OPERACIONES UNITARIAS I

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS

Generalidades
La desintegración mecánica consiste en la obtención de sólidos de menor tamaño
mediante esfuerzos. El objeto inmediato de la desintegración mecánica es la disminución
del tamaño. A menor tamaño, mayor desarrollo superficial del producto. La superficie es
una propiedad decisiva en aplicaciones como reacciones, aplicación de pigmentos para
preparar pinturas y en rellenos de muchos plásticos.
Además del aumento de superficie o disminución del tamaño, esta operación también
puede producir un buen mezclado de los sólidos cuya desintegración se efectúe en común.
Propiedades
• Estructura: enlace iónico o covalente; está relacionado a la energía necesaria para
romper enlaces.
• Peso específico: peso por unidad de volumen
• Densidad: a mayor densidad, menor volumen ocupado por el sólido.
• Densidad aparente: densidad debida a la presencia de huecos. ρaparente < ρ
• Dureza: capacidad de un sólido a ser rayado. Se emplea la escala de Mohs:
o Talco
o Yeso
o Calcita
o Aspato
o Apatito
o Feldespato
o Cuarzo
o Corindón
o Zafiro
o Diamante
• Fragilidad: asociada a los golpes.
• Tenacidad: resistencia a los golpes.
• Planos de exfoliación: la exfoliación es la tendencia de los materiales cristalinos
a dividirse a lo largo de planos estructurales.
• Deformación
• Rozamiento: por rodadura o deslizamiento.
¿Cómo se logra la deformación?
Por medio de esfuerzos:
• Compresión
• Tracción
• Corte
• Pandeo
 • Rozamiento
• Torsión
• Fricción
Finalidad de la reducción de tamaño
• En un proceso: preparar la materia prima para el siguiente proceso.
• Comercial: vender el producto dentro de las especificaciones.
Etapas
1. Reducción grosera: para partículas grandes. Predominan esfuerzos de
compresión intermitentes (impacto). Se usan quebrantadores.
2. Reducción intermedia: emplea rozamiento además de compresión
intermitente (impacto). Se usan trituradores.
3. Reducción fina: predomina la fricción (rozamiento). Se emplean molinos.
Normalmente una máquina NO hace todas las etapas.
Variables
• Naturaleza: para elegir el tipo de equipo a emplear.
• Tamaño: para elegir el tipo de equipo, y para la transacción comercial.
• Humedad: si se golpea material húmedo, hay mayor deformación. Si está seco el
material se rompe.
o 3-4% es lo usual, óptimo
o >4% el material se vuelve poroso, atasca la máquina
o 50% facilita la operación porque arrastra a la alimentación hasta la zona
de acción
¿Cómo se juzga el valor de un desintegrador (molino)?
• Ahorro de energía, cantidad de producto (cuantitativo).
• Lograr la granulometría deseada dentro de un rango determinado (cualitativo).
Leyes de la desintegración mecánica
Si la fractura crea nuevas superficies consumiendo energía, el principio de conservación
de ésta, obliga a admitir que existe una energía de superficie, consecuencia de la cual sería
la fuerza de cohesión.
• Teoría de Rittinger
Intenta explicar cómo calcular la energía necesaria para desintegrar un sólido. Se ajusta
mejor a molienda fina.
“La energía necesaria para la desintegración es proporcional a la variación de
superficie”
𝑊𝛼∆𝑆
𝑊 = 𝑍∆𝑆
Donde W: energía aplicada
 ΔS: variación de superficie
Z: energía superficial específica (característica de cada material)
𝑊 = 𝑍(𝑆𝑓 − 𝑆𝑖 )
𝑊 𝑆𝑓 𝑆𝑖
= 𝑍( − )
𝑉 𝑉 𝑉
Si la forma inicial era un cubo, y se mantiene la condición de isostenia (de un cubo se
obtienen cubos), el coeficiente S/V valdrá 6L2/L3.

𝐿𝑓 2 𝐿𝑖 2
𝑊𝑖 = 𝑍(6 −6 )
𝐿𝑓 3 𝐿𝑖 3
1 1
𝑊𝑖 = 6𝑍( − )
𝐿𝑓 𝐿𝑖

6 es un coeficiente de forma y se reemplaza por j.

𝟏 𝟏
𝑾𝒊 = 𝒋𝒁( − )
𝑳𝒇 𝑳𝒊

La ecuación es válida para condiciones de isostenia.

Cuando la ecuación no se cumple, se introducen correcciones:
𝟏 𝟏 𝟏
𝑾𝒊 = 𝒋𝒁𝜺 ( − )
𝜼 𝑳𝒇 𝑳𝒊

ε: coeficiente de huecos
η: coeficiente de rendimiento
La dificultad de conocer los coeficientes hace poco práctica a la ecuación.
Causas de la discordancia de la ley
• No se da la isostenia
• No se da la isotropía
• Presencia de huecos, grietas (imperfecciones)
• Falta de homogeneidad del material
• Presencia de deformaciones (elásticas y plásticas)
• Por el efecto amortiguador de materiales molturados
La capacidad de una máquina de determinadas dimensiones, expresada por ejemplo en
ton/día, será mucho menor para los tamaños granulares pequeños que para los grandes,
ya que las pequeñas partículas deberán permanecer en la misma durante períodos de
tiempo más largos, para sufrir el número de contactos requeridos para su desintegración.
Índice de Rittinger
Es la cantidad de energía en kg*cm para producir 1 cm2 de área superficie activa
(superficie libre en una sustancia). Se utiliza para compara la molturabilidad de las
distintas materias. Es esta propiedad, y no la dureza, la que en conjunto define mejor la
resistencia a la molturación.
𝑘𝑔 ∙ 𝑐𝑚
𝐼𝑅 =
𝑐𝑚2
Número de Rittinger
Inversa del índice de Rittinger. Es decir, representa el área creada en cm 2 por unidad de
energía aplicada.
𝑐𝑚2
𝑁𝑅 =
𝑘𝑔 ∙ 𝑐𝑚
Eficiencia de un desintegrador
𝑁𝑅 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝜂= ∗ 100
𝑁𝑅 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜

Coeficiente de reducción
𝜙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑟=
𝜙 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
¿Cómo se determinan el índice y número de Rittinger?
Conocidas la altura de la que cae la bola (cm) y su peso (kg), se obtiene directamente el
valor de la energía aplicada. Y se miden las superficies del sólido antes y después del
impacto.
ΔS

Energía consumida (kg/cm)

A mayor superficie formada, mayor energía consumida.

• Ley de Kick
“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de dos
cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia varía con el volumen (o la
masa) de esos cuerpos”.
𝑑𝐸 𝑘
=−
𝑑𝑥 𝑥
𝑥1
𝐸=𝑘
𝑥2
Se aplica más exactamente a la trituración grosera, en las que la mayor parte de la
energía se usa para causar la fractura por grietas ya existentes.
• Ley de Bond
𝑑𝐸 𝑘
=− 3
𝑑𝑥
𝑥2
1 1
𝐸 = 2𝑘( − )
√𝑥2 √𝑥1
Donde k=5Ei
X se mide en μm
Ei es el índice de trabajo de Bond, es decir, la energía necesaria para reducir la unidad
de masa de la sustancia desde un tamaño de partícula infinito hasta un tamaño tal que el
80% pase por el tamiz de 100 μm. El índice de trabajo de Bond se obtiene a partir de
pruebas de laboratorio con el material de partida. Esta tercera teoría es cierta para muchas
sustancias en moliendas groseras, intermedias y finas.

Área específica
 N: n° de partículas
foD2: superficie media de cada partícula
A=NfoD2
A
N=
fo D2
V=koD3: volumen medio de cada partícula
m=ρkoD3: masa de cada partícula
M=Nm: masa total
A
M= ∙ ρk o D3
fo D2
𝑨 𝟏 𝒇𝒐
= ∙
𝑴 𝝆𝑫 𝒌𝒐

EQUIPOS INDUSTRIALES
• Reducción de tamaños basta o grosera: alimentación desde 5 a 250 cm, o más.
• Reducción intermedia: alimentación desde 2 a 8 cm.
• Reducción fina: desde 0.5 a 1.5 cm.

Clasificación de los equipos según etapa de reducción

• Desintegración grosera: quebrantadores.
o Materiales duros
▪ De mandíbulas
• Dodge
• Blake
• Universal
▪ Giratorio
• De pistilo suspendido
• De árbol fijo
▪ Discos
o Materiales blandos
▪ Rodillo dentado
▪ A martillo
▪ Jaula de ardilla
• Desintegración intermedia: trituradores.
o De cono (rotatorio)
o De rodillo
o De disco
• Desintegración fina: molinos.
 o De rulos o muelas
o A bolas
▪ Común
▪ Hardinge
▪ Compuesto

DESINTEGRACIÓN GROSERA
• Quebrantadores de mandíbulas
o Máquinas de baja producción
o Lentos
o Para materiales duros
o Consumo energético oscilante: histéresis, desgaste de la máquina
• Quebrantadores giratorios
o Mayor inversión inicial
o No presentan masa volante
o Alta producción
o Para materiales blandos y duros
o Requiere una granulometría controlada u homogénea (sistema de
alimentación)
o Consumo de energía regular

Desintegrador de mandíbulas
• Quebrantador Blake
o Ventajas
▪ Especial para materiales duros
▪ No se atasca
o Desventajas
▪ Consumo intermitente de energía (amperaje sube y baja)
▪ Baja producción
▪ El producto tiene una alta variación de tamaño (amplio rango de
granulometría)
o Esfuerzo principal: compresión intermitente
o Características
▪ La mandíbula móvil se apoya en su parte superior.
▪ La desintegración sólo se produce cuando la mandíbula móvil
avanza hacia la fija (consumo intermitente).
▪ La accionan una excéntrica, una biela de tracción y unas rótulas.
▪ Con el fin de uniformar el consumo de energía, se montan uno o
dos volantes de gran masa sobre el eje principal.

l – mecanismo de leva: transforma el movimiento rotatorio en otro de vaivén de la

mandíbula móvil, transmite el movimiento de l a m pasando por n y s
s – pieza débil, cualquier sobrecarga se traduce en su fractura
p1 y p2 – pivotes de la antemandíbula n y la mandíbula móvil m
v – volante: equilibra la rotación del eje de leva
La espiral y el tornillo t sirven para graduar la abertura
• Quebrantador Dodge
o Ventajas
▪ Producto de tamaño uniforme
▪ Sus piezas resisten enormes esfuerzos por la inercia del volante
o Desventajas
▪ Consumo intermitente de energía
▪ Tiende a atascarse
▪ Baja producción
o Esfuerzo principal: compresión intermitente
o Características:
▪ La mandíbula móvil está apoyada en la parte inferior.
▪ Está sometido a esfuerzos desiguales debido a su propio diseño.
▪ No lleva rótulas y la mandíbula se mueve por una excéntrica a
través de una biela de tracción.

La biela de tracción transmite el movimiento articulando partes de la máquina.

Excéntrica: leva circular, el eje de giro no coincide con el eje de la circunferencia.

• Quebrantador Universal
o Ventajas
▪ Alta producción
▪ Cada revolución del eje proporciona dos carreras trituradoras
o Desventajas
▪ Granulometría no homogénea
o Esfuerzo principal: esfuerzo de corte y compresión
o Características
▪ El pivote está sobre el extremo inferior de la mandíbula móvil, lo
que hace que dicho extremo se mueva hacia adelante mientras el
otro retrocede.
▪ Tiene rótula y tensor.
 ▪ Solamente en la parte de la biela es excéntrico, luego es
concéntrico.
▪ Requiere menos masa volante porque el consumo de energía es
más uniforme, en cada rotación comprime arriba y abajo.

Quebrantador giratorio
• Mayor capacidad
• Caros
• Menos potencia requerida
• Algunos tienen una serie de imanes para evitar que entren hierros
• Poseen un resorte, por si entra algo que no se puede desintegrar
• Relación de reducción 10:1
La figura 21 representa un tipo de quebrantador giratorio de pistilo suspendido,
constituido por un armazón exterior que lleva una superficie tronco-cónica invertida,
llamada cóncava, y en su interior, el pistilo desintegrador giratorio. El pistilo va montado
sobre u árbol o eje que pende de un cojinete adecuado, ubicado en la parte superior de la
máquina.
El extremo inferior del árbol es un eje giratorio que se mueve libremente en un manguito
excéntrico. Éste va accionado por el árbol giratorio principal mediante un juego de
engranajes cónicos, y gira dentro de un bastidor cilíndrico fijo. El eje del pistilo
desintegrador tiene rotación libre; pero, tan pronto como llega alimentación a la
máquina, cesa en su rotación sobre sí mismo y entonces su único movimiento es de giro,
lo que determina el acercamiento y alejamiento de la cabeza del pistilo a la superficie
cóncava, rompiendo por compresión el material, que desciende hacia la parte inferior de
la máquina.

En el quebrantador giratorio de árbol fijo (figura 22), el manguito excéntrico está montado
entre el árbol vertical fijo y el tronco de cono movible.
Por rotación del manguito, el eje del cono recibe un movimiento con el que se provoca
una acción de opresión paralela sobre el material a desintegrar.
Desintegrador de martillos

t: tolva
c: cruceta
m: martillos
p: paredes de la caja
r: embarrado (tamices)

• Para materiales blandos

• Alta relación de reducción r≈85
• Versátiles (se pueden usar para caolín, semillas, hasta carne o caña dulce)
• Para materiales fibrosos, en vez de martillos se usan cuchillas
• Tipos de martillos
o De golpe
o Filoso: para materiales fibrosos
• Alta capacidad
• Ocupan poco espacio
• Mecanismo de accionamiento: polea
• La velocidad de los martillos debe ser mayor a la velocidad de los sólidos para
que triture
• Desventajas:
o Desgaste de los martillos o costillas
o Muy ruidosos y producen muchas vibraciones
o Frecuente fractura de las costillas por encajarse en ellas cuerpos extraños
o trozos de roca mal colocados
 DESINTEGRACIÓN INTERMEDIA

Triturador de rodillos

Son dos rodillos ubicados uno al lado de otro. Industrialmente pueden ser muchos más.
Uno de los rodillos es fijo y el otro móvil, para graduar la separación; pero montados
ambos sobre ejes. Uno de los extremos de un eje tiene que estar preparado para recibir el
movimiento.
Si se mete un material entre los rodillos y se hace girar uno de ellos (rodillo motriz), el
otro es un rodillo loco, que se mueve simplemente por el rozamiento que ejerce el
material contra ese rodillo, y es la presión que ejerce.
Conformaciones

Varios pares de rodillos en forma horizontal

Un par molina, alimenta al siguiente y este a su vez al siguiente. Entonces a media que se
avanza hacia abajo, los rodillos van acercándose más. Mayor rendimiento, más noble,
trabaja tranquilamente, menos quebranto.

Alimentación

Deflector

Pares de rodillos verticales

En este caso se necesitan accionamientos compartidos; es decir, los extremos de cada eje
tienen poleas y éstas se van uniendo con correas para hacer la transmisión. Tiene
tendencia a deslizarse si las transmisiones no son buenas, pero ocupan mucho menos
espacio.

𝐷𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑪𝒐𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒔𝒊𝒏𝒕𝒆𝒈𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏:
𝐷𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

Este tipo de trituradores tiene una relación de reducción de 4:1 o 3:1, y si se quiere una
mayor reducción, se deben acoplar en serie.
Los rodillos están hechos de chapas de acero de cierto espesor y huecos, llenados
internamente con arena, y la superficie se recubre con acero que se cambia
periódicamente.
La superficie puede ser lisa o estriada. Cuando el rodillo es liso, se le llama laminadora.
La fuerza que actúa para que el material entre a los rodillos es la fuerza de rozamiento.
Por ende, la entrada del material al triturador depende del coeficiente de rozamiento
dinámico.
Se tiene un sistema de seguridad (resortes), y cuando entra algo que no se puede
desintegrar, retrocede uno de los rodillos, comprimiendo el resorte y dejando escapar el
material.
Por ende, existen ciertos tamaños que pueden entrar al triturador, y éstos dependen
del ÁNGULO DE MORDEDURA.

p: partícula a triturar
f: fuerza de compresión en la dirección radial
r y c: componentes de la fuerza radial
t: fuerza de compresión en el eje tangencial
i y v: componentes de la fuerza tangencial
Rr: radio de los rodillos
Ra: radio de la partícula
L: distancia entre los rodillos en sus caras más próximas
r tiende a empujar a la partícula hacia arriba, mientras que v la empuja hacia abajo. Por
ello, para que se pueda dar la trituración, v>r.
𝑡 = 𝑓𝜇
𝑣 = 𝑡 cos 𝛼 = 𝑓𝜇 cos 𝛼
𝑟 = 𝑓 sin 𝛼
Por la condición de que v>r, se tiene:
𝑓𝜇 cos 𝛼 > 𝑓 sin 𝛼
𝝁 > 𝐭𝐚𝐧 𝜶
El ángulo de mordedura es función de:
• La luz de separación entre los rodillos
• El diámetro del rodillo
• El tamaño de las partículas
Por geometría, se tiene:
𝑳
𝑹𝒓 + 𝟐
𝐜𝐨𝐬 𝜶 =
𝑹𝒓 + 𝑹𝒂

Para los minerales, α≈32º.

Si se tiene un material que no está entrando, se separan un poco los rodillos hasta alcanzar
el ángulo que permite arrastrar hacia adentro.
El coeficiente de rozamiento depende de:
• Naturaleza del material
• Estado de la superficie del rodillo
¿Cómo se puede mejorar el coeficiente de rozamiento?
• Aplicando presión, es decir, cargando más las tolvas de alimentación
• Aumentando la velocidad de giro de los rodillos. A mayor velocidad, menos
coeficiente de rozamiento (coef. Dinámico < coef. Estático)
Parámetros de un molino de rodillos
• Tamaño de la alimentación
• Diámetro del rodillo
• Luz de separación
• Coeficiente de rozamiento
o Superficie del rodillo
o Naturaleza del material
o Presión de carga
o Velocidad de giro
Algunos molinos usan superficies dentadas (para materiales duros).
Triturador de cono
Si bien su funcionamiento es similar al de un quebrantador giratorio, existen dos puntos
esencialmente diferentes:
• La placa fija externa de trituración abre hacia afuera, de modo que la máquina se
limpia por sí misma.
• Dicha placa externa queda fijada en su posición de trabajo por una serie de resortes
helicoidales en tensión, de modo que se levanta cuando un trozo de hierro entra
inadvertidamente en la zona de trituración, evitando así la rotura de la placa.
Alimentación: debe ser seca y uniforme. Conviene tener un tamiz.
Esfuerzos: compresión y rozamiento.
Menos gasto de conservación.

DESINTEGRACIÓN FINA (MOLIENDA)

Molino de muelas o rulos

Con el estudio de estas máquinas se entra ya en el campo de los molinos. El de rulos o
muelas de piedra o de metal consiste en dos grandes ruedas, de llanta muy ancha, que se
montan para que puedan girar alrededor de un eje horizontal al cual otro eje vertical
imprime un movimiento rotatorio lento. En su desplazamiento, los rulos se deslizan sobre
una plataforma metálica por lo común y circular. El desplazamiento de los rulos sobre la
plataforma provoca esfuerzos de compresión y también de frotamiento; éstos son los que
más interesan aquí.
Trabajan a fricción pura, y como consecuencia de esto, la llanta va girando sobre sí
misma. Puede que también gire la plataforma, en algunos modelos, y cuando ésta gira,
es mayor el rendimiento. El material se somete a una diferencia de velocidad tangencial
entre una cara y la otra de la llanta (por los diferentes diámetros de giro) que hace que la
fricción sea intensa y de esta manera convierte en polvo con mucha facilidad cualquier
material, por más duro que sea.
Se utiliza en minería.
• Es más barato.
• Fácil mantenimiento.
• Capacidad reducida.

Molino de bolas
Es un cilindro, con una serie de placas que hace que no sea liso internamente.
Normalmente, el diámetro es igual a la longitud, en dicho caso se llama molino de
bolas propiamente dicho. Si la longitud es mucho mayor al diámetro, se llaman molinos
de tubos.
Está cargado con bolas que pueden ser de pedernal o acero (depende de lo que se quiere
molinar). Las bolas se desgastan y forman parte del producto.
El molino posee un tamiz a la salida para regular el tamaño.
Trabaja por acción de las bolas que se van moviendo en el interior del molino.
Si el molino se mueve a altas velocidades, las bolas se mantienen pegadas al cilindro y
no caen, por ello, se habla de una velocidad crítica.

Velocidad crítica
Es aquella velocidad a la cual las bolas permanecen pegadas a la superficie del cilindro y
no se tiene alguna acción desintegradora..
Depende de:
• El tamaño de las bolas
• La velocidad de rotación
• Diámetro del cilindro
Normalmente, los molinos trabajan al 80% de su velocidad crítica.
Las bolas suben y al caer golpean, pero al mismo tiempo se dan vuelta sobre sí mismas y
el material, y esto significa la desintegración del material por rozamiento y
compresión.

Molino Hardinge (variante)

Tiene una parte cilíndrica y otra cónica. Las bolas grandes están en la parte cilíndrica y
las pequeñas en la cónica, justo a la salida, donde se requiere mayor superficie de
contacto.
Cuando las bolas pequeñas se encuentran en la zona cilíndrica, se mantienen pegadas a
las paredes por su bajo peso, y se van transportando hacia la zona cónica, en donde ya no
se pegan porque el diámetro es menor y se encuentran por debajo de la velocidad crítica,
y vuelven a caer. Entonces, se ordenan debido a su velocidad crítica.

Molino de bolas compuesto

Puede tener varias zonas. Trabajan ligeramente inclinados (5-10º) para ayudar a desplazar
al material.

¿Cómo se determina la cantidad de bolas a cargar?

Esto se basa en la eficiencia desintegradora. Se carga una cantidad, y se calcula la
eficiencia desintegradora. Se repite el proceso con distintas cargas mayores (prueba
experimental).
En cierto momento, la carga ya es excesiva, no mejora la eficiencia, y ésta se toma como
la cantidad a cargar. Al aumentar la cantidad de bolas, no aumenta la eficiencia.