9-4 Extrusión 349

ngulo n
Á Á Ra�¡o de la esquina
de re�iro 1::: de re
gUt�O
extenor
1 r lro
interior
R ad'10 \
del filete
Ahusamiento
del alma
1-3· h
Figura 9-26 lo
configuración de la costilla
y del olmo se puede forjar
si (a) se ap!ican radios y
ángulos de retiro
'\Ción de apropiados y (b) se hoce
0, el un preformado poro evitar
¡río común lo solido del moteriol del
�ueño del (a) (b) olmo,

3. Puede obtenerse una mayor complejidad de la forma si la matriz está hecha de

el material más de dos partes. De esta manera, un recalcador horizontal tiene, además del ariete
ea plana o principal (similar al cabezal móvil de una prensa), un movimiento auxiliar que cierra
en exceso una matriz dividida (Figs. 9-21 y 9-27a). Así, las formas sesgadas con respecto al mo­
Ila. vimiento del ariete pueden forjarse. Algunas prensas tienen tres o cuatro arietes, de
manera que se pueden forjar piezas como los cuerpos de las válvulas (Fig. 9-27b).
lIlIla (tabla
Defectos Ya se mencionó que se deben evitar los dobleces y los pliegues. Además, l a
deformación debe ser tan homogénea como sea posible para evitar la generación de
lo de forja­
defectos internos. Esta condición suele satisfacerse en el forjado por matriz de impre­
li la matriz,
sión, pero las razones elevadas hlL se pueden desarrollar en el estampado; así que, el
:mperatura
centro se puede abrir (defecto de estallido central). Los componentes manufacturados
eral (ángu-
de forma compleja con frecuencia se producen por una combinación de forjado y extru­
sión; por lo tanto, los procesos de extrusión se analizan en seguida.

Interior 9-4 EXTRUSIÓN

Como lo sugiere la raíz latina (extrudere: empujar hacia fuera), en el proceso de extru­
3-5 sión la pieza de trabajo se impulsa contra la matriz de deformación mientras se soporta
7

� tamaño de
llly agudas
:onducen a
:nsiones en

Figura 9-27 las matrices

divididos permiten lo liberación de
(al un collarín recolcodo
y de (b) una forja con arieles
(a) (b) múltiples.
350 CAPíTULO 9 • Procesos de deformación volumétrica
..
�

en un recipiente contra la deformación no controlada. Como la pieza de trabajo está en t 2. En I

,
compresión, el proceso ofrece la posibilidad de grandes deformaciones acopladas con movimieoa
un¡t gran elección de secciones transversales extruidas. en reposo e:
definición.. I
caso de extl
9-4-1 Proceso de extrusión

ri
Para iniciar la extrusión, una palanquilla, comúnmente cilíndrica, se carga dentro de un LubricaciÓI
recipiente y se empuja contra una matriz sostenida por un soporte firme. La fuerza de la lubricante.
prensa se aplica al punzón y después que la palanquilla se ha recalcado para llenar el
1. El 11
recipiente, el producto emerge a través de la matriz (Fig. 9-28). Al inicio la deforma­
'"
energía . cui
ci6n es de estado no estable, pero una vez que el producto emerge, las condiciones de
plana Cabed
estado estable prevalecen hasta cerca del final de la extrusión, cuando el flujo continuo
nales muy �
del material se altera nuevamente.
i y el recipiet

Tipos de extrusión Existen dos procesos básicamente diferentes: t del material

no lubricaiA
1. En la extrusión directa o hacia delante el producto emerge en la misma direc­ recién fod
j
ción que el movimiento del punzón (también llamado ariete, Fig. 9-28a). El punto
2. Al�
verdaderamente importante es que, para que suceda la extrusi6n, la palanquilla se debe
miento co �

.j
mover contra una resistencia porfricción en la pared del contenedor (el esfuerzo cor­
sión lubric�
tante por fricci6n se muestra con medias flechas).
entrada q �
(Fig. 9-28 t1
3 En
líquido de
.
Recipiente Zona Matriz la fricciór:
de metal esfuerzos
(y la me
grietas mI
sión de p 1

grandes re;
Pe 1) 1 \) 1)1
si6n en fria¡
producir ala!

(ti)
Producto .
(b) Fluido hidráulico da cónica. �
p del recípiente muerta. puej

t ción: 1
1)1
Sin fricción
sección
(tocho) e\,
(a) (e) (e) matriz.

Figura 9-28 Procesos de exlrusión: (a) hacia delante o directa sin lubricación (y la curva asociada exlrusión-presión/
carrera); (b) hacia delante con lubricación completa; (e) i nversa (o indirecta o hacia atrás); (d) inversa de
2. C
una cabeza
�
una lata (por impacto); (e) exlrusión hidrostática. través de ial
 9-4 Extrusión 351

ajo está en 2. En la extrusión indirecta (invertida o hacia atrás), el producto viaja contra el
¡Udas con movimiento de un punzón (Fig. 9-28c y d). Lo más importante es que la palanquilla está
en reposo en el recipiente; así, lafricción del recipiente no tiene función alguna. Por
definición, el punzonado en un recipiente (Fig. 9- 1 4a) se puede considerar como un
caso de extrusión indirecta.
',,�
:011'0 de un Lubricación Se pueden hacer distinciones adicionales dependiendo de si se usa un
lIf'.rnl de la lubricante.
r.a. llenar el 1. El material siempre busca un patrón de flujo que tenga un gasto mínimo de
l defonna­ energía. Cuando la extrusión se lleva a cabo sin un lubricante y con una matriz de cara
liciones de plana (abertura de la matriz de 180°), el material no puede seguir los cambios direccio­
o contínuo nales muy abruptos a que s e somete. En vez de eso, la esquina entre la cara de la matriz
y el recipiente se llena por una zona estacionaria de metal muerto, por lo que el flujo
del material ocurre debido al cortante a Jo largo de la superficie de esta zona (extrusión
no lubricada, Fig. 9-28a). De esta manera, el producto extruido adquiere una superficie
lfD3. direc­ recién fonnada.
L El punto 2. Alternativamente, se aplica un lubricante muy efectivo para asegurar el desliza­
lla se debe miento completo sobre la cara de la matriz y a 10 largo de la pared del recipiente (extru­
l1Ierzo cor- sión lubricada). En consecuencia, ahora la matriz está provista de una zona cónica de
entrada que, idealmente, corresponde en fonna al patrón del flujo de energía mínima
(Fig. 9-28b).
3. En una variante del proceso, la palanquilla se extruye presurizando un medio
líquido dentro de un recipiente cerrado (extrusión hidrostática, Fig. 9-28e). Esto reduce
la fricción en la pared del recipiente, pero no cambia fundamentalmente el estado de
esfuerzos dentro de la pieza de trabajo que se defonna; la fricción reducida de la matriz
(y la menor presión hidráulica) puede elevar incluso la tendencia a la fonnación de
grietas internas. Sin embargo, la ausencia de fricción en el recipiente pennite la extru­
sión de palanquillas muy grandes o inclusive de alambres, con lo cual pueden ocurrir
grandes reducciones. El proceso se emplea para propósitos especiales como la extru­
sión en frío de tubos de cobre y de palanquillas compuestas de cobre-aluminio para
producir alambres y barras conductoras revestidas de cobre.

Producto extruido El movimiento del punzón debe detenerse antes de tocar la entra­
da cónica, o en la extrusión sin lubricación, antes de que se mueva el material de la zona
muerta, puesto que esto crearía defectos internos. Hay dos métodos básicos de opera­
ción:
1. Cuando el propósito de la extrusión es producir una barra larga o un tubo de
sección transversal unifonne (extrusión de productos semifabricados), el remanente
(tocho) que pennanece en el recipiente es chatarra, la cual se retira sacándola con la
matriz. Después que el tocho se corta, la extrusión se puede liberar de la matriz, y ésta
se regresa para su inspección, acondicionamiento y reúso.
2. Cuando el propósito es la extrusión de componentes terminados, el tocho fonna
JfeSión/
rwoef"SO de una cabeza integral del componente. La extrusión se expulsa empujándola hacia atrás a
través de la matriz de extrusión y se levanta fuera del recipiente. Como la acción del
352 CAPíTULO 9 •
Procesos de defonnación volumétrica

expulsor se puede sincronizar en forma mecánica con el movimiento del punzón, se

logran altas velocidades de producción, a condición de que, por supuesto, el vástago
extruido sea lo suficientemente fuerte para resistir la fuerza de expulsión.
Se puede hacer una distinción adicional importante de acuerdo con la temperatura
de deforma �

9-4-2 Extrusión en caliente

Aunque la deformación en caliente es típica de los procesos primarios, la extrusión en

caliente de formas ofrece un panorama tan amplio para el diseño a la medida, que este
proceso se puede considerar de manera justificada como una técnica de manufactura
secundaria. Comúnmente las formas se clasifican en tres grupos según su complejidad
(Fig. 9-29):
1. Las formas sólidas se producen al realizar la extrusión a través de una matriz
estacionaria adecuadamente formada.
2. Los productos huecos necesitan un inserto en la matriz que forma la cavidad en
el producto extruido. Este inserto puede ser un mandril fijo al punzón (Fig. 9-30a), uno
que se mueve dentro del punzón (Fig. 9-30b), o una sección en puente (araña) colocada
en la matriz (Fig. 9-30c). El último método es factible sólo si el flujo del material se
puede dividir y luego reunir antes de dejar la matriz, con soldadura completa por pre­
sión de las corrientes separadas. Esto sólo se puede hacer en la extrusión en caliente del
aluminio y del plomo; incluso una cantidad diminuta de lubricante evitaría soldar de
nuevo.
3. Los productos semihuecos parecen ser secciones sólidas, pero su forma hace
impráctico el empleo de una matriz de una sola pieza. La lengüeta de la matriz que crea
la forma interna está conectada al contorno externo por una sección transversal tan

Incremento
de la razón
circunferencia/área

�
9-4-3 �

o §
El propós:r,-
lo que el res-
terminado
semieje au·
'

La baj a
en frío para

enS
28d). El '
Figura 9-29 En la extrusión de
configuraciones (a) sólida, lb) el régimeD �
semisólida y (e) hueca, la difieultod del aluminio.
proceso se incremento 01 oumentor lo ble una def
rozón circunferenciolárea. (al (b) (el cobre y el l
 9-4 Extrusi6n 353

UDZÓn, se
�l vástago Matriz Mandril fijo

m:peratura

IlUSión en (a) eh) (e)

L, que este
mufactura Figura 9·30 Los productos huecos se pueden exlruir con mandriles (a) fijos o (b) de perforación, o con (e)
mplejidad matrices en puente o del lipo de araña. [Según J.A. Schey, en Teehniques of Me/o/s Research,
R.F. Bunshah (ed.), vol. 7, pI. 3, Inlerscience, 7 968, p. 7494. Se reproduce con autorización.]

ma matriz
pequeña que se rompería; por lo tanto, se deben usar las técnicas similares a la extru­
sión de secciones huecas.
:a\idad en
Las aleaciones de aluminio se extruyen de manera isotérmica, sin lubricante y con
-JOa), uno
matrices planas hechas de aceros utilizados para matrices para trabajo en caliente. El
I colocada
cortante a lo largo de la zona de metal muerto proporciona superficies nuevas y brillan­
naterial se
tes. El cobre y el latón se extruyen sobre todo sin lubricación, no isotérmicamente. El
la por pre­
enfriamiento del recipiente más frío y de la matriz limita la complejidad y la esbeltez de
aliente del
las formas. Esto también es cierto para la extrusión en caliente del acero, por lo general
l soldar de
llevada a cabo con un lubricante de vidrio que cubre la palanquilla y se derrite de una
manera controlada para crear una aproximación de forma óptima a la matriz; algunas
onna hace veces se producen longitudes más cortas y secciones más delgadas con lubricantes de
iz que crea grafito. Con frecuencia las matrices se recubren con un cerámico (por ejemplo, circonia
¡versal tan parcialmente estabilizada) para protección.
El material de inicio a menudo es una palanquilla fundida. La razón de extrusión
deberá ser al menos 4: 1 para asegurar el trabajo adecuado, pero se puede elevar a 400: 1
. para aleaciones más suaves.

I
9-4-3 Extrusión en frío
El propósito de la extrusi6n en frío es principalmente producir una parte terminada, por
lo que el residuo (tocho) en el recipiente se convierte en una parte integral del producto
terminado (por ejemplo, en la extrusión hacia delante del cuerpo de un perno o de un
semieje automotriz, o en la extrusión hacia atrás de un tubo de pasta dental).
La baja resistencia del flujo del estaño y del plomo facilitan su extrusi6n temprana
en frío para tubos colapsables (con frecuencia llamada extrusión por impacto, Fig. 9-
28d). El punto de fusión baj o de estos metales significa que en realidad se extruyen en
el régimen de trabajo en caliente o en tibio. La extrusión en frío verdadera sucede con el
aluminio, en este caso la lubricación se vuelve crítica (tabla 8-4); no obstante, es posi­
ble una deformación severa. Sólo se toleran razones de extrusión más pequeñas con el
(e) cobre y el latón; la extrusión en frío del acero sería imposible sin un lubricante que
354 CAPITULO 9 • Procesos de deformación volumétrica

•
soporte presiones muy elevadas en el momento en que sigue la extensión de la superfi- Paso �
� e. La aproximación más exitosa convierte la superficie del acero en un fosfato de zinc la pal�
e hierro (recubrimiento fosfatado); esta superficie porosa, unida íntegramente a la su­ Cuando ;..a i
perficie del metal, luego se impregna con un lubricante adecuado, comúnmente un ja­ �
., equimlE""�
bón (tabla 8-4). Los aceros con m�or contenido de carbono se pueden extruir después paso l
de un recocido de esf�roidizaci§l):EI endurecimiento por deformación ofrece un valio­
so incremento en la résistencia. Si una pieza de trabajo se va a endurecer de modo �t 1
....
,
4-
uniforme por deformación, el vástago se extruye y el tocho se recalca subsecuentemen­ j
" Sín embaIl
te. Las partes más complejas, como las flechas escalonadas huecas, pueden requerir
varias operaciones de extrusión o de fOljado, y la parte puede precisar un recocido de ra:.ón de 4
;,
proceso y luego el relubricado. La extrusión en frio ha hecho grandes incursiones en la
industria automotriz y de equipo en general, para partes previamente fabricadas por
maquinado. �
Paso 1,

J
Ejemplo 9-1 2 U n componente parecido a un perno se fabricaba por maquinado y ahora se hará por deforma­
ción plástica. Se desea conservar los beneficios del trabajo en frío; además, la pieza va a tener l
endurecimiento por deformación igual en las secciones de la cabeza y del cuerpo. ¿Qué procesos
paso
se deberán usar?
calcular
El endurecimiento por deformación igual sólo se puede obtener si la cabeza se recalca y el
cuerpo se extruye (o se reduce de otra forma). Se debe elegir una barra de diámetro intermedio do
de manera que la deformación por recalcado In (Acabe",IA o) sea igual a la realizada por extrusión
In (AoIAcuerpo).
donde lJ es l
2 2 •
Acuerpo = 10 1& / 4 = 78.8 mm la marriL �
�5= (a mell
Paso 41
defoIlIJ.aC'ic1

bajO��
20 ---+�---- 80 --------�

medio t:k .�
1O.O Diá.

f
20
tra
do se u
Paso
1 I
el �
cálculos �
� lrecalcado ----ro---- lextrusión� siguiente flI

Figura ejemplo 9-12

donde
para deformación igual, In (3 1 4/Ao) = In (AoI78.5).

2
A5 = (314)(78.5) = 24 650 Y Ao = 157 mm
El diámetro inicial, de la ecuación (9-2c), do = [4(1 57)/1&]°·5 14. 14mm.

9-4-4 Fuerza de extrusión

La rutina de cálculo es similar a la que se siguió en el forjado (Secc. 9-2-1 ), pero hay
algunas diferencias significativas en detalle.
 9-4 Extrusión 355

la superfi­ Pa�2: Las dimensiones de interés son las áreas de las secciones transversales "de
lto de zinc la palanquilla Ao Y de la extrusión Al' También se necesitarán los diámetros do Y d¡.
te a la su­ Cuando la sección extruida no es una barra redonda, se puede calcular un diámetro
!Dte un ja­ equivalente por medio del área A l [ecuación (9-2c)].
ír después Paso 3: La deformación de ingeniería se puede calcular como la reducción del área
: un valio-
de modo (9-21 )
lentemen­
n requerir Sin embargo. en reducciones grandes, se obtiene una mejor aproximación a partir de la
cocido de razón de extrusión
ones en la
cadas por R = Ao (9-22)
e Al
Paso 4: La deformación es simplemente el logaritmo natural de Re
r defonna­ In Ao (9-23)
va a tener Al
;é procesos
Paso 5: La tasa de deformación es importante en el trabajo en caliente y se puede
,calcular una tasa media de deformación de
ecalca y el
ermedio do . 6vdJ tan a
r extrusión
cm :::: 3 3 C (9-24)
dO - di
donde v es la velocidad del ariete. El semiángulo a es el ángulo del cono de la entrada de
la matriz, o en la extrusión sin lubricación con una zona de metal muerto, puede ser de
45° (a menos que los experimentos o el modelado matemático prueben que es diferente).
Paso 6: En el trabajo en frío, el material de la pieza de trabajo se endurece por
i
deformación durante su paso a través de la matriz, pero se debe obtener un esfuerzo
medio de fluencia (ffm como se muestra en la figura 9-2 y en la ecuación (9-1). En el
trabajo en caliente, la ecuación (8- 1 1) proporciona un esfuerzo medio de fluencia cuan-
. do se utiliza la tasa media de deformación [ecuación (9-24)].
Paso 7: La deformación es no homogénea y se necesita trabajo extra para deformar
el material hasta su forma final. Este trabajo redundante es proporcional a e, y para
. cálculos aproximados, la presión de extrusión Pe se puede determinar por medio de la
siguiente fórmula

(9-25a)
donde

Qe 0.8 + 1 .28 (9-25&)

Paso 8: La fuerza total de extrusión Pe que actúa en la palanquilla es
(9-26)

pero hay Una palanquilla de aleación Al 6061 se extruye a 500°C sin lubricación, en una prensa hidráuli­ Ejemplo 9- 1 3
ca a una velocidad del ariete de 0.5 mis. Encuentre la presión básica para extruir una barra de 1 5
356 CAPíTULO 9 • Procesos de dcfonnación volumétrica

mm de diámetro, suponiendo que el semi ángulo de la zona de metal muerto es 1 5°, 30°, 45° o
60°.
Para los cálculos repetitivos, se prepara una hoj a de cálculo. El resultado es:

C D H K L M N O
T=
Esfuerzo de fluencia c= 37 MPa m= 0 . 17

alfa v dO AO dI Al ee Re épsilon épsilon punto sigma f Qe pe Pe !

grados mm/s mm mml\2 mm mml\2 lis kN i

20.8 62.0

44.9 70.6
77.7 77.6
134.7 85.1
�

Vea que un cambio del ángulo dentro de límites razonables (digamos de 45 a 60°) tiene un efecto
relativamente pequeño en las fuerzas.
I
?'l.s:
'IíiiDL 1
Una palabra de advertencia es precisa aquí. Ya se analizó (Secc. 9-4-1) que la �
extrusión hacia atrás de una lata es similar a punzonar un recipiente (Fig. 9-14a). La

�
fuerza de extrusión, ecuación (9-26) se basa en la presión p, que actúa sobre el área base
Ao; a reducciones bajas, sin embargo, la fuerza en realidad puede estar dada por la
fuerza de punzonado. Esto se obtiene multiplicando el área del punzón Ap Ao - Al por
su presión Pi (de indentador) la cual, como se analizó en la sección 9-2-3 bajo "punzo­
nado", nunca puede ser menor de 30"¡ [ecuación (9-13)], aunque es más probable que
'"
sea de 4o¡a 50"f Por lo tanto, es aconsejable calcular la fuerza de extrusión por medio de
la ecuación (9-26) y de la fuerza del punzón Pi,
c.a�
:x:II.
-

(9-27) i
rll: :sa .
y tomar el menor de los dos valores. No importa si el punzón de indentación es sólido,
�""'I
como se muestra en la figura 9-14a, o hueco, como en la figura 9-28c. 1
1
Fricción del recipiente En la extrusión directa, la palanquilla se empuja hacia delante 9+5
contra la resistencia friccional que se desarro lla en la pared del recipiente. En corres­ j

pondencia, la presión de extrusión es mayor al inicio de la carrera, cuando una longitud L1 �

grande se frota contra la pared del recipiente (Fig. 9-28a). En razones elevadas de ex­
trusión las presiones en la interfaz pueden ser muy altas y el empleo de un coeficiente
de fricción podría ser confuso (Secc. 8-2-3). Por lo tanto, es mejor estimar la resistencia
..
"""' ���;i
�
��
 9·4 Extrusión 357

30". 45: o al cortante de la interfaz 'r¡ y agregar la presión correspondiente a la presión básica de
extñ:rsron para obtener la presión del ariete (punzón) PI en cualquier punto en la carrera

1'.[
PI = Pe + 4
do
(9-28)

01 donde 1 es la longitud de la palanquilla en el punto considerado en la carrera, medida

desde el final de ésta. Los datos para 1'; son escasos, pero un límite superior se da por
adhesión cuando 1'; = 1j o 0.5 'r¡- Con un lubricante en verdad efectivo, la presión bajará
hacia la presión básica, ecuación (9-25a).

:.. Ec.

Una lata de Al 1 100 de 50 mm DE y 48 mm DI se va a producir por medio de la extrusión hacia Ejemplo 9· 1 4

atrás en frío (Fig. 9-28d) de blancos recocidos de do = 50 mm de diámetro. Se usa Janolina como
lubricante. Calcule la fuerza durante la extrusión de estado estable.
De nuevo se prepara una hoja de cálculo, tomando nota de que la extrusión es un tubo
hueco. (Note que la hoja de cálculo permite el uso de un material previamente endurecido por
deformación y proveer para etotal)'

A B e D E F G H 1 J K L M N

Al l lOO frío
_ efecto
Esfuerzo de fluencÍa K= 140 MPa n= 0.25

��
Base

i
e
Paso mn dO di A ee Re épsilon éPSilon pe AO Pe

Núm. mm mm mmA2 total 2 N/mmA2 mm"2 kN

1, que la
.�) I
Ec. Ec. Ec. Ec. Ec. Ec.
l.taj. La ( 9·2 !
(9-22) (9-23) (9- 1 ) (9-25b) (9-25a) (9-26)
irea base
la por la O 50 O 1 963.5 O
-Al por 50
1 0. 1 48 153.9 0.92 12.76 2.546 2.55 1 4 1.5 3.86 545.4 1 963.5 1 070.9
""punzo-
Ible que Con l a geometría y el lubricante dados, se puede ignorar la fricción de l a pared.
IJedio de Verifique la fuerza del punzón para la indentación de un material endurecido por deforma­
ción:

Pi = 1 4 1 .5(5) = 707.5 MPa

(9-27) p¡ = (1 963.5 1 5 3 .9)( 1 0-3)(707.5) = 1 280 kN

De esta manera, el valor calculado para la extrusión es menor y será suficiente para realizar l a
; \SÓlido, operación.

delante
9-4-5 Capacidades del proceso y aspectos del diseño
corres-
ongitud La capacidad de la extrusión para producir grandes productos semifabricados de sec­
} de ex- ción transversal compleja es insuperable. Como las matrices son relativamente baratas
6ciente (tabla 9-1 ), el diseño a la medida se justifica para muchas aplicaciones. No es extraño
istencia que se diseñen extrusiones de aluminio al gusto para marcos de ventanas y de puertas
358 CAPíTULO 9 • Procesos de deformación volumétrica

para grandes edificios públicos, o para computadoras, equipo médico, sistemas de trans­
porte, robótica y muchas otras aplicaciones. La extrusión en frío y la extrusión combi­
nada con la forja se han convertido en métodos importantes de producción en masa para
productos de forma neta y casi neta, como componentes para transmisiones de automó­
viles, sistemas de dirección y de sujeción.

Dimensiones y tolerancias Existen límites dimensionales: un círculo inscrito alre­

dedor de la sección debe ser en general menor que los diámetros de los recipientes de
las prensas disponibles. Las tolerancias pueden ser muy cerradas en la extrusión en frío
y son necesariamente mayores en la realizada en caliente (Fig. 3-22). El espesor míni­
mo de pared que se da en la tabla 9- 1 se refiere a materiales de dificultad moderada,
como las aleaciones de aluminio de alta resistencia o el latón. El doble de estos valores
es usual en los materiales más difíciles (aceros o superaleaciones), pero los valores muy
pequeños entre paréntesis son posibles para las aleaciones de aluminio de baja resisten­
cia (1 1 00 o 3003).

Farma Existe muy poca dificultad al extruir secciones con espesor uniforme de pa­
red; las secciones de espesor desigual de pared se curvarían al emerger de la matriz. La
razón es que la presión de extrusión se incrementa con la razón de extrusión [ecuación
(9-25)]. Una presión común prevalece en el recipiente; como para una presión de extru­
sión dada la tasa de extrusión disminuye con el aumento de la reducción, el material
«ale a una velocidad menor en la sección delgada de la extrusión (Fig. 9-3 1a). Con el
fin de acelerar la sección angosta (o para restringir el fluj o en la más gruesa), las super­
ficies friccionales (apoyos) se reducen para dicha sección (Fig. 9-3 1b).
La complejidad incrementada a menudo se expresa como unfactor deforma perí­
metro/peso o perímetro/área de la sección transversal; entre mayor sea su valor, se re­ 1
querirá más habilidad para producir la pieza. Puede utilizarse el diseño asistido por Defectos A
computadora de la matriz, con frecuencia con programas expertos que concentran el hidrostática4
conocimiento de los diseñadores experimentados de matrices. Las localizaciones de las l. La
aberturas de la matriz de las longitudes de los apoyos y de sus deflexiones se obtienen
fácilmente; así se minimizan el tiempo y los costos de prueba de la matriz. Con un
diseño adecuado de la matriz, se pueden producir formas muy complejas (Fig. 9-32).

("ri' i" """,,,,"

Contacto
do
Dirección

Fig. 9-330
A A
lo n de La
redundante
B
:!xterna. p.�
alargan ..:k �
B·B

mente sir:...:-

(a) (b) Ce)

Figura 9-31 Para evitar e l curvado de l a extrusión emergente, lo rapidez del flujo se equilibra
incrementando la longitud de contacto de la matriz para retardar el flujo en los
secciones más gruesas. je esta
 9-4 Extrusión 359

rilo aire­
� óe
ÍB m frío
... míni­
lOderada.
" ,-akJreS

I:RS �'
n:sisten-

E de pa­
..m.. La
�-jón
lle enru­
--=ríal
... Con el Figura 9-32 La extrusión en caliente del aluminio es capaz de producir una gran variedad de
formas a menudo muy complejas, incluyendo secciones con agujeros múltiples,
as mper- engranes y tubos, con paredes delgadas y variaciones significativas del espesor
de la pared. (Cortesía de Almag Aluminum Ine., Brampton, Ontario.)
..z perí­
oc se !e­
lido por Defectos Aunque el material se mantiene en compresión general y la componente
=-no el hidrostática del esfuerzo es alta, el proceso de extrusión no está libre de problemas.
cs de las 1. La deformación tiende a ser no homogénea, sobre todo en razones de extrusión
Dbtienen debajo de 4. La no homogeneidad (Secc. 8-2-5) es, en general, una función de la razón
Con un hlL (altura media h sobre la longitud comprimida L). En la figura 8 - 1 7 la razón hlL se
. 9-32). refiere a una plancha rectangular, mientras que la extrusión se conduce usualmente con
simetría axial. No obstante, los mismos principios se aplican (Fig. 9-33), excepto que el
diámetro medio (do + d¡ )/2 ahora se sustituye por h.
Igual que antes, la deformación es no homogénea cuando la razón hlL es grande
(Fig. 9-33b); en otras palabras, cuando la razón de extrusión es pequeña y el semiángu­
lo a de la matriz es grande. Como en toda la deformación no homogénea, existe trabajo
redundante necesario para crear la deformación interna que no se muestra en la forma
externa. Puesto que ahora la deformación se concentra en las zonas exteriores, éstas se
alargan de modo directo, mientras que el centro de la extrusión no se deforma directa­
mente sino que lo arrastra el material de la superficie. Esto genera esfuerzos de tensión
secundarios en el núcleo, el cual finalmente sufre una fractura en punta de flecha ca­
racterística (también se describe como defecto de estallido central, Fig. 9-33b). El peli­
l!qUilibra gro es mayor cuando hlL � 2. La situación se puede remediar disminuyendo la razón
I en los hlL, lo cual implica un semiángulo a de la matriz menor o una reducción más grande;
de esta manera h menor y L mayor (Fig. 9-33c). Con un componente de geometría fija,
360 CA;PíTULO 9 • Procesos de deformación volumétrica

l'

do + dI) extrllsión ,�

.
h cabeza). Tal
2
�
,
, Ji
f
-*- -Ir-f - -+ - - - l1. 9-5-1 B
�
f

Fluj o no homogéneo
del material Zona
Interpenetrando
zonas de deformación
Rechupe
t Los procesa
interfaz y. d

·t..
altamente deformada de las hem.
cuidado. �
(a) (b) (e) (d)
debe conc�
,
jo en calie�
Figura 9-33 La deformación no homogénea en la extrusión resulta en (aJ la aceleración del centro y, si el
Al calg
malerial tiene ductilidad lim itado, puede conducir a lb) defectos internos (en punta de flecha) �

j
en razones h! L elevadas. (el El desarrolla de presión hidrostática asegura un buen producto en te fue 0po�
razones hlL bajas, (d} Un reehupe se forma si la exlrusión se lleva demasiado lejos. i� ·�
presiones etI.
guna defO

ninguna de estas soluciones es pennisible; entonces, la única esperanza es el uso de un

• carga, las
múltiplo)
material más dúctil. Los defectos de estallido central son en particular problemáticos
proporcion.a
cuando sólo ocurren de manera periódica, afectando la integridad de un número desco­
nocido de piezas. En circunstancias muy especiales, el estado compresivo de esfuerzos
se mantiene, incluso en razones de extrusión críticamente bajas, al extruir en un espacio !
presurizado, un proceso que suele describirse como extrusión contra la contrapresión
(no se debe confundir con la extrllsión hidrostática).
2. En la extrusión en caliente, el calor que se genera durante el proceso puede
causar que la temperatura de la pieza de trabajo se eleve [ecuación (9-5)] por arri ba de
la temperatura solidus del materiaL La fragilidad en caliente entonces conduce a la
aparición de grietas superficiales circunferenciales (agrietamiento por velocidad), las
cuales se pueden eliminar aminorando la rapidez de la prensa, reduciendo de esta ma­
Con un m �
nera la tasa de deformación y la rapidez de la generación del calor (pero también per­
como 0'0":' �
diendo producción).
mie�ta y del
3. Cuando la carrera de extrusión se lleva demasiado lejos, el flujo no homogéneo matn z co �'
, del material conduce a la generación de un rechupe concéntrico (Fig. 9-33d). evitarse.
1
4. Cuando hay huellas de lubricante en la extrusión no lubricada, o la lubricación 1. �
se descompone en extrusión lubricada de manera que se forma una zona parcial de hld es dem1
metal muerto, el lubricante atrapado en la frontera de dicha zona se extruye en el pro­ para los puaj
ducto para formar defectos subsuperficiales. Con el calentamiento subsecuente, los ga­ fórmula de �
ses causan ampollamiento en estas localizaciones.

9-5 EQUIPO DE FORJADO Y DE EXTRUSIÓN donde Lp esI

,
material d�
El forjado y la extrusión son procesos estrechamente relacionados. Algunas veces es
difícil distinguirlos (por ejemplo, punzonar un recipiente en comparación con su extru­ 2. Puo1j
sión trasera); en otras ocasiones se combina un proceso característico de forja con la Los punz�
 9-5 Equipo de forjado y de extrusión 36 1

extrusión (por ejemplo, al hacer un perno extruyendo el cuerpo y luego recalcando la

cabeza). También comparten muchos tipos de herramientas y equipo.

9-5- 1 Herramientas y matrices

Los procesos de deformación volumétrica se caracterizan por presiones elevadas en la

interfaz y, en el trabajo en caliente, también por temperaturas elevadas. Los materiales
de las herramientas y de las matrices se seleccionan y manufacturan con el mayor
cuidado. En general, la ductilidad se sacrifica en las matrices de trabajo en frío, pero se
debe concertar un compromiso entre la dureza y la ductilidad para las matrices de traba­
jo en caliente que también están expuestas al impacto térmico (tabla 9-3).
i!I
o) Al calcular las presiones de forjado y de extrusión, el esfuerzo de fluencia relevan­
o en te fue� n
fq� el mat�ri-;'l de ¡; piezaHdetrabajo tenía que déf�rmarse. En contraste, las
presiones en la interfaz se deben mantener lo suficientemente bajas para no causar nin­
guna deformación permanente de la matriz. Por lo tanto, dependiendo del modo de
carga, las presiones no deben exceder una fracción segura (o en la indentación, un
uso de un
múltiplo) del límite elástico 0"0.2 del material de la matriz. A partir de los valores HRC
temáticos
proporcionados en la tabla 9-3, la resistencia a la tensión se puede estimar como sigue:
ro desco­
esfuerzos
n espacio HRC TS, MPa TS, kpsi
rapresión
30 960 1 40
40 1 250 1 85
so puede
50 1 700 250
arriba de
juce a la 60 2 400 350

idad), las
esta ma­
Con un margen de seguridad, 80% de los valores arriba mostrados se pueden tomar
bién per-
como 0"0.2' El esfuerzo permisible depende de las configuraciones relativas de la herra­
mienta y de la pieza de trabajo, así que pueden estimarse las presiones permisibles de la
mogéneo matriz considerando la herramienta como una pieza de trabajo, cuya deformación debe
evitarse. ..
Jricación 1. Punzón largo (Fig. 9-34a). Una palanqui11a cilíndrica se alabea cuando la razón
arda] de h/d es demasiado grande, así sucede con un punzón. La fórmula de Euler es pertinente
:n el pro­ para los punzones muy grandes; para los cortos, más usuales en el trabajo de metales, la

]
e, los ga- fórmula de Johnson resulta adecuada:

P :5 O"0.2 [1 _ 40"0.2
n
2E
( Lp 1
I\ DP JI
2
(9-29)

donde Lp es la longitud del punzón, Dp su diámetro y E es el módulo de Young para el

material del punzón (2 1 0 GPa para el acero, 350 GPa para el carburo de tungsteno).

1
veces es
su extru­ 2. Punzón corto (Fig. 9-34b). Es igual al recalcado axial de un cilindro y p 0"0.2' =

ja con la Los punzones de acero están limitados a aproximadamente 200 MPa en compresión
362 CAPíTU LO 9 Procesos de deformación volumétrica

Tabla 9-3 Materiales típicos de matrices paro procesos de deformación

El
*

Material de la matrizt y dureza HRC para el trabajo

Proceso Aleaciones de Al, Mg Y Cu Aceros y aleaciones de Ni

Forjado en caliente 6G 32-40 6G 35-45

H12 48-50 H12 40-56

¡
Extrusi6n en caliente H12 46-50 H12 43-47

Extrusi6n en frío

Matriz WI, A2 56-58 A2, 02 58-60 1

1
02 58-60 WC

Punz6n A2, 02 58-60 A2, M2 62-65

Estirado de formas 01 55-65 0 1 , M2 55-65

WC WC

Laminado en frío 01 55-65 0 l , M2 55-65 1

Blanqueado Wl 62-66 Igual que para Al, y rtgUFa 94
0 1 , A2 57-62 M2 60-66

02 58-64 WC

Embutido profundo Aleación de Zn Igual que para Al, y

!
Wl 60-62 M2 60-65

0 1 , A2 57-62 WC 4. c.i
02 5 8 -64 plana. IX-""'AI
Formado en prensa Epóxico/polvo metálico Igual que para Al la matrIZ. �
Aleación de Zn
pientes es .
De esta mil
Acero dulce, hierro fundido
renda p;;.aj
0 1 , A2, 02 '
I re,"esr; or..

• Compilado del ASM Hondbook, vol. 2, ASM Internationol, Materials Park, Ohio, 1 99 1 . exterior :DJ
t los materiales de lo matriz que se mencionan primero son para trabajos más ligeros, corridas
bajo ter�H1
más cortos.
Composiciones del acero de herramienta, porcentaje: de 5O]XT�
G6 (acero preendurecido poro motrices): O.5C-O.8Mn-O.25Si-l Cr-O.25Mo-O. l V ren pres;i�
H 1 2 (acero paro motrices trabajado en caliente): O.35C-5Cr- ' .5Mo-' .5W-O.4V
Wl (acero endurecido por aguo): O.6- 1 .4C La;; �
01 (acero endurecido por aceite): 0.9C·l Mn-O.5Cr COn una I"III
A2 (acero endurecido por aire): 1 C·5Cr·' Mo general .:-aj
D2 (acero paro motriz trobajado en fría): 1 .5C-1 2Cr·l Mo
o de tÍp0 �
M2 (acero al Mo de alto velocidad): 0.85C-4Cr-5M0-6. 25W.2V
WC (carburo de tungsteno) mejorar �
Tc�
sado p0�

� bel_:j�e�
simple. Algunos punzones de WC cementados con cobalto operan a presiones hasta de
3 300 MPa.
3. Platina plana (Fig. 9-34c). Cuando una matriz plana es mayor que la pieza de
trabajo, ésta se convierte, en efecto, en un punzón. Así, por analogía con el punzonado l \ol, n\,.w..!'o..-
(Secc. 9-2-3) matriz .:c
Cuando D > 3d en la platina, p = 30"0.2 [ecuación (9- 1 3)] La �
Cuando la placa es más pequeña, p = 0"0.2 (Dld) [ecuación (9- 1 5)] r.ech.a ': iX:
 9-5 Equipo de forjado y de extrusión 363

D
.

-1 �
-56 (á)
-4-

-65
-65

Ca) (b) Ce) (e)

Figura 9-34 los herramientas y los motrices follan por varios mecanismos: (o) los punzones
largos por pandeo; (b) los punzones corlos por recalcado; (e) las platinas planas
por indentacíón; los cavidades de la (e) motriz o del (e) recipiente por presión
interna.

4. Cavidad (Fig. 9-34d). Éste es un caso mucho más delicado que el de la matriz
plana, porque la pieza de trabajo desarrolla una presión interna, la cual puede reventar
la matriz. Esto también es cierto para los recipientes de extrusión. El diseño de reci­
pientes es un tema especializado; como una guía muy burda, p = CFoi2 cuando D ;:::: 3d.
De esta manera, un recipiente de una sola pieza hecho de acero de matriz de alta resis­
tencia puede soportar una presión de hasta 1 000 MPa. La parte interna del recipiente
(revestimiento) se puede ensamblar por encogimiento (Fig. 9-34e) dentro de un anillo
exterior mayor (recipiente) o puede envolverse con una banda de acero o con alambre
bajo tensión elevada. Así la superficie interior del recipiente está en compresión y pue­
de soportar hasta 1 700 MPa de presión interna. Las construcciones especiales permi­
ten presiones de hasta 2 700 MPa.
Las matrices se terminan con una rugosidad superficial específica, que se controla
con una rugosidad aleatoria para el trabajo en caliente con lubricantes sólidos, y por lo
general con un acabado altamente pulido para el trabajo en frío con lubricantes líquidos
o de tipo de jabón. En la actualidad muchas matrices se tratan superficialmente para
mejorar su resistencia al desgaste (Cap. 1 9).
Todas las herramientas altamente esforzadas se deben rodear con un blindaje pe­
sado porque una parte de la matriz fracturada se convierte en un proyectil mortal.
s hasta de

1pieza de En el ejemplo 9-5 se determinó una presión en la matriz de 2 845 N/mm2 para el aplanamiento Ejemplo 9- 1 5
onzonado lubricado de un pasador de acero inoxidable. permisible esa presión tan elevada para una
matriz de acero para herramienta?
La presión excede el límite elástico de los mejores aceros. Sin embargo, si la matriz está
hecha con un ancho al menos de 3(2 1 . 1 ) 64 mm, su parte no cargada proporcionará el soporte
364 CAPíTULO 9 • Procesos de deformación volumétrica

(Fig. 9-34c), así una herramienta de HRC 60 será segura. Después de forjar varios miles de donde A es d
partes. a la larga se puede desarrollar una indentacíón.
indicada Cd
/ bIes en un gtl
jos para <k�
Ejemplo 9- 1 6 La e::
En el ejemplo 9-7 se determinó una presión de 1 200 N/mm2 que actúa sobre la herramienta
mar la pieza�
usada para estrechar el pasador. ¿Es permisible esta presión?
transmite a iI
Si la herramienta se fabrica en forma de un punzón corto (o una extensión corta se aplica
sobre un punzón más grande pero también más ancho). estará segura (porque se carga como un te. provOC2J1il

punzón corto, Fig. 9-34b). resultan �

E" que se del

9-5-2 Martinetes

Los martinetes son dispositivos de impacto limitado por la energía, en los cuales una donde E es :'"
masa (el ariete) se acelera por gravedad y/o por aire comprimido, gas, vapor o fluido
hidráulico (Fig. 9-35a). Para una masa M del ariete y una velocidad de impacto v la
energía del martinete Eh es Tabla 9-4 :c

(9-30)

donde W es el peso del ariete y g la aceleración gravitatoria. La velocidad de choque v

se incrementa con la carrera (altura de caída) Hd y la aceleración �

v
2 = 2� Hd 2Hd ( A:; )
g+ (9-31)

::,"lltTagolpe
HERF
fuMas húfrúlij

Pn1lSaS lI'U'CÁJtiClI
:::ijadc

(a) (b)

Figura 9-35 la fuerza y la energía de deforma­

ción se pueden suministrar por
medio de dispositivos de i mpacto
como (a) martinetes o (b) martinetes
de contragolpe. [Según JA. Schey,
• A . ::....:: ::1
como Fig. 9-30, p. ¡ 474. Se
�y�� e-
reproduce con autorización.] JÓ-C r =9--a¡j
 9-5 Equipo de forjado y de extrusión 365

¡ miles de donde A es el área de la sección transversal del émbolo de impulso, Pm la presión media
indicada del medio presurizado y M la masa acelerada. Los martinetes están disponi­
bles en un gran intervalo de tamaños (tabla 9-4) y con controles cada vez más comple­
jos para dosificar la energía por golpe.
La energía de impacto la absorbe principalmente la energía E requerida para defor­
:rnmtienla
mar la pieza de trabajo [Fig. 9-5 Y ecuación (9-20)]. Sin embargo, parte de la energía se
transmite a la matriz, a los cimientos, al suelo y también a los componentes del martine­
I se aplica
te, provocando ondas de choque en el aire y el suelo. La vibración de éste y el ruido
a como un
resultan desagradables y reducen la eficiencia de la forja. La energía total del martinete
Eh que se debe suministrar es

E
Eh = ( 9-32a)
1]
donde E es la energía que se requiere para la forja (Fig. 9-5) Y la eficiencia es
aaIes una
Ir o fluido
¡JK1O u la
Tabla 9·4 Características de martinetes y las prensas*

('9-301 Masa del ariete, Fuerza,t Velocidad, Golpes! Carrera, Área de la cama, Eficiencia
Tipo de equipo kg (o energía) kN mis min m mxm mecánica
dIoqUe u
Martinetes

Mecánico 30-5 000 4-5 350-35 0. 1 - 1 .6 O. l x O. l a 0.2-0.5

('9-3 1 J 0.4 x 0.6
Vapor y aire 75- 1 7 000 3-8 300-20 0 . 1 - 1 .2 0.3 x O.4 a 0.05-0.5
1 .2 x 1 .8
Contragolpe (5-1 000 kN . m) 3-5 60-7 1.8 x 5 0.2-0.7
HERF ( 1 5-750 kN · m}, 8-20 <2 0.2-0.6
Prensas hidráulicas
Forjado 1 00-80 000 < 0.5 30-5 0.3-1 0.5 x 0.5 a 0.1-0.7
(800 000) 3.5 x 8
Trabajo de lámina 1 0-40 000 < 0.5 1 30-220 0. 1 - 1 0.2 x O.2 a 0.5-0.7
2x6
Exlrusión 1 000-50 000 < 0.5 2 0.8-5 0.06 a O.6 0.5-0.7
(200 000) diá. del recipiente
Prensas mecánicas
Forjado 10-80 000 < 0.5 1 30- 1 0 0.1 - 1 0.2 x O.2 a 0.2-0.7
2x3
Trabajo de lámina 1 0-40 000 <1 1 80-1 0 0.1-0.8 0.2 x 0.2 a 0.3-0.7
2x6
Recalcador horizontal 500-30 000 <1 90- 15 0.05-004 0.2 x O.2 a 0.2-0 .7
(25-230 mm diá.) 0.8 x 1 .2
Tomillo 1 00-80 000 < 1 35-6 0.2-0.8 0.2 x O.3 a 0.2-0.7
0.8 x l

• De varias fuentes, incluidos A. Geleií, Forge Equípment, Rol/íog Milis aod Accessor;es, Akademiai Kiado, Budapest, 1 967.

t Divida el número entre - 1 0 para obtener toneladas fuerza. los números entre paréntesis indican los tamaños mós grandes, disponibles
sólo en algunos lugares en el mundo.
366 CAPíTULO 9 • Procesos de deformación volumétrica

11 0.9 [1-( lO; )1

Mg
(9-32&)
final de e�
el escape "
configur� 1
si P está en newtons y M es la masa del ariete en kilogramos. El impacto al suelo se analizó en I
evita en los martinetes de contragolpe (Fig. 9-35b). .MN/mm: .:1
Las velocidades elevadas de impacto y los tiempos cortos de contacto minimizan la condi.:id
el enfriamiento; por lo tanto, los martinetes se usan sobre todo para la forja por matriz Debido a 11
abierta y por matriz de impresión de formas intrincadas. Excepto en los martinetes de trabajo se "
contragolpe y los martinetes de velocidad de alta energía (HERF, que se impulsan por través del Ji
presión de gas), la forj a se produce por medio de varios golpes en cualquiera de las Las pJIII
cavidades de la matriz; así la energía total requerida [ecuación (9-20)] puede suminis­ almacenad:ii
trarla un martinete relativamente pequeño. Sin embargo, la forja por martinete requiere prensas md
una habilidad considerable del operador y es menos adecuada para materiales de sensi­ COIOO j
bilidad elevada a la tasa de deformación. trabajo de 11
nistra la ellIII
macÍón s...-.ti
9-5-3 Prensas Las p'1ll
controlar p4I
Las prensas se propulsan mecánica o hidráulicamente. Los rI!(1
Las prensas hidráulicas (Fig. 9-36a) se atascan cuando alcanzan su límite de carga resfrios paII
y se pueden usar con matrices que hacen contacto (besan) al final de la carrera. Las zan con tratI
prensas hidráulicas son en particular adecuadas para la fOlja isotérmica, donde se re­ alimenta ::::lI
quiere una tasa de deformación muy baja. derezador .ti
Las prensas mecánicas son de varios tipos de construcción (en la Fig. 9-36b Y c se barra de ro.
muestran dos ejemplos). Tienen una carrera prefija y desarrollan una fuerza infinita al sucesivos 'JI!
nada de fOlj
principal :-- ti
los punzOOl
Arriba cavidad de •
, -, - '----=- - -+
--+-­ ......-- Abajo alambre. y�
Abajo Arriba 10 la secuen-.;1
Arriba durante cad4
�--
cue nci as .ie�
L.I'""-
----.,.
-
Abajo en frío. La .
ingeniosas. •
j

m
l
Estime e: �.
9-3.
, El --
, Z

(a) (b) Ce) (ti)

Figura 9·36 las prensas pueden ser (a) hidráulicas l i mitados por fuerza o mecánicas limitados por correra tales como (b)
de cigüeñal, (e) de rodillera o (a') prensas de lornillo. [Según ).A. Schey, como Fig. 9-30, pp. /475- 1 476.
Se reproduce con autorización.]
 9-5 Equipo de forj ado y de extrusión 367

final de ella. Por 10 tanto, en el forjado en matriz cerrada verdadera, ésta debe permitir
(9-32b) el escape de material en exceso, o se debe fijar con extremo cuidado su separación. Al
configurar la prensa, se debe tomar en cuenta la extensión elástica del bastidor, como se
11 suelo se analizó en l a sección 4- 1-2. Las constantes de resorte de las prensas rara vez exceden 4
MN/mm; de esta manera, se debe fijar una prensa sometida a una fuerza de 20 MN, en
lllÍDimjzan la condición sin carga, 5 mm más cerca que la dimensión final deseada con carga.
por lIÍatriz Debido a las velocidades menores y a los tiempos de contacto mayores, las piezas de
ninetes de trabajo se deben preformar de manera cuidadosa si se van a fabricar partes complejas a
pulsan por través del forjado en caliente en prensa.
lera de las Las prensas de tomillo (Fig. 9-36d) reducen la marcha a medida que la energía
le suminis­ almacenada se agota en el golpe, de ahí que sus características estén entre las de las
líe requiere prensas mecánicas y los de los martinetes.
:s de sensi- Como regla básica, un martinete equipado con un ariete de 1 Mg puede hacer el
trabajo de una prensa de 10 MN (ariete de 1 ton y prensa de 1 000 tont), porque sumi­
nistra la energía total requerida en varios golpes. En la tabla 9-4 se proporciona infor­
mación sobre el equipo usuaL
Las prensas de arietes múltiples y los manipuladores asociados a ellas se pueden
controlar por computadora para formar el núcleo de un sistema flexible de forj ado.
Los recalcadores horizontales para el trabajo en caliente y en frío y los cabeceado­
le de carga res fríos para el trabajo en frío componen una clase especial de prensas. Ambos empie­
mera. Las zan con tramos rectos de barra o de alambre. Para los cabeceadores fríos el material se
XIde se re- alimenta mediante rodillos posicionadores de agarre, algunas veces a través de un en­
derezador de rodillos múltiples o incluso de una matriz de estirado que suministra una
-36b Y e se barra de tolerancias cerradas. El extremo de la barra o del alambre se deforma en pasos
l infinita al sucesivos que varían desde el recalcado simple hasta la operación más compleja combi­
nada de forjado-extrusión. Los movimientos auxiliares se sincronizan con el del ariete
principal y se emplean para abrir y cerrar las matrices de mordaza de sujeción, accionar
los punzones auxiliares y las matrices de corte y transferir la pieza de trabajo de una
cavidad de la matriz a otra. El material de la pieza de trabajo se corta de la barra o del
alambre, ya sea al inicio o al final de la secuencia, y las piezas pueden ir a través de toda
la secuencia de la matriz o bien puede tenerse una pieza en cada paso de la matriz
durante cada carrera. En las figurds 9-21 y 9-23 se proporcionan ejemplos de las se­
cuencias de recalcado en frío y en caliente, y en la 9-37 se muestra uno de la extrusión
en frío. La construcción y mecanización de estas máquinas con frecuencia son muy
ingeniosas, pero su rapidez de producción es difícil de igualar con otras técnicas.

E stime el tamaño de la prensa o del martinete que se necesita para fabricar la pieza del ejemplo Ejemplo 9- 1 7
9-3.
El tamaño de la prensa está dado por la carga máxima; note que esta pieza relativamente
pequeña requiere una prensa de 4 600 kN (520 tonf) debido a la razón dlh elevada. El enfria­
miento incrementa aún más el requerimiento de fuerza.
La estimación del tamaño del martinete es más difícil porque la velocidad varía de un valor
elevado en el impacto a cero al final de la carrera. Sin embargo, este acero en particular no es
es como (b] sensible a la tasa de deformación (m = 0 . 1 3), Y la alta tasa de deformación en realidad incremen­
75- 1 476. tará la temperatura de la pieza de trabajo, de manera que el cálculo del requerimiento de energía
no será muy impreciso.
368 CAPíTULO 9 • Procesos de deformación volumétrica

.: 'C:'"w..-'-i.,:c.. �
� � �:reG:l

�: =:...'..:il
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o 9-6- 1

El maler;.:L .
�

:ra jalan.:!e �

�;�ª�
Figura 9-37 Una secuencia típica de forja en Frío en un
formador en frío de siete estaciones, gue
produce conectores para manguera por
medio de l a extrusión hacia delante y hada e
olrós y por forjo, o una rapidez de 1 60 por un tambor
m inuto. (Cortesía de la National Machinery alambre fj;
Co., Tiffin, Ohio.) sucesinis . "¡j
que el a1a.o1
Si la velocidad de choque de la ecuación (9-3 1) es, digamos, 6 mis, entonces la energía volumen se 4
disponible es, de la ecuación (9-30): VeZ más el�
individuales!
Masa del N·m máquinas a.wf
500 9 000 sobre el tarr4
1 000
zarse por dil!
1 8 000
cabeza de 1iÍ
1 500 27 000
Los m�
2 000 36 000
estirado. ya
4 000
72 000 fonna (dig
también se
Para fabricar la pieza de un solo golpe, hasta un martinete de 2 000 kg sería suficiente. Tal
vez para mayor economía, se podría utilizar un martinete de 1 000 kg para suministrar varios
golpes.
una barra