ANÁLISIS DE FALLA DE BALANCINES EN MOTORES DIESEL USANDO EL

MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS

Resumen. El balancín es una palanca alternativa que se utiliza como herramienta para la
combustión interna del motor para transferir el movimiento de la varilla de empuje al
vástago de la válvula. El Método de elementos finitos (FEM) utiliza el software ANSYS
Workbench para predecir la tensión, la deformación y la fractura que se producen en el
orificio del balancín con dos modelos de carga. Diseño de balancín con Autodesk Inventor
Software y el material utilizado es fundición de hierro gris. La fuerza introducida en la
simulación es de 550 lb igual a 2446.52 N.

Los resultados de la simulación muestran que el esfuerzo equivalente, el esfuerzo

principal y el esfuerzo cortante máximo en el modelo de carga 1 son más altos que el
modelo de carga 2. Para la deformación, el valor es muy bajo. debido a las propiedades
del material quebradizo, incluida la prueba de simulación de grietas no puede producir
valores de J-Integral y factores de intensidad de tensión (K1).

INTRODUCCIÓN

El eje del balancín es la parte que soporta la válvula de entrada y drenaje del motor que
pasa a través del balancín. El balancín es una palanca alternativa que se utiliza en motores
de combustión interna para transferir el movimiento de la leva o la varilla de empuje al
vástago de la válvula. Los resultados del cuestionario sobre partes problemáticas de
vehículos revelaron que la falla del balancín representó el 30% de los errores del motor y
fue la principal causa de accidentes de tránsito fatales. También se informa que el balancín
experimentó fracturas durante las rutinas de inspección de vehículos deportivos con un
motor diesel de cuatro cilindros. Las fracturas que a menudo ocurren en los balancines
son fracturas en el orificio del balancín y en el cuello del balancín [1, 2]. La ubicación de
la fractura en el balancín se muestra en la Figura 1.

(a) fractura en el orificio del balancín (b) fractura en el cuello del balancín
El daño material (grieta) generalmente comienza por la falla en la superficie del material
debido a la influencia de factores ambientales como la corrosión o el desgaste debido a la
interacción con otros componentes [4]. Según la explicación anterior, para que el balancín
contenido en un motor diesel tenga una larga vida, es necesario planificar un diseño eficaz
y eficiente. Junto con el propósito de conocer los efectos de daño causados por la carga
dinámica que actúa sobre el balancín, se necesita un análisis de simulación del balancín
para determinar la distribución de tensiones, deformaciones y fracturas que ocurren.

Figura 2. Detalles del brazo oscilante de la marca YQL [10]

SIMULACIÓN

Para la simulación de la resistencia del material se utiliza el software ANSYS Workbench.

El proceso de simulación del brazo oscilante comienza con 2 tipos de condiciones de
carga. Para el tipo de fuerza de carga que se muestra en la Figura 3. La entrada de fuerza
es de 550 lb igual a 2446.52 N. Esta fuerza es la fuerza máxima de una carga de un motor
diesel [11]. En simulación con mallado de 2 mm. Los resultados del análisis de simulación
realizado, obtuvieron tensión y deformación en el balancín debido a la carga para
condiciones máximas. Los resultados del análisis son la base para analizar la fractura del
balancín, ya que el balancín tiene fractura (ver Figura 1). La ubicación de la fractura se
basa en los resultados de la tensión principal máxima, con dimensiones de 1 mm (radio
mayor), 0.2 mm (radio menor) y un tamaño de malla de 2 mm.

(a) Tipo de carga 1 (b) Tipo de carga

2

Figura 3. Tipo de posición de carga

RESULTADO Y DISCUSIÓN

Estrés y deformación

(a) Carga tipo 1 (b) Carga tipo 2

Figura 4. Estrés equivalente (von-Mises)

(a) Carga tipo 1 (b) Carga tipo 2

Figura 5. Máxima tensión principal

a) Carga tipo 1 (b) Carga tipo 2

Figura 6. Esfuerzo cortante máximo

 a) Carga tipo 1 (b) Carga tipo 2

Figura 7. Deformación total

Los resultados de la simulación de tensión equivalente (von-mises) usando carga tipo 1

indican un valor máximo de 100.5 MPa y un valor mínimo de 7.8911e-6 MPa. Mientras
que el valor máximo de carga tipo 2 es 51.419 MPa y el valor mínimo es -3.23434 MPa
como se muestra en la Figura 4. Luego, para simular la tensión máxima, la tensión
principal muestra un valor máximo de 109.5 MPa y un valor mínimo de -14.5 MPa en la
carga tipo 1 , para la carga tipo 2, el resultado es menor que la carga tipo 1, que es un
valor máximo de 51.419 MPa y un valor mínimo de -3.2234 MPa que se puede ver en la
Figura 5. Además, la Figura 6 muestra los resultados de la simulación del esfuerzo
cortante máximo condicionado a los tipos de carga 1 y 2. En la Figura 6 (a) se puede ver
que el valor máximo de esfuerzo cortante es 15.8 MPa y el valor mínimo es -16.254 MPa,
mientras que en la Figura 6 (b) muestra un valor máximo de 42.418 MPa y un valor
mínimo de 0.00032 MPa. Si se realiza un escrutinio adicional, los resultados de tensión
(todos) del tipo de carga 1 obtienen un valor máximo más alto en comparación con la
salida de tensión (todos) del tipo de carga 2. Esto se debe a que la ubicación soportada
del tipo de carga 1 es más corta que la tipo de carga 2. Por lo tanto, el estrés recibido por
el tipo de carga uno será mayor debido a la distancia más corta y viceversa.

La figura 7 muestra los cambios de deformación total experimentados por el balancín. La

deformación puede interpretarse como una condición de resistencia del material a la
energía de tracción o compresión si la energía no excede las características físicas del
material. La deformación en sí se divide en dos, a saber, la deformación plástica (no puede
volver a su forma original) y la deformación elástica (puede volver a su forma original)
[12]. En el tipo de carga 1, la deformación total máxima es de 0.047524 mm y el valor
mínimo es de 0 mm, mientras que en el tipo de carga 2 el valor máximo es de 0.019868
mm y el valor mínimo es de 0 mm. Los valores bajos de deformación indican que el
balancín con material de fundición gris no experimenta una deformación significativa,
esto se debe a las propiedades del material de fundición frágil. La intensidad del material
es contraria a la tenacidad, mientras que la altura de la deformación está influenciada por
la tenacidad de un material. Cuanto mayor es la tenacidad de un material, mayor es el
valor de deformación.

3.2 Prueba de grietas

a) Carga tipo 1 (b) Carga tipo 2

Figura 8. Fractura / Grieta

Los resultados del análisis de simulación de la prueba de grietas en el balancín

experimentan un error y no pueden mostrar el valor integral J y el factor de intensidad de
tensión (SIF) K1. El valor J-Integral es la tasa de liberación de energía de deformación
de un cuerpo de grietas por unidad que aumenta la longitud de grietas que ocurre en el
cuerpo. Mientras que el valor SIFS (K1) funciona para determinar el factor de intensidad
de tensión (K) de un material con cierta forma geométrica en condiciones de carga elástica
[13]. Se puede decir que el error experimentado cuando la prueba de grietas ocurre
después de la grieta de malla es una prueba exitosa de grietas de malla pero no muestra
el valor de propagación de fractura. Esto ocurre como resultado de la deformación total
que es demasiado baja. El bajo valor de deformación está influenciado por la suavidad de
un material. Esto se debe a que los resultados de la prueba metalúrgica muestran que la
adición de magnesio para el hierro fundido puede producir grafito redondeado. En cuanto
a sus propiedades mecánicas, la resistencia a la tracción del grafito puede duplicarse y su
ductilidad es comparable a la del acero al carbono. El magnesio reacciona primero con
azufre para formar una esfera de grafito. Las escamas esféricas de grafito hacen que la
fuerza de trabajo no se concentre; en su lugar, se extiende al arco de la esfera de grafito
para que pueda soportar cargas más pesadas [14]. Para que el material quebradizo
experimente una propagación de grietas muy rápida. Es por eso que en la simulación de
prueba de crack no se pueden obtener valores J-Integral y SIFS (K1).

4. Conclusiones

Los resultados del análisis de la simulación del balancín anterior están de acuerdo con la
carga máxima que se ha determinado utilizando 2 tipos de condiciones de carga. Los
resultados de la simulación del esfuerzo equivalente, el esfuerzo principal máximo y el
esfuerzo cortante máximo en la carga tipo 1 tienen un valor más alto en comparación
con la carga tipo 2. Esto está influenciado por la distancia entre las posiciones de
soporte fijo en la carga 1 más cerca de la fuerza. Para la deformación, el valor es muy
bajo, esto está influenciado por la agilidad del material del balancín que es de fundición
de hierro gris. Debido a que el valor de deformación que es demasiado bajo en la
fractura / grieta de la prueba de simulación no puede mostrar los valores J-Integral y
SIFS (K1).