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MANUAL DE PROCEDIMIENTO SOBRE LA

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Firma: Firma: Firma:

Elaboró: Iván Revisó: Aprobó: Manual de Procedimientos
Gómez
Cargo: Auditor Cargo:
Cargo:
Consultor

PROPOSITO Y ALCANCE

El propósito general del manual consiste en describir los procedimientos para la correcta y
secuencial programación, operación, y puesta en marcha de la celda de manufactura para

los tres módulos o procesos que la componen, módulo de producción o ensamble, módulo
de calidad y módulo de almacenamiento del producto terminado, los procedimientos deben
ser

implementados y dados a conocer a todas las personas involucradas en los tres procesos
inmersos en la Celda de Manufactura, así como al personal de mantenimiento, de logística
y de gestión de compras entre otros, el tiempo estipulado para el levantamiento de la

información es de 6 horas en la fecha dispuesta para tal fin.

Requisitos:

Se presuponen los siguientes conocimientos:

Conocimientos básicos de tecnología de control automático (operaciones lógicas básicas, flip

flops o biestables, elementos temporizadores, contadores, controles de secuencia,
diagramas lógicos). Estos conocimientos básicos se pueden adquirir, por ejemplo,

estudiando los cursos Unitrain "PLC y tecnología de buses" y "Mecatrónica 1: Sistema de

transporte con accionamiento de corriente continua".

Asegúrese de estar utilizando la versión actualizada de este formato. Consúltelo en http://sig.unad.edu.co.

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Conocimientos básicos de programación con la unidad SIMATIC Step 7.

Posesión de un software de programación SIMATIC Step 7 con su respectiva licencia.

En la configuración del hardware de la unidad de control se deben seleccionar los números
de byte Oy 1 para las 16 entradas y salidas binarias.

Conocimientos básicos de la norma internacional EN 61131-3 en la que, entre otros

elementos, se establecen los símbolos que se emplean en el lenguaje de programación
de bloques funcionales.

DEFINICIONES

Política: Se define como la orientación, marco de referencia o directriz que rige las
actuaciones en un asunto determinado.
Norma: Disposición de carácter obligatorio, específico y preciso que persigue un fin
determinado enmarcado dentro de una política.
Reglamento: Conjunto de políticas, normas y procedimientos que guía el desarrollo de una
actividad.
Formato o Documento: Instrumento que facilita el registro de la información necesaria
para realizar los procedimientos y/o para dejar evidencia de que éste se realizó de acuerdo
a los lineamientos previamente establecidos.
Puntos de Control: Prevenciones que hace un empleado en el desarrollo de un
procedimiento para ejecutar la acción o tarea de acuerdo con las normas establecidas en los
reglamentos.
Manual de Procedimientos: El Manual de Procedimientos es un elemento del Sistema de
Control Interno, el cual es un documento instrumental de información detallado e integral,
que contiene, en forma ordenada y sistemática, instrucciones, responsabilidades e
información sobre políticas, funciones, sistemas y reglamentos de las distintas operaciones o
actividades que se deben realizar individual y colectivamente en una empresa, en todas sus
áreas, secciones, departamentos y servicios.

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Proceso: De forma general podemos definir un proceso como una secuencia de

operaciones que transforma unas entradas (inputs) en unas salidas (outputs) de mayor valor.
Proceso Productivo: De forma particular podemos definir un proceso productivo como una
secuencia definida de operaciones que transforma unas materias primas y/o productos
semielaborados en un producto acabado de mayor valor.
Tipos de procesos atendiendo al grado de automatización
Proceso Manual: Las operaciones del proceso se ejecutan con intervención humana,
bien de forma totalmente manual, bien utilizando herramientas sencillas manipuladas
manualmente.
Proceso Automático: Las operaciones del proceso se ejecutan de forma automatizada sin
intervención humana directa.
Proceso Semiautomático: En el proceso conviven fases manuales y fases automáticas.
Atendiendo a la frecuencia de ocurrencia

Procesos Cíclicos: La generación de un producto acabado ocurre cada cierto intervalo de

tiempo, por ejemplos el proceso de inyección de piezas de plástico.
Procesos Continuos: La generación del producto ocurre de forma continua en el tiempo,
por ejemplos el laminado de plancha, fabricación de conductores eléctricos de hilo de cobre.
Procesos Semicontinuos: Generan un producto acabado unitario pero el proceso funciona
de forma continua en el tiempo, por ejemplos la cocción de azulejos en horno continuo.
Atendiendo a la naturaleza del flujo productivo

Procesos unidad por unidad: El flujo productivo ocurre de forma cíclica

generando un producto unitario cada cierto tiempo y de forma continuada, por
ejemplo, una célula de ensamblaje en U.
Procesos por lotes: El flujo productivo ocurre por lotes. Cada determinado tiempo el
proceso genera un lote de productos cantidad determinada de productos). Entre el final del
lote y el principio del siguiente hay un tiempo improductivo debido a la manipulación o
reajuste de la maquinaria. Se distinguen dos tipos por lotes continuos y por lotes periódicos.
Procesos a velocidad constante: El flujo productivo ocurre de forma constante en el tiempo y
a una velocidad fija, generalmente controlada por medios automáticos. En este tipo de
procesos están incluidos los procesos continuos y semicontinuos anteriormente descritos,
por ejemplos, la cocción de galletas en un horno continuo, el esmaltado de azulejos en línea
continua.
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Diagrama de Proceso: Es un esquema gráfico que sirve para describir un proceso y la

secuencia general de operaciones que se suceden para configurar el producto. Es un
diagrama descriptivo que sirve para dar una visión general de cómo transcurre el proceso.
Operación de Transporte: Cualquier operación que implique el desplazamiento del
producto de un lugar a otro.

Operación de Almacenaje (o stock): Depósito del producto en un lugar fijo durante un

periodo de tiempo en general largo.
Operación de Espera (parecido al stock): El producto espera un tiempo (en general no
muy largo) entre una operación y otra.
Operación de Control: El producto sufre una inspección de cualquier tipo. En general se
asocia con comprobaciones de calidad.
Operación de valor añadido: El producto sufre una transformación que le añade valor.
Operación combinada. Se utilizan símbolos combinados para indicar operaciones
simultáneas.
Tiempo de ciclo: El tiempo de ciclo (Tc) de un proceso productivo se puede definir como el
tiempo que transcurre entre la producción de dos unidades consecutivas (siempre que se
trabaje unidad por unidad).
Tiempo de proceso: Podemos definirlo como el tiempo total necesario para producir una
única unidad de un determinado producto utilizando un determinado proceso, depende del
producto y del proceso. Este tiempo se suele dividir en dos partes:
Tiempo manual: Es el tiempo empleado en operaciones exclusivamente manuales
que requieren intervención humana directa, determina, como veremos más
adelante, el número de personas necesarias para fabricar un producto a una
cadencia establecida. Tiempo máquina: Es el tiempo empleado en operaciones
automáticas realizadas sin intervención humana. En este tiempo se suelen incluir los
tiempos de espera debidos al producto (secados, tiempos de prueba,
estabilizaciones)

Tiempo de flujo: Este tiempo está ligado al producto, al proceso y a la utilización concreta
que se hace de ese proceso productivo. Se puede definir como «el tiempo que le cuesta al
componente que tenga un recorrido mayor atravesar el proceso productivo completo desde
principio hasta el fin, cuando este se encuentra funcionando en régimen estacionario».
Conformidad: Cumplimiento de un requisito.

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No conformidad: Incumplimiento de un requisito.

Defecto: No conformidad
Trazabilidad: Capacidad para seguir el histórico, la aplicación o la localización de un

Objeto.
PLC: Por sus siglas en inglés Controlador Lógico Programable

Quienes Deben Utilizar el Manual de Procedimientos

Todos los empleados de la empresa involucrados en los procesos deberán consultar
permanentemente este manual para conocer sus actividades y responsabilidades, evaluando
su resultado, ejerciendo apropiadamente el autocontrol; además de presentar sugerencias
tendientes a mejorar los procedimientos.

Los jefes de las diferentes unidades porque podrán evaluar objetivamente el desempeño de
sus subalternos y proponer medidas para la adecuación de procedimientos modernos que
conlleven a cambios en el ambiente interno y externo de la empresa para analizar
resultados en las distintas operaciones.
Los organismos de control tanto a nivel interno como externo, que facilitan la medición del
nivel de cumplimiento de los procedimientos y sus controles, que han sido establecidos
para prevenir pérdidas o desvíos de bienes y recursos, determinando los niveles de
eficiencia y eficacia en el logro de los objetivos institucionales; estableciendo bases sólidas
para la evaluación de la gestión en cada una de sus áreas y operaciones.

Metodología
La caracterización del proceso se realizara aplicando la metodología IDEFO y se
desarrollara elaborando los diagramas de los diferentes procesos con ayuda del software
Ramus Educacional para modelar de una manera estructurada, gráfica, y jerárquicamente,
los procesos y sus funciones al nivel de detalle que se requiera, cada una de estas técnicas
están respaldadas por notaciones estándares internacionales para un mejor entendimiento,
todas ellas basadas en la simbología de Yourdon o Sarson, para la elaboración de
diagramas de flujo de datos.
Con ayuda de la metodología IDEFO y del Software Ramus Educational procederemos a
mapear cada uno de los procesos, subprocesos y tareas involucradas y objeto de estudio,
los cuales quedarán plasmados en los diagramas de flujo y de proceso.

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Se procederá a incluir la descripción, información técnica y procedimientos de programación

y operación de cada uno de los equipos involucrados en los diferentes procesos.
Se procederá con la descripción detallada de cada uno de los procesos, haciendo uso de los
formatos diseñados para el levantamiento de información y documentación de procesos
(Planilla #2 Descripción y Análisis de procedimientos).
Con el objeto de hacer explícita la metodología para el levantamiento de los procedimientos,
se indica a continuación adicionalmente las reglas y los formatos, con su uso, diseñados
para tal fin y que son de obligatorio cumplimiento, en razón a que se deben unificar en toda
la empresa.

Caracterización del Proceso de Fabricación y Ensamble Caja Didáctica

Partes para Ensamblar

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Celda de Manufactura y Ensamble

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La celda cuenta con un sistema de transporte con accionamiento de corriente continua, y

emplea un control lógico programable (PLC) para el sistema de transporte mediante
banda transportadora:

El sistema de transporte consta de los siguientes componentes:

 Motor de corriente continua para marcha hacia adelante y atrás de la cinta
transportadora. Ambos sentidos se ponen en marcha a través de dos relés, los cuales
se excluyen mutuamente por medio del hardware (salidas binarias Q_IMSI QR)
 1 relé para la marcha lenta en ambas direcciones (salidas binarias Q IMS3 QS).
 1 portador desmontable de piezas de trabajo (paleta).

 2 sensores de posición final (relés de láminas flexibles) para el portador de piezas de

trabajo (entradas binarias I_IMSI_IL, I_IMSI_IR).
 1 sensor de impulsos para medición de posición y/o de velocidad del portador de
piezas de trabajo (entrada binarias I_IMSI_IMP).
 1 conector SUB-D para establecer el nexo del sistema de transporte con el
equipamiento básico por medio de un cable SUB-D.

La siguiente tarea esencial consiste en realizar una descripción gráfica de la funcionalidad

básica recogida por escrito, es decir, se debe trazar el diagrama lógico.
El diagrama lógico es una descripción gráfica de la funcionalidad del control, compuesta por
elementos visuales fundamentales de la tecnología de control (por ejemplo, operación AND,
OR, negación, temporizadores, biestables, contadores) definidos por normas (por ejemplo,
EN 61131 -3). Por lo tanto, el diagrama lógico documenta el control de manera gráfica.

El diagrama lógico es independiente de la forma en que se lo implemente posteriormente,

esto significa que la funcionalidad del control, establecida en el diagrama, se puede realizar
por medio de los lenguajes de programación AWL, KOP, FUP, ST y, dado el caso, AS o
también con módulos de control de programa cableado.
Pasos para su implementación:
 Formulación de la tarea.
 Plasmar la tarea en el diagrama lógico.

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 Implementación técnica del programa, en lenguaje de programación AWL, KOP, FIJP,

ST FUP
 Prueba de funcionamiento y puesta en marcha.

Celda de Producción

Consta de una unidad de transporte con una plataforma elevadora integrada, además de la
estación de procesamiento. La tarea de esta estructura consiste en introducir un perno entre
las partes superior e inferior previamente acopladas de una pieza de trabajo. El sistema de
transporte ha llevado el material a la posición indicada.

Diagrama de la Estación o Celda de Producción

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La estación de producción consta de los siguientes elementos:

 1 sensor magnético (-B3) para reconocimiento de la posición final superior del cilindro
de parada.
 1 sensor mecánico (-B6) para el control de llenado del almacén.

 2 sensores magnéticos (-B4, -B5) para control de la posición final del émbolo de
presión.
 1 cilindro neumático de parada de doble acción (activado por medio de la válvula de 4
a 2 vías -Ml
 1 cilindro neumático de doble acción para someter el perno a presión (activado por
medio de la válvula de 4 a 2 vías —M2).
 2 válvulas de 4 a 2 vías -Ml y -M2.

Diagrama Celda de Control Calidad

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 1 sensor magnético (-B3) para reconocimiento de la posición final superior del cilindro
de parada.
 1 sensor óptico (-B4) para reconocimiento del color blanco de la parte inferior de la
pieza de trabajo (explorador de punto luminoso).
 1 sensor inductivo (-B5) para reconocimiento de un perno metálico.
 1 sensor capacitivo (-B6) para reconocimiento de una pieza de trabajo.
 1 sensor óptico (-B7) para reconocimiento del color blanco de la parte superior de la
pieza de trabajo.
 1 cilindro neumático de parada de doble acción (activado por medio de la válvula de 4
a 2 vías -Ml
 1 válvula de 4 a 2 vías -Ml.

Celda de Almacenamiento

La celda consta de una estructura de transporte y del almacén de estantes elevados

propiamente dicho. Las tareas del subsistema son las siguientes:
• Depositar en el almacén de estantes elevados las piezas que previamente ha
posicionado el sistema de transporte.

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•
Retirar piezas de trabajo de los estantes elevados y emplazarlas sobre el portador
del sistema de transporte previamente posicionado.
El almacén de estantes elevados consta de los siguientes elementos:

• 4 sensores magnéticos (-BI B4) para reconocimiento de 4 niveles diferentes de

almacenamiento, en la dirección Z.
• 1 sensor magnético (-B5) para reconocimiento de la posición de retiro y entrega de
pieza en el sentido de movimiento Z.

• 2 sensores magnéticos (-B6,-B7) para reconocimiento de la posición de avance o

retroceso del eje Y.
• 1 sensor magnético (-B8) para control de vacío.
• 1 sensor magnético (-B9) para medición de impulsos del eje X.
• 1 sensor magnético (-BI 0) para reconocimiento de la posición de referencia del eje X.
• Interruptor de desconexión de emergencia (-S5, contacto normalmente abierto).

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• 1 cilindro neumático de doble acción para el avance del eje Y (controlado por medio de
la válvula de 4 a 2 vías -Ml).
• 1 salida (-M2) para activar la formación de vacío (tubo de Venturi) a través de una
válvula de 5 a 2 vías.
• 1 salida (-M3) para desconexión de vacío (tubo de Venturi) a través de una válvula de
5 a 2 vías.
• 1 salida (-KI) para movimiento ascendente del eje Z.
• 1 salida (-K2) para movimiento descendente del eje Z.
• 1 salida (-K3) para marcha lenta del eje Z en ambas direcciones.
• 1 salida (-K5) para movimiento de retroceso del eje X.
• 1 salida (-K6) para movimiento de avance (esto es, hacia BI 0) del eje X.
• 1 tubo de Venturi para generación de vacío (activado por medio de la válvula de 5
a 2 vías --M2,-M3).

• 2 válvulas de 4 a 2 vías (-MI, -M2, -M3).

• 2 micro interruptores (-BI 1 , -B12) para desconexión de emergencia del eje Z en la

posición mecánica final (no representados en la imagen y de cableado fijo.
• 2 micro interruptores (-B16, -BI 7) para desconexión de emergencia del eje X en la
posición mecánica final (no representados en la imagen y de cableado fijo).
• 1 micro interruptor -BI 3 (llegada a un nivel) para habilitación de la excitación del
eje Z. Éste se conecta en paralelo al micro interruptor -BI 4 (eje Y en posición de
reposo) (no está representado en la imagen y su cableado es fijo).
• 1 micro interruptor -BI 5 (llegada a un nivel) para habilitación de la excitación del
eje Y (no está representado en la imagen y su cableado es fijo).
• 1 relé (-K4) para habilitación de la alimentación de corriente del accionamiento del
eje Z por medio de los contactos normalmente abiertos -B13, -B14 (no
representado en la imagen y de cableado fijo).

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Opciones de ensamble mediante la programación

Elaboración del Catálogo de Procedimientos

Subensamble Caja y Tapa
Responsable del proceso: Operario de ensamble manual, compras, inventarios, almacén de
materia prima y materia prima en proceso, logística y mantenimiento.
Medidas de seguridad: Se requiere el cumplimiento de las normas establecidas de acuerdo
con el proceso en todo lo que tiene que ver con el sistema de seguridad y salud en el
trabajo SSST, demás normas y recomendaciones.

Supervisión: Supervisor de producción.

Paso 1. Inicio, Verificar colores y materiales de acuerdo con la orden de producción.

Paso 2. Alistar el inventario de piezas para el ensamble.
Paso 3. Proceder con el subensamble manual de la caja y la tapa, verificar colores.
Paso 4. Transporte manual al portador de piezas de la banda transportadora.

Paso 5. Fin del proceso

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Proceso de Producción y Ensamble

Responsable del proceso: Operario celda de producción, compras, inventarios, almacén de

materia prima y materia prima en proceso, logística y mantenimiento.
Medidas de seguridad: Se requiere el cumplimiento de las normas establecidas de acuerdo
con el proceso en todo lo que tiene que ver con el sistema de seguridad y salud en el
trabajo SSST, demás normas y recomendaciones.
Supervisión: Supervisor de producción.
Actividades previas
Formular la tarea, plasmarla en el diagrama lógico, implementar el programa en el lenguaje
de programación KOP

Paso 1. Inicio, verificar cantidades a producir.

Paso 2. Cargar el programa en el sistema y verificar el funcionamiento del sistema de

transporte y de la celda de producción.
Paso 3. Activar la banda transportadora, transportar la caja preensamblada a la celda de
manufactura.

Paso 4. Activar la celda de producción, ensamble automático del pin o pasador.

Paso 5. Ensamble procesado si/no. Sí, transportar a zona de seguridad, no, reprocesar,
transportar a preensamble.

Paso 6. Transporte a
zona de seguridad.
Paso 7. Fin del
proceso.

Gestión de la Calidad y Mejora Continua

Responsable del proceso: Operario celda de calidad, compras, inventarios, almacén de

materia prima y materia prima en proceso, logística y mantenimiento.

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Medidas de seguridad: Se requiere el cumplimiento de las normas establecidas de acuerdo

con el proceso en todo lo que tiene que ver con el sistema de seguridad y salud en el trabajo
SSST, demás normas y recomendaciones.

Supervisión: Supervisor de producción.

Paso 1. Inicio
Paso 2. Cargar el programa en el sistema y verificar el funcionamiento del sistema de
transporte y de la celda de calidad.
Paso 3. Transporte, activar la banda transportadora, transportar la caja ensamblada a la
celda de verificación o control calidad.
Paso 4. Activar la celda de verificación, proceso de verificación de calidad del ensamble
completo.

Paso 5. Pasó control si/no. Sí, transportar a zona de seguridad, no, reprocesar, transportar a
preensamble.
Paso 6. Transporte a zona d seguridad.

Paso 7. Fin del proceso

Logística de Almacén y Despacho

Responsable del proceso: Operario celda de almacenamiento, compras, inventarios,

almacén de materia prima y materia prima en proceso, logística y mantenimiento.
Medidas de seguridad: Se requiere el cumplimiento de las normas establecidas de acuerdo
con el proceso en todo lo que tiene que ver con el sistema de seguridad y salud en el trabajo
SSST.
Supervisión: Supervisor de
producción.
1. Inicio
Paso 2. Cargar el programa en el sistema y verificar el funcionamiento de la celda de
almacenamiento.
Paso 3. Transporte, activar la banda transportadora, transportar la caja ensamblada hasta la
grúa de almacenamiento.

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Paso 4. Proceso de almacenamiento. Activar la celda de almacenamiento, activación de la

grúa de transporte a la estantería de almacenamiento cargue y descargue.

Paso 5. Fue almacenado si/no. Sí, transportar y almacenar, no, esperar disponibilidad de
almacenamiento.

Paso 6. Fin del proceso

DIAGRAMA DE FLUJO

Ensamble automático del pin o pasador

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Diagrama de flujo proceso de calidad

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Diagrama de flujo proceso de almacenamiento

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FORMATOS GENERADOS

Nombre de la pieza Caja base E laboró Iván Gómez Tique

Referencia 1

Cantidad 1 A robó

Fecha de fabricación 23/11/2019

Lote 1

Requisito del documento No Parcial Si N. A. Registros y comentarios

Cumple con las tolerancias dimensionales según el plano de fabricación x

Cumple con un buen acabado, forma y pulido de [a pieza x

Cumple con un buen acabado de pintura y color especificados en la orden de producción x

Cumple las especificaciones de calidad del material de fabricación x

Presenta imperfecciones observables a simple vista x

Cumple los estándares de calidad exigidos por el cliente x

Cumple los estándares de calidad exigidos por la norma

El material cumple con las especificaciones de calidad exigidas en la orden de fabricación x

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FORMATO UNICO PARA EL LEVANTAMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS

FECHA DEL LEVANTAMIENTO VIGENCIA: Y PAGINA NO.: CODIGO:

PROCEDIMIENTO:
PASO No. EMPLEADO DEPENDENC DESCRIPCION FORMATO TIEM PO
RESPONSABLE

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SUGERENCIAS E IDEAS PARA MODERNIZAR EL PROCEDIMIENTO ACTUAL

No. DESCRIPCION
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HOJA DE RUTA (1)

(2) PROCEDIMIENTO (3) CODIGO (4) FECHA INICIAL
(5) FECHA FINAL
(6) DOCUMENTO BASICO No
TRAMITE (12) MEDICION DEL TRAMITE
(7) ACTIVIDAD (8) DEPENDENCIA (13) RETIRO
INGRESO

Paso Descripción Código Cargo Fecha Hora (10) Dependencia

(9) Tiempo día hora Observaciones
(11) normal
Firma
Tiempo
emplea
do

1
2
3
4

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NOTA:
QUIEN ENTREGA COLOCA LA FIRMA Y QUIEN RECIBE FIRMA
(15) REVISADO POR:
(16) APROBADO POR:
(17) V.B. RESPONSABLE:

1. Número: Coloque el número consecutivo de las diferentes hojas de ruta.

2. Procedimiento: Señale el nombre del procedimiento.

3. Código: Señale el código o número de identificación del respectivo procedimiento.
4. Fecha de Iniciación: Indique el día, mes y año en el cual se inicia el procedimiento.
5. Fecha de Terminación: Indique el día, mes y año en el cual se termina el procedimiento.
6. Documento básico número: Señale el documento básico con su número. Ejemplo:
Comprobante de caja No. 0001; factura comercial No. 0233.

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7. Actividad: Describa la acción que realiza en el trámite respectivo. (Paso del procedimiento). Con la implantación de los
nuevos procedimientos se imprimirán hojas de ruta con el procedimiento incluido.
8. Dependencia: Relaciona el número que corresponda de acuerdo con la codificación interna.
9. Cargo: Indique el cargo del empleado principal que efectúa la operación.

10. Ingreso/retiro: Anote el día, mes y hora en que se recibe y/o retira el documento base del proceso con la hoja de ruta.
11. Firma del empleado responsable: Se anota como garantía que la labor y los registros corresponden a las anotaciones
hechas.
12. Medición del Trámite: Este campo ser diligenciado por la oficina asignada para tal fin, anotando el tiempo real (días y
horas) frente a los tiempos normales previamente determinando cuánto dura cada actividad y la operación total.
13. Observaciones y Recomendaciones: Se indican las observaciones que el empleado considere necesarias.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El modelo propone y se ajusta a los procesos de pre y post-ensamble de la caja en la celda de manufactura, y el uso de
las diferentes herramientas en la línea como son las bandas transportadoras y los sensores, incluye los procesos de
manufactura de las partes a ensamblar, control de calidad de las partes, proceso de ensamble de la caja didáctica
control de calidad de la caja ensamblada y los procesos de logística de almacenamiento.

 El proceso que realiza la celda de manufactura es un sistema de producción continua, en la práctica se cuenta con un
software de control empleando un sistema de manufactura en cadena con control por PLC con sistemas compatibles en
software y hardware, y mediante programación KOP, el ingreso de materiales es verificado por sensores foto célticos
que a su vez da inicio a otros métodos para que gestione el inicio del proceso de ensamble.

 Se recomienda para un mejor aprovechamiento de la celda y optimización del proceso, realizar las adecuaciones
necesarias en hardware y o en software necesarias para la intercomunicación de los tres módulos, con el fin de que a
futuro sea posible aprovechar y optimizar la herramienta al 100% usando un solo programa para la operación continua
de toda la celda de manufactura, es decir lograr la automatización completa de los tres procesos ensamble, calidad, y
almacenamiento.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Suñé, T. A., Gil, V. F., & Arcusa, P. l. (2004). Manual práctico de diseño de sistemas productivos. Recuperado de
http://ebookcentral.proquest.com
Icontec. (2015). Principios de la gestión de la calidad. En N TC ISO 9000:
Sistemas de Gestión de Calidad - Fundamentos y vocabulario. (pp. i-ii). Colombia: ICONTEC Internacional.
Recuperado de http://repository.unad.edu.co/handle/10596/8186

Instructivo para la elaboración de los manuales de procedimientos y funciones.

Recuperado de https ://drive .goog le. co m/file/d/0By4jYERUv4DQbXh BNVZVbWtkMk0/view

Brecker, N. 2013. Curso IMS 1.2: Sistema de transporte con accionamiento de corriente continua. Lucas Nülle GmbH.

Brecker, N. 2013. Curso IMS 8 Estación de Almacenamiento. Lucas Nülle GmbH.

Breckerr N. 2013. Curso IMS 5 Estación de Procesamiento. Lucas Nülle GmbH.

Brecker, N. 2013. Curso IMS 6 Estación de Verificación. Lucas Nülle GmbH.

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