancia notable desde
el punto vista tecnológico.
- Azúcares añadidos.
- Lactosa, azúcar no susceptible de fermentar que procede de la leche; por tanto su

presencia está limitada a algunos tipos especiales de pan, donde está admitida la
adición de leche en polvo.
40
Los azúcares presentes en la masa, como componentes normales de la harina, bien

añadidos o formando parte de otros insumos, se pueden dividir en azúcares fermentables
y no susceptibles a la fermentación. Investigaciones recientes han demostrado que este
último tipo tiene una notable importancia tecnológica ya que forman glicoproteínas que
tienen una función en la formación de la masa y por tanto también en sus características
reológicas.
Entre los diversos tipos de azúcares, es la sacarosa la que generalmente se adiciona con
más frecuencia a las masas de harina. Se extra ésta principalmente de la caña de azúcar y
la remolacha. Está compuesta de 99,5% y el 0,05% restante es conformado por humedad,
azúcar invertido y trazas de sales minerales. (Quaglia, 1991).
Principales etapas en panificación
El amasado
El mezclado mecánico se lleva a cabo en un recipiente cerrado donde se confinan los
ingredientes a través del cual una o varias paletas de mezclado pasan en un movimiento
definido.
La importancia de transferir energía a la masa durante la elaboración del pan es tal, que
casi podría considerarse que es un ingrediente en sí mismo. Cuanto mayor sea la
transferencia de energía a la masa durante el mezclado, mayor será la mejora de la
retención, y por lo tanto, mayor el volumen del pan. (Cauvain, 2008).
Esta consistencia se proporciona por un lado con la saturación de la parte almidonosa en

la harina y por otro con las proteínas que absorbiendo parte del agua forman una red
consistente llamada gluten (Calaveras, 2004).
La fermentación
Las piezas de masa moldeadas se transfieren a un ambiente húmedo y caluroso en el cual
la levadura continúa produciendo dióxido de carbono e infla los núcleos de las burbujas de
gas de nitrógeno. Como el gas es retenido en la masa, esta se expandirá y puede llegar
incluso a más del doble del tamaño original en un período definido de tiempo (Cauvain,
2008).
Las dos funciones principales desarrolladas al incorporar la levadura son:
o Producción de gas en el interior de la masa para airearla.

o Favorecer la maduración de la masa produciendo diversas actividades
fermentativas.
41
En cualquier fermentación de panadería deben producirse tres etapas fundamentales y

nunca considerar el tiempo de fermentación como único durante la fermentación en la
cámara o en maseras, ya que se produce una primera fermentación en la amasadora.
o Primera etapa. Es una fermentación muy rápida y que dura relativamente poco
tiempo. Se inicia en la amasadora al poco tiempo de añadir la levadura ya que las
células de Saccharomyces cerevisiae comienzan la metabolización de los primeros
azúcares libres existentes en la harina.
o Segunda etapa. Es la etapa más larga y aunque en muchos casos la actividad de las
enzimas diastásicas comienza muy pronto, su etapa degradativa es larga. Se
considera la etapa en las que α-amilasa, β-amilasa, glucosidasa y amiloglucosidasa
actúan sobre el almidón. Es en esta etapa donde ya se produce la mayor cantidad
de fermentación alcohólica pro donde a su vez comienza a producirse las distintas
fermentaciones complementarias como son la butírica, láctica y acética.
o Tercera etapa. Esta es la última y normalmente es una fermentación de corto

tiempo, aunque tiene mucho que ver el tamaño de la pieza, ya que finaliza cuando
el interior de la pieza de pan posee 55 °C, pues a dicha temperatura las células de
levadura mueren. Debido a esto, el tiempo será mayor si es en una hogaza con
corteza gruesa, que en una barrita con corteza fina, ya que en este último caso el
calor penetra rápidamente al poco tiempo de introducir los panes al horno.
La cocción
Durante la transición de espuma a esponja de las masas de pan, la alta viscosidad de la red
de gluten previene la formación de corrientes de convección en el interior de la pieza de
masa. Los mecanismos más importantes que ocurren durante la cocción del pan pueden
resumirse de la manera siguiente:
o Se libera gas dióxido de carbono de la solución en la masa y del estallido final de

actividad de la levadura, hasta que la temperatura alcanza los 55 °C.
o Cuando aumenta la temperatura del batido de masa, los gránulos de almidón se
empiezan a inflar y ocurre la gelatinización alrededor de los 60 °C.
o La actividad de la α-amilasa aumenta y puede atacar la gelatinización del almidón.
Esta actividad continuará hasta que la amilasa es inactivada a los 60 – 90 °C
dependiendo de la forma utilizada.
o Otras enzimas que puedan estar presentes son inactivadas.
o Las proteínas del gluten en la masa coagulan a 70 – 80 °C.
o Los gases, incluido el vapor de agua, que están atrapados en la masa se expanden
con el calor. Se pierde la humedad.
o Las reacciones de Maillard contribuyen a la formación del color de la corteza.
42
Durante la cocción del pan, el frente de calor avanza desde la superficie hasta el centro de
la pieza de masa. La expansión del último estallido de actividad de la levadura en el centro
de la pieza de masa es considerable. La corteza superior es rígida y fija, y por ello,
cualquier rotura de la corteza tiende a producirse a lo largo de los lados de la pieza de
masa (Cauvain, 2008).
Deterioro
El pan es un producto que se deteriora rápidamente debido a que envejece. Esto causa
pérdidas económicas considerables tanto al fabricante como al distribuidor y al
consumidor. El envejecimiento se manifiesta como dureza de la miga, textura correosa de
la corteza, pérdida de agua y cambios en el sabor. Estas alteraciones son causadas por un
conjunto de fenómenos complejos (retrogradación del almidón, migración del agua,
alteraciones en los compuestos del aroma y del sabor, interacciones gluten-almidón), que
ocurren simultáneamente y se relacionan entre sí, haciendo del envejecimiento un
proceso complicado. Actualmente, aproximadamente el 3% del pan producido a nivel
mundial se desecha debido al envejecimiento (Luna y Bárcenas, 2011). Por otro lado, el
pan como producto industrial debe conservar su inocuidad por períodos de tiempo
considerables, ya que debido a sus características fisicoquímicas es un alimento
susceptible al deterioro por hongos y bacterias, afectando así la salud del consumidor,
además de provocar pérdidas económicas a nivel industrial, por lo que debe tratarse bajo
ciertos métodos de control de crecimiento microbiano (Salgado y Jiménez, 2012). Se
muestra en el Cuadro 12 diversos problemas presentados en productos de panificación,
con sus posibles causas.
Cuadro 12. Problemas más comunes en panificación y sus probables causas.

Huecos Poco
Causas / Poco Corteza Corteza Mala Mal
en el tiempo
Problemas volumen clara oscura textura sabor
pan de vida
Poca levadura X X X
Poco amasado X X X
Mucho
X
amasado
Poca
X X X X
fermentación
Mucha
X X X X
fermentación
Poca
temperatura X X X X X
en el horno
Mucha
X X X X X
temperatura
43
en el horno
FUENTE: Calaveras (2004)
Materiales
 Insumos: harina de trigo, agua, levadura, sal, manteca, azúcar, etc.

 Amasadora.
 Cámara de fermentación.
 Divisora.
 Balanza de precisión.
 Horno rotatorio.
 Boles de plástico.
 Vasos de vidrio.
La formulación a realizar en la práctica será mostrada por el profesor, pero seguirán un

diagrama de flujo base mostrado en la figura 3.
Reportar en el informe de prácticas los flujos con las variantes correspondientes.
44
Figura 3. Flujo general para la elaboración de pan.
Para cada formulación a realizar se completará el siguiente cuadro, considerando además

de los cuatro insumos básicos y comunes en panificación (harina de trigo, agua, levadura y
sal), los insumos secundarios propios de cada formulación:
Cuadro 12. Insumos empleados en la formulación de pan.

Insumo Cantidad % panadero
Harina de trigo
(Harina sucedánea)
Agua
Levadura
Sal
...
45
V. Resultados y discusión
Se discutirá acerca de las etapas en el proceso, de la manera en la que cada insumo

interviene en la formación del producto final y en las características organolépticas finales
de cada producto.
VI. Conclusiones
VII. Bibliografía
 Calaveras, J. 2004. Nuevo tratado de panificación y bollería. Segunda edición.

Ediciones Mundi-Prensa. Madrid, España.
 Cauvain, S. 2006. Productos de panadería: ciencia, tecnología y práctica. Segunda
edición. Editorial Acribia S.A. Zaragoza, España.
 Gisslen, W. 2002. Panadería y repostería para profesionales. Primera edición.
Editorial Limusa S.A. México D.F., México.
 Gutiérrez, E. 2015. El pan: la masa de todas las mesas. Ciencia, tecnología y
conceptos prácticos. UNALM. Lima, Perú.
 Gutiérrez, E. 2014. Elaboración de panes con fibra dietaria por adición de bagazo
de manzana (Malus domestica) y mandarina (Citrus reticulata) en polvo. Tesis para
optar el título de Ingeniero en Industrias Alimentarias. UNALM. Lima, Perú. 190 pp.
 Heenan, S.; Dufour, J.; Hamid, N.; Harvey, W.; Delahunty, C. 2008. The sensory
quality of fresh bread: descriptive attributes and consumer perceptions. Food
Research International. Vol. 41. Pp. 989 – 997.
 Rizzello, C.; Calasso, M.; Campanella, D.; De Angelis, M.; Gobetti, M. 2014. Use of
sourdough fermentation and mixture of wheat, chickpea, lentil and bean flours for
enhancing the nutritional, texture and sensory characteristics of white bread.
Internation Journal of Food Microbiology. Vol. 180. Pp. 78 – 87.
 Sandoval, L. 2000. Panificación básica. Lima, Perú.
 Zapata, J. 2010. Sustitución parcial de harina de trigo (Triticum aestivum L.) por
harina de kiwicha (Amaranthus caudatus L.) usando el método directo y esponja y
masa en la elaboración de pan. Tesis para optar el título de Ingeniero en Industrias
Alimentarias. UNALM. Lima, Perú. 190 pp.
Práctica N° 6:
46
PRUEBAS FISICOQUíMICAS, REOLÓGICAS Y SENSORIALES EN PAN
I. Objetivos
 Caracterizar diversos tipos de panes con pruebas fisicoquímicas, reológicas y

sensoriales.
 Aplicar la evaluación sensorial y la prueba de esfuerzo de compresión como
criterio para determinar la calidad de panes.
Volumen específico
Una de las pruebas más determinantes en panificación es la determinación del volumen
específico, entendiéndose este valor como el cociente entre el volumen y el peso, es decir,
la inversa de la densidad.
Al haber una gran variedad de formulaciones de pan en el mercado, en que la harina de

trigo, que contiene gluten, es reemplazada por sucedáneos exentos de este compuesto de
alto interés funcional, su estructura no podrá retener de manera apropiada el dióxido de
carbono producido en la fermentación. Así, el pan verá disminuido su volumen, dándole
una forma absoluta a este valor dividiéndola entre la masa, obteniendo el volumen
específico.
Se espera que el volumen específico disminuya en los panes a medida que se reemplaza la
harina de trigo por otras harinas carentes de gluten.
Características sensoriales en pan

 Color miga: blanca, crema o amarillenta.
 Color corteza: dorada, uniforme y brillante o mate. Según la clase de pan, estará
exenta de manchas.
 Olor: agradable y suave, exento de rancidez o de cualquier otro olor anormal.
 Sabor: agradable y característico, ni agrio ni amargo.
 Textura de la corteza: será más o menos fina, según la clase de pan y no
excesivamente dura, debiendo quebrarse y crujir ligeramente al hacer presión
sobre la piel.
 Textura de la miga: será suave al tacto y tendrá una textura de alveolos finos y
gruesos, de paredes delgadas, distribuidos regularmente según la clase de pan.
La calidad sensorial del pan se percibe a partir de la vista, el olfato, el gusto, el oído y el
tacto. Entre los atributos destacan:
47
 Atributos de apariencia. Evaluados mediante la vista: el color de la miga, el color

de la corteza, el número de alveolos, su forma y su regularidad.
Cuadro 13. Atributos de apariencia en pan.

Atributo de apariencia Atributos
Oscuridad, intensidad, color marrón,
Color de la corteza embotamiento, color irregular, oscuridad
del color marrón.
Blanco grisáceo, blancura/oscuridad, tono
Color de la miga
de color, intensidad de marrón.
Color: otros Intensidad de color de oscuro a claro, brillo.
Tamaño de las grietas, tamaño de poro,
tamaño de las celdillas, tamaño de las
Estructura de la miga burbujas, granulosidad, textura de la
superficie, número de celdas de miga por
cm2, porosidad, apariencia de mezcla.
Forma de sección transversal, moteado,
Otros suavidad, sequedad, crudeza de la miga,
espesor lateral de la corteza.
 Atributos de olor. Solo unos pocos componentes volátiles tienen una incidencia
determinante en su olor final. El compuesto con mayor impacto en el olor de la
corteza del pan es la 2-acetyl-1-pirrolina, aunque existen otros 11 componentes
determinantes.
 Atributos de flavor. El flavor es la percepción simultánea del sabor, el aroma y la

respuesta del nervio trigerminal. Evaluación de factores sensoriales químicos
(astringencia, picor, calor, frío).
 Atributos de textura. En los panes la textura es un factor determinante en la

calidad sensorial del pan. Evaluación de la textura en tacto (compacidad y
elasticidad) y textura en boca (humedad, adhesividad, cohesividad).
48
Cuadro 14. Atributos de textura en pan.

Textura Atributos
Suavidad de la miga, firmeza de la corteza,
dureza, densidad, granulosidad de la masa,
Tacto
elasticidad, compresibilidad,
deformabilidad, compacticidad.
Suavidad de la miga, elasticidad, jugosidad,
humedad, sequedad, rugosidad de
superficie, grasa, adhesividad en consumo,
Sensación en boca dureza, cohesividad de la masa,
granulosidad, densidad, compacidad,
dureza, firmeza, fibrosidad, resistencia a la
masticación, crujencia de corteza.
Fuente: Kihlberg (2004)
Pruebas reológicas en panes
La blandura o firmeza de la miga es el atributo de la textura que ha atraído más atención

en la estimación de la calidad de la misma debido, quizás, por la estrecha asociación que
tiene con la percepción sensorial de frescura.
En la prueba subjetiva de estrujamiento, se mide simultánea y subconscientemente

diversas características del producto. La más evidente de éstas es la resistencia del
producto a la deformación, la capacidad de recuperación del producto después que haya
cesado la fuerza de compresión o, la estimación de la fuerza que se debe aplicar para
comprimir el producto hasta el nivel de estándar estrujamiento. Colectivamente, el juicio
subjetivo se registra en grados de blandura o dureza y, a veces, como capacidad de
recuperación o elasticidad. Se han aplicado numerosos métodos objetivos para la
estimación de la textura del pan, todos estos métodos son, genéricamente, pruebas de
compresión y cubren principalmente la determinación de la blandura o firmeza.
Estas pruebas de compresión se basan en realizar al pan una deformación hasta cierto
porcentaje de su altura inicial, y con un equipo apropiado medir el esfuerzo que fue
necesario para producir este cambio en su forma. A mayor esfuerzo para realizar un
mismo nivel de deformación, el pan será considerado más duro.
En la masticación, la fuerza que se hace en la boca es más que suficiente para ocasionar
cambios irreversibles en las características de la miga. Además de la fuerte compresión,
hay otras acciones que participan en los juicios de las personas, como la fuerza de corte, la
acción de la saliva (que trae cambios físicos, químicos y microbiológicos en el pan) y los
efectos de mascar.
49
Los juicios subjetivos para estimar la palatabilidad/masticabilidad se llevan a cabo

mediante individuos o grupos de personas de acuerdo con una clasificación de términos
descriptivos. La aplicación de las pruebas de catadores para la estimación de la
palatabilidad/masticabilidad ha recibido mucha atención desde el punto de vista
investigativo.
El análisis del perfil de la textura (TPA, del inglés texture profile analysis) es una técnica
que trata de utilizar bases comunes para los métodos subjetivos y objetivos empleados
para estimar la calidad asociada a la palatabilidad/masticabilidad. El TPA utiliza siete
descriptores básicos de la calidad asociada a la palatabilidad/masticabilidad derivado de
estimaciones subjetivas de un gran número de alimentos, los cuales se han adaptado
después para hacer medidas instrumentales objetivas. La prueba objetiva aplica dos
compresiones sucesivas en una muestra que ocasionan cambios irreversibles en el
alimento que se está analizando, simulando dos mordiscos a un pan. (Hernández, 2012)
1. Materiales
 Ocho panes de tres tipos de panes de la misma variedad (ej: diez panes de yema
de Lince, diez panes de yema de Barranco y diez panes de yema de La Molina)
 Ocho panes de un tipo de pan de la misma variedad, pero deteriorado (ej: ocho
panes deteriorados de Lince)
 Linaza
 Cuchillo
 Regla
 Probeta de 500 mL y de 1 L
 Sistema del texturómetro: texturómetro, computadora y dispositivo de
compresión
 Vaso de 250 mL
 Fichas de evaluación sensorial
 Agua
 Vasos descartables
2. Metodología
a. Pruebas físicas: determinación del volumen específico (inversa de la densidad

grosera)
 Pesar un pan.
50
 Cortar el pan en pedazos, de tal manera que pueda entrar en la probeta.

 Medir linaza en el vaso de 250 mL, de manera que este volumen se considere el
que será desplazado.
 Llevar los pedazos del pan a la probeta y luego llenarla con el volumen conocido de
linaza, procurando que ésta ocupe todos los espacios vacíos.
 Medir el volumen final y restarlo con los 250 mL, obteniendo el volumen del pan.
 Dividir este dato entre el peso del pan, para así obtener el volumen específico.
b. Pruebas reológicas: determinación del esfuerzo de compresión
 Prender el texturómetro.
 Ensamblar el accesorio de compresión cilíndrico de 25,4 mm.
 Regular el equipo para la prueba de esfuerzo de compresión con los siguientes
parámetros: Porcentaje de deformación = 25%, velocidad del cabezal = 500
mm/min, carga inicial = 5 g.
 Cortar una rodaja de pan, obteniendo pequeñas rodajas de 12,5 mm de altura.
 Iniciar la prueba.
 Reportar el esfuerzo correspondiente a la deformación del 25% del pan.
 Construir el reograma de cada pan, indicando en el eje de las abscisas (eje X) el
esfuerzo y en el eje de las ordenadas (eje Y) la deformación, en porcentaje.
El texturómetro arrojará los siguientes datos:
Tiempo Esfuerzo Deformación
La deformación que reporta el equipo es en milímetros, y la deformación que debe

mostrarse en el reograma es la deformación en milímetros entre la altura inicial, es decir,
la deformación relativa, en porcentaje.
c. Pruebas sensoriales
 Escoger cinco alumnos para que sean el panel sensorial.

 A cada muestra asignarle un código de tres dígitos al azar y rotularlo en el plato
donde se ofrecerán las cuatro muestras.
 A cada alumno, darle un pan de cada tipo, es decir, cuatro panes.
 Realizar la prueba sensorial de preferencia ampliada con los tres panes, donde
cada panelista le pondrá un puntaje del 1 (menor) al 4 (mayor), según su
preferencia, y sin empates. Se llenará la siguiente ficha sensorial, mostrada en el
cuadro 15:
51
Cuadro 15. Ficha de evaluación sensorial de panes mediante la prueba de preferencia

ampliada.
Sabor Aroma Color Volumen
Muestra 1
Muestra 2
Muestra 3
Muestra 4
Los datos obtenidos (4 muestras x 5 alumnos x 4 características) se procesarán mediante

la prueba no paramétrica de Friedman, para lo que los alumnos contarán con una hoja de
cálculo en Excel, preparada por el profesor, que arroje los resultados.
Se discutirá en base a las diferencias entre el volumen específico de los tres panes, el
esfuerzo aplicado para un nivel de deformación conocido, sobre los reogramas obtenidos
(que se deben ver sobre una misma figura) y sobre la prueba sensoriales, detallando si hay
diferencias significativas o no y realizando, si fuese necesario, la prueba de comparación
de Friedman por pares. En la hoja de cálculo ya se le darán las fórmulas para esto, no se le
pide que haga los cálculos, sino la interpretación de los mismos.
V. Conclusiones
VI. Bibliografía
 Anzaldúa Morales, A. 1994. Evaluación sensorial de los alimentos en la teoría y la

práctica. Primera edición. EditorialAcribia S.A. Zaragoza, España.
 Carpenter, R. 2000. Análisis sensorial en el desarrollo y control de la calidad de
alimentos. Segunda edición. Editorial Acribia S.A. Zaragoza, España.
 Cauvain, S. 2008. Productos de panadería: ciencia, tecnología y práctica. Segunda
edición. EditorialAcribia S.A. Zaragoza, España.
 Dueñas, B. 2002. Estudio técnico del procesamiento de pan francés enriquecido
con surimi de machete. Tesis para optar el título de Magister Scientiae en
Tecnología de Alimentos. UNALM. Lima, Perú.
 Gutiérrez, E. 2014. Elaboración de panes con fibra dietaria por adición de bagazo
de manzana (Malus domestica) y mandarina (Citrus reticulata) en polvo. Tesis para
optar el título de Ingeniero en Industrias Alimentarias. UNALM. Lima, Perú. 190 pp.
 Hernández, M.; DURÁN, D. 2012. Características reológicas del pan de agua,
producto autóctono de Pamplona. Revista de la Facultad de Ciencias Básicas. Vol.
10. Pp.
52
 INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de

la Propiedad Intelectual). 2011. Pan: pan francés y pan tolete. Requisitos. Norma
Técnica Peruana. Lima, Perú.
 Pérez, L. 1998. Enriquecimiento del pan por sustitución parcial de harina de trigo
(Triticum vulgare) por torta de soya (Glycine max). Tesis para optar el título de
Ingeniero en Industrias Alimentarias. UNALM. Lima, Perú.
 Zapata, J. 2010. Sustitución parcial de harina de trigo (Triticum aestivum L.) por
harina de kiwicha (Amaranthus caudatus L.) usando el método directo y esponja y
masa en la elaboración de pan. Tesis para optar el título de Ingeniero en Industrias
Alimentarias. UNALM. Lima, Perú. .
53
Práctica N° 7:
ELABORACIÓN DE GALLETAS
I. Objetivos
 Conocer el diagrama de flujo y las operaciones involucradas en la elaboración de

galletas, como producto terminado a partir de harina de trigo.
Las galletas son productos de consistencia más o menos dura y crocante, de forma
variable, obtenida por el cocimiento de masas, preparadas con harinas, con o sin
leudantes, leche, féculas, sal, huevos, agua potable, azúcar, mantequilla, grasa comestible
y otros ingredientes permitidos y debidamente autorizados.
Por su sabor se clasifican en:

 Galletas dulces
 Galletas saladas
 Galletas de sabores especiales
Las galletas dulces resultan del conocimiento de masa preparadas básicamente con
harina, azúcar, manteca y grasa. Para su elaboración se emplea el método del cremado.
Con este fin algunos ingredientes son mezclados con la grasa a fin de obtener una crema,
proseguido con la adición de la harina.
Las galletas saladas resultan del conocimiento de masas ligeramente fermentadas y

preparadas con harinas medianas o fuertes, grasa, levadura, agua, sal, malta y agentes
químicos. Para su elaboración se emplea el método esponja y masa.
Por su presentación se clasifican en galletas:

 Simples
 Rellenas
 Revestibles
Por su forma de comercialización en:

 Envasadas
 Granel
54
Los requisitos físicos químicos que debe reunir una galleta son:
Humedad máxima 12%
Cenizas totales 3%
Índice de peróxido max. 5 meq/kg.
Insumos en la elaboración de galletas
 Harina de trigo.
La estructura de las galletas proviene de la harina, variando su calidad en base al tipo de
galleta que se quiera elaborar. Se recomienda utilizar harinas blandas para el caso de
galletas, ya que al no haber una fermentación de por medio, no es necesario contar con
una harina con un elevado contenido de proteínas.
 Agua y leche.
El agua se considera como material de unión impartiendo tenacidad a la estructura e
interviniendo directamente en la formación del gluten. La cantidad de agua varía en
función del tipo de harina. La leche y derivados mejoran el color y brillo de la corteza,
absorción de agua y las propiedades de control de esparcimiento y sabor en los productos
horneados. La leche se usa en forma seca, descremada o entera. La grasa de la leche tiene
un efecto físico en galletas dulces y craker, debilitando la estructura.
 Azúcar.
Afecta significativamente la textura, apariencia y sabor del producto, se le considera el
material suavizante más importante. Influye en el color de las galletas durante el
horneado, y principalmente imparte sabor a las galletas.
 Grasa
La grasa es considerada como el mejorador de la textura, haciéndola suave, un exceso
puede ser perjudicial debido a la rancidez. Además de intervenir en el mezclado, la gasa
evita la formación de cantidades indeseadas de gluten actuando como una barrera entre
el agua y la harina en presencia de un agente emulsificante forma una emulsión.
Conjuntamente con el azúcar después de la harina, interviene mejorando el valor calórico

del producto ablandando la masa, dando como resultado un producto de textura blanda y
suave al paladar, reteniendo además la humedad prolongado la frescura del mismo.
 Emulsificadores
Son considerados agentes de superficie que promueven la formación de estabilización de
las emulsiones. De los emulsificadores, la lecitina es un producto relativamente potente.
El emulsificador contribuye al sabor pudiendo dispersarse en agua tomando hidratos.
Incrementa el efecto acortador de las grasas y promueve el esparcimiento de estos sobre
las partículas de azúcar y harina.
55
 Sal
Es considerado como un formador de la textura, la sal controla la fermentación
disminuyendo la acción de la levadura silvestre que pudiera haber en la masa, mejora el
sabor.
1. Materiales
 Harina de trigo pastelera
 Insumos diversos según formulación
 Amasadora
 Rodillo
 Moldes cortadores para galletas
 Horno rotatorio
2. Metodología
 Mezclar los insumos secos en el tazón de la amasadora.

 Una vez obtenida una mezcla homogénea, agregar los insumos líquidos.
 Finalizar el amasado cuando la masa tenga una forma compacta.
 Laminar la masa con ayuda de un rodillo o de una laminadora.
 Cortar la masa con los moldes, dando el tamaño y la forma apropiada.
 Precalentar el horno rotatorio.
 Llevar a bandejas enmantecadas y hornear, con los parámetros indicados por el
profesor.
56
Figura 4. Flujo general para la elaboración de galletas.
En el diagrama de flujo reportado en el informe especificar los insumos secos y líquidos

específicos, además de los parámetros empleados.
Se discutirá en función a las etapas realizadas, los insumos empleados, los parámetros del
proceso y las características del producto final.
V. Conclusiones
VI. Bibliografía
 Carhuallanqui, S. Evaluación nutricional de galletas dulces con sustitución parcial

de harina de trigo por harina de lenteja (Lens culinaris).Tesis para optar el título de
Magister Scientiae en Tecnología de Alimentos. UNALM. Lima, Perú.
 Herrera, I. 2009. Obtención de galletas fortificadas con salvado de quinua
(Chenopodium quinoa), kañiwa (Chenopodium pallidicaule aellen) y kiwicha
(Amaranthus caudatus). Tesis para optar el título de Magister Scientiae en
Tecnología de Alimentos. UNALM. Lima, Perú. 183 pp.
57
 Macedo, M.Y. 1990 Sustitución de harina de trigo y harina de kiwicha en la

elaboración de galletas. Tesis para optar el título de Ingeniero en Industrias
Alimentarias. UNALM. Lima, Perú.
58
Práctica N° 8:
ELABORACIÓN DE FIDEOS
I. Objetivos
 Proporcionar a los alumnos las pautas a seguir para la elaboración de fideos,

destacando las materias primas a utilizar, los equipos empleados y la importancia
de cada operación unitaria para obtener un producto de calidad.
Definición
Los fideos instantáneos son un producto preparado con harina de trigo y/o harina de arroz
y/u otras harinas y/o féculas como ingrediente principal, con o sin la adición de otros
ingredientes. Pueden tratarse con agentes alcalinos. Se caracterizan por el uso del proceso
de pregelatinización y deshidratación ya sea mediante secado, fritura o por otros
métodos. (CODEX, 2006)
Las pastas alimenticias reciben en la actualidad diversos nombres según su forma o

aspecto: macarrones, cabello de ángel, festones, rizados, letras, canelones, ravioles, etc., y
en Italia, el país de mayor consumo, zitella, spagueti, capellini, fetucelle, fussoli, etc.
El uso de la pasta data desde hace varios cientos de años. En el siglo XV, los italianos
aprendieron a hacer pasta de los alemanes, y la producción de ésta llegó a convertirse
muy rápidamente en una industria muy floreciente. Los italianos fueron rápidamente
expertos en el arte de hacer pastas, favorecidos por el clima muy propicio en ciertas
regiones del litoral, ellos perfeccionaron los procesos de fabricación y adquirieron una
reputación mundial en la preparación de los fideos. Si bien los italianos son los que tienen
el mérito de haber elevado la popularidad de algunos tipos de pastas, fueron las primeras
culturas chinas las iniciadoras de esta técnica.
Por mucho tiempo, la fabricación de la pasta alimenticia fue solo preparada por los
grandes cocineros y en ocasiones muy especiales en forma artesanal, luego del año 1800
se crearon los primeros mecanismos para la preparación industrial de la pasta, ya que
poco a poco este producto se fue popularizando, siendo en Nápoles donde se instala la
primera máquina para hacer fideos. En Estados Unidos se inicia la fabricación de las pastas
recién en 1870 sin mucha importancia comercial, luego en 1918 pudo afrontar con éxito la
corriente extranjera.
59
El éxito del consumo de pasta a través de todo el mundo se debe a su simple formulación,
fácil elaboración, almacenamiento duradero y gran versatilidad, así como el bajo costo
relativo respecto a otros alimentos.
Características de las pastas
La calidad de las pastas depende de:
 La clase de harina que se utilice

 La potabilidad del agua que se emplee
 El proceso a seguir en la elaboración, secado y conservación
El valor nutritivo de los fideos por unidad de peso es más elevado que el pan, así se tiene
que 1 kg. de pasta es equivalente a 1,5 kg. de pan blanco. El color de las pastas debe ser
uniforme, semitranslúcido, con fractura semividriosa y con sabor característico.
Clasificación de las pastas
1. De acuerdo al proceso tecnológico
 Fideo prensado: se trata del fideo obtenido por extrusión, pudiendo adquirir
diferentes formas.
 Fideo laminado: obtenido mediante un proceso de laminación conocido como
fideo tipo Bologna.
 Fideo especial: aquel que presenta adición de cantidades variables de gluten,
huevo, leche, vitaminas, minerales, verduras, etc., a fin de mejorar su calidad y
valor nutricional.
2. Según su forma
 Cortado, tipo napolés o Bologna, de tamaño y forma variable, sin característica

definida de dimensión. Son más pequeños que los largos o tallarines.
 Largos o tallarín, tipo napolés o Bologna, de grosor variable, con o sin orificios, de
sección redonda u ovalada, rectangular u otros.
 Pastina, tipo napolés, que se caracteriza por su aspecto menudo.
3. Según su tipo
 Tipo napolés, obtenido por proceso de moldeado mediante boquillas de formas

diversas.
 Tipo Bologna, obtenido mediante proceso de laminado.
60
 Relleno, conocido como ravioles, capelletis, etc. Generalmente se les vende frescos
y el relleno es a base de verduras, carne o queso.
 Especial, aquellos que tienen agregado cantidades variables de gluten, huevos,
leche, vitaminas, minerales, verduras u otros elementos permitidos con el fin de
mejorar sus cualidades nutricionales.
Elaboración de fideos
a. Harina de trigo
Es necesario considerar la extracción de la harina, porcentaje de cenizas, proteína y

germen para obtener un producto final de buena calidad. La extracción indica la cantidad
de la harina del grano de trigo, libre de cáscara, afrecho y germen, por otro lado, el alto
porcentaje de cenizas indicará que se ha obtenido una harina con alta extracción.
Una harina es más valiosa, para el proceso de elaboración de fideos, cuanto mayor sea su
poder de hidratación, bajando este valor a medida que aumenta el tenor de extracción. El
contenido de proteínas también es relevante en este proceso, ya que las pastas
elaboradas con trigo duro, cuyo contenido de proteínas es mayor, tienen mayor
estabilidad y no se deshacen al momento de la cocción.
b. Agua
El agua debe ser potable. Mantiene en íntimo contacto los ingredientes entre sí, el agua y
la harina desarrollan al gluten, matriz de la masa, produciéndose el proceso de hidratación
de los gránulos de almidón y desarrollándose las propiedades fideeras.
Normalmente se prefiere para industria fideera agua de mediana dureza, que contenga
entre 50 a 100 ppm de sales. Las aguas muy blandas producen masas bastante pegajosas,
por lo que no son tan recomendables en esta línea de producción.
El agua, en la producción de fideos, tiene las siguientes funciones:
 Determinar la consistencia de la masa

 Conducir y controlar la temperatura de la masa
 Hacer posible la formación del gluten y el acondicionamiento del almidón
 Disolver las sales
 Hidratar el almidón, haciéndolos digeribles.
61
c. Sal
El cloruro de sodio es un ingrediente empleado en cantidades pequeñas, comunica sabor

al producto y actúa como estabilizador del gluten, mejorando la granulación y el color de
la masa. El porcentaje correcto de la sal depende del tipo de harina y formulación
empleada, recomendando no usar por encima de 2,8%, debido a sus efectos perjudiciales
en la formación de la masa y en el sabor del producto final.
El cloruro de sodio es un excelente conservador de las pastas secas. Con una dosis de 1
gramo por litro de agua añadida a la masa durante el amasado se obtiene una pasta
brillante y cristalina, por su acción estimulante de la cristalización del almidón.
d. Bicarbonato de sodio
También se puede adicionar carbonato de magnesio o bicarbonato de potasio. Se

adicionan a la masa para impedir la acidificación ante una posible fermentación de
levaduras que se puedan encontrar en el medio ambiente. La dosis recomendada es 1
gramo de bicarbonato de sodio por cada kg. de harina de trigo.
e. Otros
Para acentuar el sabor o incrementar el valor nutricional del producto, y así hacerlo más
llamativo para el consumidor, se le puede añadir huevo, aceite, crema de espinaca, pasta
de tomate, harinas sucedáneas, salvado de trigo o de algún otro cereal, entre otros.
Algunos aditivos químicos permitidos son los siguientes:
 Antioxidantes. Se les suele agregar si llevan una cantidad considerable de grasa en

su composición. Se permite ácido ascórbico, alfa tocoferol (200 mg/kg) o palmitato
de ascorbilo (500 mg/kg).
 Colorantes. Curcumina (500 mg/kg), amarillo ocaso (300 mg/kg) o carotenos
vegetales (1 g/kg).
 Emulsionantes. Se les suele agregar si llevan una cantidad considerable de grasa en
su composición. Se permite lecitina de soya (1%). (CODEX, 2006)
Características y normas de calidad de las pastas
1. Características de las pastas
Está generalmente aceptado que, desde el punto de vista del consumidor, las
características de las pasas hay que considerarlas de dos formas distintas: la primera es el
aspecto de la pasta cruda, es decir, del conjunto de rasgos que tiene una vez que ha
finalizado el proceso de elaboración y que la pasta está preparada para su venta y
62
posterior uso culinario; y el otro punto de vista es el que se considera cuando la pasta es
sometida a cocción, lo que suele denominarse calidad culinaria.
a. Características de la pasta elaborada
Hay dos aspectos a tener en cuenta en la calidad de la pasta recién producida, es decir, la
que está empacada y comprará el consumidor:
 Coloración: una pasta alimenticia, que no tenga colorantes en su composición,

debe ser amarilla ámbar, color resultante de la suma de un color amarillo,
preferentemente elevado y un débil color marrón o gris. El color amarillo depende
de la cantidad de carotenoides presentes así como de la lipoxigenasa que pudiera
oxidarlos. El color marrón se debe a la actividad de las enzimas peroxidasas y
polifenoloxidasas, por lo que será deseable cuidar las condiciones de molienda y
elevar las temperaturas de secado para que este color no predomine.
 Textura de la superficie de la pasta, que dependerá del material utilizado en los
moldes finales. Tanto las boquillas de acero inoxidable como las de teflón dan
productos más lisos, en cambio, si se emplea bronce la superficie de la pasta será
rugosa.
Hay dos problemas que se deben evitar en la pasta recién formada:
 Presencia de grietas, se deben a un secado defectuoso, que materializa en forma

de fisuras en la pasta seca, con lo que se hace más quebradiza y frágil de lo que
debería ser.
 Presencia de manchas. Las manchas blancas provienen de malas condiciones de
pastificación (hidratación, mezcla, secado, etc.). Las manchas marrones son
partículas de salvado que, no habiendo sido eliminadas en el proceso de molienda
por extracciones altas o acondicionados inadecuados, acompañan a las sémolas y
semolinas. Los puntos negros pueden provenir de gérmenes magullados, que han
venido de un inadecuado tamizado después de la molienda.
b. Características culinarias de las pastas
Las pastas se cuecen para hacerles digeribles mediante la gelatinización del almidón, así
como para que sean organolépticamente aceptables por su temperatura y textura
apetecible. Aplicando el denominado tiempo ideal de cocción, los almidones gelatinizan
totalmente, durando este período nueve minutos aproximadamente. Este tiempo es
necesario para que la pasta tenga una textura óptima, dependiendo esto de los gustos de
cada consumidor (pasta al dente, pasta blanda, pasta hinchada, etc.). El tiempo máximo
de cocción es aquel en el que la pasta se degrada, siendo la diferencia entre el tiempo
63
máximo y el mínimo conocida como el tiempo de sobrecocción, que debe ser lo más
elevada posible.
La pasta ya cocida debe ser evaluada según:
 Hinchamiento debido a la absorción de agua

 Firmeza y elasticidad
 Cuán pegajosa es la superficie
 Desintegración del producto
 Aroma y sabor
2. Requisitos de las pastas
 Deberán elaborarse con masas frescas no fermentadas ni acidificadas o con

residuos de procesos anteriores.
 Deberán presentar los siguientes requisitos:
o Humedad máxima: 15% para secos, 35% para frescos
o Acidez máxima: 0,45% para secos, 0,65% para secos
Materiales
 Harina de trigo panadera.

 Insumos secundarios según formulación.
 Rodillo
 Laminadora
 Trefiladora
 Secador de bandejas
 Cuchillos
 Amasadora
64
Metodología
La harina de trigo se pesará, y el resto de componentes será indicado por el profesor,

según la formulación. Los insumos secundarios pueden ser alguna harina sucedánea,
huevos, sal, aceite, huevos en polvo, almidón, sémola, agua, etc.
El diagrama de flujo a seguir se muestra en la figura 5:
Figura 5. Diagrama de flujo para la elaboración de fideos.
En el diagrama de flujo reportado en el informe especificar los insumos secos y líquidos

específicos, además de los parámetros empleados.
 Mezclado. Verter en el tazón de la amasadora la harina de trigo y el resto de los

insumos secos indicados por el profesor, y esperar hasta que se forme una mezcla
homogénea.
 Amasado. Añadir el agua y amasar hasta formar una masa homogénea.
 Laminado. Inmediatamente después del amasado proceder al laminado. No
esperar entre estas dos etapas, ya que podrían darse fermentaciones no deseadas
que incrementen la acidez del producto, lo cual es indeseable. El objetivo de esta
operación es obtener láminas delgadas de masa, para que así sean fácilmente
cortadas posteriormente y se pueda obtener la forma deseada. Para esto se usará
65
un rodillo (de manera artesanal) o la máquina laminadora (de manera semi-

industrial).
 Trefilado. Operación también conocida como cortado, la cual le dará a la masa la
forma deseada y la volverá un fideo propiamente dicho. Para esto, se cortarán las
láminas de masa con un cuchillo (de manera artesanal) o con la máquina
trefiladora (de manera semi-industrial).
 Secado. Los fideos crudos se llevarán al secador de bandejas a 60 °C por seis horas,
para así obtener un producto cristalino de textura característica.
V. Resultados y discusión
Realizar las discusiones en función a la forma en que se dieron las etapas dentro del
proceso productivo, comparándolas con la manera en que otros autores las realizaron.
Pesar el producto final para así determinar rendimientos respecto a la materia prima y
determinar humedad final para así determinar si se ajusta a las normas vigentes, ya que al
ser un producto seco, la humedad es de vital importancia.
VI. Conclusiones
VII. Bibliografía
 Berna. 1995. Sustitución parcial de la harina de trigo por harina de frijol para la
elaboración de fideos. Tesis para optar el título de Ingeniero en Industrias
Alimentarias. UNALM.
 CODEX. 2006. Norma para los fideos instantáneos. Organización de las Naciones
Unidas para la Agricultura y la Alimentación. Roma, 2006.
 Othón. 1996. Química, almacenamiento e industrialización de los cereales. A.G.T.
Ediciones S.A. México.
 Rebello, G. 2006. Evaluación del uso y manejo del agua en la empresa
de fideos Molinex S.A. Tesis para optar el título de Ingeniero en Industrias
Alimentarias. UNALM.
 Silva. 1990. Macarrones, fideos, canelones y Spaghetti. Editorial Acribia S.A.
Zaragoza- España.
66

Guía Labo Tecno de Cereales 2016

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Guía Labo Tecno de Cereales 2016

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Universidad Nacional Agraria La Molina

Facultad de Industrias Alimentarias

Práctica 1: Control de calidad de granos (1ra parte)

Acerca de los informes de laboratorio y presentación de trabajo final

La estructura de presentación de los informes de control de calidad de harinas (informe N°

o Definir la calidad de semillas de leguminosas y cereales

II. Revisión de literatura

La base de la dieta de los grandes sectores de nuestro país y de Latinoamérica en general

La composición química de los granos y semillas de leguminosas indica que están

Semilla amilácea, si el componente principal es el almidón.

En el Cuadro 1 se presenta la composición proximal de diversas semillas de interés

Cuadro 1. Composición proximal de diversas semillas de interés alimentario.

Factores que afectan la calidad de las semillas de leguminosas y cereales

Clima, el cual ejerce gran influencia en la maduración de las semillas, acumulando

Calidad tecnológica en leguminosas

o Peso de semilla, definido como el peso promedio de 100 semillas, expresado en

o Volumen de semilla, definido como el desplazamiento de volumen de una muestra

o Porcentaje de cáscara, es la relación entre el peso de cáscara de 25 semillas y el

o Absorción de agua, referida a la cantidad de agua expresada en porcentaje del

o Tiempo de cocción, es el tiempo requerido para llevar las semillas a condiciones de

o Espesor de caldo, es la cantidad de sólidos en una alícuota de caldo de cocción de

o Porcentaje de humedad en la semilla.

Calidad tecnológica en cereales

III. Materiales y métodos

o Determinador de humedad por infrarrojo

Humedad (leguminosas y cereales)

Porcentaje de cáscara (leguminosas)

Los valores de referencia para el porcentaje de cáscara son los siguientes:

Bajo porcentaje de cáscara = Menos de 8%

Absorción de agua (leguminosas)

La absorción de agua de la semilla será:

* Se puede realizar la misma prueba para la determinación de porcentaje de cáscara y la

Tiempo de cocción (leguminosas)

Espesor de caldo de cocción (leguminosas)

* Se puede realizar la misma prueba para la determinación de tiempo de cocción y la

El porcentaje de sólidos en el caldo de cocción será calculado de la siguiente manera:

Bajo contenido de sólidos, caldo ralo = Menos de 9%

Alto contenido de sólidos, caldo espeso = Más de 12%

o Definir la calidad de semillas de leguminosas y cereales

II. Revisión de literatura

Es el parámetro que mejor conoce el productor agropecuario, el más sencillo de realizar y

A su vez, el peso hectolítrico es una medida de la homogeneidad de la partida de trigo,

III. Materiales y métodos

o Analizador de granos Infratec

Peso de 1000 granos (cereales)

Contenido de diversos componentes químicos, según muestra (cereales)

Peso hectolítrico (cereales)

o Buscar el peso hectolítrico en la tabla, según el grano utilizado.

IV. Resultados y discusión

En cuanto a la primera parte de la práctica, de acuerdo a los datos obtenidos, discuta

En cuanto a la segunda parte de la presente práctica, de acuerdo a los datos obtenidos,

o American Association Of Cereal Chemist (AACC). 1981. Aproved Methods. Sétima

Anexo 1. Requisitos para el frijol, expresados en límite máximo en porcentaje.

Anexo 2. Requisitos para la soya, expresados en límite máximo en porcentaje.

 Realizar la molienda del trigo, identificando cada etapa.

II. Revisión de literatura

Figura 1. Esquema del grano de trigo.

El salvado es la cubierta exterior dura del grano. Se encuentra presente en la harina de

Molienda del grano de trigo

Se puede clasificar la molienda en cuatro sistemas:

Trigos de harinas para panificación:

La capacidad de los gránulos de absorber agua es limitada, pero se incrementa durante la

III. Materiales y métodos