INGENIERÍA INDUSTRIAL.

ALUMNOS:

GRUPO: 701-A

DOCENTE:

M.I.I. SOCORRO AGUIRRE FERNANDEZ

ENSAYO
INTRODUCCION

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas
en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en
actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan
cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se
materialicen las fallas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención,
cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

TPM en su concepto más básico es una filosofía de gestión que enfatiza la

sistemática eliminación de pérdidas y se lleva a cabo mediante tecnologías como
las 5 “S”, Células de Manufactura, SMED etc.

Partiendo de las necesidades de los clientes se orienta a reordenar los procesos

internos de las distintas áreas de la compañía a fin de asegurar la más alta
satisfacción de cada uno de los grupos de interés o stakeholders: Clientes,
Empleados, Comunidad, Entorno y Accionistas.

Las organizaciones que practican conceptos “lean” hacen uso eficiente de sus
recursos: tecnología, equipos, y en especial, los conocimientos y habilidades del
personal.
La dirección de una Empresa Lean busca aprovechar la “inteligencia” en cada una
de las operaciones, desde los operarios de la planta hasta la alta dirección.

Es una visión global de como dirigir una organización altamente eficiente, más allá
de las áreas de manufactura, ya que el concepto “lean” aplica a todos los procesos
empresariales de un negocio.

El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es

una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos
empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas.

Por medio de la identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso

productivo y de su transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá
reducción de costos y asegurará una mayor competitividad.

La metodología del TPM enseña a mirar los GAP’s existentes entre la Condición
Ideal y la Situación Real en todos los activos de la organización para que sea
posible medir la brecha y establecer metas de recuperación, lo que asegurará
mayor capacidad al proceso productivo con mínima inversión.

El TPM es la mejor herramienta para sacar a luz lo que está latente en su

organización y ponerlo a funcionar para su beneficio.

El TPM es un Sistema de Gerenciamiento Integral que partiendo de las áreas

productivas busca identificar y eliminar las pérdidas de toda la compañía.

Para ello gestiona la totalidad de la empresa mediante una estructura

organizacional, cuya orientación principal es:

Un Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de

los Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente
a Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas,
Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios
de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
 MEJORAS EN LA ORGANIZACIÓN CON LA IMPLEMENTACION DEL TPM

MAXIMIZAR LA PRODUCCIÓN CON LA PARTICIPACIÓN DE TODOS:

Formar operarios que sean capaces de detectar defectos, hacer

inspecciones, lubricación y reemplazo de piezas.

Crear áreas de trabajo agradables y máquinas de operación simple con

productividad elevada.

Conservar las instalaciones en perfecto estado.

Mantener las máquinas en condiciones óptimas:

Funcionan tan bien que nunca se averían.

Funcionan a la velocidad prevista en el diseño. O más.

Funcionan sin tiempos muertos o pequeñas paradas.

Nunca fabrican productos defectuosos.

Causan un mínimo de pérdidas en los arranques, montajes y ajustes.

Los operadores trabajan con seguridad y confort.

Establecer y mantener métodos estandarizados para:

Diagnóstico de los equipos.

Detección temprana de anormalidades.

Gestión de las piezas de repuestos.

Sistemas informáticos que mantienen un historial de los equipos y datos de

las averías.
Se puede considerar que el TPM al trabajar sobre estos aspectos de la empresa
promoverá:

Mejoras del personal: a través del cambio de mentalidad de todos, la adopción

del mantenimiento espontáneo por los operadores, la capacitación del personal de
mantenimiento y el estímulo a la revisión del proyecto de máquinas, con el objetivo
de mantener su vida útil y mantenibilidad.

Mejoras de máquinas e instalaciones: a través de la mejora de la eficiencia

gomal, de la eficiencia técnica y del factor utilización.

Una mejora de la cultura empresarial: a través de la eliminación de tiempos de

espera, resultados económicos y creación de un trabajo seguro, agradable y sin
polución.

Como podemos apreciar el TPM es un método que es parte de una filosofía

integral que abarca a toda la empresa y no solo a producción y mantenimiento.